WO2021170361A1 - Papiermaschinenbespannung - Google Patents

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WO2021170361A1
WO2021170361A1 PCT/EP2021/052629 EP2021052629W WO2021170361A1 WO 2021170361 A1 WO2021170361 A1 WO 2021170361A1 EP 2021052629 W EP2021052629 W EP 2021052629W WO 2021170361 A1 WO2021170361 A1 WO 2021170361A1
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WO
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covering
polymer elements
polymer
covering according
elements
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/052629
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English (en)
French (fr)
Inventor
Isabel Prause
Robert EBERHARDT DR.
Hubert Walkenhaus
Torsten Wich
Cedric FITZER
Uwe Köckritz Dr.
Reinhard Holl
Thomas Hensler
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Filing date
Publication date
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Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to CN202180017162.4A priority Critical patent/CN115176055A/zh
Priority to EP21703439.6A priority patent/EP4110988A1/de
Priority to US17/798,655 priority patent/US20230079374A1/en
Publication of WO2021170361A1 publication Critical patent/WO2021170361A1/de

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/006—Making patterned paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper

Definitions

  • the invention relates to a covering for a machine for producing or processing a fibrous web according to the preamble of claim 1.
  • a large number of different coverings are used in the production of fibrous webs, in particular paper or tissue webs. These coverings can be used for transporting the train, but also for drainage and structuring.
  • press felts are usually used in which one or more fleece layers are applied to a woven or non-woven base structure.
  • WO 2014/166985 describes coverings on which patterns were produced by extrusion of polymer material. These patterns are used to structure the web, especially in the case of tissue webs.
  • WO 2017/139786 describes a covering in which an extruded net is applied to a base fabric on a base fabric. This covering should also serve to structure the web.
  • the object of the present invention is to propose alternative coverings and the associated production methods in order to enable a fibrous web to be structured.
  • a further aim of the present invention is to propose coverings with an improved or targeted dewatering effect.
  • Sentence 1 Covering for a machine for the production or processing of a fibrous web, in particular a paper or tissue web, wherein the
  • Covering comprises a base covering which is in contact with the web
  • Polymer elements that are welded onto the top By welding the polymer elements to the surface of the
  • Structuring elements are used that are suitable for a permanent and reliable operation of the covering.
  • such a welded connection can be implemented largely independently of the nature of the upper side of the covering. This is particularly relevant with regard to the extrusion process described in WO 2014/166985. While the extruded polymer elements adhere very well to many fabrics, an extrusion, for example, delivers
  • Nonwoven surfaces of felts do not have coverings that can be operated permanently in a machine for the production of a fibrous web.
  • Experiments by the applicant have shown that on the same substrate by means of welding, for example by means of NIR transmission welding, very strong and permanent joints can be achieved.
  • transmission welding especially NIR transmission welding
  • other welding methods can also be used, for example hot air welding or ultrasonic welding.
  • the possibility is also provided of combining the welding on of the polymer elements with other forms of connection.
  • the known extruded polymer elements are additionally welded to the surface.
  • this is advantageous for processing, since the polymer elements are already fixed in the correct position on the surface of the covering after extrusion and do not have to be held in their position during the subsequent welding process.
  • these polymer elements which are still pasty during extrusion, cling to a certain extent to the surface of the covering, so that an enlarged contact area is created between the surface of the covering and the polymer element, which leads to a stronger welded joint during subsequent welding.
  • Base covering for light in the NIR range between 780 [nm] and 1300 [nm] is completely or largely transparent.
  • the polymers usually used for coverings such as polyamides, but also polyesters meet these requirements.
  • Polymer elements for light of a wavelength in the NIR range between 780 [nm] and 1300 [nm] are wholly or largely absorbent. This can also be achieved, for example, by adding an additive to a polymer that is transparent per se, such as a polyamide or polyester. Carbon black is very suitable for this.
  • the polymer elements can also be covered with an absorbent layer, while the interior of the
  • Polymer element is largely transparent.
  • Sentence 4 Covering according to one of the previous sentences, wherein a medium is provided between the top of the base covering and the polymer elements, which for light of a wavelength in the NIR range between
  • Such a medium can be designed as a liquid medium - such as Clearweld TM -, as a powder, as a film, as a coating or as an absorbent adhesive.
  • the advantage of a covering in which - based on a wavelength range - the base covering is transparent and the polymer elements are absorbent, or in which only the contact area between the polymer element and the base covering is absorbent, is that the welded connection can be realized comparatively easily by means of transmission welding.
  • the covering is irradiated with light of the appropriate wavelength - for example with a laser - most of the covering remains cold, while only the small, absorbing part - e.g. the polymer elements or the
  • connection medium- heat up and melt.
  • the two media can be welded together. It can thus be ensured that essential properties of the basic covering - for example its strength properties - do not change or only change minimally as a result of the welding of the polymer elements.
  • a material can be selected for the polymer elements which has good compatibility with the polymer of the upper side of the covering. In particular, both materials can be identical or come from the same group - for example polyamides.
  • the basic covering has a load-bearing basic structure, in particular a basic fabric, or consists of it.
  • the covering can thus consist of a fabric onto which polymer elements are welded.
  • such a load-bearing basic structure can also comprise or consist of a scrim, a film or the like.
  • the basic covering, and thus also the entire covering, can be designed as an endless covering or as a seam covering.
  • an endless round fabric can be used.
  • a fabric can also be used which is made endless by means of a seam that is usually detachable.
  • the base covering having a fleece layer which provides the upper side of the base covering in contact with the web. Further fleece layers can also be provided. E.g. the
  • the underside of the covering can be provided by a fleece layer.
  • the fleece layer or fleece layers are usually connected to the load-bearing basic structure by needling.
  • Fleece properties such as permeability or compressibility and storage volume are avoided.
  • Sentence 7 Covering according to one of the previous sentences, wherein the base covering has a nonwoven layer which is in contact with the web
  • this fleece layer consists of fleece fibers with a fineness of less than 67 dtex, in particular less than 22 dtex. It is also advantageous if the nonwoven fibers have a fineness of more than 3 dtex, in particular 11 dtex or more.
