WO2015024718A1 - Bespannung, insbesondere pressfilz - Google Patents

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WO2015024718A1
WO2015024718A1 PCT/EP2014/065624 EP2014065624W WO2015024718A1 WO 2015024718 A1 WO2015024718 A1 WO 2015024718A1 EP 2014065624 W EP2014065624 W EP 2014065624W WO 2015024718 A1 WO2015024718 A1 WO 2015024718A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fabric
seam
staple fiber
covering
covering according
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/065624
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kjell Karlsson
Johan MALMQUIST
Conny Andersson
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2015024718A1 publication Critical patent/WO2015024718A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a covering, in particular a press felt, for use in a machine for producing a fibrous web, such as a paper, board or tissue web, in particular in the press section of such a machine, according to the preamble of claim 1.
  • the fiber suspension from which the fibrous web is formed is first dewatered in a forming section on a forming fabric or between two forming fabrics.
  • the press section closes, in which the fibrous web, a further large part of the remaining amount of liquid is removed by pressing between press rolls in combination with press felts. Subsequently, the fiber web is transferred to the dryer section, where dryer fabrics take over the further leadership.
  • the clothing in all positions has in common that they either have to have a seam at one point, which can be opened and closed again so that the clothing can be fed into the machine.
  • the covering can be made endless, but this then makes a pivotable mounting of the various rollers necessary to be able to move the fabric into the machine. It is easy to understand that the second method is very expensive. Accordingly, fabrics today are usually designed so that they can be opened at at least one point, fed and then made suitable again by appropriate measures. Seams usually have seam loops which are terminally formed on the fabric at two opposite edges. The seam loops are inserted into each other and connected by an inserted wire.
  • the stitching often results in markings occurring in the fiber web, since the seam area has a permeability differing from the rest of the clothing, different hydraulic and / or mechanical pressure distributions and, in the case of multi-layered basic structures in particular Has change in the thickness of the fabric.
  • a fabric is known in which in the seam area under the staple fiber layers small-sized textile pieces are arranged, which are needled together with the staple fiber layers, so that the staple fibers penetrate the textile pieces. These are made of a heat-fusible material and attach to the fibers after a heat treatment. As a result, the fibers are thicker, which should compensate for the higher permeability in the seam area.
  • WO02 / 35000A1 a covering is known in which in the region of the seam a covering material strip is arranged, which fulfills the same purpose as described above.
  • EP0932775B1 shows, in another approach, a seam construction in a papermaking fabric having a pintle containing or consisting of at least one fiber bundle or filament of a material that can be circumferentially stretched by physical or chemical means after insertion to join the ends of the fabric while counteracting the above structural changes.
  • this does not take into account inhomogeneities due to the opening of the staple fiber layers, which are usually cut open in order to allow the stitching, in particular of a press felt.
  • the seam flap which results can also cause marks and irregularities in the mechanical and hydraulic conditions such as elongated seam loops or thickness differences in the area of the pintle.
  • the object is achieved by the characterizing features of claim 1 in conjunction with the generic features.
  • at least one material is provided in the at least one staple fiber layer in the area of the seam zone at least in certain areas, which undergoes an increase in volume of at least 15% under the action of chemical and / or physical means.
  • the material contains or consists of: polyurethane, polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, polycarbonate urethane, polyacrylate, acrylic resin, epoxy resin, phenolic resin or mixtures thereof.
  • the chemical and / or physical agents may be selected from: organic or inorganic liquids, in particular water. The latter is particularly advantageous since water is present anyway in the wet end of a paper machine and does not have to be supplied to activate the swellable material.
  • the material in solid form as a powder, membrane, yarn and / or in liquid form as a solution, emulsion, suspension can be introduced into the fabric. This opens up a wide scope for modeling the properties to the desired extent.
  • the polyurethane can be dissolved in tetrahydrofuran and applied by means of a syringe or a similar device in the fabric.
  • the material may be arranged in at least one of the following positions: areas adjacent to the cuts and / or in the cuts and / or in the seam loops in the basic structure and / or in the pintle wire.
  • the material is arranged only in the suture flap. This is an easy and quick to produce embodiment.
  • the material may also be arranged in several or all of the positions.
  • the material can be in the positions in the basic structure and / or in the pintle wire as a yarn.
