DE60225580T2

DE60225580T2 - Bespannung mit nicht gewebten Elementen zum Einsatz bei der Herstellung von Tissue-Produkten mit optisch erkennbaren, von krummlinigen Dekorelementen umgrenzten Hintergrund-Strukturbereichen und Verfahren zur Herstellung von Tissue-Produkten

Info

Publication number: DE60225580T2
Application number: DE60225580T
Authority: DE
Inventors: Mark Alan Oshkosh BURAZIN; Jeffrey D. Appleton LINDSAY
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 2001-11-02
Filing date: 2002-10-17
Publication date: 2009-04-23
Anticipated expiration: 2022-10-18
Also published as: BR0213370A; EP1442173B1; EP1442173A1; WO2003040470A1; BR0213370B1; DE60225580D1; TW200300192A; CA2463892A1; MXPA04003428A; EP1916333B1; CA2463892C; EP1916333A1

Description

HINTERGRUND
Die vorliegende Erfindung betrifft den Bereich der Papierherstellung. Im Besonderen betrifft die vorliegende Erfindung die Herstellung von absorbierenden Tissue-Erzeugnissen wie beispielsweise Toilettenpapier, Kosmetiktüchern, Servietten, Handtüchern, Wischtüchern und dergleichen. Speziell betrifft die vorliegende Erfindung verbesserte Tücher (im Folgenden im Plural „Tücher" beziehungsweise im Singular „Tuch" genannt), die zur Herstellung absorbierender Tissue-Erzeugnisse verwendet werden, welche visuell wahrnehmbare Bereiche einer Hintergrundtextur besitzen, welche von gekrümmten dekorativen Elementen umgeben sind, sowie Verfahren der Tissue-Herstellung, Verfahren der Tuch-Herstellung sowie die eigentlichen erzeugten Tissue-Erzeugnisse. Die Dokumente WO 00/39393 , WO 00/39394 und WO 98/01618 offenbaren Papierherstellungsprozesse nach dem Stand der Technik. Das Dokument US 6,171,447 B1 offenbart ein Band zur Papierherstellung, das die Merkmale des Oberbegriffs gemäß Anspruch 1 besitzt.
Bei der Herstellung von Tissue-Erzeugnissen, insbesondere von absorbierenden Tissue-Erzeugnissen, besteht ein fortdauernder Bedarf, die physikalischen Eigenschaften sowie das Erscheinungsbild des Endproduktes zu verbessern, es ist allgemein bekannt, dass es bei der Herstellung von Tissue-Erzeugnissen eine Möglichkeit gibt, eine teilweise entwässerte Zellulosebahn auf ein Tuch zur Papierherstellung aufzuformen, das speziell entworfen wurde, um die physikalischen Eigenschaften des fertigen Papiererzeugnisses zu verbessern. Ein solches Formen kann von Tüchern in einem Luftdurchtrocknungs-Prozess ohne Kreppen angewendet werden, wie in dem US-Patent Nummer 5.672.248 , erteilt am 30.09.1997 für Wendt et al., offenbart, oder in einem nassgepressten Tissue-Herstellungsprozess, wie in dem US-Patent Nummer 4.637.859 , erteilt am 20.01.1987 für Trokhan, offenbart. Das Nassformen verleiht dem Erzeugnis typischerweise wünschenswerte physikalische Eigenschaften, unabhängig davon, ob die Tissue-Bahn anschließend gekreppt wird oder ob ein ungekrepptes Tissue-Erzeugnis erzeugt wird.
Absorbierende Tissue-Erzeugnisse werden jedoch häufig in einem an ihre Herstellung auf der Papiermaschine anschließenden Verfahren geprägt, wobei die getrocknete Tissue-Bahn einen geringen Feuchtigkeitsgehalt besitzt, um dieser vom Verbraucher bevorzugte, visuell ansprechende Texturen oder dekorative Linien zu verleihen. Somit sind für absorbierende Tissue-Erzeugnisse, die sowohl wünschenswerte physikalische Eigenschaften als auch ein visuell ansprechendes Erscheinungsbild haben, häufig zwei Herstellungsschritte auf zwei gesonderten Maschinen erforderlich. Somit besteht also ein Bedarf danach, das Erzeugen visuell wahrnehmbarer Bereiche einer Hintergrundtextur, an die gekrümmte dekorative Elemente angrenzen, mit dem Papierherstellungsprozess zu kombinieren, um die Herstellungskosten zu verringern. Es besteht darüber hinaus ein Bedarf, einen Papierherstellungsprozess zu entwickeln, der den Blättern nicht nur visuell wahrnehmbare Bereiche einer Hintergrundtextur, an die gekrümmte dekorative Elemente angrenzen, verleiht, sondern darüber hinaus auch wünschenswerte physikalische Eigenschaften der absorbierenden Tissue-Erzeugnisse maximiert, ohne andere wünschenswerte physikalische Eigenschaften dabei zu beeinträchtigen.
