WO2010057989A1 - Pressfilz und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO2010057989A1
WO2010057989A1 PCT/EP2009/065579 EP2009065579W WO2010057989A1 WO 2010057989 A1 WO2010057989 A1 WO 2010057989A1 EP 2009065579 W EP2009065579 W EP 2009065579W WO 2010057989 A1 WO2010057989 A1 WO 2010057989A1
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fabric
longitudinal
threads
reinforcement module
transverse
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PCT/EP2009/065579
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English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Köckritz
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Publication date
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Priority to BRPI0916033A priority patent/BRPI0916033A2/pt
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Priority to US13/112,518 priority patent/US8273218B2/en

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts

Definitions

  • the invention relates to a paper machine clothing, in particular a press felt for a paper, board or Tissuemaschine, according to the preamble of patent claim 1 and a method for its production according to the preamble of claim 30.
  • Paper machine clothing in particular press felts for paper, board or tissue machines, generally have a basic structure providing the dimensional stability of the felt, which is provided on both sides with one or more nonwoven layers.
  • modules are proposed, which are composed of a nonwoven layer connected to a Leksfadengelege, as well as modules that consist of a connected to a nonwoven fabric layer Querfadengelege.
  • EP 1837440A1 further proposes that the longitudinal reinforcement module receiving the tensile load be produced from a longitudinal thread layer connected to a fiber layer in a winding process and the transverse reinforcement module to be used for increasing the transverse stability consisting of a plurality of only a portion of the length to build the press felt extending transverse reinforcement module sections, which are also produced in a first manufacturing step via a winding process as the longitudinal reinforcement module and cut in a subsequent manufacturing step to width of the produced press felt and with the Threads transverse to the L Lucassfadengelege oriented in the longitudinal direction of the felt are arranged one behind the other lying.
  • a disadvantage of such transverse reinforcement structures is that they are produced from a longitudinal thread layer, which must be assembled and cut for use as a transverse reinforcement module and is composed of a plurality of individual sections arranged one behind the other in the longitudinal direction of the press felt.
  • the known modular press felt concepts here consist of longitudinal yarn layers and transverse yarn fabrics, the two fabrics being connected to one another only via a nonwoven fabric layer.
  • the disadvantage of these structures is that such scrims often provide only a very limited internal volume in the press felt. Further, since the longitudinal and the transverse thread loops can move relative to each other, they diverge as they pass through the press nip, which can lead to a further reduction in the internal void volume and therefore a reduction in water absorption capacity.
  • a paper machine clothing in particular press felt for a paper, board or tissue machine, with a load-absorbing basic structure which extends in the longitudinal and transverse direction of the fabric and which is formed from a dimensional stability of the fabric in the longitudinal direction substantially providing longitudinal reinforcement module and from a dimensional stability of the fabric in the transverse direction at least partially, in particular essentially, providing transverse reinforcement module, which is arranged on the longitudinal reinforcement module and connected thereto.
  • the transverse reinforcement module comprises at least one material section constructed of a warp knit fabric, the warp knit being formed from at least one system of warp threads extending in parallel with each other and sewing stitches forming stitches, the stitch forming sewing threads forming at least one system comprising first sewing threads extending obliquely or transversely to the warp threads, which join the warp threads together to form a textile fabric, and wherein the warp threads extend in their length obliquely or transversely to the longitudinal direction of the fabric and have a greater flexural rigidity than the first sewing threads.
  • First sewing threads in the sense of the invention are those which connect different warp threads together, i. Such sewing threads that are meshed structure forming with the warp threads. For the purposes of the invention, several systems of first sewing threads may also be present. A system is characterized in that all its threads are meshed in the same way.
  • the longitudinal reinforcement module and the transverse reinforcement module are produced here independently of one another.
  • the dimensional reinforcement of the fabric in the longitudinal direction of the fabric is further provided by the longitudinal reinforcement module, whereas the dimensional reinforcement of the fabric in the transverse or width direction of the fabric is provided at least partially, in particular substantially, by the transverse reinforcement module.
  • the longitudinal reinforcement module By the term “that the dimensional stability of the fabric in the longitudinal direction of the fabric is provided essentially by the longitudinal reinforcement module”, it is to be understood that more than 50% of the longitudinal stability of the fabric is provided by the longitudinal reinforcement module can contribute to the provision of dimensional stability of the fabric in the transverse or width direction of the fabric.
  • that the dimensional stability of the clothing in the transverse direction of the clothing is at least partially provided by the transverse reinforcement module is to be understood that at least a part of the transverse stability of the clothing is provided by the transverse reinforcement module.
  • transverse reinforcement module that the dimensional stability of the fabric in the transverse direction of the fabric is provided essentially by the transverse reinforcement module.
  • a textile fabric is to be understood as meaning a self-supporting textile structure which is of planar design, i. whose length and width is significantly greater than its height. It is conceivable in this connection that the width and length are greater than the height by more than a factor of 100, in particular by more than a factor of 1000.
  • the modular paper machine clothing according to the invention has a transverse reinforcement module that at least partially, in particular substantially, provides the lateral stiffness of the clothing.
  • the transverse reinforcement module comprises at least one material section, which is formed from a warp knit fabric, which is constructed from at least one warp thread system and stitching thread forming stitches.
  • the material section is arranged on the longitudinal reinforcement module such that the warp threads of the warp knit extend obliquely or transversely to the longitudinal direction of the fabric.
  • the transverse stiffness of the fabric is thereby at least partially, in particular substantially, provided by the warp threads, whereas the stitch threads forming the stitches essentially serve to hold the warp threads in position during the production of the fabric.
  • the warp knit fabric can be produced inexpensively as a flat and one-piece fabric with in the direction of the warp threads of any longitudinal extent by knitting process and subsequently, for example, be cut to the width of the papermachine fabric to be produced.
  • the warp knit according to the invention can thus be made in any length in its longitudinal direction, this is determined by the direction of the warp threads.
  • the warp knit invention can be produced along its warp threads in almost any length and the dimensionally stable warp threads extend obliquely or transversely to the longitudinal direction of the fabric, the invention provides a textile transverse reinforcement structure that can be used for arbitrarily broad paper machine clothing.
  • transverse reinforcement module is constructed from one or more material sections (s) formed from a warp knit fabric.
  • the longitudinal reinforcement module is produced as an endless belt. This may be the case, for example, when the longitudinal reinforcement module is made as a spiraled scrim or endlessly woven fabric. Furthermore, it is conceivable that the longitudinal reinforcement module is made seamable.
  • the longitudinal reinforcement module comprises or is formed by a longitudinal thread loop.
  • the longitudinal thread layer it is particularly advantageous for the longitudinal thread layer to be formed from at least one longitudinal thread extending in the longitudinal direction of the fabric and wound helically in the transverse direction of the fabric. Preferably, in this case, the at least one longitudinal thread is wound over the entire width of the basic structure.
  • the scrim is formed by only a single longitudinal thread, it extends substantially in the intended longitudinal direction of the felt and can be wound in the direction of the intended width of the felt belt progressively schiförmig up to the intended width of the felt.
  • a Leksfadengelege can be formed, in which each winding of the longitudinal thread extends parallel to the preceding and subsequent winding of the longitudinal thread.
  • the longitudinal thread layer is made up of a plurality of longitudinal threads, i. formed from a family of longitudinal threads, so the individual longitudinal threads extend substantially in the intended longitudinal direction of the felt and are juxtaposed in the direction of the intended width of the felt, here, the arrangement of the longitudinal threads in the direction of the intended width of the felt belt progressing helical to be wound to the intended width of the felt.
  • a L Lucassfadengelege be formed in which all longitudinal threads of the arrangement always parallel to each other and in which each winding of each longitudinal thread extends parallel to the preceding and subsequent winding of this longitudinal thread.
  • the longitudinal thread (s) extends substantially in the longitudinal direction of the strip should be understood in the sense of the present invention to mean that the longitudinal thread (s) corresponds to that of the longitudinal thread layer and the Include longitudinally of the felt with each other an angle of not more than 10 °, in particular at most 5 °.
  • the longitudinal reinforcement module comprises or is formed from a scrim
  • the dimensional stability of the fabric in its longitudinal direction is essentially provided by the longitudinal reinforcement module.
  • the dimensional stability of the fabric in its transverse or width direction is essentially provided by the transverse reinforcement module.
  • the longitudinal reinforcement module is formed by a woven and / or knitted fabric and / or spiral screen and / or knitted fabric.
  • the dimensional stability of the clothing in the longitudinal direction of the clothing is essentially provided by the longitudinal reinforcement module.
  • the dimensional stability of the clothing in the transverse or width direction of the clothing is partially provided by the transverse reinforcement module and by the longitudinal reinforcement module.
  • 50% or more of the dimensional stability of the fabric in its transverse or width direction is provided by the longitudinal reinforcement module and correspondingly less than 50% by the transverse reinforcement module.
  • the longitudinal reinforcement module embodied as a woven fabric can in this case be produced either round or flat woven.
  • a development of the invention further provides that the stitch-forming sewing threads comprise at least one system of second sewing threads, which form in the longitudinal direction of the warp threads and the warp threads at least partially enclosing courses.
  • each warp thread is preferably at least partially enveloped by at least one row of stitches of second sewing threads, whereby the respective wrapped warp thread is incorporated into the stitches.
  • the second sewing threads enveloping the warp threads are preferably incorporated in stitches of the first sewing threads connecting the various warp threads to one another.
  • the second, warp threads have a greater flexural rigidity than the second sewing threads.
  • Second sewing threads in the sense of the invention are those which wrap warp threads, i. Sewing threads in the stitches of the warp threads are integrated so that they are at least partially enveloped by these.
  • several systems of second sewing threads may also be present.
  • a system is characterized in that all its threads are meshed in the same way.
  • each warp thread is wrapped by several courses of second sewing threads.
  • the courses of second sewing threads complement one another during the wrapping of a respective warp thread.
  • at least two systems of second sewing threads are provided, namely a first system of second sewing threads and a second system of second sewing threads which jointly envelop the warp threads.
  • each of the first sewing threads extends in a zig-zag line between warp threads, the zig-zag line advancing in the direction of the longitudinal extent of the warp threads.
  • An embodiment of the invention provides that every second sewing thread is incorporated into stitches of a plurality of first sewing threads. Furthermore, it is conceivable that when a second sewing thread is incorporated into a stitch of a first sewing thread, the first and second sewing threads form a common stitch. Further, it is possible that the first and second sewing threads are thinner than the warp threads.
  • a further embodiment of the invention provides that the transverse reinforcement module is constructed from only one system of warp threads arranged parallel to one another.
  • the stitch-forming sewing threads are further formed from only one system of first sewing threads and two systems of second sewing threads. This further simplifies the construction of the transverse reinforcement module.
  • the individual first sewing threads are not intermeshed, but only by second sewing threads, i. through the wrapping structure of the warp threads, connected together.
  • the rows of stitches of the second sewing threads preferably extend in the transverse direction of the clothing.
  • every second sewing thread forms its own row of stitches.
  • a concrete embodiment provides here that the warp threads are enveloped by a opposite tricot binding of a first and a second system of second sewing thread.
  • each of the first connecting the warp threads d. H. structure-forming sewing threads forms a cord or velvet weave.
  • a warp knit in which each warp thread is enveloped together by a second sewing thread of the first system and a second sewing thread of the second system and different warp threads are connected to each other by first sewing threads, wherein warp threads in stitches of second sewing threads of the first and the second system are involved, which in turn are integrated into the stitches of the first sewing threads.
  • first sewing threads wherein warp threads in stitches of second sewing threads of the first and the second system are involved, which in turn are integrated into the stitches of the first sewing threads.
  • the warp threads are formed by multifilament yarns, in particular by mutually twisted monofilaments.
  • the longitudinal threads are formed as monofilaments.
  • the anchoring of the nonwoven fabric layers to the basic structure can be significantly improved by needling, since the fibers of the nonwoven fabric layer (n) become entangled in the multifilament yarns during the needling process.
  • the monofilaments are made of polyamide (PA).
  • the twisted warp threads may have a fineness in the range of about 50-500 tex, especially about 100-400tex.
  • a fineness is conceivable which, for example, is in the range of approximately 8-200 tex, in particular approximately 21 -120 tex.
  • warp threads are formed by monofilament threads.
  • the transverse reinforcement module can furthermore comprise at least one material section constructed from the warp knit, which extends over the width of the fabric.
  • the transverse reinforcement module is preferably constructed from a plurality of material sections extending in each case over the width of the clothing and only over a portion of the length of the clothing, which are arranged one behind the other in the longitudinal direction of the clothing, and which are complementary to the length of the clothing. It is conceivable that each of the width of the clothing
  • Stretching extending material sections in the range of 0.5 to 8 meters in the longitudinal direction of the fabric extends.