  • the fleece layer can also contain special fibers such as hot-melt adhesive fibers.
  • Sentence 8 Covering according to one of the previous sentences, wherein at least some of the polymer elements are designed as thread-like polymer elements.
  • Sentence 9. Covering according to one of the previous sentences, wherein at least some of the polymer elements are designed as strip-shaped polymer elements, in particular with a width of less than 15 mm.
  • the thread-like or band-like polymer elements can be arranged, for example, in the machine direction (MD) or also in the cross-machine direction (CD). Alternatively, thread-like polymer elements can also be used in other directions, for example diagonally on the
  • Base covering be arranged.
  • Clause 10 Covering according to one of Clauses 8 or 9, the thread-like and / or band-like polymer elements being stretched uniaxially or biaxially.
  • the thread-like polymer elements can be designed as monofilaments or multifilaments, for example.
  • Suitable uniaxially stretched polymer tapes are, for example, those already used as the basis for adhesive tapes or packaging tapes. The fact that such tapes are in principle suitable for use in coverings is described, inter alia, in WO 2010/068765.
  • Advantageous materials for the thread-like polymer elements are polyamides, but also polyethylenes or polyurethanes.
  • polyurethanes thermoplastic polyurethanes (TPU) are particularly advantageous.
  • the polymer elements in particular all polymer elements, consist of a polyurethane, in particular a thermoplastic polyurethane, or comprise this, this can have the advantageous effect that the polymer elements are compressed by their elasticity in a treatment nip - which is, for example, an improved one
  • the thread-like polymer elements and / or band-like polymer elements are made of solid material and are therefore not hollow on the inside. Hollow threads can also be compressed well in the press nip, but with the high load of constant compression and Expansion in the nip runs the risk of these hollow threads becoming brittle and breaking. Therefore, the use of hollow threads ('hollow yarns') is in principle possible.
  • the use of polymer elements made of solid material is preferable. Any desired adjustment of the elasticity of the polymer elements should be preferred, as described above, via the choice of
  • Materials e.g. TPU
  • Clause 11 Covering according to one of Clauses 8 to 10, the thread-like and / or band-shaped polymer elements being arranged in the machine direction of the covering, or deviating from this machine direction by less than 15 °.
  • some or all of the found or band-shaped polymer elements can be arranged in a spiral on the endless or endless covering.
  • stretched polymer elements has the advantage that, in addition to the structuring effect, they also make a contribution to the strength of the covering.
  • the stretched polymer elements result in the
  • the structure of the polymer elements is not or not significantly impaired by the joining process, i.e. by welding the polymer elements onto the base covering, so that the tensile strength of the threads or tapes achieved by the stretching is maintained. Therefore, the transmission welding described above is very advantageous. This allows very strong welded joints to be created. The structural damage remains very low due to the merely local heating of the joining partners at the joint.
  • Sentence 12 Covering according to one of the previous sentences, wherein at least some, in particular all of the polymer elements consist of a material which has a hardness of 40 Shore D or more, in particular more than 50 Shore D.
  • polymer material of this hardness range provides a particularly good structuring effect.
  • most polyamides and polyethylenes are in this hardness range.
  • Sentence 13 Covering according to one of the previous sentences, especially the sentences
  • polymer elements have a circular cross section.
  • polymer elements for example as thread material
  • drawn, thread-like polymer elements with a circular cross-section can be very advantageous if both a structuring of the fibrous web and an increase in the strength of the covering are to be achieved.
  • Sentence 14 Covering according to one of the previous sentences, especially the sentences
  • oval cross-sections are conceivable.
  • other cross-sections in particular rectangular or square cross-sections, are also conceivable.
  • rectangular or square cross-sections are very advantageous for the polymer elements. Due to the straight edges of these structuring elements, the resulting structure in the sheet is very sharply defined and usually more clearly recognizable than with round or oval elements.
  • Sentence 15 Covering according to one of the previous sentences, the distance between two adjacent polymer elements being at least 1mm, preferably between 1.5mm and 10mm, particularly preferably between 2 and 5mm.
  • Structured coverings often have to meet several requirements at the same time, particularly in the manufacture of tissue paper. In addition to dewatering and structuring, they should, if possible, also protect the thickness or bulk of the tissue product.
  • the web is structured as described by the polymer elements in their function as structuring elements.
  • the increased pressing of the web at the points of the structuring elements also prevents drainage locally. This creates a targeted topographical and hydraulic marking in the track.
  • a suitable choice of the distances between the welded-on polymer elements can ensure that the bulk of the tissue web is not impaired too much, even if, for example, the tissue web is pressed onto the covering. It is therefore advantageous if a distance of more than 1 mm is maintained between two adjacent polymer elements, in particular between two adjacent thread-like polymer elements. Distances between 1.5mm and 10mm, particularly preferably between 2 and 5mm, are particularly advantageous. It is usually not troublesome if the polymer elements also have smaller spacings in a small part of the polymer elements or at individual points. Sentence 16. Covering according to one of the previous sentences, wherein the diameter of a polymer element, in particular a thread-like polymer element, is more than 100 pm, preferably between 200 pm and 500 pm. In the case of polymer elements with a non-circular cross-section, the diameter of the smallest circumference can be used as the diameter.
  • FIG. 1 shows a covering according to one aspect of the invention.
  • FIG. 2 shows a covering according to a further aspect of the invention
  • FIG. 3 shows an upper side of a covering according to a further aspect of the invention
  • FIG. 4 shows a section through a covering according to a further aspect of the invention
  • FIG. 1 shows a covering 1 for a machine for setting or processing a fibrous web, in particular a paper or tissue web.
  • the covering 1 comprises a base covering 2, which has an upper side 2a in contact with the web and an underside.
  • the base covering 2 here has a base structure 4, for example in the form of a base fabric 4, as well as a fleece layer 5.