Frühere Versuche, die oben genannten Bedürfnisse zu kombinieren, wie beispielsweise in dem US-Patent Nummer 4.967.805 , erteilt am 06.11.1990 für Chiu, in dem US-Patent Nummer 5.328.565 , erteilt am 12.07.1994 für Rasch et al., und in dem US-Patent Nummer 0,5,820.730 , erteilt am 13.10.1998 für Phan et al., offenbart, haben die Entwässerung des Tuches zur Papierherstellung an unterschiedlichen Bereichen beeinflusst, um in dem Formungsabschnitt der Papiermaschine ein Muster in der nassen Tissue-Bahn zu erzeugen. Somit ergibt sich die Textur aus größeren Faseransammlungen in Bereichen des Tuches mit einer starken Entwässerung und weniger Fasern in Bereichen des Tuches mit geringer Entwässerung. Mit einem solchen Verfahren kann eine getrocknete Tissue-Bahn erzeugt werden, die ein nicht einheitliches Basisgewicht in den lokalisierten Gebieten oder Bereichen besitzt, welche in systematischer Weise angeordnet sind, um die Textur auszubilden. Während ein solches Verfahren eine Textur erzeugen kann, kann der Verlust der Einheitlichkeit der physikalischen Eigenschaften der getrockneten Tissue-Bahn wie beispielsweise Reiß festigkeit, Berstfestigkeit, Saugfähigkeit und Dichte die Leistungsfähigkeit der getrockneten Tissue-Bahn bei ihrer Verwendung beeinträchtigen.
Aus den vorstehenden Gründen besteht ein Bedarf, eine ästhetisch ansprechende Kombination von Bereichen einer Hintergrundtextur und von gekrümmten dekorativen Elementen in der getrockneten oder teilweise getrockneten Tissue-Bahn zu erzeugen, während diese auf der Papiermaschine hergestellt wird, wozu ein Verfahren verwendet wird, das eine getrocknete Tissue-Bahn mit im Wesentlichen einheitlicher Dichte erzeugt, die eine verbesserte Leistungsfähigkeit bei ihrer Verwendung besitzt.
Bei der Papierherstellung sind zahlreiche Ausgestaltungen gewebter Tücher bekannt. Beispiele werden von Sabut Adanur in dem Dokument „Paper Machine Clothing", Lancaster, Pennsylvania, USA: Technomic Publishing, 1997, Seiten 33 bis 113, 139 bis 148, 159 bis 168 und 211 bis 229 bereitgestellt. Ein weiteres Beispiel wird in der Patentanmeldung WO 00/63489 mit dem Titel „Paper Machine Clothing and Tissue Paper Produced with Same" für H. J. Lamb, 26.10.2000, offenbart.
ZUSAMMENFASSUNG
Die vorliegende Erfindung umfasst Papierherstellungsprozesse, die mindestens einen vorstehend beschriebenen Bedarf erfüllen können. So erzeugt beispielsweise ein Tuch für die Papierherstellung der vorliegenden Erfindung ein absorbierendes Tissue-Erzeugnis mit einer im Wesentlichen einheitlichen Dichte, das darüber hinaus visuell wahrnehmbare Bereiche einer Hintergrundtextur besitzt, an die gekrümmte dekorative Elemente angrenzen, wenn es als ein Durchtrocknungssieb (Durchtrocknungstuch") bei einem Herstellungsprozess für ungekrepptes Tissue verwendet wird. Die vorliegende Erfindung ist darüber hinaus auf Tücher zum Herstellen des absorbierenden Tissues sowie auf Prozesse des Herstellens des absorbierenden Tissue-Erzeugnisses gerichtet.
Daher betrifft die vorliegende Erfindung in einem Aspekt ein strukturiertes Tuch für die Herstellung einer Tissue-Bahn, wie in Anspruch 1 dargelegt.
In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Tissue-Erzeugnisses, wie in Anspruch 37 dargelegt.
