EP2157235A1 - Pressfilz - Google Patents

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Publication number
EP2157235A1
EP2157235A1 EP09166665A EP09166665A EP2157235A1 EP 2157235 A1 EP2157235 A1 EP 2157235A1 EP 09166665 A EP09166665 A EP 09166665A EP 09166665 A EP09166665 A EP 09166665A EP 2157235 A1 EP2157235 A1 EP 2157235A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press felt
polymer material
elastomeric polymer
paper
running
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09166665A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bob Crook
Clifton Wilder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2157235A1 publication Critical patent/EP2157235A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a press felt for a paper, board or Tissuemaschine, which can be made endless by a pintle in the machine.
  • the object is achieved by a press felt for a paper, board or tissue machine with an open, load-bearing basic structure.
  • the basic structure of the press felt has viewed in the longitudinal direction of the press felt one-sided seam loops and to these spaced other end-side seam loops.
  • the single-sided seam loops and the other end-side Seam loops are for endless make the press felt merge and engageable with each other so that a passage opening is formed, through which a pintle wire is feasible.
  • the press felt further has a running-side nonwoven fabric structure disposed on the base structure and providing the running side of the press felt.
  • the running side nonwoven fabric structure has one end portion as viewed in the longitudinal direction of the press felt and another end portion spaced from the one end portion. Viewed in the longitudinal direction of the press felt, the single end and the other end side seam loops each extend at least partially over the end portions of the running side nonwoven fabric structure.
  • an elastomeric polymer material is furthermore provided on at least one end section of the running-side fiber fleece structure, which is formed from a polymer or prepolymer introduced into the press felt in the liquid state and subsequently solidified or hardened.
  • the elastomeric polymer material extends at least in sections into the basic structure in the at least one end section and in the thickness direction of the press felt as viewed from the running-side nonwoven structure.
  • the two end portions of the running-side fiber fleece structure extend within the meaning of the invention in each case only over a part of the length of the running side fiber fleece structure.
  • the two end portions also limit the running side nonwoven structure in the length thereof.
  • the one-sided and the other end-side seam loops further limit the basic structure in their length.
  • the elastomeric polymer material may in this case only be arranged on at least one end of the running-side fiber fleece structure or, viewed in the longitudinal direction of the press felt, extend wholly or partly in the at least one end section.
  • the elastomeric polymer material may extend in the longitudinal direction of the Press felt also considered to extend beyond the at least one end portion.
  • an elastomeric polymer material is introduced at the points in the seam area, which are responsible for the anchoring of the fibers of the running side fiber fleece layer in the basic structure in the region of the seam.
  • the elastomeric polymeric material does not extend into the passageway formed by the suture loops.
  • the elastomeric polymer material is arranged at both end sections of the running-side fiber fleece structure and, in particular, does not extend into the passage opening formed by the seam loops.
  • the elastomeric polymer material extends only in the at least one end section or only in the two end sections.
  • a portion of the running-side fiber fleece structure is formed in which no introduced in the liquid state elastomeric polymer material is arranged.
  • an elastomeric polymer material is essentially introduced only at the points in the seam area, which are responsible for anchoring the fibers of the running side fiber fleece layer in the basic structure in the region of the seam. Due to the short length of the at least one end portion or the two end portions of the running side nonwoven fabric layer which is or are impregnated with the polymer material in relation to the length of the press felt, the marking tendency is not or only slightly increased by the polymer material.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the elastomeric polymer material seen in the longitudinal direction of the press felt in the at least one end portion to a length of up to about 2 inches, preferably from up to about 1 inch, more preferably to about 1 ⁇ 2 inch , most preferably extending up to about 1 ⁇ 4 inch. It is also conceivable that the elastomeric polymer material extends to a length of at least 1/32 inch, more preferably 1/16 inch. Preferably, as viewed in the longitudinal direction of the press felt, the elastomeric polymeric material extends in each of the two end portions to a length of up to about 2 inches, preferably up to about 1 inch, more preferably to about 1/2 inch, most preferably up to about 1 ⁇ 4 inch.
  • the polymeric material is preferably incorporated in an amount in the range of 50g / m 2 to 500g / m 2 in the press felt.
  • the press felt when used as intended in the paper, board or tissue machine, is moved along a transport direction directed parallel to the longitudinal direction of the press felt, it is particularly expedient if the at least one end section in which the elastomeric polymer material is introduced, viewed in the direction of transport, the rear side both end sections is.
  • the elastomeric polymeric material is further disposed on the entire width of the press felt, i. the elastomeric polymer material forms a strip which extends across the longitudinal direction of the press felt over the entire width of the press felt.
  • the elastomeric polymer material it is possible for the elastomeric polymer material to extend uninterrupted or interrupted over the entire width of the press felt. In the latter case, the elastomeric polymer material forms on the width of the Press felt a plurality of successively arranged segments.
  • the basic structure is preferably needled with the running-side fiber fleece structure.
  • An advantageous embodiment of the invention provides that a paper-side nonwoven structure providing the paper side of the press felt is arranged on the basic structure.
  • the paper-side nonwoven fabric structure with the basic structure is needled.
  • the running side and / or paper-side nonwoven fabric structure may be constructed of at least one nonwoven fabric layer.
  • the paper-side nonwoven fabric structure has an end-side end portion and another end-side portion viewed in the longitudinal direction of the press felt, the two end portions of the paper-side nonwoven structure abutting each other in an endless state of the press felt, and one of the two end portions of the paper-side nonwoven structure overlaps the through opening in the longitudinal direction of the press felt. This means that the paper-side non-woven fabric structure extends, in particular, over the entire length of the press felt, and an end portion of the paper-side nonwoven structure bridges the passage opening.
  • fibers of the running-side non-woven structure and threads of the basic structure are at least partially embedded in the elastomeric polymer material.
  • the anchoring of the running-side fiber fleece structure into the basic structure is further improved.
  • the elastomeric polymer material at the at least one end portion of the running side nonwoven fabric structure spaces partially filled between fibers of the running side nonwoven fabric structure and / or between threads of the base structure and / or between fibers of the running side nonwoven structure and filaments of the basic structure, and partially filled / or bypasses. It is thereby achieved that a composite structure created from the elastomeric polymeric material and fibers and / or filaments is permeable, i. the permeability of the press felt in the seam area is not adversely affected.
  • the elastomeric polymer material has a foam structure, in particular a closed cellular foam structure. This is possible, for example, by introducing CO 2 in the preparation of the liquid polymer or prepolymer which forms gas bubbles in the cured polymer material or in which CO 2 is formed in the curing reaction.
  • the basic structure may comprise longitudinal threads and transverse reinforcement elements connected thereto.
  • the seam loops can be formed by the longitudinal threads, wherein the longitudinal threads in the region of the seam loops are preferably not connected to the transverse reinforcement elements, but in the area outside the seam loops.
  • the longitudinal threads forming the seam loops can be designed as monofilament threads, whereby a passage of the insert wire through the passage opening formed by the seam loops is considerably simplified.