  • the constructed by the warp knitted fabric portion may be limited in length by two transverse edges. Since the warp knit in the transverse reinforcement module according to the invention in its longitudinal direction, i. in the direction of its warp threads, is arranged transversely to the longitudinal direction of the papermachine fabric, the transverse edges of the material section extending in the longitudinal direction of the warp knit, wherein the warp knit extends with its transverse direction in the longitudinal direction of the fabric and its width determines the length of the material portion in the longitudinal direction of the fabric ,
  • the transverse edges of mutually adjacent material sections are preferably abutted against each other.
  • the connecting strip and / or the material strip is or are preferably formed from at least one film and / or a spunbonded nonwoven.
  • This may be, for example, a film of polyamide (PA), polyamide copolymer (CoPA), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene terephthalate copolymer (CoPET), polyurethane (PU), ethylene vinyl acetate (EVA), polypropylene (PP), thermoplastic polyurethane ( TPU) or polyvinyl acetate (PVA) act.
  • the foil can in this case have a basis weight in the range of 10- 500 g / m 2, preferably 20-60g / m 2.
  • films made of several components such as PET-PU films, PA-PU films, PET-PA films. Such films may have a basis weight in the range of 20-500g / m 2, preferably of 20- 60g / m 2.
  • the spunbonded fabric can be formed, for example, from one or more of the following polymers:
  • the basis weight of the nonwoven web can in this case in the range of approximately 10 g / m 2 - 150g / m 2 are. Since, at least in the case of a press felt, the basic structure is needled during production with one or more nonwoven fabric layers, it is not necessary, in view of the permeability of the finished fabric, for the films to be permeable. A preferred embodiment therefore provides that the film (s) originally, ie in the connection with the warp knit, is or are impermeable and only made permeable by a needling process.
  • the connecting strip and / or the material strip are connected to the warp knitted fabric, in particular due to the effect of pressure and / or temperature.
  • two material sections are, for example, interconnected by hot-wire welding and / or ultrasonic welding and / or laser welding.
  • the two material sections In hot-wire welding, for example, it is conceivable for the two material sections to be connected to one another to be superimposed and to be connected to each other by means of a heated wire along a welding edge. After the formation of the welding edge, the pieces of material deposited on one another and connected to one another at the welding edge are arranged side by side, folded away from one another.
  • transverse and / or longitudinal edges are connected to each other with or without strips of material by hot wire welding described above.
  • the welding edge can be smoothed, for example, with ultrasound.
  • the longitudinal reinforcement module comprises, in addition to the already described L Lucassfadengelege arranged on the Leksfadengelege and connected thereto carrier layer.
  • the carrier layer extends in this case, in particular like the longitudinal thread layer, over the entire width and length of the papermachine fabric.
  • the carrier layer may be formed alone or in combination by: a nonwoven fabric layer, a film layer.
  • the longitudinal thread layer is preferably embedded in the nonwoven layer. This can for example be achieved by the L Lucassfadengelege with as Nonwoven layer trained carrier layer is needled. By the needling process, it is possible that the carrier layer is largely destroyed.
  • the carrier layer can in this case mainly take on the task of keeping the longitudinal threads of the longitudinal thread fabric during the further manufacturing process of the felt in position.
  • the transverse reinforcement module is arranged on the support layer of the longitudinal reinforcement module and connected thereto.
  • the carrier layer for example, be designed accordingly to be easily connected to the transverse reinforcement module can.
  • the carrier layer formed as a nonwoven fabric layer comprises hot melt adhesive fibers, so that the transverse reinforcement module can be bonded to the carrier layer of the longitudinal reinforcement module by the action of heat. Simultaneously with the action of heat, the connection between the transverse reinforcement module and the longitudinal reinforcement module can be further improved by the assistance of pressure.
  • the longitudinal reinforcement module and the transverse reinforcement module to be jointly guided around a heated roller for the action of heat.
  • the transverse reinforcement module is connected to the longitudinal reinforcement module by needling them together and / or sewn and / or welded. It is conceivable in this context, for example, that the transverse reinforcement module is made endless and subsequently made with an endless made or endless
  • the endlessly made longitudinal reinforcement module can in this case already be made endless or have an openable and closable seam, for example a seam with a pintle wire.
  • the preparation of the carrier layer to use a prefabricated carrier web with a width smaller than the width of the fabric.
  • the carrier web it is conceivable, for example, for the carrier web to be formed from at least one carrier web extending substantially helically in the longitudinal direction of the clothing and wound helically in the transverse direction of the clothing.
  • the carrier layer is thus produced in this case by an only on a part of the intended width of the paper machine clothing extending carrier web in the direction of the intended width of the paper machine clothing is wound helically progressing to the intended width of the fabric.
  • the mutually facing edges of the carrier web can be placed in abutting or overlapping regions.
  • the covering may comprise a basic structure which is formed, for example, from a) a longitudinal reinforcement module which extends over the width and the length of the covering and which comprises
  • the warp knit fabric is formed from at least one system of warp threads extending in parallel with each other and sewing stitches forming stitches, the stitch forming sewing threads comprising at least one system of first sewing threads extending obliquely or transversely of the warp threads, which comprise the warp threads connect to form a textile fabric together and wherein the warp threads extend in their length transverse to the longitudinal direction of the fabric and have a greater bending stiffness than the first sewing threads.
  • At least one, in particular a plurality of nonwoven fabric layer (s) is / are arranged on the side of the basic structure of the fabric facing the paper side and / or on the machine side.
  • the papermachine clothing according to the invention is a press felt which is seamable in the machine, in particular paper, board or tissue machine.
  • a press felt has at its two open ends usually formed in particular by Monofilamentfäden seam loops, which are engageable with each other for endlessly making the press felt, that through the engagement region a tunnel is formed through which a pintle can be passed.
  • a method for producing the fabric according to the invention may comprise the following steps: a) providing a longitudinal reinforcement module having a width and a length corresponding to the width and length of the fabric to be produced , b) providing a transverse reinforcement module having a width and a length corresponding to the width and length of the fabric to be produced, c) arranging the longitudinal reinforcement module and the transverse reinforcement module on one another and d) connecting the transverse reinforcement module to the longitudinal reinforcement module.
  • step b) comprises at least the steps; i) providing at least one material section constructed of a warp knit fabric, the warp knit being formed from at least one system of warp threads and stitching threads extending parallel to one another in length, the stitching threads forming at least one system of first oblique or transverse to the Including warp threads extending sewing threads which connect the warp threads to form a fabric together and wherein the warp threads in their length have a greater flexural rigidity than the first sewing threads and wherein the warp knit has a length which corresponds at least to the width of the fabric to be produced and ii) optionally Cutting the warp threads so that the length of the material section formed from the warp knit corresponds to the width of the fabric to be produced, and that step c) comprises at least the step; iii) arranging the material section formed from the warp knit fabric on the longitudinal reinforcement module such that the warp threads of the warp knit extend ob
  • steps i) -iii) are not specified here. Thus, for example, it is conceivable that first step i) then step iii) and then step ii) is carried out. However, it is also conceivable that step i) is carried out first, then step ii) and, as the last step, step iii).
  • the transverse reinforcement module extending over the length and width of the fabric, it is possible to provide a plurality of material cuts constructed from the warp knitted fabric, each having a width which is smaller than the length of the fabric to be produced, and repeating the steps i). - iii) such that the individual material sections each extend to the width of the fabric and only a portion of the length of the fabric and in the longitudinal direction of the fabric lying behind each other, are arranged complementary to each other to the length of the fabric.
  • the warp knit fabric After cutting to length, the warp knit fabric can be laminated on each cut edge by means of the material strip already described in order to prevent fraying of the respective transverse edge.
  • the transverse reinforcement module Before the subsequent needling, in which one or more non-woven fabric layers are needled on the side of the basic structure facing the paper side and / or on the machine side, the transverse reinforcement module can be made endless. This can, for example, be done by each mutually adjacent material sections are connected to each other.
  • the longitudinal reinforcement module and / or the transverse reinforcement module can already be configured as endless belts produced separately.
  • the longitudinal reinforcement module is present as an endless longitudinal thread layer and the transverse reinforcement module likewise exists endlessly, before these are arranged on one another and, for example, connected to one another by needling. It is also conceivable, however, for the longitudinal reinforcement module to be in the form of endlessly woven or seamable fabric and for the transverse reinforcement module is also endless, before they are arranged on top of each other and, for example, connected by needling together. In needling, in this case, one or more nonwoven fabric layers are in particular needled simultaneously with the longitudinal and transverse reinforcement module.
  • the endless longitudinal reinforcement module can be produced endlessly or have an openable and closable seam.
  • the method according to the invention it is easily possible to produce the transverse reinforcement module from a material web delivered as a roll product.
  • the inventive method according to this aspect is particularly advantageous when the warp knitted fabric according to the invention is used, which is formed from at least one system of warp threads extending in parallel with each other and sewing stitches forming stitches, forming the stitches Sewing threads at least comprise a system of first running obliquely or transversely to the warp threads sewing threads which connect the warp threads to form a textile fabric together and wherein the warp threads extend in length obliquely or transversely to the longitudinal direction of the fabric and have a greater flexural rigidity than the first Sewing threads, since such a warp knit fabric can be purchased as a roll of mass-produced goods.
  • each of the material sections deposited on the longitudinal reinforcement module extends along the width of the longitudinal reinforcement module and the material sections lying one behind the other complement one another to form the length of the longitudinal reinforcement module.
  • the material sections deposited on the longitudinal reinforcement module are connected to the longitudinal reinforcement module.
  • connection of the individual material sections formed from the warp knit fabric to the longitudinal reinforcement module can, for example, comprise the fact that the longitudinal reinforcement module and the material sections arranged thereon are subjected together to a heat effect.
  • the longitudinal reinforcement module and the material sections arranged thereon can be jointly guided around a heated roller for the action of heat.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a transverse reinforcement module according to the invention for a basic structure of a press felt in plan view
  • FIG. 2 shows an embodiment of a press felt according to the invention with the transverse reinforcement module of Figure 1 in cross section;
  • FIG. 3 shows an embodiment of a method according to the invention for producing a papermachine fabric according to the invention
  • FIG. 4 shows a further embodiment of a method according to the invention for producing a papermachine fabric according to the invention
  • FIG. 5 shows a possible embodiment for connecting two mutually adjacent material sections
  • FIG. 6 shows a further embodiment of a method according to the invention for producing a papermachine fabric according to the invention.
  • FIG. 1 shows a section of an embodiment of a transverse reinforcement module 1 according to the invention for a basic structure of a press felt in plan view.
  • the transverse reinforcement module 1 is formed by at least one material section of a flat warp knitted fabric 2. In the illustration of Figure 1, a warp knit 2 is partially visible.
  • the warp knitted fabric is formed from a system of warp threads 3 and sewing threads 4, 5 extending parallel to one another in their length, which form stitches 6, 7.
  • the stitch-forming sewing threads 4, 5 form a system of first sewing threads 4 running obliquely or transversely to the warp threads 3 and a system of second sewing threads 5.
  • first sewing threads 4 connects the warp threads 3 with each other to form a textile fabric.
  • the second sewing threads 5 extend in the longitudinal direction of the warp threads 3 and in this case wrap warp threads 3, wherein first sewing threads 4 are incorporated in stitches 7 of the second sewing threads 5.
  • first and second sewing threads 4, 5 form common stitches.
  • each second sewing thread 5 encloses in each case one warp thread 3, wherein each first sewing thread 4 is incorporated into stitches 6 of a plurality of second sewing threads 5.
  • Each warp thread 3 is hereby incorporated into a course 8 of the second sewing thread 5.
  • the second sewing threads 5 form mutually parallel and extending along the warp threads 3 rows 8 of stitches 7, wherein the warp threads 3 are incorporated in stitches 7 of the second sewing threads 5. It can be seen that each second sewing thread 5 forms its own row of stitches 8, wherein each of the rows of stitches 8 is formed by a fringe weave which extends mutually offset along the respective warp thread 3.
  • the warp knit shown in FIG. 1 has the following structure:
  • the warp threads 3 extend in their length in the transverse direction CMD of the clothing and have a greater flexural rigidity than the first and the second sewing threads 4, 5.
  • the longitudinal direction L of the warp knit 2 is determined by the longitudinal extent of the warp threads 3.
  • the first sewing threads 4 extend in zig-zag lines between warp threads 3, wherein the zig-zag lines in the longitudinal direction L of Warp knit 2 progress.