Die Bereiche einer Hintergrundtextur dienen dazu, einem Enderzeugnis bevorzugte Eigenschaften einschließlich einer Rollenpapierdicke (roll bulk), einer Stapelpapierdicke (stack bulk), Dehnung in Maschinenquerrichtung (CD stretch), Fall (drape) und Haltbarkeit zu verleihen, wenn eine Verwendung als ein UCTAD-Durchtrocknungstuch erfolgt. Die gekrümmten dekorativen Elemente können zusätzliche Scharnierpunkte bereitstellen, um den Fall des Enderzeugnisses weiter zu verbessern. Die Bereiche einer Hintergrundtextur in dem Enderzeugnis kontrastieren visuell mit den gekrümmten Übergangsbereichen, wodurch der dekorative Effekt hervorgerufen wird
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Diese und andere Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden in Bezug auf die folgende Beschreibung, die beigefügten Ansprüche sowie die beigefügten Zeichnungen besser ersichtlich, wobei:
1 ein schematisches Diagramm der Herstellung einer ungekreppten getrockneten Tissue-Bahn in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
2 ist ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform des Tuches der vorliegenden Erfindung.
3 ist ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform des Tuches der vorliegenden Erfindung
4 ist ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform des Tuches der vorliegenden Erfindung.
5 ist ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform des Tuches der vorliegenden Erfindung.
DEFINITIONEN
Wie hierin verwendet, bezieht sich die Benennung „gekrümmtes dekoratives Element" auf jedwede Linie oder jedwedes sichtbare Muster, das entweder gerade Abschnitte oder gekrümmte Abschnitte oder beides umfasst, welche im Wesentlichen visuell miteinander verbunden sind. Somit kann ein dekoratives Muster ineinander greifender Kreise aus vielen gekrümmten dekorativen Elementen ausgebildet werden, welche in Kreisform ausgebildet sind. Gleichermaßen kann ein Muster aus Quadraten aus vielen gekrümmten dekorativen Elementen, die einzelne Quadrate bilden, ausgebildet werden. Es versteht sich, dass gekrümmte dekorative Elemente auch als wellenförmige Linien auftreten können, welche im Wesentlichen visuell miteinander verbunden sind und Namenszüge oder Muster bilden können.
Darüber hinaus bezieht sich die Benennung „dekoratives Muster", wie hierin verwendet, auf alle nicht zufälligen Designs, Figuren oder Motive. Es ist nicht notwendig, dass die gekrümmten dekorativen Elemente erkennbare Formen bilden, und ein wiederkehrendes Design der gekrümmten dekorativen Elemente wird als dekoratives Muster betrachtet.
Wie hierin verwendet, bezieht sich „Maschinenrichtung" (machine direction) oder „MD" auf die Laufrichtung des Tuchs, einzelne Faserbündel des Tuchs oder die Papierbahn während ihrer Bewegung durch die Papiermaschine. Ähnlicherweise bezieht sich "Maschinenquerrichtung" (cross-machine direction) oder „CD" auf eine Richtung, die orthogonal zu der Maschinenrichtung ist und sich über die Breite der Papiermaschine erstreckt. Darüber hinaus können die Faserbündel in spitzen Winkeln zu der Maschinenrichtung und der Maschinenquerrichtung verlaufen. Eine solche Bauart wird in dem Dokument „Rolls of Tissue Sheets Having Improved Properties" für Burazin, EP 1 109 969 A1 , veröffentlicht am 27.06.2001, beschrieben.
Wie hierin verwendet, bezieht sich die Benennung „Ebenenunterschied" auf die Höhendifferenz in der Z-Richtung zwischen einem erhabenen Bereich und dem höchsten, unmittelbar angrenzenden vertieften Bereich. Die Benennung „Z-Richtung" bezieht sich auf diejenige Achse, die sowohl zu der Maschinenrichtung als auch zu der Maschinenquerrichtung orthogonal ist.
Wie hierin verwendet, ist ein „Übertragungstuch" ein Tuch, das zwischen dem Formungsabschnitt und dem Trocknungsabschnitt des Bahn-Herstellungsprozesses positioniert ist.
Wie hierin verwendet, wird ein „Übergangsbereich" definiert als der Schnittpunkt von drei oder mehr Flottierungen (floats) auf drei oder mehr aufeinanderfolgenden Faserbündeln (strands) in Maschinenrichtung. Die Übergangsbereiche werden durch gewollte Unterbrechungen der texturierten Hintergrundbereiche ausgebildet, die sich aus einer Vielfalt von Anordnungen von Schnittpunkten der Flottierungen ergeben können. Die Flottierungen können in einem überlappenden Schnittpunkt oder in einem nicht überlappenden Schnittpunkt angeordnet sein.