  • the nonwoven layer 5 provides the paper-contacting top side 2a, while the basic structure 4 provides the bottom side.
  • a further fleece layer can also be provided below the basic structure, which then forms the underside of the covering 1.
  • the fleece layer 5 can be connected to the basic structure 4, for example, by needling.
  • a plurality of polymer elements 3, 3a, 3b are shown, which are welded onto the top side 2a.
  • different types of polymer elements 3, 3a, 3b are shown in order to indicate the various possibilities that are possible within the scope of the present invention.
  • only one or two types of polymer elements 3, 3a, 3b can be provided.
  • the polymer elements 3 and 3b are designed as thread-like or ribbon-like polymer elements. These polymer elements 3 oriented in the machine direction (MD) can be oriented in the transverse direction
  • Polymer elements 3a or also polymer elements oriented in other directions. 3, 3a can.
  • the thread-like or band-like polymer elements 3, 3a can be stretched polymer elements 3, 3a. In addition to structuring and dewatering the web, these can then also serve to increase the strength of the covering 1.
  • undrawn polymer elements 3, 3a, 3b can also be provided, which are applied, for example, directly by extrusion to the upper side 2a of the covering 1 or the nonwoven layer 5.
  • Polymer elements 3b is intended to show that the polymer elements 3, 3a, 3b can also be designed as purely decorative structuring elements, the purpose of which is almost exclusively to structure the fibrous web. Such polymer elements 3b can be designed, for example, in the form of figurative motifs, letters or company logos. These polymer elements 3b can then be extruded or printed onto the surface 2a, for example.
  • All polymer elements 3, 3a, 3b are also welded onto the top side 2a.
  • the base cover 2 consists of a basic structure 4 in the form of a fabric 4 on the top 4 are thread-like polymer elements 3 welded, which are stretched in their longitudinal direction.
  • the thread-like polymer elements 3 are arranged essentially in the machine direction (MD) of the covering 3.
  • the polymer elements 3 can also be arranged in a spiral.
  • the polymer elements 3 shown in FIG. 2 each represent the different turns of an individual polymer element 3.
  • These polymer elements 3 are advantageously distributed uniformly over the width of the covering 1 and also extend in the Essentially over their entire length.
  • Such stretched polymer elements 3 fulfill two different functions simultaneously in the covering. On the one hand, they serve to structure the fibrous web and support drainage.
  • the basic structure 4 is designed as a basic fabric 4. Since the drawn, thread-like polymer elements 3 already provide a large part of the tensile strength of the covering 1, thinner fabrics can be used in comparison to conventional covering 1.
  • non-woven base structures 4 can also be used in coverings 1 such as that in FIG.
  • basic structures 4 made of one or more polymer films can be used.
  • FIG. 3 shows an upper side 2a of a covering 1 such as that shown in FIG. 1, for example.
  • the upper side 2a in contact with the paper is provided by a fleece layer 5.
  • Polymer elements 3 are welded onto this fleece layer 5 by means of transmission welding.
  • the polymer elements 3 are drawn threads here; alternatively, however, they could also be undrawn, thread-like polymer elements 3, which are applied, for example, directly to the surface 2a by extrusion.
  • the fibers of the nonwoven layer 5 are made of a polymer which is completely or largely transparent to light in the near infrared range between 780 [nm] and 1300 [nm]. Polyamides have this property.
  • the polymer elements 3 are colored by adding an additive - here carbon black, whereby they absorb the corresponding light.
  • the polymer elements 3 can then optionally also consist of the same material as the fleece fibers, which enables a very strong welded connection.
  • the thread-like polymer elements 3 in FIG. 2 can be arranged largely as desired, for example in the machine direction (MD), in the transverse direction (CD) or diagonally. This opens up great degrees of freedom for structuring the Paper web.
  • the distance between two adjacent polymer elements 3 is advantageously at least 1mm, preferably between 1.5mm and 10mm, particularly preferably between 2 and 5mm.
  • the polymer elements 3 in FIG. 3 have spacings in the range between 1.5 mm and 1.8 mm.
  • FIG. 4 shows a section through the covering 1 from FIG. 3, only the fleece layer 5 without the underlying basic structure 4 being shown.
  • the polymer elements 3 here have a diameter of 300 ⁇ m. Such polymer elements 3 preferably have diameters between 200 pm and 500 pm.
  • the structure of the thread-like polymer elements is almost unchanged even after welding. As a result of the joining pressure during welding, they are pressed somewhat into the fleece layer 5, but the polymer elements 3 still protrude significantly beyond the surface 2a, so that they enable the paper, tissue or other fibrous web to be reliably structured.

Landscapes

  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Bespannung eine Basisbespannung umfasst, welche eine bahnberührende Oberseite sowie eine Unterseite aufweist sowie eine Mehrzahl von Polymerelementen, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerelemente auf die Oberseite aufgeschweißt sind.

Description

Papiermaschinenbespannung
Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Bei der Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere von Papier- oder Tissuebahnen kommt eine Vielzahl verschiedener Bespannungen zum Einsatz. Diese Bespannungen können dem Transport der Bahn dienen, aber auch der Entwässerung und der Strukturierung.
Im Bereich der Formiersektion werden heutzutage üblicherweise gewebte Siebe eingesetzt. Eine Alternative hierzu ist die Verwendung von perforierten Polymerfolien. Im Bereich der Presse werden üblicherweise Pressfilze eingesetzt, bei denen auf eine gewebte oder auch nicht-gewebte- Grundstruktur eine oder mehrere Vlieslagen aufgebracht sind.
Um die Wirksamkeit dieser Bespannungen zu erhöhen, wurden in der Vergangenheit verschiedene Lösungen vorgeschlagen.
Die WO 2014/166985 beschreibt Bespannungen, auf denen Muster durch Extrusion von Polymermaterial erzeugt wurden. Diese Muster dienen der Strukturierung der Bahn, insbesondere bei Tissuebahnen.
Die DE 60225580 beschreibt zur Strukturierung erhabenen Vlieselemente.
