EP2241671A2 - Papiermaschinenbespannung - Google Patents

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EP2241671A2
EP2241671A2 EP20100159088 EP10159088A EP2241671A2 EP 2241671 A2 EP2241671 A2 EP 2241671A2 EP 20100159088 EP20100159088 EP 20100159088 EP 10159088 A EP10159088 A EP 10159088A EP 2241671 A2 EP2241671 A2 EP 2241671A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
threads
fabric
intermediate layer
nonwoven
covering according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20100159088
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2241671A3 (de
Inventor
Dr. Uwe Köckritz
Hubert Walkenhaus
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2241671A2 publication Critical patent/EP2241671A2/de
Publication of EP2241671A3 publication Critical patent/EP2241671A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/40—Knit fabric [i.e., knit strand or strip material]
    • Y10T442/494—Including a nonwoven fabric layer other than paper

Definitions

  • the invention relates to a covering for a paper, board or tissue machine according to the preamble of claim 1.
  • Generic coverings in particular press felts, often comprise, in addition to the known components such as the nonwoven structure and the basic structure providing the dimensional stability, further functional layers by which, for example, the rewet-wetting behavior or the damping behavior of the covering can be influenced.
  • a covering, in particular press felt, for a paper, board or tissue machine comprising a staple fiber-comprising nonwoven structure, which provides the paper and the running side of the fabric and with an embedded in the nonwoven structure load-bearing base structure comprising a warp knitting structure which has sewing threads and reinforcing threads extending in parallel with each other in length, which have a greater flexural rigidity than the sewing threads, wherein the sewing threads form stitches in which the reinforcing threads are incorporated to form the warp knit structure.
  • the invention is characterized in that an intermediate layer which is connected to the reinforcing threads by the sewing threads is arranged on the warp knit structure.
  • various functional layers can be combined with the load-bearing basic structure by means of a warp knitting method, so that the staple fibers are also connected to the basic structure via the sewing threads.
  • the solution according to the invention makes it possible to reduce the expenditure involved in processing the modules since process steps can be saved by combining different prefabricated modules to form a complete structure.
  • the inventive construction of the intermediate layer and warp knit structure shows a function improving the binding of the nonwoven structure to the basic structure.
  • the handling of the system can be positively influenced.
  • the intermediate layer is already connected to it during the production of the warp knit structure, which is why it does not have to be connected to the basic structure in a separate process step.
  • the intermediate layer and the warp knit structure extend over the entire width and length of the fabric.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the intermediate layer is more compact than the nonwoven structure.
  • a compact is to be understood as meaning that less void volume is present in the intermediate layer than in the layer or as in each of the layers of the nonwoven structure. Due to the more compact formation of the intermediate layer relative to the nonwoven structure, it is possible that the intermediate layer assumes an additional and / or different function in the covering according to the invention compared with the nonwoven structure.
  • the intermediate layer is permeable.
  • the intermediate layer has a function which reduces or prevents re-wetting and / or a function which increases the attenuation.
  • the intermediate layer can be formed, for example, by a fleece and / or a film and / or a membrane and / or a fine fabric.
  • a fine tissue is to be understood as meaning a tissue whose longitudinal and transverse threads have a smaller diameter than the reinforcing threads. If the basic structure also comprises a longitudinal reinforcement module, then the longitudinal and transverse threads of the fabric should also have a smaller diameter than the threads forming the longitudinal reinforcement module.
  • an intermediate layer in one of the above-mentioned structures, it is, for example, conceivable that this is constructed by prefabricated part-width webs, which are arranged side by side to provide the intermediate layer on the entire width of the fabric in the transverse direction of the fabric, with mutually facing longitudinal edges the adjacent webs can be stacked against each other or partially overlap.
  • the fleece forming the intermediate layer preferably comprises a spunbonded nonwoven and / or a staple fiber nonwoven.
  • the fleece forming the intermediate layer is formed by a spunbonded nonwoven or a staple fiber nonwoven fabric.
