DE102009027305A1

DE102009027305A1 - Verwendung eines Verfahrens zur Herstellung eines endlosen Bandes, insbesondere Pressbandes und Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn mit einem derartigen Pressband

Info

Publication number: DE102009027305A1
Application number: DE200910027305
Authority: DE
Inventors: Arved Westerkamp
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2009-06-29
Filing date: 2009-06-29
Publication date: 2010-12-30

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verwendung eines Verfahrens zur Herstellungf eines endlosen Bandes mit den nachfolgenden Verfahrensschritten zur Herstellung eines Pressbandes (2) zur Erzeugung einer Gegenfläche (9) zu einer rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere einer Walze (12) oder Zylinder, unter Ausbildung eines Presspaltes (10) für den Einsatz in einer Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F), insbesondere Tissuebahn: Ausbildung einer Gewebegrundstruktur (17) durch - Bereitstellung zumindest einer Gewebeausgangsstruktur (19.1, 19.2), umfassend in MD-Richtung erstreckende Längsfäden (L) und damit verwobene, sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden (Q); - Ausbilden von längsseitigen Endbereichen (20.1, 20.2) mit schlaufenartig verlaufenden oder in Schlaufen (21.1, 21.2) legbaren Längsfäden (L) zum Verbinden miteinander oder einem längsseitigen Endbereich an einer anderen Gewebeausgangsstruktur durch Formschluss zumindest eines Verbindungselementes (23) mit einem aus den beiden miteinander zu verbindenden Endbereichen (20.1, 20.2) durch Ineinanderschieben der 1., 21.2) legbaren Längsfäden (L) gebildeten Verbindungskanal (22).

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Verfahrens zur Herstellung eines endlosen Bandes zur Herstellung eines Pressbandes zur Erzeugung einer Gegenfläche zu einer weiteren rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere einer Walze oder Zylinder unter Ausbildung eines Pressspaltes für den Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn.
Die Erfindung betrifft ferner eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn mit einer Pressenvorrichtung, umfassend ein endloses Band als Pressband, insbesondere Hochspannungsband zur Erzeugung einer Gegenfläche zu einer weiteren rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere einer Walze oder Zylinder unter Ausbildung eines Pressspaltes.
Endlose Bänder, insbesondere in Form von Bespannungen in Maschinen zur Herstellung von Materialbahnen, insbesondere Faserstoffbahnen sind in verschiedensten Ausführungen und Anwendungen aus dem Stand der Technik vorbekannt. Eingesetzt in den unterschiedlichsten Sektionen sind diese zum Abziehen von Feuchtigkeit aus dem fertigen Bahnmaterial vorzugsweise luft- beziehungsweise dampfdurchlässig. Zur Bereitstellung der erforderlichen Permeabilität werden häufig Gewebestrukturen eingesetzt, die in Längsrichtung des Bandes, welche in Einbaulage der Umlaufrichtung und damit auch Maschinenrichtung entspricht, verlaufende Längsfäden und in Breitenrichtung des Bandes verlaufende Querfäden aufweisen. Diese werden entweder zirkular oder flach unter Ausbildung von Gewebeausgangsstrukturen gewoben. Insbesondere flach gewobene Gewebeausgangsstrukturen sind dadurch charakterisiert, dass die Endbereiche des beim Webvorgang erzeugten Bandkörpers zur Erzeugung eines endlosen Bandes miteinander verbunden werden müssen. Dazu wird beim Flachweben in einem Quernahtverfahren eine Naht hergestellt, um das endlose Band zu erhalten. Bekannte Ausführungen sind dadurch charakterisiert, dass in einem Quernahtverfahren die in den Endbereiche der beiden Enden einer gewebten Gewebeausgangsstruktur überstehenden Längsfäden in einem Verbindungsvorgang mit zusätzlichen Verbindungsquerfäden verwoben werden, so dass eine Verbindungszone gebildet wird. Die Verbindungszone in Form des Nahtbereiches weist eine Gewebestruktur entsprechend der Gewebestruktur der restlichen Gewebeausgangsstruktur auf. Derartige Quernahtverfahren weisen den Nachteil auf, dass die Festigkeit der Naht für einzelne Anwendungsfälle relativ gering ist. Diese mangelnde Haltbarkeit innerhalb des Nahtbereiches ist insbesondere bei endlosen Bändern nachteilig, welche sehr hohen Zugspannungen ausgesetzt sind. Dies trifft insbesondere für den Einsatz als permeable Bänder zu, die in sogenannten Atmossystemen gemäß WO 2005/075736 A2 oder EP 1 749 934 A1 eingesetzt werden. Das endlose Band in Form des Pressbandes übt aufgrund einer aufgeprägten Zugspannung eine Presskraft auf ein Sandwich, bestehend aus einem strukturierten Siebband, einer Faserstoffbahn sowie einen Pressfilz aus, wobei zudem ein Fluidstrom aus Heißluft und/oder Dampf durch das Pressband und die Sandwichkonfiguration aus strukturiertem Siebband, Faserstoffbahn sowie Pressfilz strömt, um hierdurch die Faserstoffbahn unter Anwendung von Druck und zusätzlich durch die Wirkung des Gas- und/oder/Fluidstromes entsprechend zu entwässern. Dabei bildet das Pressband einen verlängerten Pressspalt mit einer Walze aus, bei welcher es sich je nach Ausführung um eine außen- oder innenbesaugbare Walze handeln kann. Durch den verlängerten Pressspalt, die Druckeinwirkung sowie die Wirkung der Blaseinrichtung werden sehr hohe Trockengehalte realisiert. Da die Druckbeaufschlagung allein über das Pressband erfolgt und die wirksame Flächenpressung als Funktion des Umschlingungsbereiches des Pressbandes mit dem Außenumfang der Walze und der Spannung erzeugbar ist, ist das Pressband sehr hohen Zugspannungen von zumindest 50 kN/m ausgesetzt. Derartige Pressbänder werden daher auch als Hochspannungsbänder („High tension belts”) bezeichnet. Oft sind diese noch höheren Zugspannungen im Bereich von 50–70 kN/m ausgesetzt, d. h. Zugspannungen, die bis dem zehnfachen der Normalspannung entsprechen. Dabei wird normalerweise versucht, über die gesamte Länge derartiger Bänder die gleiche Bindung zu verwenden, um gleiche Parameter und Eigenschaften zu erhalten. Es hat sich jedoch gezeigt, dass die bisherigen verwendeten Konfigurationen derartiger Pressbänder den hohen Beanspruchungen nicht oder nur bedingt standhalten, da eine normale Naht, insbesondere Quernaht, hier als Schwachpunkt bezüglich der Haltbarkeit und Dauerhaftigkeit des Bandes angesehen wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein endlos umlaufendes Band, insbesondere für den Einsatz als Pressband derart weiterzuentwickeln, dass die genannten Nachteile vermieden werden und ein endloses Band mit hoher Zugfestigkeit, insbesondere auch im Verbindungsbereich zwischen den bei der Herstellung innerhalb der einzelnen Gewebegrundstrukturen vorliegenden freien Endbereichen gewährleistet wird.
Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale der Ansprüche 1, 21 und 22 charakterisiert. Vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Erfindungsgemäß wird zur Herstellung eines Pressbandes zur Erzeugung einer Gegenfläche zu einer weiteren rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere einer Walze oder Zylinder unter Ausbildung eines verlängerten Pressspaltes für den Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn ein Verfahren mit den nachfolgend genannten Verfahrensschritten eingesetzt:
Ausbildung einer Gewebegrundstruktur durch

– Bereitstellung zumindest einer Gewebeausgangsstruktur, umfassend in MD-Richtung erstreckende Längsfäden und damit verwobene sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden;
– Ausbilden von längsseitigen Endbereichen mit schlaufenartig verlaufenden oder in Schlaufen legbaren Längsfäden zum Verbinden miteinander oder einem längsseitigen Endbereich an einer anderen Gewebeausgangsstruktur durch Formschluss zumindest eines Verbindungselementes mit einem aus den beiden miteinander zu verbindenden Endbereichen durch Ineinanderschieben der schlaufenartig verlaufenden oder in Schlaufen legbaren Längsfäden gebildeten Verbindungskanal.

Unter MD-Richtung wird die Längs- beziehungsweise Umlaufrichtung des Bandes verstanden, die beim Einsatz in Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen der Maschinenlängsrichtung entspricht. CD beschreibt die Breitenrichtung des Bandes, welches in der Funktionslage mit der Maschinenquerrichtung zusammenfällt.
Die Gewebegrundstruktur entspricht der im endlosen Band vorliegenden Struktur der Hauptlage beziehungsweise eines Trägers. Die Gewebeausgangsstruktur beschreibt den Zustand und die Ausführung des Gewebes vor Ausbildung der Gewebegrundstruktur und bildet somit ein Vorprodukt dieser.
Die Gewebeausgangsstruktur ist erfindungsgemäß hinsichtlich ihrer Ausführung als Gewebe nicht weiter beschränkt. Es kann jede Form an bekanntem Gewebe verwendet werden, das eine Naht aufweisen soll. Ein Gewebe ist üblicherweise eine Anordnung von mehr oder weniger lose mit- und/oder ineinander verschränkter Fasern bzw. Fäden. Die Auswahl der Webart bzw. Bindung in der Gewebeausgangsstruktur ist im Rahmen der Erfindung ebenfalls nicht besonders beschränkt, die Gewebeausgangsstruktur kann mit variierendem Design erzeugt werden.
Die einzelnen Längs- und Querfäden können auf verschiedene Art und Weise ausgeführt sein. Im einfachsten Fall handelt es sich um Filamente, wobei unter diesen ein längliches, flexibles oder starres Gebilde verstanden wird, dessen Längserstreckung entlang einer imaginären Achse beziehungsweise der Längsachse erheblich größer ist, als die Abmessung in Breiten- und Höhenrichtung. Das Filament kann als Monofilament, Multifilament, Faden, Zwirn oder Garn und/oder zur Einstellung und/oder Steuerbarkeit weiterer mechanischer und/oder physikalischer Eigenschaften in einer Ummantelung eingelagerten Mono- oder Multifilamenten ausgebildet sein. Bezüglich der Querschnittsgeometrie der einzelnen verwendeten Fäden bestehen ebenfalls keinerlei Beschränkungen.
Unter Verbindungskanal wird der im wesentlichen wechselseitig durch die Schlaufen der Längsfäden der beiden Endbereiche umschlossene Raum verstanden, welcher in Querrichtung der Gewebeausgangsstruktur verlaufend ausgebildet wird.
Die erfindungsgemäße Verwendung einer Gewebegrundstruktur eines endlosen Bandes in Form eines Pressbandes für den Einsatz in einem verlängerten Pressspalt als Gegenfläche, hergestellt nach bekannten Verfahren zur Herstellung endloser Bänder unter Erzeugung eines Formschlusses im Verbindungsbereich zwischen den einzelnen von der Gewebeausgangsstruktur gebildeten oder an dieser auszubildenden Endbereichen, ermöglicht die Schaffung einer sicheren, insbesondere im Hinblick auf die an der Naht in Längsrichtung des endlosen Bandes wirkenden Zugkräfte widerstandsfähige Verbindung und damit eine Verbesserung der Verfügbarkeit derartiger Bänder im Dauereinsatz. Durch die längere Lebensdauer kann die Auslastung von Maschinen mit derartigen Bändern aufgrund der längeren Wartungsintervalle sowie der geringeren Stillstandszeiten aufgrund eines Bandwechsels erheblich gesteigert werden.
Um eine besonders gleichmäßige Zugkraftaufnahme und Abstützung an der durch die formschlüssige Verbindung gebildeten Naht über die Breite des endlosen Bandes zu ermöglichen, werden die schlaufenartig verlaufenden oder in Schlaufen legbaren Längsfäden der beiden miteinander zu verbindenden Endbereiche derart ineinander geschoben, dass diese wechselweise in CD-Richtung zueinander angeordnet sind und den Verbindungskanal zur Aufnahme des zumindest einen Verbindungselementes begrenzen.
In vorteilhafter Weise sind grundsätzlich zumindest zwei Grundverfahren einsetzbar, welche auf der Basis unterschiedlicher Gewebeausgangsstrukturen die Ausbildung zugkraftbeständiger Gewebegrundstrukturen für endlose Bänder für den Einsatz als Pressband ermöglichen.
Gemäß einer ersten Grundausführung wird ein Verfahren verwendet, bei welchem die Gewebeausgangsstruktur als zirkulare Struktur durch ein Rundwebverfahren bereitgestellt wird, die in Längsrichtung ausgerichtet jeweils zwei längsseitige Endbereiche aufweist, die schlaufenförmig ausgebildet sind und die längsseitigen Endbereiche der Gewebeausgangsstruktur bilden, wobei in diesen Endbereichen zumindest ein oder eine Mehrzahl von Querfäden entfernt werden und die aus den schlaufenartig verlaufenden Längsfäden gebildeten Schlaufen unter Umschlagen zumindest eines der Endbereiche in einer Verbindungszone ineinander geschoben und über zumindest ein Verbindungselement verbunden werden. Nach dem Rundweben liegt hier bereits eine doppellagige Endlosstruktur vor. Diese Gewebeausgangsstruktur wird mit zumindest doppelter Länge, wie die im Pressband erforderliche Gewebegrundstruktur bereitgestellt.
Die Ausbildung einer Gewebegrundstruktur gemäß der ersten Ausführung erlaubt die Schaffung einer mehrlagigen Struktur mit geringem Aufwand und wenigen Arbeitsschritten. Die Gewebeausgangsstrukturen können als Vorprodukte auch für den Einsatz in anderen Bespannungen vorgefertigt und gelagert werden. Auch besteht die Möglichkeit auf standardisierte Vorprodukte zurückzugreifen.