  • the transverse reinforcement elements can be formed, for example, by transverse threads, wherein the transverse threads can be formed, for example, by multifilament threads. If the basic structure is formed, for example, by a fabric of longitudinal threads and transverse threads, then the longitudinal threads in the region of the seam loops are not with the Cross threads interwoven, outside the seam loops, the longitudinal threads are interwoven with the transverse threads.
  • the transverse threads and the longitudinal threads of the basic structure may be formed from or comprise polyamide.
  • At least one further filler thread extending parallel to the transverse threads is arranged, which differs in structure and / or material from the transverse threads.
  • This filling thread is preferably composed of two components, namely a first and a second component, wherein the first component has a higher strength, in particular with respect to shear forces, than the second component and wherein the second component has a lower melting temperature than the first component.
  • the first component may in particular be PA with a strength of more than 30 g / tex.
  • the second component may be a co-polyamide having a melting temperature in the range of about 100-140 ° C.
  • the at least one filling thread is in particular introduced before the paper-side and the running-side fiber fleece structure is needled with the basic structure. This ensures that fibers of the two non-woven fabric structures are needled into the at least one filling thread.
  • the at least one filling thread may be useful if the at least one filling thread is at least partially embedded in the elastomeric polymer material.
  • the elastomeric polymeric material is formed from a moisture-curing prepolymer which is in a liquid state was introduced and subsequently hardened with crosslinking or cured.
  • the elastomeric polymer material may in this case comprise polyurethane or polyurea or be formed from one of these materials.
  • a moisture-curing prepolymer has the advantage that it is solvent-free and crosslinked by the reaction with ambient moisture. Further, a moisture-curing prepolymer may be introduced immediately after the felt has been pulled in the machine.
  • Polyurea has the advantage that it forms an extremely strong compound with threads and fibers which are formed from polyamide, as a result of which the fibers and / or threads at least partially embedded in the polyurea are bound to the polyurea extremely firmly to the polyurea , which in turn has a very positive effect on the wear behavior of the press felt according to the invention. It would also be conceivable to use a moisture-curing polyurethane as the prepolymer.
  • Moisture-curing prepolymers are preferably prepolymers having isocyanate end groups, wherein the prepolymers may in turn be prepared from diisocyanates and diamines or from diisocyanates and diols.
  • MDI or polymeric MDI come into consideration.
  • the diols and diamines are preferably polytetrahydrofurans, polybutylene oxides, polypropylene oxide, polyethylene oxide having hydroxy or amino end groups.
  • diols are used to make the prepolymer, the final cured polymer contains urea and urethane compounds.
  • diamines are used to make the prepolymer, essentially only urea groups are formed when the prepolymer is cured.
  • the curing of the moisture-curing prepolymer is preferably carried out at a temperature in the range of 20 ° C to 80 ° C.
  • the moisture-curing prepolymer may be subjected to a steam or water treatment. If the press felt, for example, with only partially cured cured prepolymer in the paper machine, the full curing of the prepolymer and formation of the polymer material in the paper machine is accelerated by the prevailing humid environment.
  • the prepolymers may be diluted with solvent to adjust the appropriate viscosity necessary for incorporation into the base structure and / or nonwoven structure.
  • a suitable solvent is, for example, tetrahydrofuran.
  • suitable catalysts for example dimorpholinodiethyl ether or metal catalysts, can be used.
  • the isocyanate content in the prepolymers used in the invention is preferably between 3 wt% and 30 wt%, in particular between 6 wt% and 16 wt%.
  • the polymer introduced into the press felt in the liquid state may, for example, also be polymer particles which are present in an aqueous dispersion. It is also conceivable that the polymer material is dissolved in a solvent.
  • a further elastomeric polymer material to be introduced into the paper-side fiber fleece structure which extends in the longitudinal direction of the press felt, extends in the region of at least one of the two end sections of the paper-side fiber fleece structure, but does not extend into the passage opening formed by the seam loops.
  • the further elastomeric polymer material may extend in the region of the at least one end portion in the longitudinal direction of the press felt to a length of about 1/16 inch to about 1 ⁇ 4 inch, preferably about 1/16 inch to about 1 ⁇ 2 inch.
  • the further elastomeric polymeric material may be the same polymeric material as the elastomeric polymeric material incorporated into the nonwoven fibrous running side structure.
  • the further elastomeric polymer material may be introduced onto a paper-side non-woven fabric layer already arranged on the base structure before a paper-side nonwoven fabric layer providing the paper side of the press felt is arranged on the already arranged paper-side nonwoven fabric layer.
  • the further elastomeric polymer material viewed in the direction of thickness of the press felt, does not extend to the paper side of the press felt.
  • the polymer material in the paper-side fiber fleece structure does not extend to the paper side in the area of the seam loops.
  • a load-bearing and open-type basic structure viewed in the longitudinal direction of the press felt has end-side seam loops and other end-side seam loops, which are endless for making the press felt merge and engageable with each other, that a passage opening is formed, through which a pintle is feasible ,
  • a running-side non-woven fabric structure providing the running side of the press felt to be produced is arranged, which in the longitudinal direction has a single-end and another end-side end portion.
  • the running side fiber fleece structure becomes with its longitudinal direction oriented parallel to the longitudinal direction of the base structure and arranged on the base structure such that the seam loops at one end of the base structure extend over the one end of the running side fiber fleece structure and the seam loops at the other end of the base structure over the other end of the running side fiber fleece structure.
  • the longitudinal direction of the base structure and that of the running nonwoven structure determine the longitudinal direction of the press felt.
  • a paper-side fibrous nonwoven structure providing the paper side is disposed on the opposite side of the base structure.
  • the running-side fiber fleece structure, the paper-side nonwoven fabric structure and the basic structure are, for example, interconnected by needling.
  • a liquid polymer or prepolymer is introduced into the running-side fiber fleece structure on at least one of its end sections in such a way that it extends into the basic structure in the at least one end section from the running-side fiber fleece structure. After incorporation of the liquid polymer or prepolymer, it is cured to form an elastomeric polymeric material.
  • the introduction of the polymer or prepolymer takes place here in particular in such a way that the polymer material does not extend into the passage opening formed by the seam loops.
  • a pipette or syringe can be used to introduce the liquid polymer or prepolymer.
  • liquid polymer or prepolymer prior to insertion of the pintle into the passage opening or is introduced after its introduction. It is also conceivable that the liquid polymer or prepolymer is introduced after the press felt is retracted in the paper machine.
  • the sole figure shows a press felt 1 according to the invention for a paper, board or tissue machine in an endless state in a section in the longitudinal direction MD of the press felt 1.
  • the press felt has a load-bearing and open-made basic structure 2, in the present example by a fabric is formed.
  • the fabric is formed by longitudinal threads 18 and transverse threads 19 interwoven therewith.
  • the basic structure 2 is delimited in the longitudinal direction MD of the press felt 1 by one end 3 and by another end 4, wherein one end is formed by first seam loops 7 and the other end 4 by second seam loops 8.
  • the seam loops 7, 8 are formed by longitudinal threads 18, wherein the longitudinal threads 18 are not interwoven in the area of the seam loops 7, 8 with the transverse threads 19.