  • the staple fiber fleece can be solidified or unconsolidated.
  • the nonwoven comprises polyurethane. If the nonwoven is a spunbonded nonwoven, then this may be formed in particular from polyurethane fibers. As an alternative to or in addition to polyurethane, the nonwoven may comprise or be formed from polyamide and / or polypropylene and / or polyester.
  • the reinforcing threads extend in length, in particular not curved but straight.
  • the reinforcing threads of the warp knit structure are weft threads.
  • the sewing threads form, in particular, rows of stitches arranged parallel to one another and extending substantially perpendicular to the weft threads, the weft threads being bound in stitches.
  • Such a warp knitting structure is, for example, in the German patent application DE 10 2008 043 855 described.
  • the reinforcing threads of the warp knit structure are warp threads.
  • the reinforcing threads are warp threads and weft threads.
  • the warp knit structure has in particular first and second sewing threads, wherein the first sewing threads run obliquely or transversely to the warp threads and the second sewing threads form in the longitudinal direction of the warp threads and these at least partially enveloping courses and wherein second sewing threads are integrated into stitches of the first sewing threads ,
  • first sewing threads run obliquely or transversely to the warp threads and the second sewing threads form in the longitudinal direction of the warp threads and these at least partially enveloping courses and wherein second sewing threads are integrated into stitches of the first sewing threads
  • Such a warp knitting structure is, for example, in the German patent application DE 10 2008 043 917 described.
  • the warp knit structure essentially provides the transverse stability of the fabric.
  • the reinforcing threads extend in their length obliquely to the longitudinal direction of the fabric, in particular in the transverse direction of the fabric.
  • the basic structure further comprises a longitudinal reinforcement module, which essentially provides the longitudinal stability of the fabric.
  • the longitudinal reinforcement module may, for example, have one or more longitudinal threads, in particular formed therefrom, which extend or extend substantially in the longitudinal direction of the fabric. If the longitudinal reinforcement module is formed from the longitudinal thread or the longitudinal threads, the longitudinal thread or the longitudinal threads can, for example, form a longitudinal thread layer, which extends longitudinally through the thread or wound longitudinally in the string and in the transverse direction of the string. Longitudinal threads is formed.
  • the Leksfadengelege preferably extends over the entire width and length of the fabric.
  • the clothing in the machine is seamed by the longitudinal thread or the longitudinal threads on the two longitudinal reinforcement module in Forming its length limiting ends seam loops or form, which can be brought together for endless making the fabric, thereby forming a connection channel through which a pintle is feasible.
  • the nonwoven structure is anchored significantly better in the basic structure by providing the intermediate layer connected to the warp knit structure by its sewing threads than in the generic coverings known from the prior art and since the seam area is particularly sensitive with regard to wear of the nonwoven structure, the invention Covering especially in the paper, board or Tissuemaschine seamless.
  • the above-mentioned nonwoven structure may be solidified or unconsolidated.
  • the FIG. 1 shows a warp knit structure 1 with an attached intermediate layer 2.
  • the warp knit structure 1 is formed by sewing threads 3 and mutually parallel in their length extending reinforcing threads 4, wherein the reinforcing threads 4 have a greater bending stiffness than the sewing threads 3.
  • the sewing threads 3 form stitches in which the reinforcing threads 4 are integrated to form the warp knit structure 1.
  • the sewing threads 3 form rows of stitches arranged parallel to one another and extending substantially perpendicular to the reinforcing threads 4, into which mesh the reinforcing threads 4 are bound.
  • the intermediate layer 2 which is connected to the reinforcing threads 4 by the sewing threads 3, is arranged on the warp knit structure 1.
  • the intermediate layer 2 is presently formed by a spunbonded nonwoven, which in turn is formed by polyurethane fibers 6.
  • the spunbonded nonwoven comprising polyurethane fibers has a basis weight in the range of 20-400 g / m 2.