Gemäß einer zweiten Grundausführung wird ein Verfahren verwendet, das beispielsweise in WO 89/12717 beschrieben ist und bei welchem die Gewebeausgangsstruktur als flach gewebte Struktur mit in Längsrichtung der Längsfäden zueinander entgegengesetzt ausgerichteten freien Enden bereitgestellt wird, wobei die Enden unter Umschlagen auf Stoß oder geringfügig überlappend zueinander unter Ausbildung einer doppellagigen Zwischenstruktur ausgerichtet werden, die in Längsrichtung betrachtet jeweils einen längsseitigen Endbereich mit schlaufenartig verlaufenden Längsfäden aufweist, und die aus den schlaufenartig verlaufenden Längsfäden gebildeten Schlaufen unter Umschlagen zumindest eines der Endbereiche in einer Verbindungszone ineinander geschoben und über zumindest ein Verbindungselement verbunden werden.
Bei dieser Vorgehensweise kann die Gewebeausgangsstruktur durch ein besonders einfaches und kostengünstiges Verfahren bereitgestellt werden und ist ferner an unterschiedliche zu erzeugende Gewebegrundstrukturlängen auf einfache Art und Weise anpassbar.
Entsprechend einer ersten Untervariante der zweiten Ausführung wird der einzelne längsseitigen Endbereich mit schlaufenartig verlaufenden Längsfäden durch Umschlagen der Enden um jeweils eine innerhalb der Gewebeausgangsstruktur angeordnete Faltachse und Heraustrennung eines oder eine Mehrzahl von Querfäden aus den nach dem Umschlagen derart gebildeten schlaufenartigen Endbereichen gebildet.
Demgegenüber wird entsprechend einer zweiten Untervariante der zweiten Ausführung der einzelne längsseitige Endbereich mit schlaufenartig verlaufenden Längsfäden durch Heraustrennung eines oder einer Mehrzahl von Querfäden aus jeweils einem beabstandet zu den einzelnen Enden der Gewebeausgangsstruktur angeordneten, eine Faltachse beschreibenden und sich in Querrichtung erstreckenden Bereich und Umschlagen des einzelnen Endes um die Faltachse gebildet.
Dabei kann das Umschlagen der einzelnen Enden um jeweils im gleichen Abstand von den einzelnen Endbereichen in der von der Gewebeausgangsstruktur aufgespannten Ebene angeordnete Faltachsen oder aber in einer besonders vorteilhaften Ausführung um jeweils mit unterschiedlichem Abstand von den einzelnen Endbereichen in der von der Gewebeausgangsstruktur aufgespannten Ebene angeordneten Faltachsen erfolgen. Letztere Möglichkeit bietet den Vorteil, dass gerade bei großen Bespannungslängen hier nur das Umschlagen eines Endbereiches erfolgen muss.
Bei allen Varianten der zweiten Grundausführung erfolgt das Umschlagen der gebildeten Endbereiche vorzugsweise immer derart, dass die auf Stoß zueinander angeordneten Enden der Gewebeausgangsstruktur an der Innenseite einer nach dem Umschlagen der längsseitigen Endbereiche der doppellagigen Struktur gebildeten mehrlagigen Struktur angeordnet sind. Somit hat der Bereich der freien Enden keinen Einfluss auf eine später eventuell abzustützende Bahn oder andere Bespannung. Ferner kann eine Fixierung dieser freien Enden beliebig erfolgen.
Vorzugsweise erfolgt die Anordnung der freien Enden immer direkt auf Stoß, frei von einem Abstand zueinander, so dass in Umfangsrichtung eine vollständig geschlossene mehrlagige Gewebegrundstruktur gebildet werden kann. Bei Anordnung auf Stoß werden Unregelmäßigkeiten, insbesondere Erhebungen gegenüber einer überlappenden Anordnung vermieden.
Die auf Stoß zueinander oder überlappend angeordneten Enden der Gewebeausgangsstruktur können dabei an dieser selbst und/oder einer anderen Lage befestigt werden. Die Befestigung kann mechanisch oder thermisch oder durch andere Verfahren erfolgen. In besonders vorteilhafter Weise wird ein Nahtverfahren eingesetzt, vorzugsweise ein Blindstichverfahren, welches eine Befestigung frei von einem Durchdringen einer an die freien Endbereiche angrenzenden Lage erlaubt. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die derart gebildete Gewebegrundstruktur das gesamte Band bildet. Als andere mögliche Befestigungsarten können Ultraschallschweißverfahren, Verkleben oder Webverfahren zum Einsatz gelangen.
In der zweiten Grundausführung wird die Gewebeausgangsstruktur mit zumindest vierfacher Länge, wie die im Pressband vorliegende Gewebegrundstruktur bereitgestellt.
Die Gewebegrundstruktur ist immer zumindest zweilagig mit jeweils einer Längs- und Querfadenlage ausgebildet, kann jedoch auch mehrlagig ausgebildet werden.
Aufgrund der Dimensionierung der Bänder zur Verwendung in Papiermaschinen ist es besonders vorteilhaft, wenn die Längsfäden Kettfäden sind und die Querfäden Schussfäden sind. Somit können derartige Bänder bei vorgegebener Bandbreite praktisch mit beliebiger Bandlänge gefertigt werden.
Das Material, aus dem das Gewebe hergestellt wird, ist nicht besonders beschränkt, es kann jedes für ein Gewebe einsetzbare Material verwendet werden. Im Hinblick auf die besonderen Anforderungen an Bespannungen für Papiermaschinen kommen besonders bevorzugt Polymermaterialien, wie thermoplastische Elastomere, insbesondere thermoplastisches Polyurethan, zum Einsatz.
In besonders vorteilhafter Ausführung kann die unter Ausnutzung der Grundverfahren gebildete Gewebegrundstruktur mit weiteren Lagen, welche als Gewebe, Gewirk, Gelege, Vlieslage vorliegen können, kombiniert werden. Die Verbindung mit diesen kann mechanisch und/oder thermisch erfolgen. In besonders vorteilhafter Ausführung wird das endlose Band, insbesondere Pressband vorzugsweise nur durch die Gewebegrundstruktur gebildet.
Um generell die Durchlässigkeit und die Verfestigung der einzelnen Lagen zueinander sowie eine Vergrößerung der Kontaktfläche zu erzielen, wird vorzugsweise zumindest die die Gegenfläche innerhalb der Pressenvorrichtung bildende Seite der Gewebegrundstruktur mit einer Vlieslage benadelt.
Besonders bevorzugt werden die genannten Verfahren zur Herstellung eines Bandes, insbesonderen Pressband mit einer Permeabilität vorzugsweise von etwa 100 CFM bis etwa 1200 CFM, bevorzugt von etwa 300 CFM bis etwa 800 CFM eingesetzt.
Weiterhin bevorzugt ist das Band derart ausgelegt, dass es für Anwendungen, bei denen Zugspannungen von mindestens 50 kN/m, insbesondere von 50 bis 70 kN/m, vorliegen, geeignet ist.
Eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Tissuebahn umfassend ein endloses Band als Pressband, insbesondere Hochspannungsband zur Erzeugung einer Gegenfläche zu einer rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere Walze oder einem Trockenzylinder unter Ausbildung eines Pressspaltes ist beim Einsatz eines Pressbandes, hergestellt nach dem ersten Grundverfahren, dadurch charakterisiert, dass das Pressband eine Gewebegrundstruktur aufweist, umfassend eine zirkulare Gewebeausgangsstruktur mit in MD-Richtung erstreckende Längsfäden und damit verwobene sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden, deren längsseitige schlaufenförmige Endbereiche mit von Querfäden freien Bereichen Schlaufen von Längsfäden bilden, wobei die Schlaufen von Längsfäden eines Endbereiches in die von den Querfäden freien Bereiche des anderen Endbereiches unter Ausbildung eines Verbindungskanals eingreifen und innerhalb des Verbindungskanals zumindest ein Verbindungselement vorgesehen ist.
Eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Tissuebahn umfassend ein endloses Band als Pressband, insbesondere Hochspannungsband zur Erzeugung einer Gegenfläche zu einer rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere Walze oder einem Trockenzylinder unter Ausbildung eines Pressspaltes ist beim Einsatz eines Pressbandes, hergestellt nach dem zweiten Grundverfahren, dadurch charakterisiert, dass das Pressband eine Gewebegrundstruktur aufweist, umfassend eine flache Gewebeausgangsstruktur mit in MD-Richtung erstreckende Längsfäden und damit verwobene sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden, deren längsseitige Enden auf Stoß oder einander überlappend zueinander unter Ausbildung von schlaufenförmigen Endbereichen angeordnet sind und die schlaufenförmigen Endbereiche von Querfäden freie Bereiche zur Ausbildung von Schlaufen von Längsfäden aufweisen, wobei die Schlaufen von Längsfäden eines Endbereiches in die von den Querfäden freien Bereiche des anderen Endbereiches unter Ausbildung eines Verbindungskanals eingreifen und innerhalb des Verbindungskanals zumindest ein Verbindungselement vorgesehen ist.
Dabei kann das Pressband in vorteilhafter Ausführung allein von der Gewebegrundstruktur gebildet werden oder ist durch zumindest eine weitere, mit dieser verbundene Lage charakterisiert.
In einer besonders vorteilhaften Ausführung ist es vorgesehen, dass zur Einstellung der Durchlässigkeit, der Verfestigung der Lagen innerhalb der Grundstruktur miteinander und gegebenenfalls der anderen Lagen sowie zur Vergrößerung der Kontaktfläche zumindest die Außenseite, vorzugsweise auch die Innenseite der Grundstruktur mit einer Vlieslage benadelt ist.
Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen folgendes dargestellt:
1 zeigt in schematisiert vereinfachter Darstellung den Aufbau einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn in Form einer Tissuebahn mit einem nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Band in Form eines permeablen Pressbandes;
2a und 2b verdeutlichen in schematisiert vereinfachter Darstellung beispielhaft den Aufbau eines Pressbandes mit einer Gewebegrundstruktur;
3a bis 3d verdeutlichen in schematisiert vereinfachter Darstellung beispielhaft ein Verfahren zur Erzeugung einer Gewebegrundstruktur gemäß einem ersten Verfahren;
4a bis 3e verdeutlichen in schematisiert vereinfachter Darstellung beispielhaft ein Verfahren zur Erzeugung einer Gewebegrundstruktur gemäß einem zweiten Verfahren.
Die 1 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung anhand eines Ausschnittes aus einer Maschine 1 zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn F in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn den Einsatz eines endlosen Bandes 2 in Form eines permeablen Bespannungsbandes als Pressband in einer Pressenvorrichtung 3. Die Faserstoffbahn F, bei der es sich vorliegend um eine Tissuebahn handelt, wird aus einer Faserstoffsuspension FS in einer Formiereinheit 4 gebildet. Dazu umfasst die Formiereinheit 4 zwei endlos umlaufende Siebbänder 5 und 6, ein erstes permeables Formiersieb 5 und ein vorzugsweise dreidimensional strukturiertes Siebband 6, nachfolgend als strukturiertes Siebband 6 bezeichnet. Beide werden um einen Teilbereich ihres Umlaufweges gemeinsam um eine Formierwalze 7 geführt. Diese bilden dazu zu Beginn des Umschlingungsbereiches mit der Formierwalze 7 einen Einlaufspalt 8, in welchem die Faserstoffsuspension FS über einen Stoffauflauf 25 eingebracht wird. Dabei weist das strukturierte Siebband 6 an seiner die Faserstoffsuspension FS berührenden Oberfläche größere Erhebungen und Vertiefungen auf als das Siebband 5. Die Faserstoffsuspension FS wird im Sandwich zwischen den beiden Siebbändern 5 und 6 um die Formierwalze 7 geführt und nach Trennung der beiden Siebbänder 5, 6 voneinander, insbesondere des Siebbandes 5 von der Faserstoffbahn F auf dem strukturierten Siebband 6 der Pressenvorrichtung 3 zugeführt und gestützt an diesem durch diese hindurchgeführt. In der Pressenvorrichtung 3 findet das unter erfindungsgemäßer Verwendung der nachfolgend in den 3 und 4 verdeutlichten Verfahren hergestellte Band 2 in Form eines Pressbandes Verwendung. Dieses ist Bestandteil der Pressenvorrichtung 3 mit einem Pressspalt 10 in Form eines verlängerten Pressspaltes, der von einer, von der Außenseite 2_O des Bandes 2 über einen Teilbereich seines Umlaufweges gebildeten Gegenfläche 9 und der Mantelfläche 11 einer Walze 12 gebildet wird. Das Band 2 ist dazu an einer Vielzahl von Leitwalzen, hier beispielhaft L1 bis L4 geführt und umschlingt die Mantelfläche 11 einer Walze 12 mit seiner Außenseite 2_O auf einem Teilbereich in Umfangsrichtung, wobei der eine Entwässerungsstrecke beschreibende Umschlingungsbereich durch den Abstand der das Band 2 im Bereich des Pressspaltes 10 führenden Leitwalzen L1 und L2 festgelegt wird. Das Band 2 steht dazu unter einer Zugspannung von mindestens 30 kN/m, vorzugsweise > 50 kN/m. Die Walze 12 kann als Saugwalze oder in besonders vorteilhafter Ausführung als Trockenzylinder ausgebildet sein. Zur Entwässerung der entstandenen Faserstoffbahn F in der Pressenvorrichtung 3 wird diese im Sandwich zwischen dem immer noch die Faserstoffbahn F führenden strukturierten Siebband 6 und einem permeablen glatten als Pressfilz ausgeführten Band 13 durch den Pressspalt 10 geführt. Dabei kontaktiert