  • the warp knit 2 is oriented so as to extend in its longitudinal direction L in the transverse direction CMD of the fabric.
  • the warp threads 3 can be formed by multifilament yarns, in particular by mutually twisted monofilaments.
  • FIG. 2 shows an embodiment of a papermachine fabric 10 according to the invention in the form of a press felt in cross-section with the transverse reinforcement module 1 of FIG. 1.
  • the fabric 10 has a load-bearing base structure 11 which extends in the longitudinal direction and in the transverse direction CMD of the fabric 10.
  • the basic structure 11 is formed from a longitudinal reinforcement module 12 substantially providing the dimensional stability in the longitudinal direction MD of the fabric 10, and from the transverse reinforcement module 1 substantially providing the dimensional stability in the transverse direction CMD of the fabric 10, wherein the transverse reinforcement module 1 is arranged on the longitudinal reinforcement module and connected thereto.
  • the longitudinal reinforcement module 12 shown in FIG. 2 comprises a longitudinal thread loop 13, which is formed from a plurality of longitudinal threads 14 that extend substantially helically in the longitudinal direction of the covering 10 and are wound helically in the transverse direction CMD of the covering 10.
  • the longitudinal reinforcement module 12 comprises a carrier layer 15 designed as a nonwoven fabric layer, in which the longitudinal thread layer 13 is embedded.
  • the nonwoven fabric layer 15 may comprise melt adhesive fibers.
  • the transverse reinforcement module 1 with the longitudinal reinforcement module 11 by gluing with connected to the melt fibers, ie the transverse reinforcement module 1 is disposed on the support layer 15 and connected thereto.
  • the fabric 10 formed as press felt furthermore, two nonwoven fabric layers 17, 18 are arranged on the side of the basic structure 11 facing the paper side 16 and connected to the basic structure 11 by needling.
  • the upper nonwoven fabric layer 17 providing the paper side 16 comprises finer fibers than the middle nonwoven fabric layer 18 arranged between the upper nonwoven fabric layer 17 and the basic structure 11.
  • a nonwoven fabric layer 19 is arranged, which is connected to the base structure 11 by needling and which provides the machine side 20 of the fabric 10.
  • FIG. 3 shows steps of a production method according to the invention.
  • material portion 21 a is already stored on the longitudinal reinforcement module 12 and another formed from the warp knit fabric portion 21 b, which is just placed on the longitudinal reinforcement module 12.
  • the two material sections 21a, 21b have already been cut to the correct length, ie to the width of the longitudinal reinforcement module 12 or the covering 10, before they are deposited on the longitudinal reinforcement module 12.
  • All material sections are arranged on the longitudinal reinforcement module 12 so that the warp knitted fabric in its longitudinal direction L, ie in the direction of the warp threads in Transverse direction of the fabric to be produced 10 and in its transverse direction Q in the longitudinal direction of the produced Covering 10 extends.
  • the material sections each extend over the width of the clothing but only over part of the length of the fabric to be produced.
  • the material sections 21 a, 21 b, ... are arranged on the longitudinal reinforcement module 12 such that they extend in each case over the width of the covering 10 and only over part of the length of the covering 10, in the range between 0.5 m and 8 m and that these are arranged one behind the other in the longitudinal direction MD of the fabric 10.
  • all the material sections 21 a, 21 b,... Deposited on the longitudinal reinforcement module 12 have the same design and may, for example, have been successively cut from a material web.
  • each transverse edge 23, 24 is further in the region of each transverse edge 23, 24 each have a material strip 26 with the respective material portion 21 a, 21 b connected, one edge of which is flush with the respective transverse edge 23, 24.
  • warp threads 3 of the fabric sections 21 a, 21 b formed by the warp knit fabric are arranged at right angles to the longitudinal direction MD of the fabric 10.
  • the basic structure 11 formed in this way can subsequently be provided on one or both sides with at least one fibrous nonwoven layer in order to complete a covering 10 in the form of a press felt.
  • a web-shaped longitudinal reinforcement module 12 having a length and a width is provided. Furthermore, a material web 12 provided from the warp knitted fabric of FIG. 1 is provided with a length and a width which is wound onto a roll 23 and is present in the form of rolls.
  • the material web 21 is in the longitudinal direction L of the longitudinal reinforcement module 12 side, ie in the transverse CMD direction of the fabric supplied by the respective free end 24 of Querverstärkungsmodulausgangsbahn 12 is guided by a longitudinal edge 25 of the L Lucassverstärkungsmoduls 12 to the other longitudinal edge 26 of the longitudinal reinforcement module 12 (see arrow) , After or during the feeding, the material web 21 is deposited on the longitudinal reinforcement module 12.
  • portion of the web 21 is separated from the remaining web 21 to form a further material portion 21 b.
  • the material section 21 a to be deposited on the longitudinal support module 12 can be separated from the remaining material web 21.
  • the material sections 21a, 21b are cut such that their length corresponds to the width of the longitudinal reinforcement module 21 or the covering 10.
  • a material section 21a has already been deposited on the longitudinal reinforcement module 12 while the material web 21 is laterally fed to the longitudinal reinforcement module 12 and deposited thereon, and after removal (not shown) is cut off is that the further material portion 21 b extends on the width of the longitudinal reinforcement module 12.
  • the longitudinal reinforcement module 12 After depositing a formed by the warp knitted fabric portion 21 a on the longitudinal reinforcement module 12, the longitudinal reinforcement module 12 has been moved in its longitudinal direction MD relative to the material web 21 on a distance which substantially corresponds to the width of the material web 21. By repeating the previously described steps, it is achieved that the material sections 21 a, 21 b,... Are arranged one behind the other in the longitudinal direction MD of the press felt 10.
  • the method is carried out in such a way that in the finished basic structure 11 each of the material sections 21 a, 21 b laid down on the longitudinal reinforcement module 12 extends along the width of the longitudinal reinforcement module 12 and the material sections 21 a, 21 b arranged one behind the other do not overlap with others Complete illustrated material sections to an uninterrupted position and form the transverse reinforcement module.
  • the stored and cut transverse reinforcement module sections 4a, 4b,... are connected to the longitudinal reinforcement module 3 by the longitudinal reinforcement module 3 and the transverse reinforcement module section 4a, 4b, Heat are subjected by being passed around the heated roller 11.
  • FIGS. 6a-6c Another alternative possibility for producing a press felt according to the invention is shown in FIGS. 6a-6c.
  • a longitudinal reinforcement module 27 is provided as an endless belt. This may be a longitudinal thread layer or, as shown in FIG. 6a, a textile fabric formed as an endless fabric which is suitable for substantially providing the longitudinal stability of the fabric. Alternatively, it could also be a seam or woven fabric. When endless, the fabric 27 can be stretched between two mutually parallel spaced rollers 28, 29 for this purpose.
  • an inventive transverse reinforcement module 1 is provided.
  • a plurality of material sections 30.1, 30.2, 30.3, ... which are produced from a warp knitted fabric according to the invention and which extend in each case over the width of the fabric and only over part of the intended length of the fabric, lie one behind the other in the longitudinal direction of the fabric Length of the fabric arranged in addition and connected to the mutually facing transverse edges 31, 32, for example.
  • the endless longitudinal reinforcement module 27, the endless transverse reinforcement module 1, as well as fiber fleece layers 33, 34 arranged above and / or below them are connected to one another by needling.
  • the endless longitudinal reinforcement module 27 and the endless transverse reinforcement module 1 are placed on each other by being pulled over two rollers 36, 37 spaced parallel to one another.
  • the longitudinal reinforcement module 27 and the transverse reinforcement module 1 laid thereon, together with the nonwoven fabric layers 33, 34, are a needling device 35 supplied, which the entire arrangement of longitudinal reinforcement module 27, transverse reinforcement module 1 and nonwoven fabric layers 33, 34 needled together.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Knitting Of Fabric (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Papiermaschinenbespannung, insbesondere Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, mit einer lastaufnehmenden Grundstruktur, die sich in Längs- und in Querrichtung der Bespannung erstreckt und die umfasst, insbesondere die gebildet ist aus a) einem die Dimensionsstabilität in Längsrichtung der Bespannung im Wesentlichen bereitstellenden Längsverstärkungsmodul sowie (12) b) einem die Dimensionsstabilität in Querrichtung der Bespannung im Wesentlichen bereitstellenden Querverstärkungsmodul (1), das auf dem Längsverstärkungsmodul angeordnet und mit diesem verbundenen ist. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Querverstärkungsmodul (1) ein Kettengewirke (2) ist, das gebildet ist aus zumindest einem System zueinander parallel angeordneter Kettfäden (3) und zumindest einem dazu im Wesentlichen senkrecht verlaufenden System aus Maschen (6, 7) bildenden Nähfäden (4, 5) in welches die Kettfäden zur Ausbildung eines textilen Flächengebildes eingebunden sind, wobei sich die Kettfäden (3) quer zur Längsrichtung der Bespannung erstrecken und eine größere Biegesteifigkeit haben als die Nähfäden (4, 5).

Description

Pressfilz und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Papiermaschinenbespannung, insbesondere ein Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 30.
Papiermaschinenbespannungen, insbesondere Pressfilze für Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen weisen in der Regel eine die Dimensionsstabilität des Filzes bereitstellende Grundstruktur auf, die beidseitig mit einer oder mehreren Faservlieslagen versehen ist.
Ziel von Entwicklungen neuer Pressfilze war in der Vergangenheit oftmals diese durch einen modularen Aufbau einzelner Komponenten herzustellen und hierbei gewobene Strukturen zu ersetzen, da gewobene Strukturen nur mit geringer Produktivität hergestellt werden können.
So werden bspw. in der WO89/03300 aus Modulen hergestellte Pressfilze gezeigt. Hierbei werden Module vorgeschlagen, die aus einem mit einer Faservlieslage verbunden Längsfadengelege aufgebaut sind, wie auch Module, die aus einem mit einer Faservlieslage verbunden Querfadengelege bestehen.
Zur Vereinfachung der Herstellung solcher modular aufgebauter Pressfilze wird in der EP1837440A1 des Weiteren vorgeschlagen, das die Zuglast aufnehmende Längsverstärkungsmodul aus einem mit einer Faservlieslage verbundenen Längsfadengelege in einem Wickelverfahren herzustellen und das zur Erhöhung der Querstabilität zu verwendende Querverstärkungsmodul aus mehreren sich nur auf einem Teil der Länge der Pressfilzes erstreckende Querverstärkungsmodulabschnitte aufzubauen, die in einem ersten Fertigungsschritt ebenfalls über einen Wickelvorgang wie das Längsverstärkungsmodul hergestellt werden und die in einem nachfolgenden Fertigungsschritt auf Breite des herzustellenden Pressfilzes geschnitten und mit den Fäden quer zu dem Längsfadengelege orientiert in Längsrichtung des Filzes hintereinander liegend angeordnet werden. Nachteilig an solchen Querverstärkungsstrukturen ist hierbei, dass diese aus einem Längsfadengelege hergestellt werden, welches für die Verwendung als Querverstärkungsmodul konfektioniert und zugeschnitten werden muss und sich aus einer Vielzahl aus einzelnen in Längsrichtung des Pressfilzes hintereinander angeordneten Abschnitten zusammensetzt.
Die bekannten modularen Pressfilzkonzepte bestehen hierbei aus Längsfadengelegen und aus Querfadengelegen, wobei die beiden Gelege nur über eine Faservlieslage miteinander verbunden sind. Nachteil dieser Strukturen ist hierbei, dass solche Gelege oftmals ein nur sehr begrenztes inneres Volumen im Pressfilz bereitstellen. Da sich ferner das Längs- und das Querfadengelege gegeneinander bewegen können, weichen diese beim Durchlauf durch den Pressnip einander aus, was zu einer weiteren Verringerung des inneren Hohlraumvolumens und daher zu einer Verringerung des Wasseraufnahmevermögens führen kann.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Papiermaschinenbespannung, insbesondere ein Pressfilz, vorzuschlagen, bei der die oben genannten Nachteile nicht mehr auftreten und die zudem kostengünstiger als die aus dem Stand der Technik bekannten Pressfilze herzustellen sind.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Papiermaschinenbespannung, insbesondere Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, mit einer lastaufnehmenden Grundstruktur, die sich in Längs- und in Querrichtung der Bespannung erstreckt und die gebildet ist aus einem die Dimensionsstabilität der Bespannung in Längsrichtung im Wesentlichen bereitstellenden Längsverstärkungsmodul sowie aus einem die Dimensionsstabilität der Bespannung in Querrichtung zumindest teilweise, insbesondere im Wesentlichen, bereitstellenden Querverstärkungsmodul, das auf dem Längsverstärkungsmodul angeordnet und mit diesem verbundenen ist. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Querverstärkungsmodul zumindest einen aus einem Kettengewirke aufgebauten Materialabschnitt umfasst, wobei das Kettengewirke gebildet ist aus zumindest einem System von sich in ihrer Länge parallel zueinander erstreckenden Kettfäden und aus Maschen bildenden Nähfäden, wobei die Maschen bildenden Nähfäden zumindest ein System aus ersten schräg oder quer zu den Kettfäden verlaufenden Nähfäden umfasst, welche die Kettfäden zur Ausbildung eines textilen Flächengebildes miteinander verbinden und wobei sich die Kettfäden in ihrer Länge schräg oder quer zur Längsrichtung der Bespannung erstrecken und eine größere Biegesteifigkeit haben als die ersten Nähfäden.