  • the reinforcing threads 4 of the warp knit structure 1 are weft threads which extend in the transverse direction CMD of the press felt 7 and in this case run straight in their length.
  • the press felt for a paper, board or tissue machine shown has a nonwoven structure comprising staple fibers, which is formed by a nonwoven layer 8 at the side, a paper side nonwoven layer 9 and a middle nonwoven layer 10.
  • the press felt further has a base structure 11 embedded in the nonwoven structure, which is made of the material from the FIG. 1 known warp knit structure 1 with Intermediate layer 2 and from a formed by a scrim of longitudinal threads 12 longitudinal reinforcement module 13 is formed.
  • the intermediate layer 2 is permeable and in this case more compact than each of the layers 8-10 of the nonwoven structure.
  • the intermediate layer has a function which reduces the rewetting and also a function which increases the damping.
  • the warp-knit structure 2 essentially provides the transverse stability of the press felt 7.
  • the longitudinal reinforcement module 13 also substantially provides the longitudinal stability of the press felt 7.
  • the functionality of the press felt can be extended by the modular layers.
  • the influence on the rewetting can be adjusted by suitable flow control.
  • a selection of, for example, polyurethane nonwoven fabric allows targeted influence on the recovery or the elasticity of the felt.

Landscapes

  • Knitting Of Fabric (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bespannung, insbesondere Pressfilz, für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine mit einer Stapelfasern umfassenden Vliesstruktur, welche die Papier- und die Laufseite der Bespannung bereitstellt und mit einer in die Vliesstruktur eingebetteten Grundstruktur, die eine Kettenwirkstruktur (1) umfasst, welche Nähfäden (3) und sich in ihrer Länge zueinander parallel erstreckende Verstärkungsfäden (4) hat, die eine größere Biegesteifigkeit haben als die Nähfäden, wobei die Nähfäden Maschen bilden in welche die Verstärkungsfäden zur Ausbildung der Kettenwirkstruktur eingebunden sind.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass an der Kettenwirkstruktur (1) eine Zwischenlage (2) angeordnet ist, die mit den Verstärkungsfäden (4) durch die Nähfäden (3) verbunden ist.

Description

    Papiermaschinenbespannung
  • Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Gattungsgemäße Bespannungen, insbesondere Pressfilze, umfassen oftmals neben den bekannten Komponenten wie Vliesstruktur und der die Dimensionsstabilität bereitstellenden Grundstruktur weitere funktionale Lagen, durch welche bspw. das Rückbefeuchtungsverhalten oder das Dämpfungsverhalten der Bespannung beeinflusst werden kann.
  • Die Herstellung solcher komplexer Strukturen verlangt eine Vielzahl einzelner Fertigungsschritte.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Bespannung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass diese einfach und kostengünstiger herzustellen ist und dabei verschiedene modulare und funktionale Lagen durch eine Fertigungstechnologie verbunden werden, um den Aufwand in den weiteren Fertigungsschritten zu reduzieren.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Bespannung, insbesondere Pressfilz, für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine mit einer Stapelfasern umfassenden Vliesstruktur, welche die Papier- und die Laufseite der Bespannung bereitstellt und mit einer in die Vliesstruktur eingebetteten lastaufnehmenden Grundstruktur, die eine Kettenwirkstruktur umfasst, welche Nähfäden und sich in ihrer Länge zueinander parallel erstreckende Verstärkungsfäden hat, die eine größere Biegesteifigkeit haben als die Nähfäden, wobei die Nähfäden Maschen bilden in welche die Verstärkungsfäden zur Ausbildung der Kettenwirkstruktur eingebunden sind.
  • Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass an der Kettenwirkstruktur eine Zwischenlage angeordnet ist, die mit den Verstärkungsfäden durch die Nähfäden verbunden ist.
  • Dadurch können verschiedene funktionale Lagen mit der lastaufnehmenden Grundstruktur mittels Kettwirkverfahren kombiniert werden, so dass auch die Stapelfaser über die Nähfäden an die Grundstruktur angebunden sind.