das endlose Band 2 in Form des Pressbandes das strukturierte Siebband 6 und das den Pressfilz bildende Band 13 stützt sich auf der Mantelfläche 11 der Walze 12 ab. Das endlose Band 2 übt aufgrund seiner Spannung bedingt durch die Anordnung der Leitwalzen L1 bis L4 zur Führung des endlosen Bandes 2 eine Presskraft auf den gemeinsamen sandwichartigen Führungsbereich für die Faserstoffbahn F zwischen dem strukturierten Siebband 6 und dem als Pressfilz ausgebildeten Band 13 aus, so dass eine Entwässerung der Faserstoffbahn F in Richtung des Bandes 13 erfolgt. Dabei wird der Druck zur Entwässerung innerhalb des verlängerten Pressspaltes 10 zumindest abschnittsweise neben der mechanischen Presskraft aufgrund des über das Pressband erzeugten Flächenpressung durch einen Gasstrom erzeugt. Dieser kann durch Besaugung der Walze 12 oder eine innerhalb des endlos umlaufenden Bandes 2 angeordnete und gegen die Innenseite 2_U im Umschlingungsbereich gerichtete Blasvorrichtung 14 erzeugt werden. Der Gasstrom, der an der Innenseite innerhalb des Pressspaltes 10 auf das endlose Band 2 wirkt, durchdringt dieses aufgrund der Permeabilität des Bandes sowie das strukturierte Siebband 6 in Richtung zur Faserstoffbahn F. Die Abführung der Blasluft erfolgt über zumindest eine Saugzone S, welche von der besaugten Walze 12 gebildet wird. Innerhalb der Pressenvorrichtung 3 erfolgt dann die Entwässerung aufgrund der im Pressspalt 10 zwischen dem endlosen Band 2 und dem zwischen diesen und der Walze 12 geführten Bändern, insbesondere dem strukturierten Siebband 6 und dem, den Pressfilz ausbildenden Band 13 sowie zusätzlich die Wirkung der Blasvorrichtung 14. Nach dem Durchlaufen des Pressspaltes 10 erfolgt die Trennung vom strukturiertem Siebband 6 und dem als Pressfilz fungierenden Band 13, wobei die Faserstoffbahn F weiter mit dem strukturierten Siebband 6 zu einer nachgeordneten Trockenvorrichtung 15, insbesondere einem sogenannten beheizbaren Zylinder 16 in Form eines Yankee-Zylinders geführt wird.
Da dass permeable endlose Band 2 in seiner Funktion als Pressband sehr hohen Kräften ausgesetzt ist, stellt dies insbesondere sehr hohe Anforderungen an die Zugfestigkeit, insbesondere im Verbindungsbereich bei Ausbildung des endlosen Bandes 2. Erfindungsgemäß wird dazu die Ausbildung eines endlosen Bandes 2 vorgeschlagen, welche als Gewebegrundstruktur 17 zumindest ein Gewebe 18 umfasst, welches durch Erzeugung eines Formschlusses und gegebenenfalls thermischer Fixierung zwischen den aus einer Gewebeausgangsstruktur 19.1, 19.2 ausgebildeten Endbereichen 20.1, 20.2 gebildet ist. Die 2a und 2b verdeutlichen beispielhaft anhand jeweils einer Schnittdarstellung Ausbildungen des Bandes 2 in Form des Pressbandes.
Gemäß 2a ist die Gewebegrundstruktur 2 aus einer zirkularen Gewebeausgangsstruktur 19.1 mit in MD-Richtung erstreckende Längsfäden L und damit verwobene sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden gebildet, deren längsseitige schlaufenförmige Endbereiche 20.1, 20.2 mit von Querfäden Q freien Bereichen Schlaufen 21.1, 21.2 von Längsfäden bilden, wobei die Schlaufen 21.1, 21.2 von Längsfäden eines Endbereiches 21.1, 21.2 in die von den Querfäden freien Bereiche des anderen Endbereiches 20.1, 20.2 unter Ausbildung eines Verbindungskanals 22 eingreifen und innerhalb des Verbindungskanals 22 ein Verbindungselement 23 vorgesehen ist.
Die Gewebegrundstruktur 17 fungiert als Träger und ist vorzugsweise an der Außenseite 17.1 mit einer weiteren Lage 24, vorzugsweise Vlieslage vernadelt. Auch die Innenseite 17.2 kann benadelt beziehungsweise mit anderen, hier nicht dargestellten Lagen verbunden sein. Die Permeabilität des Bandes 2 wird durch die Gewebegrundstruktur 17 sowie die Außen- und Innenseite 17.1, 17.2 bildenden Lagen eingestellt.
Gemäß 2b weist das als Pressband fungierende Band 2 eine Gewebegrundstruktur 17 auf, umfassend eine flache Gewebeausgangsstruktur 19.2 mit in MD-Richtung erstreckende Längsfäden L und damit verwobene sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden Q, deren längsseitige Enden A, B auf Stoß zueinander unter Ausbildung von schlaufenförmigen Endbereichen 20.1, 20.2 angeordnet sind und die schlaufenförmigen Endbereiche 20.1, 20.2 von Querfäden freie Bereiche zur Ausbildung von Schlaufen 21.1, 21.2 von Längsfäden aufweisen, wobei die Schlaufen 21.1, 21.2 von Längsfäden L eines Endbereiches 20.1 in die von den Querfäden Q freien Bereiche des anderen Endbereiches 20.2 unter Ausbildung eines Verbindungskanals 22 eingreifen und innerhalb des Verbindungskanals 22 zumindest ein sich durch diesen Verbindungskanal 22 erstreckendes Verbindungselement 23 vorgesehen ist. Die auf Stoß zueinander angeordneten Enden A, B sind mit der Gewebegrundstruktur 17, insbesondere einer Lage 17A und/oder 17B dieser verbunden, insbesondere thermisch oder mechanisch im Verbindungsbereich 26.1, 26.2.
Auch hier fungiert die Gewebegrundstruktur 17 als Träger und ist vorzugsweise an der Außenseite 17.1 mit einer weiteren Lage 24, vorzugsweise Vlieslage vernadelt. Auch die Innenseite 17.2 kann benadelt beziehungsweise mit anderen, hier nicht dargestellten Lagen verbunden sein. Die Permeabilität des Bandes 2 wird durch die Gewebegrundstruktur 17 sowie die Außen- und Innenseite 17.1, 17.2 bildenden Lagen 17A, 17B sowie eventuelle weitere Lagen eingestellt.
In beiden Ausführungen ist die Gewebegrundstruktur 17 vorzugsweise zweilagig, wobei die Außenseite 17.1 von einer ersten Lage 17A und die Innenseite 17.2 von einer zweiten Lage 17B gebildet wird. Die Zweilagigkeit ergibt sich aufgrund der Erzeugung der Endlosstruktur. Denkbar sind auch Ausführungen mit mehreren Lagen.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung ist dadurch charakterisiert, dass die Gewebeausgangsstruktur 19.1, 19.2 aus PA-Monofilen in MD-Richtung und gezwirnten PA-Monofilen in CD-Richtung gebildet wird. Bei Ausbildung einer flachen gewebten Gewebeausgangstruktur 19.2 und Fügen entsprechend des zweiten Grundverfahrens werden die freien Enden A, B in besonders vorteilhafter Weise unter Verwendung des Blindstichverfahrens vernäht. Für beide Ausbildungen der Gewebegrundstrukturen 17 aus den Gewebeausgangsstrukturen 19.1 oder 19.2 erfolgt nach dem Fügen der Endbereiche 20.1, 20.2 durch Formschluss und evt. thermische Fixierung eine Benadelung der beiden Seiten der Gewebegrundstruktur 17 mit jeweils 250 g 44 dtex PA-Faser.