  • the material when placed in one of the positions in the cuts, can fulfill the function of an adhesive closing the cuts.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view through the seam region of a fabric according to the prior art
  • Fig. 2 is a schematic representation according to embodiments of an inventively designed string
  • Fig. 3 is a schematic representation according to further embodiments of an inventively designed fabric.
  • Fig. 1 is a highly schematic side sectional view of an exemplary fabric 1, which is formed as a press felt, shown in the region of a seam zone 2.
  • the illustrated fabric 1 in this case has a double-layered basic structure 3, which can be produced for example by the flat weaving of a structure, endless and then Aufgluabiegen or by Rundweben and subsequent flattening in the manner outlined.
  • seam loops 4 can be formed in a simple manner, through which a pintle 5 after insertion into the machine can be inserted.
  • the pintle 5 may be a mono- or multifilament, which preferably has a low coefficient of friction so that it can be easily passed through the seam loops 4.
  • a multifilament of several individual monofilaments is shown. It may be twisted or untwisted.
  • the basic structure 3 can in addition to endless produced or sewn together of individual parts or strips in a suitable manner in one or more layers be joined together.
  • the basic structure 3 has yarns 6, 7, which in any weave patterns can be arranged substantially perpendicularly crossing one another.
  • scrims which are not interwoven, but are stored only in several layers on each other, spiraled basic structures of wound yarn sheets, also in connection with nonwovens, and spiral structures, which consist of plastic helices, which are interconnected by plug wires, can be used as the basic structure 3.
  • the basic structure 3 can be combined with further structures such as layers, knitted fabrics, knitted fabrics, films, membranes and films in order to suitably model the property profile of the fabric 1.
  • fabrics 1 designed as press felts have at least one, preferably a plurality of staple fiber layers 8, which may be arranged on one or both sides of the basic structure 3.
  • staple fiber layers 8 fibers of different fineness and different materials may be mixed, there may be provided several layers of different fibers, which may be connected together in different ways. Furthermore, additional intermediate layers, films, membranes, etc. may be provided between the basic structure 3 and staple fiber layers 8, between the staple fiber layers 8 or as final cover layers. Likewise, the basic structure 3 and / or the staple fiber layers 8 may be provided with particles, coatings or impregnations.
  • the staple fiber layers 8 are applied after the production and seaming of the basic structure 3 and are preferably needled with the basic structure. Bonding, welding, melting and other processes are also possible. In any case, cover the staple fiber layers 8, the seam zone 2 at least partially. If such a fabric 1 is to be pulled into a machine, the pintle 5 must be removed and the seam loops 4 are pulled apart. For this purpose, the staple fiber layers 8, which cover the seam zone 2, must be opened, which is usually done by preferably inclined sections 9. This results in a so-called seam flap 10, which is to be found especially in the normally stronger trained staple fiber layer 8 on the fiber web facing side of the fabric 1. On the machine side of the fabric 1, the staple fiber layer 8 is usually thinner and the seam flap 10 is correspondingly less pronounced. In Fig. 1, the seam flap 10 is exemplified fiber web side, as this also has a stronger, as more direct effect on the fiber web.
  • the cuts 9 must be closed again. This, regardless of the chosen method in any case, a structural change of the fabric in this area, which change the pressure conditions and the permeability and in turn can increase the tendency to mark. In the worst case, the suture flap "flutters" during operation of the string 1, which may result in loss of fiber material in this area, enhancement of marking tendency, and delamination of the staple fiber plies 8 from the chassis 3.
  • FIG. 2 and 3 are shown by way of example in the same view as in Fig. 1 strings 1, which are designed so that the described deficiencies are remedied. A repetitive description already described with reference to Fig. 1 components is omitted.
  • the positions will be described in more detail below with reference to FIGS. 2 and 3.
  • the material can also be introduced in the positions A and / or B in the basic structure 3 and / or in one or more positions I in the region of the pintle 5, as shown in FIG.
  • the special material undergoes a volume change under the action of chemical and / or physical agents.
  • agents may preferably include organic or inorganic liquids, and in particular water, since this is sufficiently available in the production process of the fibrous web.
  • the material is chosen so that it swells by the absorption of water by a certain minimum percentage of about 15% (at a measuring reference temperature of 25 °) and thereby ensures that any gaps in the at least one staple fiber layer 8 and / or in the area the basic structure 3 and / or in the region of the pintle 5 are filled by the volume increase.