  • Durch die erfindungsgemäße Lösung kann der Aufwand bei der Verarbeitung der Module verringert werden, da Prozessschritte durch die Kombination verschiedener vorgefertigter Module zu einer Gesamtstruktur eingespart werden können.
  • Weiterhin zeigt die erfindungsgemäße Ausbildung von Zwischenlage und Kettenwirkstruktur eine die Anbindung der Vliesstruktur an der Grundstruktur verbessernde Funktion.
  • Auch kann vorteilhafterweise die Handhabung des Systems positiv beeinflusst werden.
  • Ferner wird bei der erfindungsgemäßen Lösung die Zwischenlage bereits bei der Herstellung der Kettenwirkstruktur mit dieser verbunden, weshalb diese nicht in einem separaten Prozessschritt mit der Grundstruktur verbunden werden muss.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Vorzugsweise erstrecken sich die Zwischenlage und die Kettenwirkstruktur auf der gesamten Breite und Länge der Bespannung.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Zwischenlage kompakter ist als die Vliesstruktur. Unter kompakter soll vorliegend verstanden werden, dass in der Zwischenlage weniger Hohlraumvolumen vorhanden ist, als in der Lage oder als in jede der Lagen der Vliesstruktur. Durch die kompaktere Ausbildung der Zwischenlage gegenüber der Vliesstruktur, ist es möglich, dass die Zwischenlage eine gegenüber der Vliesstruktur zusätzliche und/oder andere Funktion in der erfindungsgemäßen Bespannung übernimmt.
  • Denkbar ist beispielsweise, dass die Zwischenlage permeabel ist.
  • Ferner ist denkbar, dass die Zwischenlage eine die Rückbefeuchtung vermindernde oder verhindernde Funktion und/oder die Dämpfung erhöhende Funktion hat.
  • Die Zwischenlage kann bspw. durch ein Vlies und/oder eine Folie und/oder eine Membran und/oder ein feines Gewebe gebildet sein.
  • Unter einem feinen Gewebe soll ein Gewebe verstanden werden, dessen Längs- und Querfäden einen kleineren Durchmesser als die Verstärkungsfäden haben. Umfasst die Grundstruktur auch ein Längsverstärkungsmodul, so sollen die Längs- und Querfäden des Gewebes ferner einen kleineren Durchmesser als die das Längsverstärkungsmodul bildenden Fäden haben.
  • Zur kostengünstigen Bereitstellung einer Zwischenlage in einer der oben genannten Strukturen ist es bspw. denkbar, dass diese durch vorgefertige teilbreite Bahnen aufgebaut ist, die zur Bereitstellung der Zwischenlage auf der gesamten Breite der Bespannung in Querrichtung der Bespannung betrachtet nebeneinander angeordnet sind, wobei zueinander weisende Längskanten der benachbarten Bahnen zueinander auf Stoß gelegt sein können oder sich teilweise überlappen können.
  • Vorzugsweise umfasst der die Zwischenlage bildende Vlies ein Spinnvlies und/oder ein Stapelfaservlies. Insbesondere ist der die Zwischenlage bildende Vlies durch ein Spinnvlies oder ein Stapelfaservlies gebildet. Der Stapelfaservlies kann hierbei verfestigt oder unverfestigt sein.
  • Insbesondere umfasst der Vlies Polyurethan. Handelt es sich bei dem Vlies um einen Spinnvlies, so kann dieser insbesondere aus Polyurethanfasern gebildet. Alternativ zu oder zusätzlich zu Polyurethan kann der Vlies Polyamid und/oder Polypropylen und/oder Polyester umfassen oder daraus gebildet sein.
  • Gute Ergebnisse bezüglich Dämpfungsverhalten und/oder Verminderung der Rückbefeuchtung werden erreicht, wenn der die Polyurethanfasern umfassende Spinnvlies eine Flächenmasse im Bereich von 20-400g/qm, insbesondere von 40-200g/qm, hat. Die Abkürzung "qm" bedeutet hierbei Quadratmeter.