  • the press felt 1 further comprises a running side nonwoven fabric structure 6 providing the running side 5 of the press felt 1, which is arranged on the basic structure 2.
  • the running-side nonwoven fabric structure 6 is viewed in the longitudinal direction of the press felt, bounded by a first end 20 and a second end 21.
  • the running side fiber fleece structure 6 is deposited on the base structure 2 and connected to this, that seen in the longitudinal direction MD of the press felt 1, the first seam loops 7 on the first end 20 of the nonwoven structure 6 and the second Seam loops 8 extend over the second end 21 of the nonwoven structure 6.
  • the press felt 1 is made endless by the first and the second seam loops 7, 8 being brought together so that they interlock and thereby form a passage opening 9 extending over the width of the press felt 1, through which a pintle 10 is guided.
  • an elastomeric polymer material 11 which extends in the thickness direction d of the press felt 1 viewed from the running side nonwoven structure 6 in the basic structure 2 and which viewed in the longitudinal direction MD of the press felt 1, at both ends 20, 21 of the running side nonwoven fabric structure 6 but is arranged in the region of the passage opening 9 formed by the seam loops 3, 4.
  • the elastomeric polymer material 11 formed from a liquid polymer or prepolymer was introduced from the running side 5 into the running-side nonwoven fabric structure 6. Furthermore, fibers of the running-side fiber fleece structure 6 and threads 18, 19 of the basic structure 2 are preferably at least partially embedded in the elastomeric polymer material 11.
  • the elastomeric polymer material 11 fills and / or bridges in a one end 20 comprehensive end-end portion B1 of the running side nonwoven structure 6 partially spaces formed between fibers of the running side nonwoven structure 6 and / or between threads 18, 19 of the basic structure 2, so that in the The composite structure made of fibers, threads 18, 19 and elastomeric polymer material 11 created in the end section B1 is permeable.
  • the elastomeric polymer material 11 in a second end-side end section B2 comprising the other end 21 of the running-side nonwoven structure 6 partially fills and / or bridges spaces formed between fibers of the running-side nonwoven structure 6 and / or between threads 18, 19 of the basic structure 2 the composite structure of fibers, filaments 18, 19 and elastomeric polymer material 11 created in the end section B2 is permeable.
  • the threads 18, 19 of the basic structure 2 may preferably be formed from or at least comprise polyamide. It is also conceivable that at least the fibers of the running side nonwoven structure 6 are formed from polyamide or at least comprise polyamide.
  • the elastomeric polymer material was preferably formed by introducing a liquid and moisture-curing prepolymer into the press felt 1 from the running side 5 and then curing it.
  • the elastomeric polymer material 11 is arranged only in the end sections B1, B2 of the two ends 20, 21 of the running side nonwoven structure 6.
  • the end sections B1, B2 in this case preferably extend in the longitudinal direction MD of the press felt 1 only over a length of about 1/32 inch to about 1 ⁇ 2 inch, preferably about 1/16 inch to about 1 ⁇ 4 inch.
  • the elastomeric polymer material is arranged over the entire width of the press felt 1.
  • the elastomeric polymer material 11 has a foam structure, in particular a closed cell Has foam structure. This is possible, for example, by introducing CO 2 in the production of the liquid polymer or prepolymer which forms gas bubbles in the cured elastomeric polymer material.
  • the elastomeric polymer material extends only from the running side 6 into the basic structure 2. In general, it can be said that it makes sense to reduce the marking tendency in the seam area when the elastomeric polymer material 11, viewed in the thickness direction d of the press felt 1, does not extend to the paper side 12 of the press felt 1.
  • a paper-side nonwoven structure 13 providing the paper side 12 of the press felt 1 is also provided on the basic structure 2, which may be formed by an upper nonwoven layer 14 and a middle nonwoven layer 15 between the basic structure 2 and the upper nonwoven layer 14, for example upper nonwoven fabric layer 14 is formed of finer fibers than the middle nonwoven fabric layer 15.
  • the paper-side nonwoven fabric structure 13 seen in the longitudinal direction MD of the press felt 1 has one end portion 16 and another end portion 17 between which the paper-side nonwoven fabric structure 13 extends.
  • the two end portions 16, 17 of the paper-side nonwoven fabric 13 are preferably abutted with each other, and one of the two end portions of the paper-side nonwoven fabric 13, that is the end portion 17 in the longitudinal direction MD of the press felt 1, is the through-hole 9 covered.
  • the elastomeric polymeric material 11 is in FIG Viewed longitudinal direction MD of the press felt 1 only at the two end portions 20, 21 of the running side fiber fleece structure 6, without extending into the region of the formed by the seam loops 7.8 through opening 9. Further, when viewed in the longitudinal direction MD of the press felt 1, the elastomeric polymer material 11 in the running side non-woven fabric structure 6 does not extend in a region disposed between the two end portions 20, 21.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine mit einer offen hergestellten, lastaufnehmenden Grundstruktur, die in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einendseitige Nahtschlaufen sowie andernendseitige Nahtschlaufen umfasst, wobei die ein- und die andernendseitigen Nahtschlaufen zum endlos machen des Pressfilzes zusammenführbar und derart miteinander in Eingriff bringbar sind, dass eine Durchtrittsöffnung gebildet wird, durch welche ein Steckdraht führbar ist, und mit einer an der Grundstruktur angeordneten und die Laufseite des Pressfilzes bereitstellenden laufseitigen Faservliesstruktur, die in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einen einen und einen anderen Endabschnitt hat, wobei sich in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet die Nahtschlaufen jeweils zumindest teilweise über die Endabschnitte der laufseitigen Faservliesstruktur erstrecken. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem Endabschnitt der laufseitigen Faservliesstruktur ein elastomeres Polymermaterial vorgesehen, welches aus einem in flüssigem Zustand in das Pressfilz eingebrachten und danach verfestigten bzw. ausgehärteten Polymer oder Präpolymer gebildet ist und sich in dem zumindest einen Endabschnitt von der laufseitigen Faservliesstruktur in die Grundstruktur und erstreckt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, welches durch einen Steckdraht in der Maschine endlos gemacht werden kann.
  • In der Papiermaschine nahtbare bzw. endlos machbare Pressfilze weisen seit jeher das Problem einer verstärkten Markierungsneigung im Nahtbereich auf. Ein weiteres Problem bei in der Papiermaschine nahtbaren bzw. endlos machbaren Pressfilzen besteht in dem erhöhten Verschleiß bedingt durch Verlust von Fasern der laufseitigen Faservlieslage im Bereich der Naht. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Pressfilzen wurde zur Erhöhung der Verschleißbeständigkeit vorgeschlagen, zusätzliches Polymermaterial über der Naht einzubringen. Dieses zusätzliche Polymermaterial wurde von der Papierseite des Filzes eingebracht und durchtränkte oftmals das Filz auf seiner gesamten Dicke. Ein großer Nachteil dieser Lösungen war immer das damit erhöhte Markierungsverhalten, aufgrund der hierdurch bewirkten anderen Wasser- und Luftpermeabilität im Nahtbereich gegenüber Bereichen außerhalb des Nahtbereichs.