Weiterhin ist aus der WO 2018/081 498 bekannt, plättchenartige Polymerelemente auf einem Grundgewebe zu befestigen, insbesondere auch durch Lösungsmittel- Schweißen. Auch diese Polymerelemente sollen zum Strukturieren einer Papierbahn dienen.
Die WO 2017/139786 beschreibt eine Bespannung, bei der auf einem Grundgewebe ein extrudiertes Netz auf ein Grundgewebe aufgebracht wird. Auch diese Bespannung soll der Strukturierung der Bahn dienen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, alternative Bespannungen sowie die zugehörigen Herstellungsverfahren vorzuschlagen, um eine Strukturierung einer Faserstoffbahn zu ermöglichen. Weiterhin ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, Bespannungen mit verbesserter bzw. gezielter Entwässerungswirkung vorzuschlagen.
Schließlich ist es ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, robuste und verschleißbeständige Bespannungen vorzuschlagen
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Ausführung entsprechend Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale der erfindungsgemäßen Ausführung finden sich in den Unteransprüchen.
Anhand der folgenden Sätze, die keine Patentansprüche darstellen, werden die verschiedenen Ideen dieser Anmeldung näher beschrieben.
Satz 1. Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Tissuebahn, wobei die
Bespannung eine Basisbespannung umfasst, welche eine bahnberührende
Oberseite sowie eine Unterseite aufweist sowie eine Mehrzahl von
Polymerelementen, die auf die Oberseite aufgeschweißt sind. Durch die Schweißverbindung der Polymerelemente mit der Oberfläche der
Bespannung wird dabei eine sehr feste und verschleißbeständige Verbindung erzielt. Derart befestigte Polymerelemente können daher als
Strukturierungselemente verwendet werden, die zu einem dauerhaften und zuverlässigen Betrieb der Bespannung geeignet sind. Zudem lässt sich eine solche Schweißverbindung weitgehend unabhängig von der Beschaffenheit der Oberseite der Bespannung realisieren. Dies ist insbesondere im Hinblick auf das in WO 2014/166985 beschriebene Extrusionsverfahren relevant. Während die extrudierten Polymerelemente auf vielen Geweben sehr gut haften, liefert z.B. eine Extrusion auf
Vliesoberflächen von Filzen keine Bespannungen, die dauerhaft in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn betrieben werden können. Versuche der Anmelderin haben ergeben, dass auf demselben Untergrund mittels Schweißen, beispielsweise mittels NIR-Transmissionsschweißen, sehr feste und dauerhafte Fügeverbindungen erzielt werden können.
Neben dem Transmissionsschweißen, speziell dem NIR- Transmissionsschweißen können auch andere Schweißverfahren verwendet werden, beispielsweise ein Heißluftschweißen oder ein Ultraschallschweißen.
Es ist im Rahmen der Erfindung jedoch auch die Möglichkeit vorgesehen, das Aufschweißen der Polymerelemente mit anderen Verbindungsformen zu kombinieren. Insbesondere kann vorgesehen sein, die an sich bekannten extrudieren Polymerelemente zusätzlich noch mit der Oberfläche zu verschweißen. Dies ist einerseits für die Verarbeitung vorteilhaft, da die Polymerelemente nach der Extrusion auf der Oberfläche der Bespannung bereits an der richtigen Stelle fixiert sind, und beim anschließenden Verschweißen nicht aufwändig in ihre Position gehalten werden müssen. Andererseits schmiegen sich diese bei der Extrusion noch pastösen Polymerelemente in gewissem Maß an die Oberfläche der Bespannung an, so dass eine vergrößerte Kontaktfläche zwischen Oberfläche der Bespannung und Polymerelement entsteht, was beim anschließenden Verschweißen zu einer festeren Schweißverbindung führt.
Satz 2. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei die
Basisbespannung für Licht im NIR Bereich zwischen 780[nm] und 1300[nm] ganz oder weitgehend transparent ist.
Die üblicherweise für Bespannungen verwendeten Polymere wie Polyamide, aber auch Polyester erfüllen diese Anforderungen.
Satz 3. Bespannung gemäß einem der vorherigen Sätze, wobei die
Polymerelemente für Licht einer Wellenlänge im NIR-Bereich zwischen 780[nm] und 1300[nm] ganz oder weitgehend absorbierend sind. Dies kann beispielsweise auch dadurch erzielt werden, dass einem per se transparenten Polymer -wie einem Polyamid oder Polyester- ein Additiv beigemischt wird. Industrieruß (.Carbon Black') ist dafür sehr gut geeignet. Alternativ oder zusätzlich können die Polymerelemente auch mit einer absorbierenden Schicht überzogen sein, während das Innere des
Polymerelements weitgehend transparent ist.
Satz 4. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei zwischen der Oberseite der Basisbespannung und den Polymerelementen ein Medium vorgesehen ist, welches für Licht einer Wellenlänge im NIR-Bereich zwischen
780[nm] und 1300[nm] ganz oder weitgehend absorbiert.
Ein solches Medium kann als flüssiges Medium -wie z.B. Clearweld™-, als Pulver, als Film, als Beschichtung oder als absorbierender Klebstoff ausgeführt sein.
Der Vorteil einer Bespannung, bei der -bezogen auf einen Wellenlängenbereich - die Basisbespannung transparent, und die Polymerelemente absorbierend sind, oder bei der lediglich die Kontaktfläche zwischen Polymerelement und Basisbespannung absorbierend ist, besteht darin, dass die Schweißverbindung vergleichsweise einfach mittels Transmissionsschweißen realisiert werden kann. Beim Bestrahlen der Bespannung mit Licht der entsprechenden Wellenlänge - beispielsweise mit einem Laser- bleibt der größte Teil der Bespannung kalt, während sich nur der kleine, absorbierende Teil - z.B. die Polymerelemente oder das
Verbindungsmedium- aufheizen und schmelzen. Durch Aufbringen von Druck während der Schmelze können die zwei Medien miteinander verschweißt werden. Somit kann sichergestellt werden, dass sich wesentliche Eigenschaften der Basisbespannung - z.B. deren Festigkeitseigenschaften - durch das Verschweißen der Polymerelemente nicht oder nur minimal verändern. Weiterhin ist vorteilhaft, dass für die Polymerelemente ein Material gewählt werden kann, das eine gute Kompatibilität mit dem Polymer der Oberseite der Bespannung aufweist. Insbesondere können beide Materialien identisch sein oder aus derselben Gruppe stammen - z.B. Polyamide.