  • the materials may be taken from the following groups of substances: polyurethane, polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, polycarbonate urethane, polyacrylate, acrylic resin, epoxy resin, phenolic resin or mixtures thereof.
  • Polyurethane has a water absorption capacity of up to 100% of its weight.
  • Polyurethane in tetrahydrofuran is expediently dissolved for the application according to the invention, and the solution thus prepared is used for the above-mentioned cavities in the regions adjacent to the cuts 9 (FIG. 2) and / or in the cuts 9 themselves (FIG. 3) and / or in the seam loops 4 in the basic structure 3 (FIG. 2) and / or in the pintle 5 (FIG. 2).
  • the polyurethane solution could be applied to the respective position, for example with a syringe or a similar device.
  • the polyurethane gradually begins to swell up with the absorption of water and thereby fills in the unwanted cavities.
  • suitably prepared suspensions, emulsions or foams with polyurethane can be used with the same result. It is also possible to implement the polyurethane in solid form as a powder, yarn or membrane in the fabric 1.
  • suitable positions for the introduction of the swellable material according to the invention are the areas C / D and E / F adjacent to the sections 9 or adjoining them, in particular in the area C in the suture flap 10.
  • the polyurethane reinforces the abrasion resistance of the staple fiber layers 8.
  • the stability of the suture flap 10 can be improved so that material loss is avoided.
  • the permeability of the suture flap 10 can be influenced or adjusted.
  • it is possible to influence the mechanical properties in a targeted manner so that the same elastic conditions as in the rest of the clothing 1 can be set in the area of the seam flap 10. This prevents vibrations and mechanical marks.
  • the seam loops 4 directly adjacent areas A and B can be filled with polyurethane.
  • special yarns which either contain polyurethane or are coated with polyurethane.
  • the use of yarns containing or coated with polyvinyl acetate is conceivable and possible.
  • polyurethane or polyvinyl acetate-containing yarns can be used or to introduce the swellable material in liquid or in another of the above forms in the pintle 5. It is both possible to occupy individual positions A to F and I or more or all. Looking now to Fig.

Landscapes

  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Abstract

Eine Bespannung (1), insbesondere ein Pressfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn, weist zumindest eine Grundstruktur (3) und zumindest eine an der Grundstruktur (3) angeordnete Stapelfaserlage (8) auf, welche zumindest eine Stapelfaserlage (8) an einer der Faserbahn zugewandten Seite und/oder an einer der Maschine zugewandten Seite angeordnet ist. Die Bespannung (1) weist zumindest eine Nahtzone (2) auf, in welcher Nahtschlaufen (4) durch zumindest einen Steckdraht (5) zum Endlosmachen der Bespannung (1) miteinander verbunden sind, wobei die zumindest eine Stapelfaserlage (8) im Bereich der Nahtzone (2) durch zumindest einen Schnitt (9) unter Ausbildung einer Nahtklappe (10) zu öffnen ist. In der zumindest einen Stapelfaserlage (8) ist im Bereich der Nahtzone (2) zumindest bereichsweise zumindest ein Material vorgesehen, welches unter Einwirkung von chemischen und/oder physikalischen Mitteln eine Volumenvergrößerung von mindestens 15% erfährt.

Description

Bespannung, insbesondere Pressfilz
Die Erfindung geht aus von einer Bespannung, insbesondere von einem Pressfilz, zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, insbesondere in der Pressenpartie einer solchen Maschine, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 .
In derartigen Maschinen findet man Bespannungen in vielfältiger Form, welche unterschiedliche Zwecke erfüllen. Ihre Hauptfunktion liegt dabei einerseits in der Führung, Stützung und Umlenkung der Faserbahn, andererseits in der Erhöhung des Trockengehaltes der Faserbahn durch Entzug von Flüssigkeit.
Gewöhnlich wird die Fasersuspension, aus welcher die Faserbahn geformt wird, in einer Formierpartie auf einem Formiersieb oder zwischen zwei Formiersieben erstentwässert. Nach der Formierpartie schließt die Pressenpartie an, in welcher der Faserbahn ein weiterer großer Teil der verbleibenden Flüssigkeitsmenge durch Pressen zwischen Presswalzen in Kombination mit Pressfilzen entzogen wird. Anschließend wird die Faserbahn an die Trockenpartie übergeben, wo Trockensiebe die weitere Führung übernehmen.