  • Wünschenswert ist es daher ein Pressfilz zu haben, welches trotz erhöhter Verschließbeständigkeit gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Pressfilzen ein gleiches oder verbessertes Markierungsverhalten hat.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine mit einer offen hergestellten, lastaufnehmenden Grundstruktur. Die Grundstruktur des Pressfilzes hat in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einendseitige Nahtschlaufen sowie zu diesen beabstandete andernendseitige Nahtschlaufen. Die einendseitigen Nahtschlaufen und die andernendseitigen Nahtschlaufen sind zum endlos machen des Pressfilzes zusammenführbar und derart miteinander in Eingriff bringbar, dass eine Durchtrittsöffnung gebildet wird, durch welche ein Steckdraht führbar ist. Das Pressfilz hat ferner eine an der Grundstruktur angeordnete und die Laufseite des Pressfilzes bereitstellende laufseitige Faservliesstruktur. Die laufseitige Faservliesstruktur hat in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einen einen und einen von dem einen Endabschnitt beabstandeten anderen Endabschnitt. In Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet erstrecken sich die einendseitigen und die andernendseitigen Nahtschlaufen jeweils zumindest teilweise über die Endabschnitte der laufseitigen Faservliesstruktur.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Pressfilz ist ferner an zumindest einem Endabschnitt der laufseitigen Faservliesstruktur ein elastomeres Polymermaterial vorgesehen, welches aus einem in flüssigem Zustand in das Pressfilz eingebrachten und danach verfestigten bzw. ausgehärteten Polymer oder Präpolymer gebildet ist. Das elastomere Polymermaterial erstreckt sich in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet zumindest abschnittweise in dem zumindest einen Endabschnitt und in Dickenrichtung des Pressfilzes betrachtet von der laufseitigen Faservliesstruktur in die Grundstruktur.
  • Die beiden Endabschnitte der laufseitigen Faservliesstruktur erstrecken sich im Sinne der Erfindung jeweils nur über einen Teil der Länge der laufseitigen Faservliesstruktur. Die beiden Endabschnitte begrenzen ferner die laufseitige Faservliesstruktur in deren Länge. Die einendseitigen und die andernendseitigen Nahtschlaufen begrenzen desweiteren die Grundstruktur in deren Länge.
  • Das elastomere Polymermaterial kann hierbei nur an zumindest einen Ende der laufseitigen Faservliesstruktur angeordnet sein oder sich in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet ganz oder teilweise in dem zumindest einen Endabschnitt erstrecken. Das elastomere Polymermaterial kann sich in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet auch über den zumindest einen Endabschnitt hinaus erstrecken.
  • Durch die erfindungsgemäße Lösung wird an den Stellen im Nahtbereich ein elastomeres Polymermaterial eingebracht, die für die Verankerung der Fasern der laufseitigen Faservlieslage in der Grundstruktur im Bereich der Naht verantwortlich sind. Hierdurch wird ein Pressfilz mit deutlich erhöhter Verschleißbeständigkeit bereitgestellt.
  • Vorzugsweise erstreckt sich das elastomere Polymermaterial nicht in die durch die Nahtschlaufen gebildete Durchtrittsöffnung.
  • Denkbar ist auch, dass das elastomere Polymermaterial in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet an beiden Endabschnitten der laufseitigen Faservliesstruktur angeordnet ist und sich hierbei insbesondere nicht in die durch die Nahtschlaufen gebildete Durchtrittsöffnung erstreckt.
  • Vorzugsweise erstreckt sich das elastomere Polymermaterial in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet nur in dem zumindest einen Endabschnitt oder nur in den beiden Endabschnitten. Hierdurch wird erreicht, dass in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet zwischen den beiden Endabschnitten ein Abschnitt der laufseitigen Faservliesstruktur gebildet ist, in dem kein in flüssigem Zustand eingebrachtes elastomeres Polymermaterial angeordnet ist. Hierdurch wird im Wesentlichen nur an den Stellen im Nahtbereich ein elastomeres Polymermaterial eingebracht, die für die Verankerung der Fasern der laufseitigen Faservlieslage in der Grundstruktur im Bereich der Naht verantwortlich sind. Durch die im Verhältnis zur Länge des Pressfilzes geringen Länge des zumindest einen Endabschnitts bzw. der beiden Endabschnitte der laufseitigen Faservlieslage, der bzw. die mit dem Polymermaterial imprägniert ist bzw. sind, wird die Markierungsneigung durch das Polymermaterial nicht oder nur geringfügig erhöht.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass sich das elastomere Polymermaterial in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet in dem zumindest einen Endabschnitt auf einer Länge von bis zu ca. 2 Inch, bevorzugt von bis zu ca. 1 Inch, besonders bevorzugt bis ca. ½ Inch, ganz besonders bevorzugt von bis zu ca. ¼ Inch erstreckt. Denkbar ist auch, dass sich das elastomere Polymermaterial auf einer Länge von zumindest 1/32 Inch, besonders bevorzugt von 1/16 Inch erstreckt. Vorzugsweise erstreckt sich das elastomere Polymermaterial in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet in den beiden Endabschnitten jeweils auf einer Länge von bis zu ca. 2 Inch, bevorzugt von bis zu ca. 1 Inch, besonders bevorzugt bis ca. ½ Inch, ganz besonders bevorzugt von bis zu ca. ¼ Inch.
  • Das Polymermaterial wird vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 50g/m2 bis 500g/m2 in das Pressfilz eingebracht.
  • Da sich der Pressfilz bei bestimmungsgemäßer Verwendung in der Papier-, Karton- oder Tissuemaschine entlang einer parallel zur Längsrichtung des Pressfilzes gerichteten Transportrichtung bewegt ist es insbesondere sinnvoll, wenn der zumindest eine Endabschnitt bei dem das elastomere Polymermaterial eingebracht ist, in Transportrichtung betrachtet der hintere der beiden Endabschnitte ist.
  • Vorzugsweise ist das elastomere Polymermaterial ferner auf der gesamten Breite des Pressfilzes angeordnet, d.h. das elastomere Polymermaterial bildet einen Streifen aus, der sich quer zur Längsrichtung des Pressfilzes auf der gesamten Breite des Pressfilzes erstreckt.
  • In diesem Fall ist es möglich, dass sich das elastomere Polymermaterial auf der gesamten Breite des Pressfilzes ununterbrochen oder unterbrochen erstreckt. Im letzt genannten Fall bildet das elastomere Polymermaterial auf der Breite des Pressfilzes mehrere hintereinander angeordnete Segmente aus.
  • Vorzugsweise ist die Grundstruktur mit der laufseitigen Faservliesstruktur vernadelt.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass an der Grundstruktur eine die Papierseite des Pressfilzes bereitstellende papierseitige Faservliesstruktur angeordnet ist. Vorzugsweise ist auch die papierseitige Faservliesstruktur mit der Grundstruktur vernadelt.
  • Die laufseitige und/oder papierseitige Faservliesstruktur kann aus zumindest einer Faservlieslage aufgebaut sein.