Wie hierin verwendet, ist ein „gefüllter" Übergangsbereich als ein Übergangsbereich definiert, in dem der Raum zwischen den Flottierungen in dem Übergangsbereich teilweise oder vollständig mit Material gefüllt ist, wodurch die Höhe in dem Übergangsbereich erhöht wird. Das Füllmaterial kann porös sein. Das Füllmaterial kann jedes der im Folgenden für die Verwendung bei der Herstellung der Tücher diskutierten Materialien sein. Das Füllmaterial kann im Wesentlichen verformbar sein, wie durch die Hochdruck-Kompressionsnachgiebigkeit (High Pressure Compressive Compliance, im Folgenden definiert) gemessen.
Wie hierin verwendet, kann die Bezeichnung „Kette" als ein Faserbündel verstanden werden, das im Wesentlichen in der Maschinenrichtung ausgerichtet ist, und „Schuss" kann so verstanden werden, dass es sich auf die Fasern bezieht, die im Wesentlichen in der Maschinenquerrichtung des Tuches, wie es auf einer Papiermaschine verwendet wird, ausgerichtet sind. Kettfaserbündel und Schussfaserbündel können mit jedem bekannten Verfahren zur Tuchherstellung miteinander verwoben sein. Bei der Herstellung endloser Tücher ist die normale Ausrichtung der Kettfaserbündel und Schussfaserbündel gemäß gebräuchlicher Weberei-Terminologie umgekehrt zu der hierin verwendeten Terminologie, jedoch bestimmt die Struktur des Tuches und nicht sein Her stellungsverfahren, welche Faserbündel als Kettfaserbündel und welche als Schussfaserbündel bezeichnet werden.
Wie hierin verwendet, bezieht sich die Benennung „Faserbündel" auf ein im Wesentlichen durchgängiges Filament, das zum Weben strukturierter Tücher der vorliegenden Erfindung geeignet ist. Faserbündel können jedes nach dem Stand der Technik bekannte Faserbündel enthalten. Faserbündel können Monofilamente, verdrillte Monofilamente, zu Garnen zusammengedrehte Spinnfasern (staple fiber), verdrillte Garne oder Kombinationen daraus sein. Die Querschnitte von Faserbündeln, von Filamenten oder von Spinnfasern können kreisförmig, elliptisch, abgeflacht, rechteckig, oval, halboval, trapezförmig, parallelogrammförmig, vieleckig, solide, hohl, scharfkantig, rundeckig, zweilappig (bi-lobal) oder mehrlappig (multi-lobal) sein oder sie können Kapillarkanäle besitzen. Der Durchmesser oder die Querschnittsform des Faserbündels kann entlang der Länge des Faserbündels variieren.
Wie hierin verwendet, bezieht sich die Benennung „Mehrfach-Faserbündel" auf zwei oder mehr nebeneinander angeordnete oder zusammengedrehte Faserbündel. Nebeneinander liegende Faserbündel in einer Mehrfach-Faserbündel-Gruppe müssen nicht notwendigerweise identisch gewebt sein. Beispielsweise können Faserbündel einer Kette aus Mehrfach-Faserbündeln unabhängig voneinander in die oberste Schicht von Schussfaserbündeln in Platinenbereichen (sinker regions) oder Übergangsbereichen ein oder aus diesen austreten. Als ein weiteres Beispiel muss eine einzelne Mehrfach-Faserbündel-Gruppe nicht über die gesamte Länge des Faserbündels in dem Tuch eine einzelne Mehrfach-Faserbündel-Gruppe bleiben, sondern es ist möglich, dass ein oder mehrere Faserbündel in einer Mehrfach-Faserbündel-Gruppe sich über eine spezifizierte Entfernung von dem oder den verbleibenden Faserbündeln trennen und beispielsweise unabhängig von dem oder den verbleibenden Faserbündeln als Flottierung (float) oder Sinker (sinker) dienen.