Den Bespannungen in allen Positionen ist dabei gemeinsam, dass sie entweder an einer Stelle eine Naht aufweisen müssen, die geöffnet und wieder geschlossen werden kann, damit die Bespannung in die Maschine eingezogen werden kann. Alternativ kann die Bespannung endlos ausgeführt sein, was jedoch dann eine verschwenkbare Lagerung der diversen Walzen notwendig macht, um die Bespannung in die Maschine einziehen zu können. Es ist leicht nachvollziehbar, dass die zweite Methode sehr aufwendig ist. Entsprechend werden Bespannungen heutzutage gewöhnlich so ausgeführt, dass sie an zumindest einer Stelle geöffnet, eingezogen und dann durch geeignete Maßnahmen wieder endlos gemacht werden können. Nahtbare Bespannungen weisen gewöhnlich Nahtschlaufen auf, welche endständig an der Bespannung an zwei einander gegenüberliegenden Kanten ausgebildet sind. Die Nahtschlaufen werden ineinander gelegt und durch einen eingeschobenen Steckdraht verbunden.
Die Vernahtung führt aufgrund der Tatsache, dass die Bespannung hier eine Strukturänderung erfährt, vielfach dazu, dass in der Faserbahn Markierungen auftreten, da der Nahtbereich eine vom Rest der Bespannung abweichende Permeabilität, unterschiedliche hydraulische und/oder mechanische Druckverteilungen und insbesondere bei mehrlagigen Grundstrukturen auch eine Änderung in der Dicke der Bespannung aufweist.
Es sind in der Vergangenheit diverse Ansätze gemacht worden, den Nahtbereich an den Rest der Bespannung anzugleichen.
Beispielsweise ist aus der EP1918453A1 eine Bespannung bekannt, bei welcher im Nahtbereich unter den Stapelfaserlagen kleinflächige Textilstücke angeordnet sind, welche mit den Stapelfaserlagen zusammen vernadelt werden, so dass die Stapelfasern die Textilstücke durchdringen. Diese sind aus einem durch Wärme schmelzbaren Material und legen sich nach einer Wärmebehandlung an die Fasern an. Dadurch werden die Fasern dicker, wodurch die höhere Durchlässigkeit im Nahtbereich ausgeglichen werden soll.
Weiterhin ist aus der WO02/35000A1 eine Bespannung bekannt, bei welcher im Bereich der Naht ein diese überdeckender Materialstreifen angeordnet wird, der den gleichen Zweck wie oben beschrieben erfüllt.
Allen bisherigen Ansätzen ist dabei gemeinsam, dass eine Längung der Nahtschlaufen oder ein Verschleiß der die Naht abdeckenden Stapelfaserlagen während des Betriebs der Bespannung stets wieder zu Inhomogenitäten in der Bespannung und somit zu Markierungen in der Faserbahn führen werden. Die EP0932775B1 zeigt in einem anderen Ansatz eine Verbindungsnaht-Konstruktion in einem Papiermaschinengewebe mit einem Steckdraht, welcher mindestens ein Faserbündel oder Filament aus einem Material enthält oder aus ihm besteht, das durch physikalische oder chemische Mittel nach dem Einsetzen bezüglich seines Umfangs gedehnt werden kann, um die Enden des Gewebes zu verbinden und gleichzeitig den oben genannten Strukturänderungen entgegenzuwirken.
Dies ist eine probate Methode, um den Bereich der Nahtschlaufen in entsprechender Weise an die Gegebenheiten wie Permeabilität und Dicke an den Rest der Bespannung anzugleichen. Nicht berücksichtigt werden hier jedoch Inhomogenitäten aufgrund des Öffnens der Stapelfaserlagen, welche gewöhnlich aufgeschnitten werden, um das Vernahten insbesondere eines Pressfilzes zu ermöglichen. Die Nahtklappe, welche sich dadurch ergibt, kann ebenso für Markierungen und Unregelmäßigkeiten in den mechanischen und hydraulischen Bedingungen führen wie gelängte Nahtschlaufen oder Dickenunterschiede im Bereich des Steckdrahtes.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung anzugeben, welche die Probleme des Standes der Technik im Bereich der Stapelfaserlagen vermeidet und damit die Markierungsneigung der Bespannung auch nach längerer Laufzeit unterdrückt.
Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass in der zumindest einen Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone zumindest bereichsweise zumindest ein Material vorgesehen ist, welches unter Einwirkung von chemischen und/oder physikalischen Mitteln eine Volumenvergrößerung von mindestens 15% erfährt. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten und Aspekte der Erfindung gehen aus den untergeordneten Ansprüchen hervor. Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Material enthält oder besteht aus: Polyurethan, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polycarbonaturethan, Polyacrylat, Acrylharz, Epoxidharz, Phenolharz oder Mischungen daraus. Gemäß einem Aspekt der Erfindung können die chemischen und/oder physikalischen Mittel ausgewählt sein aus: organische oder anorganische Flüssigkeiten, insbesondere Wasser. Letzteres ist besonders vorteilhaft, da Wasser in der Nasspartie einer Papiermaschine sowieso vorhanden ist und nicht extra zur Aktivierung des quellfähigen Materials zugeführt werden muss.
Vorteilhafterweise kann das Material in fester Form als Pulver, Membran, Garn und/oder in flüssiger Form als Lösung, Emulsion, Suspension in die Bespannung einbringbar sein. Dies eröffnet einen weiten Spielraum für die Modellierung der Eigenschaften im gewünschten Umfang.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante kann das Polyurethan in Tetrahydrofuran gelöst und mittels einer Spritze oder einer ähnlichen Vorrichtung in die Bespannung appliziert werden. Bevorzugt kann das Material in zumindest einer der folgenden Positionen angeordnet sein: in den Schnitten benachbarten Bereichen und/oder in den Schnitten und/oder in den Nahtschlaufen in der Grundstruktur und/oder im Steckdraht.
Gemäß einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass das Material nur in der Nahtklappe angeordnet ist. Dies ist eine einfach und schnell herstellbare Ausführungsform.
Je nach den Anforderungen kann das Material auch in mehreren oder allen der Positionen angeordnet sein.
Vorteilhafterweise kann das Material in den Positionen in der Grundstruktur und/oder im Steckdraht als Garn vorliegen. Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann das Material bei Anordnung in einer der Positionen in den Schnitten die Funktion eines die Schnitte schließenden Klebstoffs erfüllen. Damit kann sowohl ein unerwünschtes Öffnen der Nahtklappe während des Betriebs der Bespannung verhindert als auch die Markierungsneigung reduziert werden.
Die Erfindung wird nachfolgend ohne Einschränkung der Allgemeinheit unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. In den Figuren zeigen:
Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung durch den Nahtbereich einer Bespannung gemäß dem Stand der Technik,
Fig. 2 eine schematische Darstellung gemäß Ausführungsvarianten einer erfindungsgemäß ausgeführten Bespannung, und
Fig. 3 eine schematische Darstellung gemäß weiterer Ausführungsvarianten einer erfindungsgemäß ausgeführten Bespannung. In Fig. 1 ist einer stark schematisierten seitlichen Schnittansicht eine beispielhafte Bespannung 1 , die als Pressfilz ausgebildet ist, im Bereich einer Nahtzone 2 dargestellt. Die dargestellte Bespannung 1 weist dabei eine doppellagige Grundstruktur 3 auf, welche beispielsweise durch das Flachweben einer Struktur, Endlosmachen und dann Aufeinanderabiegen oder durch Rundweben und nachfolgendes Flachlegen in der skizzierten Weise hergestellt werden kann. Dadurch können in einfacher Weise Nahtschlaufen 4 gebildet werden, durch welche ein Steckdraht 5 nach dem Einziehen in der Maschine einsteckbar ist. Der Steckdraht 5 kann ein Mono- oder Multifilament sein, welches bevorzugt einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufweist, damit er leicht durch die Nahtschlaufen 4 geführt werden kann. In Fig. 1 ist ein Multifilament aus mehreren einzelnen Monofilamenten dargestellt. Es kann verzwirnt oder unverzwirnt vorliegen. Die Grundstruktur 3 kann neben endlos hergestellt oder vernahtet auch aus einzelnen Teilen oder Streifen in geeigneter Weise in einer oder mehreren Lagen zusammengefügt sein.