Erste Nähfäden im Sinne der Erfindung sind solche, die verschiedene Kettfäden miteinander verbinden, d.h. solche Nähfäden, die strukturbildend mit den Kettfäden vermascht sind. Im Sinne der Erfindung können auch mehrere Systeme von ersten Nähfäden vorliegen. Ein System ist dadurch gekennzeichnet, dass alle seine Fäden in der gleichen Art vermascht sind.
Im Sinne der Erfindung werden das Längsverstärkungsmodul und das Querverstärkungsmodul hierbei unabhängig voneinander hergestellt. Im Sinne der Erfindung wird ferner durch das Längsverstärkungsmodul im Wesentlichen die Dimensionstabilität der Bespannung in Längsrichtung der Bespannung bereitgestellt, wohingegen durch das Querverstärkungsmodul zumindest teilweise, insbesondere im Wesentlichen, die Dimensionstabilität der Bespannung in Quer- oder Breitenrichtung der Bespannung bereitgestellt wird.
Unter dem Begriff „dass die Dimensionsstabilität der Bespannung in Längsrichtung der Bespannung im Wesentlichen durch das Längsverstärkungsmodul bereitgestellt wird" soll verstanden werden, dass mehr als 50% der Längsstabilität der Bespannung durch das Längsverstärkungsmodul bereitgestellt wird. Ferner ist zu bemerken, dass das Längsverstärkungsmodul auch teilweise zur Bereitstellung der Dimensionstabilität der Bespannung in Quer- oder Breitenrichtung der Bespannung beitragen kann. Unter dem Begriff „dass die Dimensionsstabilität der Bespannung in Querrichtung der Bespannung zumindest teilweise durch das Querverstärkungsmodul bereitgestellt wird" soll verstanden werden, dass zumindest ein Teil der Querstabilität der Bespannung durch das Querverstärkungsmodul bereitgestellt wird.
Unter dem Begriff „dass die Dimensionsstabilität der Bespannung in Querrichtung der Bespannung im Wesentlichen durch das Querverstärkungsmodul bereitgestellt wird" soll verstanden werden, dass mehr als 50% der Querstabilität der Bespannung durch das Querverstärkungsmodul bereitgestellt wird.
Unter einem textilen Flächengebilde ist vorliegend ein sich selbst stützendes textiles Gebilde zu verstehen, welches flächig ausgebildet ist, d.h. dessen Länge und Breite deutlich größer als dessen Höhe ist. Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass die Breite und Länge um mehr als den Faktor 100, insbesondere um mehr als den Faktor 1000 größer als die Höhe ist.
Die erfindungsgemäße modular aufgebaute Papiermaschinenbespannung hat ein die Quersteif ig keit der Bespannung zumindest teilweise, insbesondere im Wesentlichen, bereitstellendes Querverstärkungsmodul. Das Querverstärkungsmodul umfasst zumindest einen Materialabschnitt, der aus einem Kettengewirke gebildet ist, welches aus zumindest einem Kettfadensystem sowie aus Maschen bildenden Nähfaden aufgebaut ist. Hierbei ist der Materialabschnitt derart auf dem Längsverstärkungsmodul angeordnet, dass sich die Kettfäden des Kettengewirkes schräg oder quer zur Längsrichtung der Bespannung erstrecken. Die Quersteif ig keit der Bespannung wird hierdurch zumindest teilweise, insbesondere im Wesentlichen, durch die Kettfäden bereitgestellt, wohingegen die die Maschen bildenden Nähfäden im Wesentlichen dazu dienen, die Kettfäden bei der Herstellung der Bespannung in Position zu halten. Das Kettengewirke kann hierbei kostengünstig als flaches und einstückiges textiles Flächengebilde mit in Richtung der Kettfäden beliebiger Längserstreckung im Wirkverfahren hergestellt und nachfolgend bspw. auf die Breite der herzustellenden Papiermaschinenbespannung abgelängt werden. Das Kettengewirke gemäß der Erfindung kann also in seiner Längsrichtung, diese ist durch die Richtung der Kettffäden festgelegt, in beliebiger Länge gefertigt werden.
Da das erfindungsgemäße Kettengewirke entlang seiner Kettfäden in nahezu beliebiger Länge hergestellt werden kann und sich die dimensionsstabilen Kettfäden schräg oder quer zur Längsrichtung der Bespannung erstrecken, wird durch die Erfindung eine textile Querverstärkungsstruktur bereitgestellt, die für beliebig breite Papiermaschinenbespannungen verwendet werden kann.
Die Verwendung eines Faservlieses für das Querverstärkungsmodul zum in Position halten eines Fadengeleges, wie aus der EP1837440A1 bekannt, kann durch die erfindungsgemäße Lösung entfallen, da die Kettfäden durch die Maschen bildenden Nähfäden in Position gehalten werden. Ein aufwändiger Vernadelungsprozess wie aus der EP1837440A1 bekannt kann also entfallen.
Ferner ist durch die erfindungsgemäße Lösung kein aufwändiger Webprozess zur Herstellung einer Querverstärkung mehr notwendig.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Querverstärkungsmodul aus einem oder mehreren aus einem Kettengewirke gebildeten Materialabschnitt(en) aufgebaut ist.
Denkbar ist, dass das Längsverstärkungsmodul als endloses Band hergestellt ist. Dies kann bspw. der Fall, sein wenn das Längsverstärkungsmodul als spiralisiertes Fadengelege oder endlos gewobenes Gewebe hergestellt ist. Ferner ist denkbar, dass das Längsverstärkungsmodul nahtbar hergestellt ist. Um die erfindungsgemäße Grundstruktur weiter einfacher und kostengünstiger auszubilden, sieht eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das Längsverstärkungsmodul ein Längsfadengelege umfasst oder durch ein solches gebildet ist. In diesem Fall ist es insbesondere von Vorteil, wenn das Längsfadengelege aus zumindest einem sich im Wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung erstreckenden und in Querrichtung der Bespannung wendeiförmig fortschreitend gewickelten Längsfaden gebildet ist. Vorzugsweise ist hierbei der zumindest eine Längsfaden über die gesamte Breite der Grundstruktur gewickelt.
Wird das Fadengelege durch nur einen einzigen Längsfaden gebildet, so erstreckt sich dieser im Wesentlichen in der vorgesehenen Längsrichtung des Filzbandes und kann in Richtung der vorgesehenen Breite des Filzbandes wendeiförmig fortschreitend bis zur vorgesehenen Breite des Filzbandes gewickelt sein. Durch das wendeiförmige Wickeln des Längsfadens kann ein Längsfadengelege gebildet werden, bei dem sich jede Wicklung des Längsfadens parallel zur vorangehenden und nachfolgenden Wicklung des Längsfadens erstreckt.
Wird das Längsfadengelege aus mehreren Längsfäden, d.h. aus einer Schar von Längsfäden, gebildet, so erstrecken sich die einzelnen Längsfäden im Wesentlichen in der vorgesehenen Längsrichtung des Filzbandes und sind in Richtung der vorgesehenen Breite des Filzbandes nebeneinander angeordnet, hierbei kann die Anordnung der Längsfäden in Richtung der vorgesehenen Breite des Filzbandes wendeiförmig fortschreitend bis zur vorgesehenen Breite des Filzbandes gewickelt sein. Durch das wendeiförmige Wickeln der Längsfadenanordnung kann ein Längsfadengelege gebildet werden, bei dem alle Längsfäden der Anordnung stets zueinander parallel verlaufen und bei dem sich jede Wicklung eines jeden Längsfadens parallel zur vorangehenden und nachfolgenden Wicklung dieses Längsfadens erstreckt.
Unter dem Begriff, dass sich der bzw. die Längsfäden im Wesentlichen in Längsrichtung des Bandes erstreckten, soll im Sinne der vorliegenden Erfindung verstanden werden, dass der bzw. die Längsfa(ä)den des Längsfadengeleges und die Längsrichtung des Filzbandes miteinander einen Winkel von maximal 10°, insbesondere maximal 5° einschließen.
Umfasst das Längsverstärkungsmodul ein Fadengelege oder ist aus diesem gebildet, so wird die Dimensionstabilität der Bespannung in deren Längsrichtung im Wesentlichen durch das Längsverstärkungsmodul bereitgestellt. Ferner wird in diesem Fall die Dimensionstabilität der Bespannung in deren Quer- oder Breitenrichtung im Wesentlichen durch das Querverstärkungsmodul bereitgestellt.
Nach eine weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Längsverstärkungsmodul durch ein Gewebe und/oder Gewirke und/oder Spiralsieb und/oder Gestricke gebildet ist. In diesem Fall ist es bspw. denkbar, dass durch das Längsverstärkungsmodul die Dimensionstabilität der Bespannung in Längsrichtung der Bespannung im Wesentlichen bereitgestellt wird. Ferner ist in diesem Fall denkbar, dass jeweils durch das Querverstärkungsmodul und durch das Längsverstärkungsmodul die Dimensionstabilität der Bespannung in Quer- oder Breitenrichtung der Bespannung teilweise bereitgestellt wird. In diesem Fall wird bspw. 50% oder mehr der Dimensionstabilität der Bespannung in deren Quer- oder Breitenrichtung durch das Längsverstärkungsmodul und entsprechend weniger als 50% durch das Querverstärkungsmodul bereitgestellt.
Das als Gewebe ausgebildete Längsverstärkungsmodul kann hierbei entweder rund oder flach gewebt hergestellt sein.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht ferner vor, dass die Maschen bildenden Nähfäden zumindest ein System aus zweiten Nähfäden umfassen, welche sich in Längsrichtung der Kettfäden erstreckende und die Kettfäden zumindest abschnittweise umhüllende Maschenreihen bilden.
Hierbei wird jeder Kettfaden vorzugsweise von zumindest einer Maschenreihe von zweiten Nähfäden zumindest teilweise umhüllt, wodurch der jeweils umhüllte Kettfaden in die Maschen eingebunden wird. Ferner sind die die Kettfäden umhüllenden zweiten Nähfäden vorzugsweise in Maschen der die verschiedenen Kettfäden miteinander verbindenden ersten Nähfäden eingebunden.
Die zweiten, Kettfäden haben eine größere Biegesteifigkeit als die zweiten Nähfäden.
Zweite Nähfäden im Sinne der Erfindung sind solche, die Kettfäden umhüllen, d.h. Nähfäden in deren Maschen die Kettfäden derart eingebunden sind, dass diese von diesen zumindest teilweise umhüllt werden. Im Sinne der Erfindung können auch mehrere Systeme von zweiten Nähfäden vorliegen. Ein System ist dadurch gekennzeichnet, dass alle seine Fäden in der gleichen Art vermascht sind.
Denkbar ist auch, dass jeder Kettfaden von mehreren Maschenreihen von zweiten Nähfäden umhüllt wird. Hierbei ist denkbar, dass sich die Maschenreihen von zweiten Nähfäden bei der Umhüllung eines jeweiligen Kettfadens gegenseitig ergänzen. Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass zumindest zwei Systeme von zweiten Nähfäden vorgesehen sind, nämlich ein erstes System von zweiten Nähfäden und ein zweites System aus zweiten Nähfäden, die die Kettfäden gemeinsam umhüllen.
Denkbar ist auch, dass benachbarte mit jeweils unterschiedlichen Kettfäden vermaschte zweite Nähfäden auch untereinander vermascht sind.
Vorzugsweise erstreckt sich jeder der ersten Nähfäden in einer Zick-Zack Linie zwischen Kettfäden, wobei die Zick-Zack Linie in Richtung der Längserstreckung der Kettfäden fortschreitet.
Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass jeder zweite Nähfaden in Maschen mehrerer erster Nähfäden eingebunden ist. Des Weiteren ist denkbar, dass beim Einbinden eines zweiten Nähfadens in eine Masche eines ersten Nähfadens, der erste und zweite Nähfaden eine gemeinsame Masche bilden. Ferner ist es möglich, dass die ersten und zweiten Nähfäden dünner sind als die Kettfäden.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Querverstärkungsmodul aus nur einem System zueinander parallel angeordneter Kettfäden aufgebaut ist. Vorzugsweise sind die Maschen bildenden Nähfäden ferner aus nur einem System von ersten Nähfäden und aus zwei Systemen von zweiten Nähfäden gebildet. Dies vereinfacht den Aufbau des Querverstärkungsmoduls weiter.
Vorzugsweise sind die einzelnen ersten Nähfäden nicht miteinander vermascht, sondern lediglich durch zweite Nähfäden, d.h. durch die Umhüllungsstruktur der Kettfäden, miteinander verbunden. Vorzugsweise erstrecken sich hierbei die Reihen aus Maschen der zweiten Nähfäden in Querrichtung der Bespannung.
Ferner ist nach eine weiteren Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass jeder zweite Nähfaden eine eigene Maschenreihe bildet.
Eine konkrete Ausgestaltung sieht hierbei vor, dass die Kettfäden von einer gegenlegigen Trikotbindung aus einem ersten und einem zweiten System von zweiten Nähfaden umhüllt werden.
Des Weiteren ist es denkbar, dass jeder der die Kettfäden verbindenden ersten, d. h. strukturbildenden Nähfäden eine Cord- oder Samtbindung bildet.
Im Ergebnis wird bei dieser Ausgestaltung also ein Kettengewirke bereitgestellt, bei dem jeder Kettfaden gemeinsam von einem zweiten Nähfaden des ersten Systems und einem zweiten Nähfaden des zweiten Systems umhüllt wird und verschiedene Kettfäden durch erste Nähfäden miteinander verbunden werden, wobei Kettfäden in Maschen von zweiten Nähfäden des ersten und des zweiten Systems eingebunden sind, die wiederum in die Maschen der ersten Nähfäden eingebunden sind. Bspw. zur Bereitstellung eines ausreichend hohen inneren Hohlraumvolumens kann es sinnvoll sein, wenn die Kettfäden durch Multifilamentgarne, insbesondere durch miteinander verzwirnte Monofilamente, gebildet sind.
Bei den heute bekannten nahtbaren Pressfilzen mit gewobener Grundstruktur oder mit einem ein Längsfadengelege umfassenden Längsverstärkungsmodul bilden die
Längsfäden Nahtschlaufen. Um ein Durchführen eines Steckdrahts durch die
Nahtschlaufen zu ermöglichen, sind die Längsfäden als Monofilamente ausgebildet.
Ferner sind bei den bekannten gewobenen Grundstrukturen die Querfäden als
Monofilamente ausgebildet, weshalb eine Verankerung mittels Vernadelung der auf der Grundstruktur angeordneten Faservlieslagen oftmals schwierig ist.
Durch die Bereitstellung des erfindungsgemäßen Querverstärkungsmoduls bei dem die Schussfäden durch Multifilamentgarne gebildet sind, kann die Verankerung der Faservlieslagen an der Grundstruktur durch Vernadeln deutlich verbessert werden, da sich die Fasern der Faservlieslage(n) in den Multifilamentgarnen beim Vernadelungsprozess verhaken.
Denkbar ist in diesem Zusammenhang bspw. dass die Monofilamente aus Polyamid (PA) hergestellt sind.
Die gezwirnten Kettfäden können eine Feinheit im Bereich von ca. 50-500tex, insbesondere ca. 100-400tex, haben. Bei den ersten und/oder zweiten Nähfäden ist bspw. eine Feinheit denkbar, die bspw. im Bereich von ca. 8-200tex, insbesondere ca. 21 -120tex, liegt.
Selbstverständlich ist es aber auch denkbar, dass die Kettfäden durch Monofilamentfäden gebildet sind.
Insbesondere zur weiteren Vereinfachung der Herstellung der erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung kann es sinnvoll sein, wenn das Kettengewirke flach ,d.h. endlich, hergestellt ist. Das Querverstärkungsmodul kann ferner zumindest einen aus dem Kettengewirke aufgebauten Materialabschnitt umfassen, welcher sich auf der Breite der Bespannung erstreckt.
Vorzugsweise ist das Querverstärkungsmodul aus mehreren sich jeweils auf der Breite der Bespannung und nur auf einem Teil der Länge der Bespannung erstreckenden Materialabschnitten aufgebaut, die in Längsrichtung der Bespannung hintereinander liegend, sich zusammen zur Länge der Bespannung ergänzend, angeordnet sind. Hierbei ist es denkbar, dass sich jeder der auf der Breite der
Bespannung erstreckenden Materialabschnitte im Bereich von 0,5 bis 8 Metern in Längsrichtung der Bespannung erstreckt.
Der durch das Kettengewirke aufgebaute Materialabschnitt kann in seiner Länge durch zwei Querränder begrenzt sein. Da das Kettengewirke bei dem erfindungsgemäßen Querverstärkungsmodul in seiner Längsrichtung, d.h. in Richtung seiner Kettfäden, quer zur Längsrichtung der Papiermaschinenbespannung angeordnet ist, erstrecken sich die Querränder des Materialabschnitts in Längsrichtung des Kettengewirkes, wobei sich das Kettengewirke mit seiner Querrichtung in Längsrichtung der Bespannung erstreckt und durch seine Breite die Länge des Materialabschnitts in Längsrichtung der Bespannung festgelegt wird.
Zum Endlos machen des Querverstärkungsmoduls werden die Querränder zueinander benachbarter Materialabschnitte vorzugsweise zueinander auf Stoß gelegt.
Denkbar ist, dass zueinander benachbarte Materialabschnitte mittels eines Verbindungsstreifens miteinander verbunden sind, indem der Verbindungsstreifen die beiden auf Stoß gelegten Querränder überdeckt und in Bereich der beiden Querränder mit dem jeweiligen Materialabschnitt verbunden ist. Um ein Ausfransen der Querränder zu verhindern kann es sinnvoll sein, wenn im Bereich zumindest einer der Querränder ein Materialstreifen mit dem Materialabschnitt verbunden ist, dessen eine Kante bündig zu dem Querrand verläuft.
Um die Markierungsneigung der mit dem(n) Materiaistriefen und/oder Verbindungsstreifen hergestellten Bespannung zu reduzieren, ist bzw. sind der Verbindungsstreifen und/oder der Materialstreifen vorzugsweise aus zumindest einer Folie und/oder einen Spinnvlies gebildet. Hierbei kann es sich bspw. um eine Folie aus Polyamid (PA), Polyamid Copolymer (CoPA), Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylenterephthalat Copolymer (CoPET), Polyurethan (PU), Ethylenvinylacetat (EVA), Polypropylen (PP), thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder Polyvinylacetat (PVA) handeln. Die Folie kann hierbei ein Flächengewicht im Bereich von 10- 500g/m2, vorzugsweise 20-60g/m2 haben. Denkbar sind auch Folien aus mehreren Komponenten, wie bspw. PET-PU Folien, PA-PU Folien, PET-PA Folien. Solche Folien können ein Flächengewicht im Bereich von 20-500g/m2, vorzugsweise 20- 60g/m2 haben.
Das Spinnvlies kann bspw. aus einem oder mehreren der folgenden Polymere gebildet sein:
CoPA, CoPET, PET, low density Polyethylen (LDPE) oder PA. Die Flächenmasse des Spinnvlieses kann hierbei im Bereich von ca. 10g/m2- 150g/m2 liegen. Da zumindest bei einem Pressfilz die Grundstruktur bei der Herstellung mit einer oder mit mehreren Faservlieslagen vernadelt ist, ist es im Hinblick auf die Permeabilität der fertig gestellten Bespannung nicht notwendig, dass die Folien permeabel sind. Eine bevorzugte Ausgestaltung sieht daher vor, dass die Folie(n) ursprünglich, d.h. bei der Verbindung mit dem Kettengewirke, impermeabel ist bzw. sind und erst durch einen Vernadelungsprozess permeabel gemacht wurde.
Der Verbindungsstreifen und/oder der Materialstreifen sind insbesondere aufgrund der Einwirkung von Druck und/oder Temperatur mit dem Kettengewirke verbunden. Hierzu ist es insbesondere von Vorteil, wenn der bzw. die Verbindungsstreifen und/oder der Materialstreifen bei einer geringeren Temperatur schmelzen als die Näh- und Kettfäden des Kettengewirkes.
Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass zwei Materialabschnitte bspw. durch Heißdrahtschweißen und/oder Ultraschallschweißen und/oder Laserschweißen miteinander verbunden sind.
Beim Heißdrahtschweißen ist es bspw. denkbar, dass die zwei miteinander zu verbindenden Materialabschnitte aufeinander gelegt und mittels einem erhitzten Draht entlang einer Schweißkante miteinander durch verschmelzen verbunden werden. Nach der Bildung der Schweißkante werden die aufeinander abgelegten und an der Schweißkante miteinander verbundenen Materialabschnitte durch voneinander weggefalten nebeneinander angeordnet.
Denkbar ist auch, dass die Quer- und/oder Längsränder mit oder ohne Materialstreifen durch das obene beschriebene Heißdrahtschweißen miteinander verbunden sind.
Die Schweißkante kann bspw. mit Ultraschall geglättet werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Längsverstärkungsmodul zusätzlich zu dem bereits beschriebenen Längsfadengelege eine an dem Längsfadengelege angeordnete und mit diesem verbundene Trägerlage. Die Trägerlage erstreckt sich hierbei insbesondere wie das Längsfadengelege auf der gesamten Breite und Länge der Papiermaschinenbespannung.
Die Trägerlage kann allein oder in Kombination gebildet sein durch: eine Faservlieslage, eine Folienlage.
Vorzugsweise ist das Längsfadengelege in die Faservlieslage eingebettet. Dies kann bspw. dadurch erreicht werden, indem das Längsfadengelege mit der als Faservlieslage ausgebildeten Trägerlage vernadelt wird. Durch den Ver- nadelungsprozess ist es möglich, dass die Trägerlage hierbei weitestgehend zerstört wird. Die Trägerlage kann in diesem Fall hauptsächlich die Aufgabe übernehmen, die Längsfäden des Längsfadengeleges während des weiteren Herstellungsprozesses des Filzbandes in Position zu halten.
Eine konkrete Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Querverstärkungsmodul auf der Trägerlage des Längsverstärkungsmoduls angeordnet und mit dieser verbunden ist. In diesem Fall kann die Trägerlage bspw. entsprechend gestaltet sein, um einfach mit dem Querverstärkungsmodul verbunden werden zu können. Denkbar ist bspw. in diesem Zusammenhang, dass die als Faservlieslage ausgebildete Trägerlage Schmelzklebefasern umfasst, so dass das Querverstärkungsmodul mit der Trägerlage des Längsverstärkungsmoduls durch Wärmeeinwirkung verklebt werden kann. Gleichzeitig mit der Wärmeeinwirkung kann die Verbindung zwischen dem Querverstärkungsmodul und dem Längsverstärkungsmodul durch die Unterstützung von Druckeinwirkung weiter verbessert werden. Um dies zu erreichen ist bspw. denkbar, dass das Längsverstärkungsmodul und das Querverstärkungsmodul zur Wärmeeinwirkung gemeinsam um eine beheizte Walze geführt werden.
Natürlich sind auch andere Verbindungstechniken möglich. Denkbar ist bspw., dass das Querverstärkungsmodul mit dem Längsverstärkungsmodul verbunden ist, indem diese miteinander vernadelt und/oder vernäht und/oder verschweißt sind. Denkbar ist in diesem Zusammenhang bspw. dass das Querverstärkungsmodul endlos gemacht ist und nachfolgend mit einem endlos gemachten oder endlos hergestellten
Längsverstärkungsmodul sowie mit einer oder mehreren Faservlieslagen in der Nadelmaschine durch Vernadelung verbunden wird. Hierbei kann die Verbindung nur durch Vernadelung erfolgen oder aber in Kombination mit einer anderen
Verbindungstechnik. Das endlos gemachte Längsverstärkungsmodul kann hierbei bereits endlos hergestellt sein oder eine offenbare und schließbare Naht, bspw. Naht mit Steckdraht, haben.
Zur weiteren Vereinfachung der Herstellung der erfindungsgemäßen Bespannung ist es denkbar für die Herstellung der Trägerlage eine vorkonfektionierte Trägerbahn mit geringerer Breite als die Breite der Bespannung zu verwenden. In diesem Fall ist es bspw. denkbar, dass die Trägerbahn aus zumindest einer sich im Wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung erstreckenden und in Querrichtung der Bespannung wendeiförmig fortschreitend gewickelten Trägerbahn gebildet ist.