  • Die papierseitige Faservliesstruktur hat in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einen einendseitigen Endabschnitt und einen andernendseitigen Endabschnitt, wobei die beiden Endabschnitte der papierseitigen Faservliesstruktur in endlos gemachten Zustand des Pressfilzes aneinander anstoßen und einer der beiden Endabschnitte der papierseitigen Faservliesstruktur in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet die Durchtrittsöffnung überdeckt. Dies bedeutet, dass sich die papierseitige Faservliesstruktur insbesondere auf der gesamten Länge des Pressfilzes erstreckt und ein Endabschnitt der papierseitigen Faservliesstruktur die Durchtrittsöffnung überbrückt.
  • Vorzugsweise sind Fasern der laufseitigen Faservliesstruktur und Fäden der Grundstruktur zumindest teilweise in das elastomere Polymermaterial eingebettet. Durch die zumindest teilweise Einbettung der Fasern und Fäden in das elastomere Polymermaterial wird die Verankerung der laufseitigen Faservliesstruktur in die Grundstruktur weiter verbessert.
  • Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass das elastomere Polymermaterial an dem zumindest einen Endabschnitt der laufseitigen Faservliesstruktur Räume, die zwischen Fasern der laufseitigen Faservliesstruktur und/oder zwischen Fäden der Grundstruktur und/oder zwischen Fasern der laufseitigen Faservliesstruktur und Fäden der Grundstruktur gebildet sind, teilweise füllt und/oder überbrückt. Hierdurch wird erreicht, dass eine aus dem elastomeren Polymermaterial und Fasern und/oder Fäden geschaffene Verbundstruktur permeabel ist, d.h. die Permeabilität des Pressfilzes im Nahtbereich nicht negativ beeinflusst wird.
  • Um die Druckelastizität und das Dämpfungsverhalten im Nahtbereich zu verbessern ist es des Weiteren von Vorteil, wenn das elastomere Polymermaterial eine Schaumstruktur, insbesondere eine geschlossen zellige Schaumstruktur hat. Dies ist bspw. möglich, indem bei der Herstellung des flüssigen Polymers oder Präpolymers in dieses CO2 eingebracht wird, welches in dem ausgehärteten Polymermaterial Gasblasen bildet oder bei dem CO2 bei der Aushärtereaktion entsteht.
  • Die Grundstruktur kann Längsfäden und mit diesen verbundene Querverstärkungselemente umfassen. Hierbei können die Nahtschlaufen durch die Längsfäden gebildet sein, wobei die Längsfäden im Bereich der Nahtschlaufen vorzugsweise nicht mit den Querverstärkungselementen verbunden sind, wohl aber im Bereich außerhalb der Nahtschlaufen. Die die Nahtschlaufen bildenden Längsfäden können als Monofilamentfäden ausgebildet sein, wodurch ein Durchführen des Steckdrahts durch die durch die Nahtschlaufen gebildete Durchtrittsöffnung deutlich vereinfacht wird.
  • Die Querverstärkungselemente können bspw. durch Querfäden gebildet sein, wobei die Querfäden bspw. durch Multifilamentfäden gebildet sein können. Wird die Grundstruktur bspw. durch ein Gewebe aus Längsfäden und Querfäden gebildet, so sind die Längsfäden im Bereich der Nahtschlaufen nicht mit den Querfäden verwoben, wobei außerhalb der Nahtschlaufen die Längsfäden mit den Querfäden verwoben sind.
  • Die Querfäden und die Längsfäden der Grundstruktur können aus Polyamid gebildet sein oder dieses umfassen.
  • Vorzugsweise ist in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet zwischen den mit den Längsfäden verwobenen Querfäden und der durch die Nahtschlaufen gebildeten Durchtrittsöffnung zumindest ein weiterer sich parallel zu den Querfäden erstreckender Füllfaden angeordnet, der sich in Struktur und/oder Material von den Querfäden unterscheidet. Dieser Füllfaden ist bevorzugt aus zwei Komponenten aufgebaut, nämlich einer ersten und einer zweiten Komponente, wobei die erste Komponente eine höhere Festigkeit, insbesondere im Hinblick auf Scherkräfte, hat als die zweite Komponente und wobei die zweite Komponente eine geringere Schmelztemperatur als die erste Komponente hat. Bei der ersten Komponente kann es sich insbesondere um PA mit einer Festigkeit von mehr als 30g/tex handeln. Die zweite Komponente kann insbesondere ein Co-Polyamid mit einer Schmelztemperatur im Bereich von ca. 100-140°C sein.
  • Der zumindest eine Füllfaden wird insbesondere eingeführt, bevor die papierseitige und die laufseitige Faservliesstruktur mit der Grundstruktur vernadelt wird. Hierdurch wird erreicht, dass Fasern der beiden Faservliesstrukturen in den zumindest einen Füllfaden eingenadelt werden.
  • Zur weiteren Verankerung des zumindest einen Füllfadens kann es sinnvoll sein, wenn der zumindest eine Füllfaden zumindest teilweise in das elastomere Polymermaterial eingebettet ist.
  • Vorzugsweise ist das elastomere Polymermaterial aus einem feuchtigkeitshärtenden Präpolymer gebildet, welches in flüssigem Zustand eingebracht und nachträglich unter Vernetzung verfestigt bzw. ausgehärtet wurde. Das elastomere Polymermaterial kann hierbei Polyurethan oder Polyharnstoff beeinhalten bzw. aus einem dieser Materialien gebildet sein. Ein feuchtigkeitshärtendes Präpolymer hat den Vorteil, dass dieses frei von Lösungsmittel ist und durch die Reaktion mit Umgebungsfeuchtigkeit vernetzt. Ferner kann ein feuchtigkeitshärtendes Präpolymer unmittelbar nach dem Einzug des Filzes in der Maschine eingebracht werden. Polyharnstoff hat den Vorteil, dass dieser mit Fäden und Fasern, die aus Polyamid gebildet sind, eine extrem feste Verbindung eingeht, wodurch die in den Polyharnstoff zumindest teilweise eingebetteten Fasern und/oder Fäden der laufseitigen Faservliesstruktur bzw. Grundstruktur extrem fest an den Polyharnstoff gebunden sind, was sich wiederum sehr positiv auf das Verschleißverhalten des erfindungsgemäßen Pressfilzes auswirkt. Denkbar wäre auch als Präpolymer ein feuchtigkeitshärtendes Polyurethan zu verwenden.
  • Feuchtigkeitshärtende Präpolymere sind bevorzugt Präpolymere mit Isocyanatendgruppen, wobei die Präpolymere wiederum aus Diisocyanaten und Diaminen oder aus Diisocyanten und Diolen hergestellt sein können. Zur Herstellung von geeigneten Präpolymeren kommen hierbei vorzugsweise MDI oder polymeres MDI in Betracht. Die Diole und Diamine sind bevorzugt Polytetrahydrofurane, Polybutylenoxide, Polypropylenoxid, Polyethylenoxid mit Hydroxy- oder Aminoendgruppen. Werden für die Herstellung des Präpolymers Diole verwendet, so enthält das fertig ausgehärtete Polymer Verbindungen aus Harnstoff und Urethan. Werden für die Herstellung des Präpolymers Diamine verwendet, so entstehen beim Aushärten des Präpolymers im Wesentlichen nur Harnstoffgruppen.