Verdeutlichen die 2a und 2b fertige Bänder 2, verdeutlichen die 3a bis 3d und 4a bis 4e Verfahrensschritte zur Herstellung dieser.
Die 3a bis 3d verdeutlichen eine erste Ausführung zur Ausbildung eines endlosen Bandes 2, insbesondere die Herstellung der Gewebegrundstruktur 17 für eine Ausführung des Bandes 2 gemäß 2a. Die 3a verdeutlicht den ersten Verfahrensschritt der Bereitstellung einer Gewebeausgangsstruktur 19.1 in Form eines Gewebes 18, welches in einem Rundwebeverfahren hergestellt ist. Das Gewebe 18 selbst ist durch eine Anordnung von in 3a im einzelnen nicht dargestellten Längs- und Querfäden L, Q in einem Winkel zueinander, vorzugsweise in einem Winkel von 90° charakterisiert, wobei im dargestellten Fall anhand eines Koordinatensystems die Richtungen am Gewebe 18 beziehungsweise der Gewebeausgangsstruktur 19.1 wiedergegeben sind. Die Längsfäden L verlaufen in MD-Richtung, die Querfäden in CD-Richtung.
Die einzelnen Längs- und Querfäden L, Q können auf verschiedene Art und Weise ausgeführt sein. Im einfachsten Fall handelt es sich um Filamente, wobei unter diesen ein im unverformten Zustand längliches, flexibles oder starres Gebilde verstanden wird, dessen Längserstreckung entlang einer imaginären Achse beziehungsweise der Längsachse erheblich größer ist, als die Abmessung in Breiten- und Höhenrichtung. Das Filament kann als Monofilament, Multifilament, Faden, Zwirn oder Garn und/oder zur Einstellung und/oder Steuerbarkeit weiterer mechanischer und/oder physikalischer Eigenschaften in einer Ummantelung eingelagerten Mono- oder Multifilamenten ausgebildet sein. Bezüglich der Querschnittsgeometrie der einzelnen verwendeten Fäden bestehen ebenfalls keinerlei Beschränkungen. Entscheidend ist, dass die am Ende vorliegende Gewebegrundstruktur 17 durch eine Permeabilität in der Größenordnung von etwa 100 CFM bis 1200 CFM, bevorzugt etwa 300 CFM bis 800 CFM charakterisiert ist.
Auch bezüglich der verwendeten Materialien für das Filament bestehen keine Restriktionen.
Die gemäß 3a durch Rundweben hergestellte Gewebeausgangsstruktur 19.1 ist durch zwei Endbereiche in Längsrichtung charakterisiert, einen ersten Endbereich 20.1 und einen zweiten Endbereich 20.2. Dabei wird die Gewebeausgangsstruktur 19.1 mit einer Länge l₁₉ _. ₁ hergestellt, die im Wesentlichen der zumindest doppelten Abmessung der Länge des gewünschten Bandes 2 entspricht. Dabei werden in den beiden Endbereichen 20.1, 20.2 Querfäden Q entfernt, so dass in diesen Schlaufen 21.1, 21.2 von Längsfäden L gebildet werden. Dies ist beispielhaft in der 3b wiedergegeben.
3c verdeutlicht die Bewegungsrichtung beim Umfalten der Endbereiche 20.1, 20.2. Dabei wird die Gewebeausgangsstruktur doppelt gelegt und bildet eine zweilagige Struktur aus. Die Endbereiche 20.1, 20.2 werden durch Ineinanderschieben der Schlaufen 21.1, 21.2 von Längsfäden L der beiden Endbereiche 20.1, 20.2 in die von Querfäden freien Bereiche in einen Verbindungsbereich unter Ausbildung eines Verbindungskanals 22 verbracht. Dieser ist durch die wechselweise Anordnung der Schlaufen 21.1, 21.2 beschreibbar und dient der Aufnahme zumindest eines Verbindungselementes 23, insbesondere Monofils oder Steckdraht zur Erzeugung eines Formschlusses. Dieser Verfahrensschritt ist in 3d wiedergegeben.
Die 4a bis 4e verdeutlichen ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines endlosen Bandes 2 für den Einsatz als Pressband. Gemäß einem ersten Verfahrensschritt in 4a1, 4a2 wird auch hier eine Gewebeausgangsstruktur 19.2 hergestellt, welches durch eine flach gewobene Webstruktur charakterisiert ist und in MD-Richtung erstreckende Längsfäden L und damit verwobene, sich in CD-Richtung, das heißt quer zur MD-Richtung erstreckende Querfäden Q aufweist und in seiner Erstreckung in Längsrichtung durch ein erstes freies Ende A und ein zweites freies Ende B charakterisiert ist. Diese bilden ein erstes Gewebeende und ein zweites Gewebeende, wobei zum Bereitstellen einer Endloskonfiguration eines endlosen Bandes 2 diese beiden längsseitigen Enden A, B entweder direkt durch eine Verbindungszone miteinander oder aber anderen derartigen Konfigurationen verbunden werden.
4a1 verdeutlicht eine Ansicht von Oben, 4a2 einen Ausschnitt einer Schnittdarstellung in der XZ-Ebene. Die Gewebeanfangsstruktur 19.2 ist durch eine Länge l_19.2 charakterisiert, die etwa dem vierfachen Betrag der Endlänge der zu bildenden Gewebegrundstruktur 17 entspricht. Die freien Enden A und B werden gemäß 4b umgefaltet, d. h. in Richtung zueinander vorzugsweise auf Stoß oder überlappend geführt und bilden gemäß 4c eine zweilagige Struktur mit längsseitigen Endbereichen 20.1, 20.2. Die Anordnung der Enden A, B auf Stoß ist am so gebildeten Zwischenprodukt nicht in den längsseitigen Endbereichen 20.1, 20.2 angeordnet, sondern in Längsrichtung betrachtet zwischen diesen. Dabei werden aus diesen Endbereichen 20.1, 20.2 zumindest ein, vorzugsweise auch mehrere der verwendeten Querfäden Q gemäß 4c entfernt, so dass nach außen gerichtete Schlaufen 21.1, 21.2 von Längsfäden L entstehen, wobei die Endlosstruktur durch Verbindung der Schlaufen 21.1, 21.2 miteinander gebildet wird. Dazu werden die Endbereiche 20.1, 20.2, insbesondere die Schlaufen 21.1, 21.2 gemäß 4d umgeschlagen, insbesondere in Richtung aufeinander zu, so dass die Schlaufen 21.1, 21.2 der Endbereiche 20.1, 20.2 unter Ausbildung eines Verbindungskanals 22 ineinander greifen. Die Einschlagrichtung wird derart gewählt, dass vorzugsweise die freien Enden A, B nach dem Umschlagen in der so gebildeten Struktur an der Innenseite 17.2 liegen. Die Lage der Schlaufen 21.1, 21.2 zueinander in Längsrichtung wird durch einen Formschluss, realisiert über zumindest ein Verbindungselement 23, welches in den Verbindungskanal einführbar ist, fixiert. Das Verbindungselement 23 liegt vorzugsweise in Form eines Steckdrahtes oder eines anderen Filamentes vor.