Die Trägerlage wird also in diesem Fall dadurch hergestellt, indem eine sich nur auf einem Teil der vorgesehenen Breite der Papiermaschinenbespannung erstreckende Trägerbahn in Richtung der vorgesehenen Breite der Papiermaschinenbespannung wendeiförmig fortschreitend bis zur vorgesehenen Breite der Bespannung gewickelt wird.
Beim wendeiförmigen Wickeln können bspw. die zueinander weisenden Ränder der Trägerbahn auf Stoß oder sich bereichsweise überlappend gelegt werden.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann die Bespannung eine Grundstruktur umfassen, die bspw. gebildet ist aus a) einem sich auf der Breite und der Länge der Bespannung erstreckenden Längsverstärkungsmodul welches umfasst,
- i) ein Längsfadengelege auf der Breite und der Länge der Bespannung, das gebildet ist aus zumindest einem sich im Wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung erstrecken Längsfaden und
- eine mit dem Längsfadengelege verbundene sich auf der Breite und der Länge der Bespannung erstreckende Trägerlage und/oder
- ii) ein gewobenes oder spiralisiertes oder gewirktes oder gestricktes textiles Flächengebilde, sowie b) einem Querverstärkungsmodul gleicher Länge und Breite wie die Bespannung, das auf dem Längsverstärkungsmodul angeordnet und mit diesem verbundenen ist, welches
- eine Mehrzahl von aus einem Kettengewirke gebildete Materialabschnitte umfasst oder insbesondere daraus aufgebaut ist, die sich jeweils auf der Breite der Bespannung und nur auf einem Teil der Länge der Bespannung erstrecken und die in Längsrichtung der Bespannung hintereinander liegend, sich zusammen zur Länge der Bespannung ergänzend angeordnet sind, wobei das Kettengewirke gebildet ist aus zumindest einem System von sich in ihrer Länge parallel zueinander erstreckenden Kettfäden und aus Maschen bildenden Nähfäden, wobei die Maschen bildenden Nähfäden zumindest ein System aus ersten schräg oder quer zu den Kettfäden verlaufenden Nähfäden umfassen, welche die Kettfäden zur Ausbildung eines textilen Flächengebildes miteinander verbinden und wobei sich die Kettfäden in ihrer Länge quer zur Längsrichtung der Bespannung erstrecken und eine größere Biegesteifigkeit haben als die ersten Nähfäden.
Zur Bereitstellung eines Pressfilzes ist es insbesondere sinnvoll, wenn auf der zur Papierseite und/oder auf der zur Maschinenseite weisende Seite der Grundstruktur der Bespannung zumindest eine, insbesondere mehrere Faservlieslage(n) angeordnet ist/sind.
Vorzugsweise handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung um ein in der Maschine, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschiene nahtbares Pressfilz. Ein solches Pressfilz hat an seinen beiden offenen Enden in der Regel insbesondere durch Monofilamentfäden gebildete Nahtschlaufen, die zum Endlosmachen des Pressfilzes derart miteinander in Eingriff bringbar sind, dass durch den Eingriffsbereich ein Tunnel gebildet wird, durch den ein Steckdraht geführt werden kann.
Bei dieser Ausgestaltung werden die Nahtschlaufen vorzugsweise durch das Längsverstärkungsmodul bereitgestellt. Ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Bespannung, insbesondere eines Pressfilzes für eine Papiermaschine, welche eine Länge und eine Breite hat, kann die folgenden Schritte umfassen: a) Bereitstellen eines Längsverstärkungsmoduls mit einer Breite und einer Länge, die der Breite und Länge der herzustellenden Bespannung entspricht, b) Bereitstellen eines Querverstärkungsmoduls mit einer Breite und einer Länge, die der Breite und Länge der herzustellenden Bespannung entspricht, c) Anordnen von Längsverstärkungsmodul und Querverstärkungsmodul aufeinander und d) Verbinden des Querverstärkungsmoduls mit dem Längsverstärkungsmodul.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt b) zumindest die Schritte umfasst; i) Bereitstellen zumindest eines aus einem Kettengewirke aufgebauten Materialabschnitts, wobei das Kettengewirke gebildet ist aus zumindest einem System von sich in ihrer Länge parallel zueinander erstreckenden Kettfäden und aus Maschen bildenden Nähfäden, wobei die Maschen bildenden Nähfäden zumindest ein System aus ersten schräg oder quer zu den Kettfäden verlaufenden Nähfäden umfassen, welche die Kettfäden zur Ausbildung eines textilen Flächengebildes miteinander verbinden und wobei die Kettfäden in ihrer Länge eine größere Biegesteifigkeit haben als die ersten Nähfäden und wobei das Kettengewirke eine Länge hat, die zumindest der Breite der herzustellenden Bespannung entspricht und ii) gegebenenfalls Ablängen der Kettfäden, so dass die Länge des aus dem Kettengewirke gebildeten Materialabschnitts der Breite der herzustellenden Bespannung entspricht, und dass der Schritt c) zumindest den Schritt umfasst; iii) Anordnen des aus dem Kettengewirke gebildeten Materialabschnitts auf dem Längsverstärkungsmodul derart dass sich die Kettfäden des Kettengewirkes schräg oder quer zur Längsrichtung der Bespannung erstrecken.
Die Reihenfolge der Schritte i)-iii) ist hierbei nicht festgelegt. So ist es bspw. denkbar, dass zuerst der Schritt i) dann der Schritt iii) und anschließend der Schritt ii) durchgeführt wird. Denkbar ist aber auch, dass zuerst der Schritt i), dann der Schritt ii) und als letzter Schritt der Schritt iii) durchgeführt wird.
Zur Herstellung des sich auf der Länge und de Breite der Bespannung erstreckenden Querverstärkungsmoduls kann vorgesehen sein, dass mehrere aus dem Ketten- gewirke aufgebaute Materialschnitte mit jeweils einer Breite, die kleiner als die Länge der herzustellenden Bespannung ist, bereitgestellt werden und Wiederholen der Schritte i) - iii) derart, dass sich die einzelnen Materialabschnitte jeweils auf der Breite der Bespannung und nur auf einem Teil der Länge der Bespannung erstrecken und in Längsrichtung der Bespannung hintereinander liegend, einander zur Länge der Bespannung ergänzend angeordnet werden.
Nach dem Ablängen kann das Kettengewirke an jeder Schnittkante mittels dem bereits beschriebenen Materialstreifen kaschiert werden um ein Ausfransen des jeweiligen Querrandes zu verhindern. Vor der nachfolgenden Vernadelung, bei der auf der zur Papier- und/oder auf der zur Maschinenseite weisenden Seite der Grundstruktur jeweils eine oder mehrere Faservlieslagen aufgenadelt werden, kann das Querverstärkungsmodul endlos gemacht werden. Dies kann bspw. dadurch geschehen, indem jeweils zueinander benachbarte Materialabschnitte miteinander verbunden werden.
Vor dem in Schritt c) vorgesehenen aufeinander Anordnen von Längsverstärkungsmodul und Querverstärkungsmodul können das Längsverstärkungsmodul und/oder das Querverstärkungsmodul bereits als separat hergestellte Endlosbänder ausgebildet sein.
So ist es bspw. denkbar, dass das Längsverstärkungsmodul als endloses Längsfadengelege vorliegt und das Querverstärkungsmodul ebenfalls endlos vorliegt, bevor diese aufeinander angeordnet und bspw. durch Vernadelung miteinander verbunden werden. Denkbar ist aber auch, dass das Längsverstärkngsmodul als endlos gewebtes oder nahtbares Gewebe vorliegt und das Querverstärkungsmodul ebenfalls endlos vorliegt, bevor diese aufeinander angeordnet und bspw. durch Vernadelung miteinander verbunden werden. Bei der Vernadelung werden hierbei insbesondere gleichzeitig mit dem Längs- und Querverstärkungsmodul eine oder mehrere Faservlieslagen vernadelt.
Das endlose Längsverstärkungsmodul kann hierbei endlos hergestellt sein oder eine offen- und schließbare Naht haben.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer Papiermaschinenbespannung, insbesondere eines Pressfilzes nach einem der Ansprüche 1 -29, umfassend die folgenden Schritte vorgeschlagen:
a) Bereitstellen eines bahnförmigen Längsverstärkungsmoduls mit einer Länge und einer Breite, b) Bereitstellen einer durch ein Kettengewirke gebildeten Material bahn mit einer Länge und einer Breite, c) seitliches Zuführen der Material bahn zum Längsverstärkungsmodul, und d) flächiges Ablegen der zugeführten Materialbahn auf dem Längsverstärkungsmodul, e) Trennen des auf dem Längsverstärkungsmodul abgelegten Abschnitts der Materialbahn von der übrigen Materialbahn zur Ausbildung eines Materialabschnitts, f) Bewegen des Längsverstärkungsmoduls in seiner Längsrichtung relativ zur Materialbahn auf einer Strecke, die im Wesentlichen der Breite des Kettengewirkes entspricht, g) Wiederholen der Schritte c) bis f) so dass die einzelnen Materialabschnitte in Längsrichtung des Filzbandes hintereinander liegend angeordnet sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es einfach möglich, das Querver- Stärkungsmodul aus einer als Rollenware gelieferten Materialbahn herzustellen. Das erfindungsgemäße Verfahren nach diesem Aspekt ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das erfindungsgemäße Kettengewirke verwendet wird, das gebildet ist aus zumindest einem System von sich in ihrer Länge parallel zueinander erstreckenden Kettfäden und aus Maschen bildenden Nähfäden, wobei die Maschen bildenden Nähfäden zumindest ein System aus ersten schräg oder quer zu den Kettfäden verlaufenden Nähfäden umfassen, welche die Kettfäden zur Ausbildung eines textilen Flächengebildes miteinander verbinden und wobei sich die Kettfäden in ihrer Länge schräg oder quer zur Längsrichtung der Bespannung erstrecken und eine größere Biegesteifigkeit haben als die ersten Nähfäden, da ein solches Kettengewirke als Rollenware konfektionierte Massenware zugekauft werden kann.
Das Verfahren wird insbesondere so durchgeführt, dass sich bei der fertig gestellten Grundstruktur jeder der auf dem Längsverstärkungsmodul abgelegten Materialabschnitte auf der Breite des Längsverstärkungsmoduls erstreckt und dass sich die hintereinander liegend angeordneten Materialabschnitte zusammen zur Länge des Längsverstärkungsmoduls ergänzen.
Bei beiden vorgeschlagenen erfindungsgemäßen Verfahren werden die auf dem Längsverstärkungsmodul abgelegten Materialabschnitte mit dem Längsverstärkungsmodul verbunden.
Die Verbindung der einzelnen aus dem Kettengewirke gebildeten Materialabschnitte mit dem Längsverstärkungsmodul kann bspw. umfassen, dass das Längsverstärkungsmodul und die auf diesem angeordneten Materialabschnitte gemeinsam einer Wärmeeinwirkung unterzogen werden. Hierzu ist es denkbar, dass das Längsverstärkungsmodul und die auf diesem angeordneten Materialabschnitte zur Wärmeeinwirkung gemeinsam um eine beheizte Walze geführt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen nicht maßstäblichen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Querverstärkungsmoduls für eine Grundstruktur eines Pressfilzes in Draufsicht;
Figur 2 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pressfilzes mit dem Querverstärkungsmodul der Figur 1 im Querschnitt; Figur 3 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung,
Figur 4 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung;
Figur 5 eine mögliche Ausgestaltung zur Verbindung zweier zueinander benachbarter Materialabschnitte,
Figur 6 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Papiermaschinenbespannung.
Die Figur 1 zeigt einen Abschnitt einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Querverstärkungsmoduls 1 für eine Grundstruktur eines Pressfilzes in Draufsicht.
Das Querverstärkungsmodul 1 ist durch zumindest einen Materialabschnitt eines flach hergestellten Kettengewirkes 2 gebildet. In der Darstellung der Figur 1 ist ein Kettengewirke 2 ausschnittweise zu erkennen.
Das Kettengewirke ist gebildet ist aus einem System von sich in ihrer Länge parallel zueinander erstreckenden Kettfäden 3 und Nähfäden 4, 5, die Maschen 6, 7 bilden. Die Maschen bildenden Nähfäden 4, 5 bilden ein System aus ersten schräg oder quer zu den Kettfäden 3 verlaufenden Nähfäden 4 sowie ein System aus zweiten Nähfäden 5.