  • Das Aushärten der feuchtigkeitshärtenden Präpolymers geschieht vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 20°C bis 80°C. Zur Beschleunigung der Aushärtung kann das feuchtigkeitshärtende Präpolymer einer Dampf- oder Wasserbehandlung unterzogen werden. Wird der Pressfilz bspw. mit nur teilweise ausgehärtetem Präpolymer in die Papiermaschine eingezogen, so wird die vollständige Aushärtung des Präpolymers und Bildung des Polymermaterials in der Papiermaschine durch die dort vorherrschende feuchte Umgebung beschleunigt.
  • Die Präpolymere können zur Einstellung der geeigneten Viskosität, die für das Einbringen in die Grundstruktur und/oder Faservliesstruktur notwendig ist, mit Lösungsmittel verdünnt werden. Ein geeignetes Lösungsmittel stellt hierfür bspw. Tetrahydrofuran dar. Zur Beschleunigung der Aushärtung des Präpolymers können geeignete Katalysatoren, wie bspw. Dimorpholinodiethylether oder Metallkatalysatoren, verwendet werden. Der Isocyanatanteil bei den in der Erfindung verwendeten Präpolymeren beträgt bevorzugt zwischen 3Gew-% und 30Gew-%, insbesondere zwischen 6Gew-% und 16Gew-%.
  • Bei dem im flüssigen Zustand in den Pressfilz eingebrachten Polymer kann es sich bspw. auch um Polymerpartikel handeln, die in einer wässrigen Dispersion vorliegen. Denkbar ist auch, dass das Polymermaterial in einem Lösungsmittel gelöst ist.
  • Denkbar ist auch, Zwei-Komponenten Polyurethan oder Polyharnstoff zu verwenden.
  • Denkbar ist auch, dass in die papierseitige Faservliesstruktur ein weiteres elastomeres Polymermaterial eingebracht ist, welches sich in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet, im Bereich zumindest eines der beiden Endabschnitte der papierseitigen Faservliesstruktur erstreckt, sich aber nicht in die durch die Nahtschlaufen gebildete Durchtrittsöffnung erstreckt. In diesem Fall kann sich das weitere elastomere Polymermaterial im Bereich des zumindest einen Endabschnitts in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet auf einer Länge von ca. 1/16 Inch bis ca. ¼ Inch, bevorzugt ca. 1/16 Inch bis ca. ½ Inch erstrecken. Das weitere elastomere Polymermaterial kann das selbe Polymermaterial sein, wie das elastomere Polymermaterial, welches in die laufseitige Faservliesstruktur eingebracht wird.
  • Das weitere elastomere Polymermaterial kann in diesem Fall bspw. bei einer aus mehreren Faservlieslagen aufgebauten papierseitigen Faservliesstruktur auf eine bereits auf der Grundstruktur angeordnete papierseitige Faservlieslage eingebracht sein, bevor eine weitere die Papierseite des Pressfilzes bereitstellende papierseitige Faservlieslage auf der bereits angeordneten papierseitigen Faservlieslage angeordnet wird.
  • Um durch das weitere elastomere Polymermaterial keine verstärkte Markierungsneigung zu erzeugen, ist es insbesondere von Vorteil, wenn sich das weitere elastomere Polymermaterial in Dickenrichtung des Pressfilzes betrachtet nicht bis zur Papierseite des Pressfilzes erstreckt. Hierdurch ersteckt sich das Polymermaterial in der paperseitigen Faservliesstruktur bspw. im Bereich der Nahtschlaufen nicht bis zur Papierseite.
  • Zum Herstellen des erfindungsgemäßen Pressfilzes kann bspw. wie folgt vorgegangen werden.
  • Es wird eine lastaufnehmende und offen hergestellte Grundstruktur bereitgestellt, die in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einendseitige Nahtschlaufen sowie andernendseitige Nahtschlaufen hat, welche zum endlos machen des Pressfilzes zusammenführbar und derart miteinander in Eingriff bringbar sind, dass eine Durchtrittsöffnung gebildet wird, durch welche ein Steckdraht führbar ist. An einer Seite der Grundstruktur wird eine die Laufseite des herzustellenden Pressfilzes bereitstellende laufseitige Faservliesstruktur angeordnet, die in ihrer Längsrichtung betrachtet einen einendseitigen und einen andernendseitigen Endabschnitt hat. Die laufseitige Faservliesstruktur wird mit ihrer Längsrichtung parallel zur Längsrichtung der Grundstruktur orientiert und derart an der Grundstruktur angeordnet, dass sich die Nahtschlaufen am einen Ende der Grundstruktur über das eine Ende der laufseitigen Faservliesstruktur und die Nahtschlaufen am anderen Ende der Grundstruktur über das andere Ende der laufseitigen Faservliesstruktur erstrecken. Durch die Längsrichtung der Grundstruktur und die der laufseitigen Faservliesstruktur wird die Längsrichtung des Pressfilzes festgelegt. An der gegenüberliegenden Seite der Grundstruktur wird eine die Papierseite bereitstellende papierseitige Faservliesstruktur angeordnet. Die laufseitige Faservliesstruktur, die papierseitige Faservliesstruktur und die Grundstruktur werden bspw. durch vernadeln miteinander verbunden. Von der Laufseite her wird in die laufseitige Faservliesstruktur an zumindest einem ihrer Endabschnitte ein flüssiges Polymer oder Präpolymer derart eingebracht, dass sich dieses in dem zumindest einen Endabschnitt von der laufseitigen Faservliesstruktur in die Grundstruktur erstreckt. Nach dem Einbringen des flüssigen Polymers oder Präpolymers wird dieses zur Ausbildung eines elastomeren Polymermaterials ausgehärtet. Das Einbringen des Polymers oder Präpolymers erfolgt hierbei insbesondere derart, dass sich das Polymermaterial nicht in die durch die Nahtschlaufen gebildete Durchtrittsöffnung erstreckt.
  • Denkbar wäre aber auch in einem halbfertigen Zustand des Pressfilzes im Bereich zumindest eines Endes der laufseitigen Faservliesstruktur von der Grundstruktur her das flüssige Polymer oder Präpolymer so einzubringen, dass sich dieses von der laufseitigen Faservliesstruktur in die Grundstruktur erstreckt.
  • Zum Einbringen des flüssigen Polymers oder Präpolymers kann bspw. eine Pipette oder Spritze verwendet werden.
  • Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass das flüssige Polymer oder Präpolymer vor dem Einführen des Steckdrahts in die Durchtrittsöffnung oder nach dessen Einführen eingebracht wird. Denkbar ist auch, dass das flüssige Polymer oder Präpolymer eingebracht wird, nachdem der Pressfilz in der Papiermaschine eingezogen ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer schematischen nicht maßstäblichen Zeichnung weiter erläutert.
  • Es zeigt die einzige Figur einen erfindungsgemäßen Pressfilz 1 für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine im endlos gemachten Zustand in einem Schnitt in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1. Der 1 Pressfilz hat eine lastaufnehmende und offen hergestellte Grundstruktur 2, die vorliegend beispielhaft durch ein Gewebe gebildet ist. Das Gewebe wird vorliegend durch Längsfäden 18 und mit diesen verwobenen Querfäden 19 gebildet.