Die noch verbleibenden freien Enden A, B, welche sich nunmehr an der Innenseite 17.1 einer derart gebildeten Gewebestruktur 17, insbesondere an der Lage 17B befinden, werden vorzugsweise gemäß 4e mit der Gewebeausgangsstruktur 19.1, insbesondere der aus dieser gebildeten Lage 17A der Gewebegrundstruktur 17 verbunden. Die Verbindung kann mechanisch oder thermisch erfolgen. Vorzugsweise erfolgt die Befestigung gemäß der Ausführung in 4e durch Vernähen, vorzugsweise durch Anwendung eines sogenannten Blindstichverfahrens, bei welchem das Vernähen mit der so gebildeten Außenseite der Gewebegrundstruktur 17 frei von einem Durchstechen erfolgt. Die Befestigungsbereiche sind mit 26.1, 26.2 bezeichnet.
In einer Weiterentwicklung ist es vorgesehen, die so gebildete Gewebegrundstruktur 17 mit weiteren Lagen zu verbinden und/oder aber zur Steuerung der Durchlässigkeit und Verfestigung der Lagen zueinander und zur Vergrößerung der Kontaktfläche hin in einem weiteren Verfahrensschritt zu benadeln, was in Analogie zur 3d erfolgen kann.

1: Maschine zur Herstellung einer Materialbahn
2: endloses Band, insbesondere Pressband
2_O: Oberseite
2_U: Unterseite
3: Pressenvorrichtung
4: Formiereinheit
5: endlos umlaufendes Siebband
6: endlos umlaufendes strukturiertes Siebband
7: Formierwalze
8: Einlaufspalt
9: Gegenfläche
10: Pressspalt
11: Mantelfläche
12: Walze
13: Band
14: Blasvorrichtung
15: Trockenvorrichtung
16: Yankeezylinder
17: Gewebegrundstruktur
17A: Lage
17B: Lage
17.1: Außenseite
17.2: Innenseite
18: Gewebe
19.1, 19.2: Gewebeausgangsstruktur
20.1, 20.2: Endbereich
21.1, 21.2: Schlaufen von Längsfäden
22: Verbindungskanal
23: Verbindungselement
24: Lage
25: Stoffauflauf
26.1, 26.2: Befestigungsbereich
A, B: Enden
CD: Maschinenquerrichtung
F: Faserstoffbahn
FS: Faserstoffsuspension
L: Längsfäden
l_19.1, l_19.2: Länge
Q: Querfäden
S: Saugzone
MD: Maschinenrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- WO 2005/075736 A2 [0003]
- EP 1749934 A1 [0003]
- WO 89/12717 [0017]

Claims

Verwendung eines Verfahrens zur Herstellung eines endlosen Bandes mit den nachfolgenden Verfahrensschritten zur Herstellung eines Pressbandes (2) zur Erzeugung einer Gegenfläche (9) zu einer rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere einer Walze (12) oder Zylinder unter Ausbildung eines Pressspaltes (10) für den Einsatz in einer Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F), insbesondere Tissuebahn: Ausbildung einer Gewebegrundstruktur (17) durch – Bereitstellung zumindest einer Gewebeausgangsstruktur (19.1, 19.2), umfassend in MD-Richtung erstreckende Längsfäden (L) und damit verwobene sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden (Q); – Ausbilden von längsseitigen Endbereichen (20.1, 20.2) mit schlaufenartig verlaufenden oder in Schlaufen (21.1, 21.2) legbaren Längsfäden (L) zum Verbinden miteinander oder einem längsseitigen Endbereich an einer anderen Gewebeausgangsstruktur durch Formschluss zumindest eines Verbindungselementes (23) mit einem aus den beiden miteinander zu verbindenden Endbereichen (20.1, 20.2) durch Ineinanderschieben der schlaufenartig verlaufenden oder in Schlaufen (21.1, 21.2) legbaren Längsfäden (L) gebildeten Verbindungskanal (22).
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die schlaufenartig verlaufenden oder in Schlaufen (21.1, 21.2) legbaren Längsfäden (L) der beiden miteinander zu verbindenden Endbereiche (20.1, 20.2) derart ineinander geschoben werden, dass diese wechselweise in CD-Richtung zueinander angeordnet sind.
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebeausgangsstruktur (19.1) als zirkulare Struktur durch ein Rundwebverfahren bereitgestellt wird, die in Längsrichtung (MD) ausgerichtet jeweils zwei längsseitige Endbereiche (20.1, 20.2) aufweist, die schlaufenförmig ausgebildet sind und die längsseitigen Endbereiche der Gewebeausgangsstruktur (19.1) bilden, wobei in diesen Endbereichen (20.1, 20.2) zumindest ein oder eine Mehrzahl von Querfäden (Q) entfernt werden und die aus den in diesen Endbereichen (20.1, 20.2) schlaufenartig verlaufenden Längsfäden (L) gebildeten Schlaufen (21.1, 21.2) unter Umschlagen zumindest eines der Endbereiche (20.1, 20.2) in einer Verbindungszone unter Ausbildung eines Verbindungskanals (22) ineinander geschoben und über zumindest ein Verbindungselement (23) verbunden werden.
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebeausgangsstruktur (19.1) mit zumindest doppelter Länge, wie die im Pressband (2) vorliegende Gewebegrundstruktur (17) bereitgestellt wird.
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebeausgangsstruktur (19.2) als flach gewebte Struktur mit in Längsrichtung (MD) der Längsfäden (L) zueinander entgegengesetzt ausgerichteten längsseitig freien Enden (A, B) bereitgestellt wird, wobei die Enden (A, B) unter Umschlagen auf Stoß zueinander oder einander überlappend unter Ausbildung einer doppellagigen Struktur ausgerichtet werden, die in Längsrichtung betrachtet jeweils einen längsseitigen Endbereich (20.1, 20.2) mit schlaufenartig verlaufenden Längsfäden (L) aufweist, und die aus den schlaufenartig verlaufenden Längsfäden (L) gebildeten Schlaufen (21.1, 21.2) unter Umschlagen zumindest eines der Endbereiche (20.1, 20.2) in einer Verbindungszone unter Ausbildung eines Verbindungskanals (22) ineinander geschoben und über zumindest ein Verbindungselement (23) verbunden werden.