Hierbei verbindet das System aus ersten Nähfäden 4 die Kettfäden 3 untereinander zur Ausbildung eines textilen Flächengebildes. Ferner erstrecken sich die zweiten Nähfäden 5 in Längsrichtung der Kettfäden 3 und umhüllen hierbei Kettfäden 3, wobei erste Nähfäden 4 in Maschen 7 der zweiten Nähfäden 5 eingebunden sind. Vorliegend bilden erste und zweite Nähfäden 4, 5 gemeinsame Maschen aus. Wie aus der Darstellung der Figur 1 zu entnehmen ist, umhüllt jeder zweite Nähfaden 5 jeweils einen Kettfaden 3, wobei jeder erste Nähfaden 4 in Maschen 6 mehrerer zweiter Nähfäden 5 eingebunden ist. Jeder Kettfaden 3 ist hierbei in eine Maschenreihe 8 des zweiten Nähfadens 5 eingebunden.
Die zweiten Nähfäden 5 bilden parallel zueinander angeordnete und sich längs den Kettfäden 3 erstreckende Reihen 8 aus Maschen 7, wobei die Kettfäden 3 in Maschen 7 der zweiten Nähfäden 5 eingebunden sind. Zu erkennen ist, dass jeder zweite Nähfaden 5 eine eigene Maschenreihe 8 bildet, wobei jede der Maschenreihen 8 durch eine Fransebindung gebildet ist, die sich wechselseitig versetzt entlang des jeweiligen Kettfadens 3 erstreckt.
Das in der Figur 1 dargestellte Kettengewirke hat die folgende Struktur:
- LS 1 : 1 -0/0-1// Fransebindung geschlossen (zweiter Nähfaden (5))
- LS 2: 0-0/0-0/1 -1/1 -1// (Kettfaden (3))
- LS3: 1 -0/3-4// Satin geschlossen (erster Nähfaden (4))
Es wäre aber auch bspw. folgende Struktur denkbar:
- LS 1 : 1 -0/0-1// Fransebindung offen (zweiter Nähfaden)
- LS 2: 0-0/0-0/1 -1/1 -1// (Kettfaden (3))
- LS3: 1 -0/4-5// Samt geschlossen (erster Nähfaden)
Die Kettfäden 3 erstrecken sich in ihrer Länge in Querrichtung CMD der Bespannung und haben eine größere Biegesteifigkeit als die ersten und die zweiten Nähfäden 4, 5.
Die Längsrichtung L des Kettengewirkes 2 wird durch die Längserstreckung der Kettfäden 3 festgelegt. Die ersten Nähfäden 4 erstrecken sich in Zick-Zack Linien zwischen Kettäden 3, wobei die zick-Zack Linien in Längsrichtung L des Kettengewirkes 2 fortschreiten. Das Kettengewirke 2 ist so ausgerichtet, dass es sich in seiner Längsrichtung L in Querrichtung CMD der Bespannung erstreckt.
Die Kettfäden 3 können durch Multifilamentgarne, insbesondere durch miteinander verzwirnte Monofilamente, gebildet sein.
Die Figur 2 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen als Pressfilz ausgebildeten Papiermaschinenbespannung 10 im Querschnitt mit dem Quer- verstärkungsmodul 1 der Figur 1.
Die Bespannung 10 hat eine lastaufnehmende Grundstruktur 11 , die sich in Längsrichtung und in Querrichtung CMD der Bespannung 10 erstreckt.
Vorliegend ist die Grundstruktur 11 aus einem die Dimensionsstabilität in Längsrichtung MD der Bespannung 10 im Wesentlichen bereitstellenden Längsverstärkungsmodul 12 sowie aus dem in der Figur 1 gezeigten, die Dimensionsstabilität in Querrichtung CMD der Bespannung 10 im Wesentlichen bereitstellenden Querverstärkungsmodul 1 gebildet, wobei das Querverstärkungs- modul 1 auf dem Längsverstärkungsmodul angeordnet und mit diesem verbundenen ist.
Das in der Figur 2 gezeigte Längsverstärkungsmodul 12 umfasst ein Längsfadengelege 13, welches aus mehreren sich im Wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung 10 erstreckenden und in Querrichtung CMD der Bespannung 10 wendeiförmig fortschreitend gewickelten Längsfaden 14 gebildet ist.
Ferner umfasst das Längsverstärkungsmodul 12 eine als Faservlieslage ausgebildete Trägerlage 15, in welche das Längsfadengelege 13 eingebettet ist.
Die Faservlieslage 15 kann hierbei Schmelzklebefasern umfassen. Vorliegend ist das Querverstärkungsmodul 1 mit dem Längsverstärkungsmodul 11 durch Verklebung mit den Schmelzfasern verbunden, d.h. das Querverstärkungsmodul 1 ist auf der Trägerlage 15 angeordnet und mit dieser verbunden.
Bei der als Pressfilz ausgebildete Bespannung 10 sind des Weiteren auf der zur Papierseite 16 weisende Seite der Grundstruktur 11 zwei Faservlieslagen 17, 18 angeordnet und mit der Grundstruktur 11 durch Vernadelung verbunden. Hierbei umfasst die die Papierseite 16 bereitstellende obere Faservlieslage 17 feinere Fasern als die zwischen der oberen Faservlieslage 17 und der Grundstruktur 11 angeordnete mittlere Faservlieslage 18.
Ferner ist bei der als Pressfilz ausgebildete Bespannung 10 auf der zur Maschinenseite 20 weisende Seite der Grundstruktur 11 eine Faservlieslage 19 angeordnet, welche mit der Grundstruktur 11 durch Vernadelung verbunden ist und welche die Maschinenseite 20 der Bespannung 10 bereitstellt.
Die Figur 3 zeigt Schritte eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.
Zu erkennen ist das bereits hergestellte Längsverstärkungsmodul 12, welches die Faservlieslage 15 und die darin eingebetteten Längsfäden 14 umfasst.
Zu erkennen ist ein aus dem Kettengewirke der Figur 1 gebildeter Materialabschnitt 21 a der bereits auf dem Längsverstärkungsmodul 12 abgelegt ist und ein weiterer aus dem Kettengewirke gebildeter Materialabschnitt 21 b, der gerade auf dem Längsverstärkungsmodul 12 abgelegt wird. Die beiden Materialabschnitte 21 a, 21 b sind bereits vor deren Ablegen auf dem Längsverstärkungsmodul 12 auf die richtige Länge, d.h. auf die Breite des Längsverstärkungsmoduls 12 bzw. der Bespannung 10 zugeschnitten worden. Die Materialabschnitte 21 a, 21 b bilden zusammen mit weiteren nicht dargestellten Materialabschnitten auf dem Längsverstärkungsmodul 12 das Querverstärkungsmodul 1. Sämtliche Materialabschnitte sind auf dem Längs- Verstärkungsmodul 12 so angeordnet, dass sich das Kettengewirke in seiner Längsrichtung L, d.h. in Richtung der Kettfäden, in Querrichtung der herzustellenden Bespannung 10 und in seiner Querrichtung Q in Längsrichtung der herzustellenden Bespannung 10 erstreckt. Hierbei erstrecken sich die Materialabschnitte jeweils auf der Breite der Bespannung aber nur auf einem Teil der Länge der herzustellenden Bespannung.
Die Materialabschnitte 21 a , 21 b, ...werden auf dem Längsverstärkungsmodul 12 so angeordnet, dass sich diese jeweils auf der Breite der Bespannung 10 und nur auf einem Teil der Länge der Bespannung 10, im Bereich zwischen 0,5m und 8m, erstrecken und dass diese in Längsrichtung MD der Bespannung 10 hintereinander liegend angeordnet sind.
Vorliegend sind sämtliche auf dem Längsverstärkungsmodul 12 abgelegten Materialabschnitte 21 a, 21 b,... gleich ausgebildet und können bspw. nacheinander von einer Materialbahn abgeschnitten worden sein.
Vorliegend werden hierbei zueinander benachbarte aus dem Kettengewirke gebildeten Materialabschnitte 21 a, 21 b mit ihren in Querrichtung CMD der Bespannung 10 ausgerichteten Querkanten 23, 24 auf Stoß gelegt. Denkbar ist ferner, dass wie bspw. in der Figur 5 dargestellt, zueinander benachbarte Materialabschnitt 21 a, 21 b mittels eines Verbindungsstreifens 25 miteinander verbunden sind, indem der Verbindungsstreifen 25 die beiden auf Stoß gelegten Querränder 23, 24 überdeckt und in Bereich der beiden Querränder 23, 24 mit dem jeweiligen Materialabschnitt 21 a, 21 b verbunden ist.
Um ein Ausfransen der Querränder 23, 24 zu verhindern ist ferner im Bereich jedes Querrandes 23, 24 jeweils ein Materialstreifen 26 mit dem jeweiligen Materialabschnitt 21 a, 21 b verbunden, dessen eine Kante bündig zu dem jeweiligen Querrand 23, 24 verläuft.
Nach dem Anordnen eines Materialabschnitts 21 a , 21 b, ...auf dem Längsverstärkungsmodul 12 werden die Materialabschnitte 21 a , 21 b mit dem
Längsverstärkungsmodul 12 verbunden. Vorliegend erfolgt die Verbindung zwischen den Materialabschnitten 21 a, 21 b, ... und dem Längsverstärkungsmodul 12 indem das Längsverstärkungsmodul 12 und die auf diesem angeordneten Matehaiabschnitte 21 a, 21 b, ... gemeinsam einer Wärmeeinwirkung unterzogen werden, indem diese gemeinsam um eine beheizte Walze 22 geführt werden, wodurch die Faservlieslage 15 aufgrund der darin angeordneten Schmelzklebefasern mit den Materialabschnitten 21 a, 21 b,... verklebt wird.
Zu bemerken ist, dass die Kettfäden 3 der durch das Kettengewirke gebildeten Materialabschnitte 21 a, 21 b im rechten Winkel zur Längsrichtung MD der Bespannung 10 angeordnet sind.
Die derart gebildete Grundstruktur 11 kann zur Fertigstellung einer als Pressfilz ausgebildeten Bespannung 10 nachfolgend noch ein- oder beidseitig mit zumindest einer Faservlieslage versehen werden.
Die Figur 4 ein weiteres erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Papiermaschinenbespannung, insbesondere eines Pressfilzes nach einem der Ansprüche 1-33, welches die folgenden Schritte umfasst
Es wird ein bahnförmiges Längsverstärkungsmodul 12 mit einer Länge und einer Breite bereitgestellt. Des Weiteren wird eine aus dem Kettengewirke der Figur 1 bereitgestellte Materialbahn 12 mit einer Länge und einer Breite bereitgestellt, die auf eine Rolle 23 aufgewickelt ist und als Rollenware vorliegt. Die Materialbahn 21 wird in ihrer Längsrichtung L dem Längsverstärkungsmodul 12 seitlich, d.h. in Querrichtung CMD der Bespannung, zugeführt indem das jeweils freie Ende 24 der Querverstärkungsmodulausgangsbahn 12 von einer Längskante 25 des Längsverstärkungsmoduls 12 zur anderen Längskante 26 des Längsverstärkungsmoduls 12 geführt wird (siehe Pfeil). Nach oder während dem Zuführen wird die Materialbahn 21 auf dem Längsverstärkungsmodul 12 abgelegt. Nach dem Ablegen wird der auf dem Längsverstärkungsmodul 12 abgelegte Abschnitt der Materialbahn 21 von der übrigen Materialbahn 21 unter Ausbildung eines weiteren Materialabschnitt 21 b abgetrennt. Alternativ kann auch schon während dem Ablegen der Materialbahn 21 auf dem Längsverstärkungsmodul 12 der auf dem Längsträgermodul 12 abzulegende Materialabschnitt 21 a von der übrigen Materialbahn 21 abgetrennt werden. Wie aus der Darstellung der Figur 4 ersichtlich ist, werden die Materialabschnitte 21a, 21 b so geschnitten, dass deren Länge der Breite des Längsverstärkungsmoduls 21 bzw. der Bespannung 10 entspricht.
In der Darstellung der Figur 4 wurde bereits ein Materialabschnitt 21 a nach dem eben beschriebenen Verfahren auf dem Längsverstärkungsmodul 12 abgelegt während im Moment der Darstellung die Materialbahn 21 dem Längsverstärkungsmodul 12 seitlich zugeführt und auf diesem abgelegt wird und nach erfolgtem Ablegen (nicht dargestellt) so abgeschnitten wird, dass sich der weitere Materialabschnitt 21 b auf der Breite des Längsverstärkungsmoduls 12 erstreckt.