  • Die Verstärkungsfäden erstrecken sich in ihrer Länge insbesondere nicht gekrümmt sondern gerade.
  • Denkbar ist, dass die Verstärkungsfäden der Kettenwirkstruktur Schussfäden sind. In diesem Fall bilden die Nähfäden insbesondere parallel zueinander angeordnete und sich im Wesentlichen senkrecht zu den Schussfäden erstreckende Reihen aus Maschen aus, wobei die Schussfäden in Maschen eingebunden sind. Eine solche Kettenwirkstruktur ist bspw. in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2008 043 855 beschrieben.
  • Alternativ dazu ist denkbar, dass die Verstärkungsfäden der Kettenwirkstruktur Kettfäden sind.
  • Ferner ist denkbar, dass die Verstärkungsfäden Kettfäden und Schussfäden sind.
  • In diesem Fall hat die Kettenwirkstruktur insbesondere erste und zweite Nähfäden, wobei die ersten Nähfäden schräg oder quer zu den Kettfäden verlaufen und die zweiten Nähfäden in Längsrichtung der Kettfäden verlaufende und diese zumindest abschnittweise umhüllende Maschenreihen ausbilden und wobei zweite Nähfäden in Maschen der ersten Nähfäden eingebunden sind. Eine solche Kettenwirkstruktur ist bspw. in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2008 043 917 beschrieben.
  • Vorzugsweise stellt die Kettenwirkstruktur im Wesentlichen die Querstabilität der Bespannung bereit. Insbesondere ist denkbar, dass sich die Verstärkungsfäden in ihrer Länge schräg zur Längsrichtung der Bespannung, insbesondere in Querrichtung der Bespannung, erstrecken.
  • Erstrecken sich die Verstärkungsfäden schräg zur Längsrichtung oder in Querrichtung der Bespannung, so kann durch diese im Wesentlichen keine oder nur eine geringe Stabilität der Bespannung in Längsrichtung der Bespannung bereitgestellt werden. Es ist in diesem Fall daher sinnvoll, wenn die Grundstruktur ferner ein Längsverstärkungsmodul umfasst, welches im Wesentlichen die Längsstabilität der Bespannung bereitstellt. Das Längsverstärkungsmodul kann bspw. einen oder mehrere Längsfäden haben, insbesondere daraus gebildet sein, der bzw. die sich im Wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung erstreckt bzw. erstrecken. Ist das Längsverstärkungsmodul aus dem Längsfaden bzw. den Längsfäden gebildet, kann der Längsfaden bzw. können die Längsfäden bspw. ein Längsfadengelege ausbilden, welches durch den bzw. die sich im wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung erstreckenden und in Querrichtung der Bespannung wendelförmig gewickelten Längsfaden bzw. Längsfäden gebildet ist. Das Längsfadengelege erstreckt sich vorzugsweise auf der gesamten Breite und Länge der Bespannung.
  • Vorzugsweise ist die Bespannung in der Maschinen nahtbar, indem der Längsfaden bzw. die Längsfäden an den beiden das Längsverstärkungsmodul in seiner Länge begrenzenden Enden Nahtschlaufen ausbildet bzw. ausbilden, die zum endlos machen der Bespannung miteinander in Eingriff bringbar sind, wodurch sich ein Verbindungskanal ausbildet, durch den ein Steckdraht führbar ist. Da die Vliesstruktur durch die Bereitstellung der mit der Kettenwirkstruktur durch deren Nähfäden verbundenen Zwischenlage deutlich besser in der Grundstruktur verankert ist als bei den aus dem Stand der Technik bekannten gattungsgemäßen Bespannungen und da der Nahtbereich besonders sensibel im Hinblick auf Verschleiß der Vliesstruktur ist, ist die erfindungsgemäße Bespannung insbesondere in der Papier-, Karton- oder Tissuemaschine nahtbar.