  • Selbstverständlich wäre auch jede andere Art von lastaufnehmender Grundstruktur, wie bspw. ein Fadengelege mit spiralisierten Längsfäden denkbar.
  • Die Grundstruktur 2 wird in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet durch ein eines Ende 3 und durch ein anderes Ende 4 begrenzt, wobei das eine Ende durch erste Nahtschlaufen 7 und das andere Ende 4 durch zweite Nahtschlaufen 8 gebildet ist. Vorliegend sind die Nahtschlaufen 7,8 durch Längsfäden 18 gebildet, wobei die Längsfäden 18 im Bereich der Nahtschlaufen 7,8 nicht mit den Querfäden 19 verwoben sind.
  • Der Pressfilz 1 umfasst des Weiteren eine die Laufseite 5 des Pressfilzes 1 bereitstellende laufseitige Faservliesstruktur 6, die an der Grundstruktur 2 angeordnet ist. Die laufseitige Faservliesstruktur 6 wird in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet, durch ein erstes Ende 20 und ein zweites Ende 21 begrenzt.
  • Wie aus der Darstellung der Figur zu erkennen ist, ist die laufseitige Faservliesstruktur 6 derart auf der Grundstruktur 2 abgelegt und mit dieser verbunden, dass sich in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet die ersten Nahtschlaufen 7 über das erste Ende 20 der Faservliesstruktur 6 und die zweiten Nahtschlaufen 8 über das zweite Ende 21 der Faservliesstruktur 6 erstrecken. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass sich die laufseitige Faservliesstruktur 6 in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet nicht in den Bereich der durch die Nahtschlaufen 7,8 gebildeten Durchtrittsöffnung 9 erstreckt.
  • Vorliegend ist der Pressfilz 1 dadurch endlos gemacht, indem die ersten und die zweiten Nahtschlaufen 7,8 so zusammengeführt sind, dass diese ineinander greifen und hierdurch eine sich über die Breite des Pressfilzes 1 erstreckende Durchtrittsöffnung 9 ausbildet, durch welche ein Steckdraht 10 geführt ist.
  • Es ist ferner ein elastomeres Polymermaterial 11 vorgesehen, welches sich in Dickenrichtung d des Pressfilzes 1 betrachtet von der laufseitigen Faservliesstruktur 6 in die Grundstruktur 2 erstreckt und welches in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet, an beiden Enden 20, 21 der laufseitigen Faservliesstruktur 6, nicht aber im Bereich der durch die Nahtschlaufen 3, 4 gebildeten Durchtrittsöffnung 9 angeordnet ist.
  • Vorzugsweise wurde das aus einem flüssigen Polymer oder Präpolymer gebildete elastomere Polymermaterial 11 von der Laufseite 5 her in die laufseitige Faservliesstruktur 6 eingebracht. Des Weiteren sind vorzugsweise Fasern der laufseitigen Faservliesstruktur 6 und Fäden 18, 19 der Grundstruktur 2 zumindest teilweise in das elastomere Polymermaterial 11 eingebettet. Hierbei füllt und/oder überbrückt das elastomere Polymermaterial 11 in einem das eine Ende 20 umfassenden einendseitigen Endabschnitt B1 der laufseitigen Faservliesstruktur 6 teilweise Räume, die zwischen Fasern der laufseitigen Faservliesstruktur 6 und/oder zwischen Fäden 18, 19 der Grundstruktur 2 gebildet sind, so dass die in dem Endabschnitt B1 geschaffene Verbundstruktur aus Fasern, Fäden 18, 19 und elastomerem Polymermaterial 11 permeabel ist. Des Weiteren füllt und/oder überbrückt das elastomere Polymermaterial 11 in einem das andere Ende 21 umfassenden andernendseitigen Endabschnitt B2 der laufseitigen Faservliesstruktur 6 teilweise Räume, die zwischen Fasern der laufseitigen Faservliesstruktur 6 und/oder zwischen Fäden 18, 19 der Grundstruktur 2 gebildet sind, so dass die in dem Endabschnitt B2 geschaffene Verbundstruktur aus Fasern, Fäden 18, 19 und elastomerem Polymermaterial 11 permeabel ist.
  • Die Fäden 18, 19 der Grundstruktur 2 können bevorzugt aus Polyamid gebildet sein oder dieses zumindest umfassen. Denkbar ist auch, dass zumindest die Fasern der laufseitigen Faservliesstruktur 6 aus Polyamid gebildet sind oder zumindest Polyamid umfassen. Vorzugsweise wurde das elastomere Polymermaterial dadurch gebildet indem ein flüssiges und feuchtigkeitshärtendes Präpolymer von der Laufseite 5 her in das Pressfilz 1 eingebracht und danach ausgehärtet wurde.
  • Um die Struktur des Pressfilzes durch die Verschleißverstärkung hinsichtlich Markierungsneigung so wenig wie möglich zu beeinflussen, ist es sinnvoll, wenn das elastomere Polymermaterial 11 nur in den Endabschnitten B1, B2 der beiden Enden 20,21 der laufseitigen Faservliesstruktur 6 angeordnet ist. Die Endabschnitte B1, B2 erstrecken sich hierbei in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet vorzugsweise nur auf einer Länge von ca. 1/32 Inch bis ca. ½ Inch, bevorzugt ca. 1/16 Inch bis ca. ¼ Inch. Ferner ist es von Vorteil, wenn das elastomere Polymermaterial auf der gesamten Breite des Pressfilzes 1 angeordnet ist.
  • Um die Druckelastizität und das Dämpfungsverhalten im Nahtbereich zu verbessern ist es des Weiteren von Vorteil, wenn das elastomere Polymermaterial 11 eine Schaumstruktur, insbesondere eine geschlossen zellige Schaumstruktur hat. Dies ist bspw. möglich, indem bei der Herstellung des flüssigen Polymers oder Präpolymers in dieses CO2 eingebracht wird, welches in dem ausgehärteten elastomeren Polymermaterial Gasblasen bildet.
  • Bei der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich das elastomere Polymermaterial in Dickenrichtung des Pressfilzes betrachtet nur von der Laufseite 6 in die Grundstruktur 2 hinein. Allgemein kann gesagt werden, dass es zur Reduzierung der Markierungsneigung im Nahtbereich sinnvoll ist, wenn sich das elastomere Polymermaterial 11 in Dickenrichtung d des Pressfilzes 1 betrachtet nicht bis zur Papierseite 12 des Pressfilzes 1 erstreckt.
  • Vorzugsweise ist an der Grundstruktur 2 des Weiteren eine die Papierseite 12 des Pressfilzes 1 bereitstellende papierseitige Faservliesstruktur 13 angeordnet, die beispielhaft durch eine obere Faservlieslage 14 und eine zwischen der Grundstruktur 2 und der oberen Faservlieslage 14 angeordnete mittlere Faservlieslage 15 gebildet sein kann, wobei vorzugsweise die obere Faservlieslage 14 aus feineren Fasern gebildet ist als die mittlere Faservlieslage 15.