Die Grundstruktur 3 weist im Ausführungsbeispiel Garne 6, 7 auf, welche in beliebigen Webmustern sich im Wesentlichen rechtwinkelig miteinander kreuzend angeordnet sein können. Des weiteren sind Fadengelege, welche nicht verwebt, sondern nur in mehreren Lagen aufeinander abgelegt sind, spiralisierte Grundstrukturen aus gewickelten Fadenscharen, auch in Verbindung mit Vliesen, und Spiralstrukturen, welche aus Kunststoffwendeln bestehen, die mittels Steckdrähten miteinander verbunden sind, als Grundstruktur 3 einsetzbar. Die Grundstruktur 3 kann mit weiteren Strukturen wie Gelegen, Gewirken, Gestricken, Filmen, Membranen und Folien kombiniert werden, um das Eigenschaftsprofil der Bespannung 1 geeignet zu modellieren. Gängigerweise weisen als Pressfilze ausgestaltete Bespannungen 1 zumindest eine, bevorzugt mehrere Stapelfaserlagen 8 auf, welche an einer oder beiden Seiten der Grundstruktur 3 angeordnet sein können. In den Stapelfaserlagen 8 können Fasern verschiedener Feinheit und unterschiedlicher Materialien gemischt sein, es können mehrere Lagen unterschiedlicher Fasern vorgesehen sein, die miteinander auf verschiedene Weise verbunden sein können. Weiterhin können zusätzliche Zwischenlagen, Filme, Membranen usw. zwischen Grundstruktur 3 und Stapelfaserlagen 8, zwischen den Stapelfaserlagen 8 oder auch als abschließende Decklagen vorgesehen sein. Ebenso können die Grundstruktur 3 und/oder die Stapelfaserlagen 8 mit Partikeln, Beschichtungen oder Imprägnierungen versehen sein.
Die Stapelfaserlagen 8 werden nach der Herstellung und Nahtung der Grundstruktur 3 aufgebracht und mit der Grundstruktur vorzugsweise vernadelt. Auch Verkleben, Verschweißen, Anschmelzen und andere Verfahren sind möglich. In jedem Fall überdecken die Stapelfaserlagen 8 die Nahtzone 2 zumindest bereichsweise. Wenn eine derartige Bespannung 1 in eine Maschine eingezogen werden soll, muss der Steckdraht 5 entfernt und die Nahtschlaufen 4 auseinandergezogen werden. Zu diesem Zweck müssen auch die Stapelfaserlagen 8, die die Nahtzone 2 überdecken, geöffnet werden, was gewöhnlich durch vorzugsweise schräg gesetzte Schnitte 9 erfolgt. Dabei entsteht eine sogenannte Nahtklappe 10, welche besonders in der normalerweise stärker ausgebildeten Stapelfaserlage 8 auf der der Faserbahn zugewandten Seite der Bespannung 1 anzutreffen ist. Auf der Maschinenseite der Bespannung 1 ist die Stapelfaserlage 8 gewöhnlich dünner und die Nahtklappe 10 entsprechend nicht so stark ausgeprägt. In Fig. 1 ist die Nahtklappe 10 beispielhaft faserbahnseitig dargestellt, da diese auch eine stärkere, da direktere Auswirkung auf die Faserbahn hat.
Wurde die Bespannung 1 eingezogen, müssen die Schnitte 9 wieder geschlossen werden. Dies stellt unabhängig von der gewählten Methode in jedem Fall eine Strukturänderung der Bespannung in diesem Bereich dar, welche die Druckverhältnisse und die Permeabilität verändern und wiederum die Markierungsneigung erhöhen kann. Im schlimmsten Fall„flattert" die Nahtklappe 10 während des Betriebs der Bespannung 1 , was zu Verlust von Fasermaterial in diesem Bereich, zu einer Verstärkung der Markierungsneigung und zu Delamination der Stapelfaserlagen 8 von der Grundstruktur 3 führen kann.
In den Fig. 2 und 3 sind beispielhaft in gleicher Ansicht wie in Fig. 1 Bespannungen 1 dargestellt, welche so ausgebildet sind, dass den beschriebenen Mängeln abgeholfen wird. Auf eine wiederholende Beschreibung bereits mit Bezug auf Fig. 1 bezeichneter Komponenten wird verzichtet.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, etwaige Strukturveränderungen der Bespannung 1 , welche in der Nahtzone 2 entstehen können, wenn die Bespannung 1 in die Maschine eingezogen worden ist, durch die Einbringung von speziellem Material bevorzugt im Bereich C und/oder D und/oder E und/oder F in Fig. 2 und/oder im Bereich G und/oder H in Fig. 3 in der zumindest einen Stapelfaserlage 8 zu kompensieren. Die Positionen werden etwas weiter unten unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 näher beschrieben.