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der einzelne längsseitigen Endbereich (20.1, 20.2) mit schlaufenartig verlaufenden Längsfäden (L) durch Umschlagen zumindest eines der freien Enden (A, B) um jeweils eine innerhalb der Gewebeausgangsstruktur (19.2) angeordnete Faltachse gebildet wird und nach dem Umschlagen zumindest ein oder eine Mehrzahl von Querfäden (Q) aus den nach dem Umschlagen derart gebildeten schlaufenartigen Endbereichen (20.1, 20.2) unter Ausbildung von Schlaufen (21.1, 21.2) von Längsfäden (L) herausgetrennt werden.
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der einzelne längsseitige Endbereich (20.1, 20.2) mit schlaufenartig verlaufenden Längsfäden (L) durch Heraustrennung eines oder einer Mehrzahl von Querfäden (Q) aus jeweils einem beabstandet zu den einzelnen freien Enden (A, B) der Gewebeausgangsstruktur (19.2) angeordneten, eine Faltachse beschreibenden und sich in Querrichtung erstreckenden Bereich und Umschlagen zumindest eines einzelnen Endes (A, B) der Gewebeausgangsstruktur (19.2) um die Faltachse gebildet wird.
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Umschlagen der einzelnen Enden (A, B) um jeweils im gleichen Abstand von den einzelnen Enden (A, B) in der von der Gewebeausgangsstruktur (19.2) aufgespannten Ebene angeordnete Faltachsen erfolgt.
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Umschlagen der einzelnen Enden (A, B) um jeweils mit unterschiedlichem Abstand von den einzelnen Enden (A, B) in der von der Gewebeausgangsstruktur (19.2) aufgespannten Ebene angeordnete Faltachsen erfolgt.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Umschlagen der gebildeten Endbereiche (20.1, 20.2) derart erfolgt, dass die auf Stoß zueinander oder einander überlappend angeordneten Enden (A, B) der Gewebeausgangsstruktur (19.2) an der Innenseite einer nach dem Umschlagen der längsseitigen Endbereiche (20.1, 20.2) der doppellagigen Struktur gebildeten mehrlagigen Struktur angeordnet sind.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die auf Stoß zueinander oder einander überlappend angeordneten Enden (A, B) der Gewebeausgangsstruktur (19.2) an dieser befestigt werden.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die auf Stoß zueinander einander überlappend angeordneten Enden (A, B) der Gewebeausgangsstruktur (19.2) an einer mit der Gewebegrundstruktur (17) verbundenen weiteren Lage (24) befestigt werden.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung ein Nahtverfahren, insbesondere Blindstichverfahren eingesetzt wird.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung ein Ultraschallschweißverfahren, Klebverfahren eingesetzt wird.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebeausgangsstruktur (19.2) mit zumindest vierfacher Länge (l_19.2), wie die im Pressband (2) vorliegende Gewebegrundstruktur (17) bereitgestellt wird.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Seite (17.1, 17.2) der gebildeten Gewebegrundstruktur (17) benadelt wird.
Verwendung eines Verfahrens gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Benadelung die Durchlässigkeit und/oder Größe der Kontaktfläche gesteuert wird.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebegrundstruktur (17) mit zumindest einer weiteren Lage (24), umfassend ein Gewebe, Gewirk, Gelege oder Vlies verbunden wird.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18 zur Herstellung eines Pressbandes (2) mit einer Permeabilität von etwa 100 CFM bis 1200 CFM, bevorzugt etwa 300 CFM bis 800 CFM.
Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19 zur Herstellung eines Pressbandes (2), ausgelegt für eine Anwendung bei der eine Zugspannung von 50 kN/m oder höher, vorzugsweise eine Zugspannung von 50 bis 70 kN/m.
Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F), insbesondere Tissuebahn, mit einer Pressenvorrichtung (3), umfassend ein endloses Band als Pressband (2), insbesondere Hochspannungsband zur Erzeugung einer Gegenfläche (9) zu einer weiteren rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere einer Walze (12) oder Zylinder unter Ausbildung eines Pressspaltes (10); dadurch gekennzeichnet, dass das Pressband (2) eine Gewebegrundstruktur (17) aufweist, umfassend eine zirkulare Gewebeausgangsstruktur (19.1) mit in MD-Richtung erstreckende Längsfäden (L) und damit verwobene sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden (Q), deren längsseitige schlaufenförmige Endbereiche (20.1, 20.2) mit von Querfäden (Q) freien Bereichen Schlaufen (21.1, 21.2) von Längsfäden (L) bilden, wobei die Schlaufen (21.1, 21.2) von Längsfäden (L) eines Endbereiches (20.1, 20.2) in die von den Querfäden (Q) freien Bereiche des anderen Endbereiches (20.2, 20.1) unter Ausbildung eines Verbindungskanals (22) eingreifen und innerhalb des Verbindungskanals (22) zumindest ein Verbindungselement (23) vorgesehen ist.
Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F), insbesondere Tissuebahn mit einer Pressenvorrichtung (3), umfassend ein endloses Band als Pressband (2), insbesondere Hochspannungsband zur Erzeugung einer Gegenfläche (9) zu einer weiteren rotierbaren oder stationären Fläche, insbesondere einer Walze (12) oder Zylinder unter Ausbildung eines Pressspaltes (10); dadurch gekennzeichnet, dass das Pressband (2) eine Gewebegrundstruktur (17) aufweist, umfassend eine flache Gewebeausgangsstruktur (19.2) mit in MD-Richtung erstreckende Längsfäden (L) und damit verwobene sich in CD-Richtung erstreckende Querfäden (Q), deren längsseitige Enden (A, B) auf Stoß zueinander oder einander überlappend unter Ausbildung von schlaufenförmigen Endbereichen (20.1, 20.2) angeordnet sind und die schlaufenförmigen Endbereiche (20.1, 20.2) von Querfäden (Q) freie Bereiche zur Ausbildung von Schlaufen (21.1, 21.2) von Längsfäden (L) aufweisen, wobei die Schlaufen (21.1, 21.2) von Längsfäden (L) eines Endbereiches (20.1, 20.2) in die von den Querfäden (Q) freien Bereiche des anderen Endbereiches (20.2, 20.1) unter Ausbildung eines Verbindungskanals (22) eingreifen und innerhalb des Verbindungskanals (22) zumindest ein Verbindungselement (23) vorgesehen ist.
Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F) nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressband (2) unter Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20 hergestellt ist.
Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F) nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressband (2) allein von der Gewebegrundstruktur (17) gebildet ist.
Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F) nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressband (2) die Gewebegrundstruktur (17) und zumindest eine weitere, mit dieser verbundene Lage (24) umfasst.
Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F) nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenseite (17.1) der Gewebegrundstruktur (17) des Pressbandes (2) benadelt ist.
Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (F) nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (F) im Sandwich zwischen einem permeablen dreidimensional strukturierten Sieb (6) und einem permeablen glatten Band, insbesondere Pressfilz (13) durch den Pressspalt (10) geführt wird, wobei das Pressband (2) das strukturierte Sieb (6) und das glatte Band (13) die rotierbare oder stationäre Fläche kontaktiert.