  • Vorzugsweise hat die papierseitige Faservliesstruktur 13 in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet einen einen Endabschnitt 16 und einen anderen Endabschnitt 17, zwischen denen sich die papierseitige Faservliesstruktur 13 erstreckt. In dem vorliegend dargestellten endlos gemachten Zustand des Pressfilzes 1 stoßen die beiden Endabschnitte 16,17 der papierseitigen Faservliesstruktur 13 vorzugsweise aneinander, wobei einer der beiden Endabschnitte der papierseitigen Faservliesstruktur 13, dies ist vorliegend der Endabschnitt 17, in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet die Durchtrittsöffnung 9 überdeckt.
  • In der dargestellten Ausführungsform ist das elastomere Polymermaterial 11 in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet nur an den beiden Endabschnitten 20, 21 der laufseitigen Faservliesstruktur 6 angeordnet, ohne sich in den Bereich der durch die Nahtschlaufen 7,8 gebildeten Durchtrittsöffnung 9 zu erstrecken. Ferner erstreckt sich das elastomere Polymermaterial 11 in der laufseitigen Faservliestruktur 6 in Längsrichtung MD des Pressfilzes 1 betrachtet nicht in einem Bereich, der zwischen den beiden Endabschnitten 20, 21 angeordnet ist.
  • Im Bereich jeder der beiden Nahtschlaufen 7, 8 ist ferner zwischen den mit den Längsfäden 18 verwobenen Querfäden 19 und der durch die Nahtschlaufen 7, 8 gebildeten Durchtrittsöffnung 9 zumindest ein sich parallel zu den Querfäden 19 erstreckender Füllfaden 22, 23 angeordnet, der zumindest teilweise in das elastomere Polymermaterial 11 eingebettet ist und der in seiner Struktur und seinem Material anders ist, als die Querfäden 19 der Grundstruktur 2..

Claims (18)

  1. Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine mit einer offen hergestellten, lastaufnehmenden Grundstruktur, die in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einendseitige Nahtschlaufen sowie andernendseitige Nahtschlaufen umfasst, wobei die ein- und die andernendseitigen Nahtschlaufen zum endlos machen des Pressfilzes zusammenführbar und derart miteinander in Eingriff bringbar sind, dass eine Durchtrittsöffnung gebildet wird, durch welche ein Steckdraht führbar ist, und mit einer an der Grundstruktur angeordneten und die Laufseite des Pressfilzes bereitstellenden laufseitigen Faservliesstruktur, die in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einen einen und einen anderen Endabschnitt hat, wobei sich in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet die Nahtschlaufen jeweils zumindest teilweise über die Endabschnitte der laufseitigen Faservliesstruktur erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem Endabschnitt der laufseitigen Faservliesstruktur ein elastomeres Polymermaterial vorgesehen, welches aus einem in flüssigem Zustand in das Pressfilz eingebrachten und danach verfestigten bzw. ausgehärteten Polymer oder Präpolymer gebildet ist und sich in dem zumindest einen Endabschnitt von der laufseitigen Faservliesstruktur in die Grundstruktur erstreckt.
  2. Pressfilz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich das elastomere Polymermaterial nicht bis zu der durch die Nahtschlaufen gebildeten Durchtrittsöffnung erstreckt.
  3. Pressfilz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich das elastomere Polymermaterial in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet in dem zumindest einen Endabschnitt auf einer Länge von bis zu ca. 2 Inch, bevorzugt von bis zu ca. 1 Inch, besonders bevorzugt bis ca. ½ Inch, ganz besonders bevorzugt von bis zu ca. ¼ Inch erstreckt.
  4. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Pressfilz bei bestimmungsgemäßer Verwendung in der Papier-, Karton- oder Tissuemaschine entlang einer parallel zur Längsrichtung des Pressfilzes gerichteten Transportrichtung bewegt, wobei das elastomere Polymermaterial zumindest in den Endabschnitt eingebracht ist, der in Transportrichtung betrachtet das hintere der beiden Endabschnitte ist.
  5. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Endabschnitten der laufseitigen Faservliesstruktur ein elastomers Polymermaterial vorgesehen ist.
  6. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Grundstruktur eine die Papierseite des Pressfilzes bereitstellende papierseitige Faservliesstruktur angeordnet ist.
  7. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die papierseitige Faservliesstruktur in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet einen einen Endabschnitt und einen anderen Endabschnitt hat, wobei die beiden Endabschnitte der papierseitigen Faservliesstruktur in endlos gemachten Zustand des Pressfilzes aneinander anstoßen und einer der beiden Endabschnitte der papierseitigen Faservliesstruktur in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet die Durchtrittsöffnung überdeckt.
  8. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern der Faservliesstruktur und Fäden der Grundstruktur zumindest teilweise in das elastomere Polymermaterial eingebettet sind.
  9. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das elastomere Polymermaterial an dem zumindest einen Endabschnitt der laufseitigen Faservliesstruktur Räume zwischen Fasern der laufseitigen Faservliesstruktur und/oder Räume zwischen Fäden der Grundstruktur teilweise füllt und/oder überbrückt.
  10. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das elastomere Polymermaterial auf der gesamten Breite des Pressfilzes angeordnet ist.
  11. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das elastomere Polymermaterial eine Schaumstruktur, insbesondere eine geschlossen zellige Schaumstruktur hat.
  12. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur Längsfäden und mit diesen verbundenen Querverstärkungselemente umfasst, wobei die Nahtschlaufen durch die Längsfäden gebildet sind und die Längsfäden im Bereich der Nahtschlaufen nicht mit den Querverstärkungselementen verbunden sind und wobei die Längsfäden im Bereich außerhalb der Nahtschlaufen mit den Querverstärkungselementen verbunden sind.
  13. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet zwischen den mit den Längsfäden verwobenen Querfäden und der durch die Nahtschlaufen gebildeten Durchtrittsöffnung zumindest ein weiterer sich parallel zu den Querfäden erstreckender Füllfaden angeordnet ist, der sich in Struktur und/oder Material von den Querfäden unterscheidet.
  14. Pressfilz nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Füllfaden zumindest teilweise in das elastomere Polymermaterial eingebettet ist.
  15. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das elastomere Polymermaterial aus einem feuchtigkeitshärtenden Präpolymer gebildet ist, welches unter Vernetzung verfestigt bzw. ausgehärtet ist.
  16. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das elastomere Polymermaterial Polyurethan und/oder Polyharnstoff beeinhaltet.
  17. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die papierseitige Faservliesstruktur ein weiteres elastomeres Polymermaterial eingebracht ist, welches sich in Längsrichtung des Pressfilzes betrachtet, im Bereich zumindest eines der beiden Endabschnitte der papierseitigen Faservliesstruktur, sich aber nicht im Bereich der durch die Nahtschlaufen gebildeten Durchtrittsöffnung erstreckt.
  18. Pressfilz nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das weitere elastomere Polymermaterial in Dickenrichtung des Pressfilzes betrachtet nicht bis zur Papierseite des Pressfilzes erstreckt.
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