Alternativ oder zusätzlich kann das Material auch in den Positionen A und/oder B in der Grundstruktur 3 und/oder in einer oder mehreren Positionen I im Bereich des Steckdrahtes 5 eingebracht sein, wie in Fig. 2 dargestellt.
Das spezielle Material erfährt erfindungsgemäß unter Einwirkung von chemischen und/oder von physikalischen Mitteln eine Volumenänderung. Zu diesen Mitteln können bevorzugt organische oder anorganische Flüssigkeiten, und hier insbesondere Wasser zählen, da dieses im Herstellungsprozess der Faserbahn in ausreichendem Maß zur Verfügung steht.
Das Material ist so gewählt, dass es durch die Aufnahme von Wasser um einen bestimmten Mindestprozentsatz von ca. 15% (bei einer Meßreferenztemperatur von 25°) aufquillt und dadurch dafür sorgt, dass etwaige Lücken in der zumindest einen Stapelfaserlage 8 und/oder im Bereich der Grundstruktur 3 und/oder im Bereich des Steckdrahtes 5 durch die Volumenzunahme verfüllt werden. Die Materialien können dabei folgenden Stoffgruppen entnommen sein: Polyurethan, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polycarbonaturethan, Polyacrylat, Acrylharz, Epoxidharz, Phenolharz oder Mischungen daraus.
Beispielhaft wird im Folgenden auf die Zubereitung und Verwendung von Polyurethan eingegangen. Polyurethan weist ein Wasseraufnahmevermögen von bis zu 100% seines Gewichts auf. Für die erfindungsgemäße Anwendung wird zweckmäßigerweise Polyurethan in Tetrahydrofuran gelöst und die so hergestellte Lösung benutzt, um die vorstehend angesprochenen Hohlräume in den den Schnitten 9 benachbarten Bereichen (Fig. 2) und/oder in den Schnitten 9 selbst (Fig.3) und/oder in den Nahtschlaufen 4 in der Grundstruktur 3 (Fig. 2) und/oder im Steckdraht 5 (Fig. 2) zu verfüllen. Die Polyurethanlösung könnte dabei beispielsweise mit einer Spritze oder einem ähnlichen Gerät an die jeweilige Position appliziert werden. Komnnt die Bespannung 1 beim Betrieb der Maschine in Kontakt mit Wasser, beginnt das Polyurethan nach und nach unter Aufnahme von Wasser aufzuquellen und füllt dadurch die unerwünschten Hohlräume aus. Neben Lösungen können auch geeignet vorbereitete Suspensionen, Emulsionen oder Schäume mit Polyurethan mit gleichem Ergebnis zur Anwendung kommen. Es ist weiterhin möglich, das Polyurethan in fester Form als Pulver, Garn oder Membran in die Bespannung 1 zu implementieren.
Betrachtet man zunächst Fig. 2, sind besonders geeignete Positionen für die erfindungsgemäße Einbringung des quellfähigen Materials die den Schnitten 9 benachbarten bzw. an diese angrenzenden Bereiche C/D und E/F, insbesondere im Bereich C in der Nahtklappe 10. An den genannten Positionen verstärkt das Polyurethan die Abriebsbeständigkeit der Stapelfaserlagen 8. Dadurch kann die Stabilität der Nahtklappe 10 verbessert werden, so dass Materialverlust vermieden wird. Durch eine geeignete Dimensionierung des Polyurethaneintrags kann die Permeabilität der Nahtklappe 10 beeinflusst bzw. eingestellt werden. Ebenso kann gezielt Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften genommen werden, so dass im Bereich der Nahtklappe 10 die gleichen elastischen Bedingungen wie im Rest der Bespannung 1 eingestellt werden können. Dies verhindert Vibrationen und mechanische Markierungen.