Satz 5. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei die Basisbespannung eine lastaufnehmende Grundstruktur, insbesondere ein Grundgewebe aufweist, oder daraus besteht. Insbesondere kann die Bespannung somit aus einem Gewebe bestehen, auf das Polymerelemente aufgeschweißt sind.
Alternativ kann eine solche lastaufnehmende Grundstruktur auch ein Gelege, eine Folie oder ähnliches umfassen, bzw. daraus bestehen. Die Basisbespannung, und damit auch die gesamte Bespannung, kann als endlose Bespannung oder als Nahtbespannung ausgeführt sein.
Bei der Verwendung eines Grundgewebes kann ein endloses Rundgewebe verwendet werden. Alternativ kann aber auch ein Gewebe verwendet werden, welches mittels einer - in der Regel lösbaren- Naht endlos gemacht ist.
Satz 6. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei die Basisbespannung eine Vlieslage aufweist, welche die bahnberührende Oberseite der Basisbespannung bereitstellt. Es können auch noch weitere Vlieslagen vorgesehen sein. Z.B. kann auch die
Unterseite der Bespannung durch eine Vlieslage bereitgestellt werden. Die Vlieslage bzw. Vlieslagen sind üblicherweise durch Vernadeln mit der lastaufnehmenden Grundstruktur verbunden.
Wie bereits beschrieben, ist das Extrudieren von Polymermaterial auf eine Vlieslage nicht ohne weiteres möglich, bzw. liefert keine dauerhafte
Verbindung zwischen Vliesmaterial und Polymermaterial. Auch aus dem übrigen Stand der Technik ist kein Verfahren bekannt derartige Verbindungen beständig zu realisieren. Das Verschweißen, insbesondere mittels Transmissionsschweißen liefert hier eine einfache, schnelle und zuverlässige Alternative.
Es hat sich gezeigt, dass sich mittels Transmissionsschweißen sehr feste Verbindungen zwischen den Polymerelementen und der Vlieslage erzielen lassen. Durch das lediglich lokale Erwärmen der beiden Fügepartner kommt es aber weder zu einer nachteiligen strukturellen Beschädigung der
Polymerelemente, noch zu einer Beeinträchtigung der Vlieslage. Insbesondere werden die einzelnen Vliesfasern auch nicht miteinander verschweißt, sondern nur mit den Polymerelementen. Somit werden eine Beeinträchtigung der
Vlieseigenschaften wie z.B. der Permeabilität oder der Kompressibilität und des Speichervolumens vermieden.
Satz 7. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei die Basisbespannung eine Vlieslage aufweist, welche die bahnberührende
Oberseite der Basisbespannung bereitstellt und diese Vlieslage aus Vliesfasern einer Feinheit von weniger als 67 dtex insbesondere weniger als 22 dtex besteht. Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Vliesfasern eine Feinheit von mehr als 3 dtex insbesondere 11 dtex oder mehr aufweisen.
Bei Faserfeinheiten in diesem Bereich lassen sich recht einfach stabile Schweißverbindungen erzeugen.
Die Vlieslage kann zudem auch noch spezielle Fasern wir z.B. Schmelzklebefasern enthalten.
Satz 8. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei zumindest einige der Polymerelemente als fadenförmige Polymerelemente ausgeführt sind. Satz 9. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei zumindest einige der Polymerelemente als bandförmige Polymerelemente ausgeführt sind, insbesondere mit einer Breite von weniger als 15 mm. Die fadenförmigen bzw. bandförmigen Polymerelemente können dabei beispielsweise in Maschinenrichtung (MD) oder auch in Maschinenquerrichtung (CD) angeordnet sein. Alternativ können fadenförmige Polymerelemente auch in anderen Richtungen, z.B. diagonal auf der
Basisbespannung angeordnet sein.
Satz 10. Bespannung nach einem der Sätze 8 oder 9, wobei die fadenförmigen und/oder bandförmigen Polymerelemente uniaxial oder biaxial verstreckt sind.
Die fadenförmigen Polymerelemente können beispielsweise als Monofilamente oder Multifilamente ausgeführt sein.
Geeignete uniaxial verstreckte Polymerbänder sind beispielweise solche, wie sie als Basis für Klebebänder oder Packbänder schon eingesetzt werden. Dass solche Bänder prinzipiell für die Verwendung in Bespannungen geeignet sind, ist unter anderem in der WO 2010/068765 beschrieben.
Vorteilhafte Materialien für die fadenförmigen Polymerelemente, speziell auch für die verstreckten fadenförmigen Polymerelemente, sind Polyamide, aber auch Polyethylene oder Polyurethane. Bei Polyurethanen sind insbesondere thermoplastische Polyurethane (TPU) vorteilhaft.
Wenn zumindest einige der Polymerelemente, insbesondere alle Polymerelemente aus einem Polyurethan, insbesondere einem thermoplastischen Polyurethan bestehen oder dieses umfassen kann das den vorteilhaften Effekt haben, dass die Polymerelemente durch ihre Elastizität in einem Behandlungsnip komprimiert werden -was z.B. eine Verbesserte
Entwässerung der Faserstoffbahn bewirken kann, und nach dem Verlassen des Nips wieder expandieren, was zu einer Reduzierung der Rückbefeuchtung führen kann.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die fadenförmige Polymerelemente und/oder bandförmige Polymerelemente aus Vollmaterial, und damit nicht innen hohl sind. Hohle Fäden lassen sich zwar im Pressnip auch gut komprimieren, jedoch besteht bei der hohen Belastung der andauernden Kompression und Expansion im Nip die Gefahr, dass diese hohlen Fäden spröde werden und brechen, Daher ist die Verwendung von hohlen Fäden (,hollow yarns') zwar prinzipiell möglich. Die Verwendung von Polymerelementen aus Vollmaterial ist jedoch vorzuziehen. Eine eventuell gewünschte Anpassung der Elastizität der Polymerelemente sollte bevorzugt, wie oben beschrieben, über die Wahl des
Materials (z.B. TPU) erfolgen.