Nach dem Ablegen eines durch das Kettengewirke gebildeten Materialabschnitts 21 a auf dem Längsverstärkungsmodul 12 wurde das Längsverstärkungsmodul 12 in seiner Längsrichtung MD relativ zur Materialbahn 21 auf einer Strecke bewegt, die im Wesentlichen der Breite der Materialbahn 21 entspricht. Durch Wiederholen der vorher beschriebenen Schritte wird erreicht, dass die Materialabschnitte 21 a, 21 b, ... in Längsrichtung MD des Pressfilzes 10 hintereinander liegend angeordnet sind.
Vorliegend wird das Verfahren so durchgeführt, dass sich bei der fertig gestellten Grundstruktur 11 jeder der auf dem Längsverstärkungsmodul 12 abgelegten Materialabschnitte 21 a, 21 b auf der Breite des Längsverstärkungsmoduls 12 erstreckt und dass sich die hintereinander liegend angeordneten Materialabschnitte 21a, 21 b mit weiteren nicht dargestellten Materialabschnitten zu einer ununterbrochenen Lage ergänzen und das Querverstärkungsmodul ausbilden.
Wie bei dem in der Figur 4 beschriebenen Verfahren werden die abgelegten und zugeschnittenen Querverstärkungsmodulabschnitte 4a, 4b, ... mit dem Längsverstärkungsmodul 3 verbunden, indem das Längsverstärkungsmodul 3 und der oder die auf diesem angeordneten Querverstärkungsmodulabschnitte 4a, 4b, ... gemeinsam einer Wärmeeinwirkung unterzogen werden, indem diese um die beheizte Walze 11 geführt werden.
Eine weitere alternative Möglichkeit zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Pressfilzes ist in den Figuren 6a-6c gezeigt.
Es wird ein Längsverstärkungsmodul 27 als endloses Band bereitgestellt. Hierbei kann es sich um ein Längsfadengelege oder aber wie in der Figur 6a dargestellt um ein als endloses Gewebe ausgebildetes textiles Flächengebilde handeln das geeignet ist, die Längsstabilität der Bespannung im Wesentlichen bereitzustellen. Alternativ könnte es sich auch um ein nahtbares Gewebe oder Fadengelege handeln. Beim Endlosmachen kann das Gewebe 27 hierzu zwischen zwei zueinander parallel beabstandete Walzen 28, 29 gespannt werden.
In einem weiteren Fertigungsschritt wird ein erfindungsgemäßes Querverstärkungs- modul 1 bereitgestellt. Hierzu werden eine Vielzahl von aus einem erfindungsgemäßen Kettengewirke hergestellten Materialabschnitte 30.1 , 30.2, 30.3,..., die sich jeweils auf der Breite der Bespannung und nur auf einem Teil der vorgesehenen Länge der Bespannung erstrecken, in Längsrichtung der Bespannung hintereinander liegend, einander zur Länge der Bespannung ergänzend angeordnet und an den jeweils zueinander weisenden Querkanten 31 , 32 bspw. mittels Verbindungsstreifen oder Heißdrahtschweißen miteinander zu dem als endloses Band ausgebildeten Querverstärkungsmodul 1 verbunden.
In dem in der Figur 6c gezeigten Fertigungsschritt werden das endlose Längsverstärkungsmodul 27, das endlose Querverstärkungsmodul 1 , sowie über und / oder unterhalb diesen angeordneten Faservlieslagen 33, 34 durch Vernadelung miteinander verbunden. Hierzu werden das endlose Längsverstärkungsmodul 27 und das endlose Querverstärkungsmodul 1 aufeinander abgelegt, indem diese über zwei zueinander parallel beabstandete Walzen 36, 37 gezogen werden. Das Längsverstärkungsmodul 27 und das darauf abgelegte Querverstärkungsmodul 1 werden zusammen mit den Faservlieslagen 33, 34 einer Vernadelungseinrichtung 35 zugeführt, welche die gesamte Anordnung aus Längsverstärkungsmodul 27, Querverstärkungsmodul 1 und Faservlieslagen 33, 34 miteinander vernadelt.

Claims

Patentansprüche
1. Papiermaschinenbespannung, insbesondere Pressfilz für eine Papier-, Kartonoder Tissuemaschine, mit einer lastaufnehmenden Grundstruktur, die sich in Längs- und in Querrichtung der Bespannung erstreckt und die umfasst, insbesondere die gebildet ist aus a) einem die Dimensionsstabilität in Längsrichtung der Bespannung im Wesentlichen bereitstellenden Längsverstärkungsmodul sowie b) einem die Dimensionsstabilität in Querrichtung der Bespannung zumindest teilweise, insbesondere im Wesentlichen, bereitstellenden Querverstärkungsmodul, das auf dem Längsverstärkungsmodul angeordnet und mit diesem verbundenen ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Querverstärkungsmodul zumindest einen aus einem Kettengewirke aufgebauten Materialabschnitt umfasst, welches gebildet ist aus zumindest einem System von sich in ihrer Länge parallel zueinander erstreckenden
Kettfäden und aus Maschen bildenden Nähfäden, wobei die Maschen bildenden Nähfäden zumindest ein System aus ersten schräg oder quer zu den Kettfäden verlaufenden Nähfäden umfassen, welche die Kettfäden zur Ausbildung eines textilen Flächengebildes miteinander verbinden und wobei sich die Kettfäden in ihrer Länge quer zur Längsrichtung der Bespannung erstrecken und eine größere Biegesteifigkeit haben als die ersten Nähfäden.
2. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Längsverstärkungsmodul ein Längsfadengelege umfasst, das aus zumindest einem sich im Wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung erstreckenden und in Querrichtung der Bespannung wendeiförmig fortschreitend gewickelten Längsfaden gebildet ist.
3. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Maschen bildenden Nähfäden zumindest ein System aus zweiten Nähfäden umfassen, welche sich in Längsrichtung der Kettfäden erstreckende und die Kettfäden zumindest abschnittweise umhüllende Maschenreihen bilden, wobei zweite Nähfäden in Maschen der ersten Nähfäden eingebunden sind und wobei die Kettfäden eine größere Biegesteifigkeit haben als die zweiten Nähfäden.
4. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass jeder zweite Nähfaden in Maschen mehrerer erste Nähfäden eingebunden ist.
5. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass beim Einbinden eines zweiten Nähfadens in eine Maschen eines ersten
Nähfadens, der erste und der zweite Nähfaden eine gemeinsame Masche bilden.
6. Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 3-5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass jeder zweite Nähfaden eine eigene Maschenreihe ausbildet.
7. Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 3-6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass jede der Maschenreihen durch eine Fransebindung gebildet ist, die sich wechselseitig versetzt entlang des jeweiligen Kettfadens erstreckt.
8. Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 1-7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass jeder der die Kettfäden verbindenden ersten Nähfäden eine Cord- oder Samtbindung bildet.
9. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Kettfäden durch Multifilamentgarne, insbesondere durch miteinander verzwirnte Monofilamente, gebildet sind.
10. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Kettengewirke flach hergestellt ist.
11. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Querverstärkungsmodul einen aus dem Kettengewirke gebildeten Materialabschnitt umfasst, der sich auf der Breite der Bespannung erstreckt.
12. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Querverstärkungsmodul aus mehreren sich jeweils auf der Breite der Bespannung und nur auf einem Teil der Länge der Bespannung erstreckenden, Materialabschnitten gebildet ist, die in Längsrichtung der Bespannung hintereinander liegend, sich zusammen zur Länge der Bespannung ergänzend angeordnet sind.
13. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich jeder der Materialabschnitte im Bereich von 0,5 bis 8 Metern in
Längsrichtung der Bespannung erstreckt.
14. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der durch das Kettengewirke gebildete Materialabschnitt in seiner Länge durch zwei quer zur Längsrichtung der Papiermaschinenbespannung verlaufende Querränder begrenzt ist.
15. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zum Endlos machen des aus den Materialabschnitten gebildeten Querverstärkungsmoduls die Querränder zueinander benachbarter Materialabschnitte zueinander auf Stoß gelegt sind.
16. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 14 oder 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zueinander benachbarte Materialabschnitte mittels eines Verbindungsstreifens miteinander verbunden sind, indem der Verbindungsstreifen die beiden auf Stoß gelegten Querränder überdeckt und in
Bereich der beiden Querränder mit dem jeweiligen Materialabschnitt verbunden ist.
17. Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 14-16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass im Bereich zumindest einer der Querränder ein Materialstreifen mit dem
Materialabschnitt verbunden ist, dessen eine Kante bündig zu dem Querrand des Materialabschnitts verläuft.
18. Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 14-17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Verbindungsstreifen und/oder der Materialstreifen gebildet ist aus zumindest einer Folie und/oder einen Spinnvlies.
19. Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 15-18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Verbindungsstreifen und/oder der Materialstreifen durch Einwirkung von Druck und/oder Temperatur mit dem Materialabschnitt verbunden ist.
20. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Längsverstärkungsmodul eine an dem Längsfadengelege angeordnete und mit diesem verbundene Trägerlage umfasst.
21. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Trägerlage allein oder in Kombination gebildet ist durch: eine Faservlieslage, eine Folienlage.
22. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 21 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Längsfadengelege in die Faservlieslage eingebettet ist.
23. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 21 oder 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Faservlieslage Schmelzklebefasern umfasst.
24. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Querverstärkungsmodul mit dem Längsverstärkungsmodul verbunden ist, indem diese miteinander vernadelt und/oder verklebt und/oder vernäht und/oder verschweißt sind.
25. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Querverstärkungsmodul auf der Trägerlage des Längsverstärkungsmoduls angeordnet und mit dieser verbunden ist.
26. Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 21 bis 25, d a d u rc h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Längsfadengelege mit der als Faservlieslage ausgebildeten Trägerlage vernadelt ist.
27. Papiermaschinenbespannung nach einem der Ansprüche 20- 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Trägerbahn aus zumindest einer sich im Wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung erstreckenden und in Querrichtung der Bespannung wendeiförmig fortschreitend gewickelten Trägerbahn gebildet ist.
28. Verfahren nach Anspruch 27, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass beim wendeiförmigen Wickeln zueinander weisende Ränder der Trägerbahn auf Stoß oder sich bereichsweise überlappend gelegt werden.
29. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass auf der zur Papierseite und/oder auf der zur Maschinenseite weisende
Seite der Grundstruktur der Papiermaschinenbespannung zumindest eine Faservlieslage angeordnet ist.
30. Verfahren zur Herstellung einer Bespannung, insbesondere eines Pressfilzes für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, welche eine Länge und eine Breite hat, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Längsverstärkungsmoduls mit einer Breite und einer Länge, die der Breite und Länge der herzustellenden Bespannung entspricht, b) Bereitstellen eines Querverstärkungsmoduls mit einer Breite und einer Länge, die der Breite und Länge der herzustellenden Bespannung entspricht, c) Anordnen des Längsverstärkungsmoduls und des Querverstärkungsmoduls aufeinander und d) Verbinden des Querverstärkungsmoduls mit dem Längsverstärkungsmodul, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schritt c) zumindest die Schritte umfasst; i) Bereitstellen zumindest eines aus einem Kettengewirke aufgebauten Materialabschnitts, wobei das Kettengewirke gebildet ist aus zumindest einem System von sich in ihrer Länge parallel zueinander erstreckenden Kettfäden und aus Maschen bildenden Nähfäden, wobei die Maschen bildenden Nähfäden zumindest ein System aus ersten schräg oder quer zu den Kettfäden verlaufenden Nähfäden umfassen, welche die Kettfäden zur Ausbildung eines textilen Flächengebildes miteinander verbinden und wobei die Kettfäden in ihrer Längsrichtung eine größere Biegesteifigkeit haben als die ersten Nähfäden und wobei das Kettengewirke eine Länge hat, die zumindest der Breite der herzustellenden Bespannung entspricht und ii) gegebenenfalls Ablängen der Kettfäden, so dass die Länge des Materialabschnitts der Breite der herzustellenden Bespannung entspricht, und dass der Schritt d) zumindest den Schritt umfasst; iii) Anordnen des Materialabschnitts auf dem Längsverstärkungsmodul derart dass sich die Kettfäden des Kettengewirkes mit ihrer Längsrichtung in Querrichtung der Bespannung erstrecken.
1. Verfahren nach , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass mehrere aus dem Kettengewirke aufgebaute Materialschnitte mit jeweils einer Breite, die kleiner als die Länge der herzustellenden Bespannung ist, bereitgestellt werden und Wiederholen der Schritte i) - iii) derart, dass sich die einzelnen Materialabschnitte jeweils auf der Breite der Bespannung und nur auf einem Teil der Länge der Bespannung erstrecken und in Längsrichtung der Bespannung hintereinander liegend, einander zur Länge der Bespannung ergänzend angeordnet werden.
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