In ähnlicher weise können die den Nahtschlaufen 4 direkt benachbarten Bereiche A und B mit Polyurethan verfüllt werden. Hier wäre auch denkbar, spezielle Garne zur Anwendung zu bringen, welche entweder Polyurethan enthalten oder mit Polyurethan beschichtet sind. Auch die Verwendung von Garnen, die Polyvinylacetat enthalten oder damit beschichtet sind, ist denkbar und möglich. Gleiches gilt für die Position oder die Positionen I, welche Teile des Steckdrahtes 5 oder den ganzen Steckdraht 5 aus einem quellfähigen Material vorsehen. Auch hier können Polyurethan- oder Polyvinylacetat-haltige Garne verwendet werden oder das quellfähige Material in flüssiger oder in einer anderen der oben genannten Formen in den Steckdraht 5 einzubringen. Es ist dabei sowohl möglich, einzelne der Positionen A bis F und I zu besetzen oder mehrere oder auch alle. Betrachtet man nun die Fig. 3, so ist eine weitere vorteilhafte Möglichkeit der Anordnung des quellfähigen Materials in den Bereichen G und H ersichtlich. Im Unterschied zu den in Fig. 2 dargestellten Positionen C bis F ist hier das quellfähige Material ähnlich einem Kleber direkt in die Schnitte 9 eingebracht. Das Lösungsmittel verdampft, worauf das Polyurethan bei Kontakt mit Wasser als quellfähiger Kleber agiert und so die Schnittflächen in den Schnitten 9 sehr effektiv daran hindert, ihre Position zu verändern. Die Nahtklappe 10 kann sich im Betrieb nicht aufstellen, die der Faserbahn zugewandte Oberfläche der Bespannung 1 bleibt geschlossen. Die Markierungsneigung der Nahtzone 2 kann somit sehr effektiv gesenkt werden. Zusätzlich wird die Bespannung 1 im Bereich der Nahtzone 2 so vor beginnender Delamination geschützt, welche zu Beschädigungen der Bespannung führen kann.

Claims

Patentansprüche
1 . Bespannung (1 ), insbesondere Pressfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn, wobei die Bespannung (1 ) zumindest eine Grundstruktur (3) und zumindest eine an der Grundstruktur (3) angeordnete Stapelfaserlage (8) aufweist, welche zumindest eine Stapelfaserlage (8) an einer der Faserbahn zugewandten Seite und/oder an einer der Maschine zugewandten Seite angeordnet ist, wobei die Bespannung (1 ) zumindest eine Nahtzone (2) aufweist, in welcher Nahtschlaufen (4) durch zumindest einen Steckdraht (5) zum Endlosmachen der Bespannung (1 ) miteinander verbunden sind, und wobei die zumindest eine Stapelfaserlage (8) im Bereich der Nahtzone (2) durch zumindest einen Schnitt (9) unter Ausbildung einer Nahtklappe (10) zu öffnen ist, dadurch gekennzeichnet, dass in der zumindest einen Stapelfaserlage (8) im Bereich der Nahtzone (2) zumindest bereichsweise zumindest ein Material vorgesehen ist, welches unter Einwirkung von chemischen und/oder physikalischen Mitteln eine Volumenvergrößerung von mindestens 15% erfährt.
2. Bespannung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Material enthält oder besteht aus: Polyurethan, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polycarbonaturethan, Polyacrylat, Acrylharz, Epoxidharz, Phenolharz oder Mischungen daraus.
3. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die chemischen und/oder physikalischen Mittel ausgewählt sind aus: organische oder anorganische Flüssigkeiten, insbesondere Wasser.
4. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material in fester Form als Pulver, Membran, Garn und/oder in flüssiger Form als Lösung, Emulsion, Suspension, Schaum in die Bespannung (1 ) einbringbar ist.
5. Bespannung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan in Tetrahydrofuran gelöst und mittels einer Spritze oder einer ähnlichen Vorrichtung applizierbar ist.
6. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material in zumindest einer der folgenden Positionen angeordnet ist: in den Schnitten (9) benachbarten Bereichen (C, D, E, F) und/oder in den Schnitten (9; G, H) und/oder in den Nahtschlaufen (4) in der Grundstruktur (3; A, B) und/oder im Steckdraht (5; I).
7. Bespannung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Material nur in der Nahtklappe (10; C) angeordnet ist.
8. Bespannung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das
Material in mehreren der Positionen (A bis I) angeordnet ist.
9. Bespannung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Material in den Positionen (A, B, I) als Garn vorliegt.
10. Bespannung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Material bei Anordnung in einer der Positionen (G, H) die Funktion eines die Schnitte (9) schließenden Klebstoffs erfüllt.
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