Satz 11. Bespannung nach einem der Sätze 8 bis 10, wobei die fadenförmigen und/oder bandförmigen Polymerelemente in Maschinenrichtung der Bespannung angeordnet sind, oder von dieser Maschinenrichtung um weniger als 15° abweichen.
In vorteilhaften Ausführungen können einige oder alle der fanden- oder bandförmigen Polymerelemente spiralförmig auf der endlosen oder endlos gemachten Bespannung angeordnet sein.
Die Verwendung von verstreckten Polymerelementen hat den Vorteil, dass diese zusätzlich zu der strukturierenden Wirkung auch noch einen Beitrag zur Festigkeit der Bespannung leisten. Insbesondere wenn die Polymerelemente in Maschinenrichtung oder diagonal von dieser Maschinenrichtung um weniger als 15° abweichen, wird durch die verstreckten Polymerelemente die
Zugfestigkeit der Bespannung erhöht
Hierfür ist es vorteilhaft, wenn durch den Fügeprozess, also durch das Aufschweißen der Polymerelemente auf die Basisbespannung die Struktur der Polymerelemente nicht oder nicht wesentlich beeinträchtigt wird, damit die durch die Verstreckung erzielte Zugfestigkeit der Fäden bzw. Bänder erhalten bleibt. Daher ist das oben beschriebene Transmissionsschweißen sehr vorteilhaft. Damit können sehr feste Schweißverbindungen erzeugt werden. Durch die lediglich lokale Aufheizung der Fügepartner an der Fügestelle bleibt die strukturelle Beschädigung sehr gering.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn alle Polymerelemente gleichartig sind. Bei der Verwendung von fadenförmigen Polymerelemente soll mit dem Begriff gleichartig gemeint sein, dass Fäden aus dem gleichen Material mit der gleichen Geometrie aufgeschweißt werden. Auch wenn durch den Schweißprozess diese Fäden an einzelnen Stellen unterschiedlich verformt werden, sollen sie im Sinne dieser Anmeldung als gleichartig bezeichnet werden.
Satz 12. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei zumindest einige, insbesondere alle Polymerelemente aus einem Material bestgehen, das eine Flärte von 40 Shore D oder mehr, insbesondere von mehr als 50 Shore D aufweist.
Die Verwendung von Polymermaterial dieser Härtebereiche liefert eine besonders gute Strukturierungswirkung. Beispielsweise liegen die meisten Polyamide sowie Polyethylene in diesem Härtebereich.
Satz 13. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, insbesondere der Sätze
7 bis 11 wobei zumindest einige, insbesondere alle Polymerelemente einen kreisrunden Querschnitt aufweisen. Dies ist unter anderem deshalb vorteilhaft, weil derartige Polymerelemente, beispielsweise als Fadenmaterial, in vielfältigen Ausführungen im Handel zu Verfügung stehen. Insbesondere können verstreckte, fadenförmige Polymerelemente mit kreisrundem Querschnitt sehr vorteilhaft sein, wenn sowohl eine Strukturierung der Faserstoffbahn als auch eine Erhöhung der Festigkeit der Bespannung erzielt werden soll.
Satz 14. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, insbesondere der Sätze
8 bis 12 wobei zumindest einige, insbesondere alle Polymerelement einen Querschnitt aufweisen, der nicht kreisförmig ist.
Hier sind beispielsweise ovale Querschnitte vorstellbar. Alternativ sind auch andere Querschnitte, insbesondere rechteckige oder quadratische Querschnitte vorstellbar. Insbesondere zum Zweck der Strukturierung von Tissuebahnen sind rechteckige bzw. quadratische Querschnitte bei den Polymerelementen sehr vorteilhaft. Durch die geraden Kanten dieser Strukturierungselemente ist die entstehende Struktur im Blatt sehr scharf begrenzt und in der Regel deutlicher erkennbar, als bei runden oder ovalen Elementen.
Satz 15. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei der Abstand zwischen zwei benachbarten Polymerelementen mindestens 1mm, bevorzugt zwischen 1.5mm und 10mm, besonders bevorzugt zwischen 2 und 5mm beträgt.
Besonders bei der Herstellung von Tissuepapieren müssen strukturierte Bespannungen oft mehreren Anforderungen gleichzeitig genügen. Neben der Entwässerung und der Strukturierung sollen sie möglichst auch noch die Dicke bzw. den Bulk des Tissueproduktes schonen.
Durch die Polymerelemente in ihrer Funktion als Strukturierungselemente wird die Bahn wie beschrieben strukturiert. Durch die an den Stellen der Strukturierelemente erfolgende verstärkte Pressung der Bahn wird zudem die Entwässerung lokal verhindert. Dadurch entsteht eine gezielte topografische und hydraulische Markierung in der Bahn.
Durch eine geeignete Wahl der Abstände zwischen den aufgeschweißten Polymerelementen kann erreicht werden, dass der Bulk der Tissuebahn nicht zu stark beeinträchtig wird, selbst wenn z.B. die Tissuebahn auf der Bespannung gepresst wird. So ist es vorteilhaft, wenn zwischen zwei benachbarten Polymerelementen, insbesondere zwischen zwei benachbarten fadenförmigen Polymerelementen, ein Abstand von mehr als 1mm eingehalten wird. Abstände zwischen 1.5mm und 10mm, besonders bevorzugt zwischen 2 und 5mm sind besonders vorteilhaft. Dabei ist es üblicherweise nicht störend, wenn bei einem kleinen Teil der Polymerelemente, oder an einzelnen Stellen die Polymerelemente auch geringere Abstände aufweisen. Satz 16. Bespannung nach einem der vorherigen Sätze, wobei der Durchmesser eines Polymerelements, insbesondere eines fadenförmigen Polymerelements über 100pm, bevorzugt zwischen 200pm und 500pm beträgt. Bei Polymerelementen mit nicht kreisförmigem Querschnitt kann dabei als Durchmesser der Durchmesser des kleinsten Umkreises verwendet werden.
Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Ausprägungen der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Die genannten Merkmale können nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden. Die Figuren zeigen im Einzelnen:
Figur 1 zeigt eine Bespannung gemäß einem Aspekt der Erfindung Figur 2 zeigt eine Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Figur 3 zeigt eine Oberseite einer Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Figur 4 zeigt einen Schnitt durch eine Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Nachfolgend werden die Figuren detaillierter beschrieben.
Figur 1 zeigt eine Bespannung 1 für eine Maschine zur Fierstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Tissuebahn. Die Bespannung 1 umfasst eine Basisbespannung 2, welche eine bahnberührende Oberseite 2a sowie eine Unterseite aufweist. Die Basisbespannung 2 weist hier eine Grundstruktur 4 beispielhaft in Form eines Grundgewebes 4, sowie eine Vlieslage 5 auf. Die Vlieslage 5 stellt die papierberührende Oberseite 2a zur Verfügung, während die Grundstruktur 4 die Unterseite zur Verfügung stellt. In alternativen Ausführungen kann auch noch eine weitere Vlieslage unterhalb der Grundstruktur vorgesehen sein, welche dann die Unterseite der Bespannung 1 bildet. Die Vlieslage 5 kann mit der Grundstruktur 4 beispielsweise durch Vernadeln verbunden sein. Auf der Oberseite 2a sind eine Mehrzahl von Polymerelementen 3, 3a, 3b dargestellt, die auf die Oberseite 2a aufgeschweißt sind. In Figur 1 sind verschiedene Arten von Polymerelemente 3, 3a, 3b dargestellt, um die vielfältigen Möglichkeiten anzudeuten, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich sind. In vorteilhaften Ausführungen der Bespannung 1 können aber auch nur eine oder zwei Arten von Polymerelementen 3, 3a, 3b vorgesehen sein. Die Polymerelemente 3 und 3b sind als fadenförmige oder bandförmige Polymerelemente ausgeführt. Dabei können diese in Maschinenrichtung (MD) orientierte Polymerelemente 3 sein, in Querrichtung orientierte
Polymerelemente 3a, oder auch in andere Richtungen orientierte Polymerelemente sein. 3, 3a können. Die fadenförmigen oder bandförmigen Polymerelemente 3, 3a können verstreckte Polymerelemente 3, 3a sein. Diese können dann neben der Strukturierung und Entwässrung der Bahn auch der Festigkeitssteigerung der Bespannung 1 dienen. Es können aber auch unverstreckte Polymerelemente 3, 3a, 3b vorgesehen sein, die beispielswiese direkt durch Extrusion auf die Oberseite 2a der Bespannung 1 bzw. der Vlieslage 5 aufgebracht werden. Anhand der
Polymerelemente 3b soll gezeigt werden, dass die Polymerelemente 3, 3a, 3b auch als rein dekorative Strukturierelemente ausgeführt sein können, deren Zweck nahezu ausschließlich in der Strukturierung der Faserstoffbahn besteht. Derartige Polymerelemente 3b können beispielsweise in Form von figurativen Motiven, Buchstaben oder Firmenlogos ausgeführt sein. Diese Polymerelemente 3b können dann beispielsweise auf die Oberfläche 2a extrudiert oder aufgedruckt werden.
Alle Polymerelemente 3, 3a, 3b sind zudem auf die Oberseite 2a geschweißt.
Bei der in Figur 2 gezeigten Bespannung 1 besteht die Basisbespannung 2 aus einer Grundstruktur 4 in Form eines Gewebes 4 auf die Oberseite 4 sind dabei fadenförmige Polymerelemente 3 aufgeschweißt, die in ihre Längsrichtung verstreckt sind. Die fadenförmigen Polymerelemente 3 sind dabei im Wesentlichen in Maschinenrichtung (MD) der Bespannung 3 angeordnet. Insbesondere können die Polymerelemente 3 auch spiralförmig angeordnet sein. In diesem Fall stellen die in Figur 2 gezeigten Polymerelemente 3 jeweils die verschiedenen Windungen eines einzelnen Polymerelements 3 dar. Vorteilhafterweise sind diese Polymerelemente 3 gleichmäßig über die Breite der Bespannung 1 verteilt und erstrecken sich auch im Wesentlichen über deren gesamte Länge. Derartige verstreckte Polymerelemente 3 erfüllen in der Bespannung zwei unterschiedliche Funktionen gleichzeitig. Zum einen dienen Sie zur Strukturierung der Faserstoffbahn und unterstützen die Entwässerung. Gleichzeitig erhöhen sie die Festigkeit, insbesondere Zugfestigkeit der Bespannung 1. Hierfür ist es wieder sehr vorteilhaft, wenn - wie insbesondere durch den Prozess des Transmissionsschweißens möglich - sowohl eine feste Fügeverbindung zwischen den Polymerelementen 3 und der Oberseite 2a der Basisbespannung 2 erzeugt wird, und trotzdem die Polymerelemente 3 nicht oder nur unwesentlich strukturell geschädigt werden. In Figur 2 ist die Grundstruktur 4 als Grundgewebe 4 ausgeführt. Da die verstreckten, fadenförmigen Polymerelement 3 bereits einen großen Teil der Zugfestigkeit der Bespannung 1 bereitstellen, können im Vergleich zu herkömmlichen Bespannungen 1 dünnere Gewebe verwendet werden. Als Alternative zu Grundgeweben 4 können in Bespannungen 1 wie der in Figur 2 auch nichtgewebte Grundstrukturen 4 eingesetzt werden. So können beispielsweise Grundstrukturen 4 aus einer oder mehreren Polymerfolien eingesetzt werden.