  • Die Herstellung der erfindungsgemäßen Bespannung umfasst die folgenden Schritte:
    • Bereitstellen einer parallelen Anordnung von Verstärkungsfäden,
    • Bereitstellen einer Zwischenlage und anordnen der Zwischenlage an den Verstärkungsfäden,
    • Verbinden der Verstärkungsfäden untereinander und mit der Zwischenlage durch Nähfäden, wobei die Nähfäden Maschen bilden in welche die Verstärkungsfäden zur Ausbildung der Kettenwirkstruktur eingebunden sind und in welche die Zwischenlage eingebunden ist,
    • Bereitstellen einer Stapelfasern umfassenden Vliesstruktur und anordnen der Kettenwirkstruktur mit der daran angebundenen Zwischenlage in der Vliesstruktur.
  • Die oben genannte Vliesstruktur kann hierbei verfestigt oder unverfestigt sein.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier schematischer nicht maßstäblicher Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Kettenwirkstruktur mit Zwischenlage in Draufsicht,
    Figur 2
    ein erfindungsgemäßes Pressfilz mit einer Kettenwirkstruktur gemäß der Figur 1.
  • Die Figur 1 zeigt eine Kettenwirkstruktur 1 mit einer daran angebundenen Zwischenlage 2. Die Kettenwirkstruktur 1 ist durch Nähfäden 3 und sich in ihrer Länge zueinander parallel erstreckende Verstärkungsfäden 4 gebildet, wobei die Verstärkungsfäden 4 eine größere Biegesteifigkeit haben als die Nähfäden 3. Die Nähfäden 3 bilden Maschen in welche die Verstärkungsfäden 4 zur Ausbildung der Kettenwirkstruktur 1 eingebunden sind. Vorliegend bilden die Nähfäden 3 parallel zueinander angeordnete und sich im Wesentlichen senkrecht zu den Verstärkungsfäden 4 erstreckende Reihen 5 aus Maschen aus, in welche die Verstärkungsfäden 4 eingebunden sind.
  • Gemäß der Erfindung ist an der Kettenwirkstruktur 1 die Zwischenlage 2 angeordnet, die mit den Verstärkungsfäden 4 durch die Nähfäden 3 verbunden ist.
  • Die Zwischenlage 2 ist vorliegend durch ein Spinnvlies gebildet, welches wiederum durch Polyurethanfasern 6 gebildet ist. Der die Polyurethanfasern umfassende Spinnvlies hat eine Flächenmasse im Bereich von 20-400g/qm.
  • Die Verstärkungsfäden 4 der Kettenwirkstruktur 1 sind Schussfäden, die sich in Querrichtung CMD des Pressfilzes 7 erstrecken und hierbei in ihrer Länge gerade verlaufen.
  • Das in der Figur 2 gezeigte Pressfilz für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine hat eine Stapelfasern umfassende Vliesstruktur, die durch eine laufseitige Vlieslage 8, eine papierseitige Vlieslage 9 und eine mittlere Vlieslage 10 gebildet ist. Das Pressfilz hat ferner eine in die Vliesstruktur eingebettete Grundstruktur 11, die aus der aus der Figur 1 bekannten Kettenwirkstruktur 1 mit Zwischenlage 2 sowie aus einem durch ein Gelege von Längsfäden 12 gebildetes Längsverstärkungsmodul 13 gebildet ist.
  • Die Zwischenlage 2 ist permeabel und vorliegend kompakter als jede der Lagen 8-10 der Vliesstruktur. Der Zwischenlage kommt vorliegend eine die Rückbefeuchtung reduzierende Funktion sowie eine die Dämpfung erhöhende Funktion zu.
  • Vorliegend stellt die Kettenwirkstruktur 2 im Wesentlichen die Querstabilität des Pressfilzes 7 bereit.
  • Das Längsverstärkungsmodul 13 stellt ferner im Wesentlichen die Längsstabilität des Pressfilzes 7 bereit.
  • Die Funktionalität des Pressfilzes kann durch die modularen Lagen erweitert werden. Z.B. kann der Einfluss auf das Rewetting durch geeigneten Flowcontrol eingestellt werden. Eine Auswahl beispielsweise von Polyurethan-Vliesstoff lässt gezielten Einfluss auf die Wiedererholung bzw. die Elastizität des Filzes zu.

Claims (17)

  1. Bespannung, insbesondere Pressfilz, für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine mit einer Stapelfasern umfassenden Vliesstruktur, welche die Papier- und die Laufseite der Bespannung bereitstellt und mit einer in die Vliesstruktur eingebetteten Grundstruktur, die eine Kettenwirkstruktur umfasst, welche Nähfäden und sich in ihrer Länge zueinander parallel erstreckende Verstärkungsfäden hat, die eine größere Biegesteifigkeit haben als die Nähfäden, wobei die Nähfäden Maschen bilden in welche die Verstärkungsfäden zur Ausbildung der Kettenwirkstruktur eingebunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass an der Kettenwirkstruktur eine Zwischenlage angeordnet ist, die mit den Verstärkungsfäden durch die Nähfäden verbunden ist.
  2. Bespannung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage kompakter ist als die Vliesstruktur.
  3. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage permeabel ist.
  4. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage eine die Rückbefeuchtung reduzierende oder verhindernde Funktion und/oder die Dämpfung erhöhende Funktion hat.
  5. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage durch ein Vlies und/oder eine Folie und/oder eine Membran und/oder ein feines Gewebe gebildet ist.
  6. Bespannung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der die Zwischenlage bildende Vlies ein Spinnvlies und/oder ein Stapelfaservlies ist oder umfasst.
  7. Bespannung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Vlies, insbesondere der Spinnvlies, Polyurethan, Polyamid, Polyester, Polypropylen umfasst oder daraus gebildet ist.
  8. Bespannung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnvlies eine Flächenmasse im Bereich von 20-400g/qm, insbesondere von 40-200g/qm, hat.
  9. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfäden der Kettenwirkstruktur Schussfäden sind.
  10. Bespannung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Nähfäden parallel zueinander angeordnete und sich im Wesentlichen senkrecht zu den Schussfäden erstreckende Reihen aus Maschen ausbilden und die Schussfäden in Maschen eingebunden sind.
  11. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfäden der Kettenwirkstruktur Kettfäden sind.
  12. Bespannung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenwirkstruktur erste und zweite Nähfäden hat, wobei die ersten Nähfäden schräg oder quer zu den Kettfäden verlaufen und die die zweiten Nähfäden in Längsrichtung der Kettfäden verlaufende und diese zumindest abschnittweise umhüllende Maschenreihen ausbilden und wobei zweite Nähfäden in Maschen der ersten Nähfäden eingebunden sind.
  13. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenwirkstruktur im Wesentlichen die Querstabilität der Bespannung bereitstellt.
  14. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Verstärkungsfäden in ihrer Länge schräg zur Längsrichtung, insbesondere in Querrichtung, der Bespannung erstrecken.
  15. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur ein Längsverstärkungsmodul umfasst, welches im Wesentlichen die Längsstabilität der Bespannung bereitstellt.
  16. Bespannung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Längsverstärkungsmodul Längsfäden hat, insbesondere daraus gebildet ist, die sich im Wesentlichen in Längsrichtung der Bespannung erstrecken.
  17. Bespannung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung in der Maschinen nahtbar ist, indem die Längsfäden an den beiden das Längsverstärkungsmodul in seiner Länge begrenzenden Enden Nahtschlaufen ausbilden, die zum endlos machen der Bespannung miteinander in Eingriff bringbar sind, wodurch sich ein Verbindungskanal ausbildet, durch den ein Steckdraht führbar ist.
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