Figur 3 zeigt eine Oberseite 2a einer Bespannung 1 wie beispielsweise die in Figur 1 dargestellte. Die papierberührende Oberseite 2a wird durch eine Vlieslage 5 zur Verfügung gestellt. Auf diese Vlieslage 5 sind Polymerelemente 3 mittels Transmissionsschweißen aufgeschweißt. Die Polymerelemente 3 sind hier verstreckte Fäden; alternativ könnte es sich aber auch um unverstreckte fadenförmige Polymerelemente 3 handeln, die beispielsweise direkt durch Extrusion auf die Oberfläche 2a aufgebracht sind. Die Fasern der Vlieslage 5 sind aus einem Polymer, das für Licht im Bereich des nahen Infrarot zwischen 780[nm] und 1300[nm] ganz oder weitgehend transparent ist. Polyamide weisen diese Eigenschaft auf. Die Polymerelemente 3 in Figur 3 sind durch Zugabe eines Additivs -hier Industrieruß („Carbon black“) eingefärbt, wodurch sie das entsprechende Licht absorbieren. Die Polymerelemente 3 können dann gegebenenfalls auch aus demselben Material bestehen, wie die Vliesfasern, was eine sehr feste Schweißverbindung ermöglicht. Die fadenförmigen Polymerelemente 3 in Figur 2 können weitgehend beliebig angeordnet sein, beispielsweise in Maschinenrichtung (MD), in Querrichtung (CD) oder diagonal. Dies eröffnet große Freiheitsgrade für die Strukturierung der Papierbahn. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Polymerelementen 3 beträgt dabei vorteilhafterweise mindestens 1mm, bevorzugt zwischen 1.5mm und 10mm, besonders bevorzugt zwischen 2 und 5mm. Die Polymerelemente 3 in Figur 3 weisen dabei Abstände im Bereich zwischen 1.5mm und 1.8mm auf.
In Figur 4 ist ein Schnitt zu der Bespannung 1 aus Figur 3 dargestellt, wobei nur die Vlieslage 5 ohne die unterliegende Grundstruktur 4 gezeigt ist. Die Polymerelemente 3 weisen hier einen Durchmesser von 300 pm auf. Bevorzugt weisen solche Polymerelemente 3 Durchmesser zwischen 200pm und 500pm auf. Wie in Figur 4 gut zu erkennen, sind die fadenförmigen Polymerelemente auch nach dem Schweißen in ihrer Struktur nahezu unverändert. Durch den Fügedruck beim Schweißen sind sie zwar etwas in die Vlieslage 5 eingedrückt, jedoch ragen die Polymerelemente 3 noch deutlich über die Oberfläche 2a hinaus, so dass sie eine zuverlässige Strukturierung der Papier-, Tissue- oder sonstiger Faserstoffbahn ermöglichen.
Bezugszeichenliste
1 Bespannung
2 Basisbespannung 2a Oberseite
3, 3a, 3b Polymerelemente, Strukturierelemente
4 Grundstruktur
5 Vlieslage

Claims

Patentansprüche
1. Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Tissuebahn, wobei die Bespannung eine Basisbespannung umfasst, welche eine bahnberührende Oberseite sowie eine Unterseite aufweist sowie eine Mehrzahl von Polymerelementen, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerelemente auf die Oberseite aufgeschweißt sind, und zumindest einige der Polymerelemente als fadenförmige Polymerelemente und/oder bandförmige Polymerelemente- insbesondere mit einer Breite von weniger als 15 mm ausgeführt sind.
2. Bespannung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die fadenförmigen und/oder bandförmigen Polymerelemente uniaxial oder biaxial verstreckt sind.
3. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser eines Polymerelements, insbesondere eines fadenförmigen Polymerelements über 100pm, bevorzugt zwischen 200pm und 500pm beträgt.
4. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fadenförmigen und/oder bandförmigen Polymerelemente in Maschinenrichtung der Bespannung angeordnet sind, oder von dieser Maschinenrichtung um weniger als 15° abweichen.
5. Bespannung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass einige oder alle der fanden- oder bandförmigen Polymerelemente spiralförmig auf der endlosen oder endlos gemachten Bespannung angeordnet sein.
6. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Polymerelemente gleichartig sind.
7. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fadenförmige Polymerelemente und/oder bandförmige Polymerelemente aus Vollmaterial, und damit nicht innen hohl sind.
8. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Basisbespannung eine Vlieslage aufweist, welche die bahnberührende Oberseite der Basisbespannung bereitstellt.
9. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Basisbespannung für Licht im NIR Bereich zwischen 780[nm] und 1300[nm] ganz oder weitgehend transparent ist, und die Polymerelemente für Licht einer Wellenlänge im NIR-Bereich zwischen 780[nm] und 1300[nm] ganz oder weitgehend absorbierend sind.
10. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Oberseite der Basisbespannung und den Polymerelementen ein Medium vorgesehen ist, welches für Licht einer Wellenlänge im NIR-Bereich zwischen 780[nm] und 1300[nm] ganz oder weitgehend absorbiert.
11. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige, insbesondere alle
Polymerelemente aus einem Material bestgehen, das eine Härte von 40 Shore D oder mehr, insbesondere von mehr als 50 Shore D aufweist.
12. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige, insbesondere alle
Polymerelemente einen kreisrunden Querschnitt aufweisen.
13. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, zumindest einige, insbesondere alle Polymerelement einen Querschnitt aufweisen, der nicht kreisförmig ist.
14. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen zwei benachbarten Polymerelementen mindestens 1mm, bevorzugt zwischen 1.5mm und 10mm, besonders bevorzugt zwischen 2 und 5mm beträgt.
15. Bespannung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Polymerelemente aus einem Polyurethan, insbesondere einem thermoplastischen Polyurethan bestehen oder dieses umfassen.
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