Wie hierin verwendet, bezieht sich die Benennung „Luftdurchlässigkeit nach Frazier" auf den gemessenen Wert einer allseits bekannten Prüfung mit dem Luftdurchlässigkeits-Prüfgerät nach Frazier, bei dem die Durchlässigkeit eines Tuches in Standard-Kubikfuß Luftströmung pro Quadratfuß Material pro Minute mit einer Luftdruckdifferenz von 0,5 Zoll (12,7 mm) Wassersäule unter Normbedingungen gemessen wird. Die Tücher der vorliegenden Erfindung können jede geeignete Luftdurchlässigkeit nach Frazier besitzen. Beispielsweise können Durchtrocknungstücher eine Luftdurchlässigkeit von etwa 55 Standard-Kubikfuß pro Quadratfuß pro Minute (etwa 16 Standard-Kubikmeter pro Quadratmeter pro Minute) oder mehr besitzen, spezieller von etwa 100 Standard-Kubikfuß pro Quadratfuß pro Minute (etwa 30 Standard-Kubikmeter pro Quadratmeter pro Minute) bis 1.700 Standard-Kubikfuß pro Quadratfuß pro Minute (etwa 520 Standard-Kubikmeter pro Quadratmeter pro Minute) und am speziellsten von etwa 200 Standard-Kubikfuß pro Quadratfuß pro Minute (etwa 60 Standard-Kubikmeter pro Quadratmeter pro Minute) bis 1.500 Standard-Kubikfuß pro Quadratfuß pro Minute (etwa 460 Standard-Kubikmeter pro Quadratmeter pro Minute).
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
Der Prozess
In Bezug auf 1 wird ein Prozess des Durchführens der vorliegenden Erfindung ausführlicher beschrieben. Der dargestellte Prozess stellt einen Durchtrocknungsprozess ohne Kreppen dar, es wird jedoch festgestellt, dass jedes bekannte Verfahren zur Papierherstellung oder Verfahren zur Tissueherstellung im Zusammenhang mit den Tüchern der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. Verwandte Prozesse für ungekrepptes luftdurchgetrocknetes Tissue werden in dem US-Patent Nummer 5.656.132 , erteilt am 12.08.1997 für Farrington et al., sowie in dem US-Patent Nummer 6.017.417 , erteilt am 25.01.2000 für Wendt et al., beschrieben. Darüber hinaus werden Tücher mit einer strukturierten Schicht und einer lasttragenden Schicht, die zum Herstellen ungekreppter, luftdurchgetrockneter Tissue-Erzeugnisse nützlich sind, in dem US-Patent Nummer 5.429.686 , erteilt am 04.07.1995 für Chiu et al., offenbart. Beispielhafte Verfahren für die Herstellung von gekrepptem Tissue und anderen Papiererzeugnissen werden offenbart in folgenden Dokumenten: US-Patent Nummer 5.855.739 , erteilt am 05.01.1999 für Ampulski et al.; US-Patent Nummer 5.897.745 , erteilt am 27.04.1999 für Ampulski et al.; US-Patent Nummer 5.893.965 , erteilt am 13.04.1999 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 5.972.813 , erteilt am 26.10.1999 für Polat et al.; US-Patent Nummer 5.503.715 , erteilt am 02.04.1996 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 5.935.381 , erteilt am 10.08.1999 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 4.529.480 , erteilt am 16.07.1985 für Trokhan; US-Patent Nummer 4.514.345 , erteilt am 30.04.1985 für Johnson et al.; US-Patent Nummer 4.528.239 , erteilt am 09.07.1985 für Trokhan; US-Patent Nummer 5.098.522 , erteilt am 24.03.1992 für Smurkoski et al.; US-Patent Nummer 5.260.171 , erteilt am 09.11.1993 für Smurkoski et al.; US-Patent Nummer 5.275.700 , erteilt am 04.01.1994 für Trokhan; US-Patent Nummer 5.328.565 , erteilt am 12.07.1994 für Rasch et al.; US-Patent Nummer 5.334.289 , erteilt am 02.08.1994 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 5.431.786 , erteilt am 11.07.1995 für Rasch et al,; US-Patent Nummer 5.496.624 , erteilt am 05.03.1996 für Stelljes, Jr. et al.; US-Patent Nummer 5.500.277 , erteilt am 19.03.1996 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 5.514.523 , erteilt am 07.05.1996 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 5.554.467 , erteilt am 10.09.1996 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 5.566.724 , erteilt am 22.10.1996 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 5.624.790 , erteilt am 29.04.1997 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 6.010.596 , erteilt am 04.01.2000 für Boutilier et al.; sowie US-Patent Nummer 5.628.876 , erteilt am 13.05.1997 für Ayers et al.
In 1 spritzt ein Doppelsiebformer 8 mit einem Stoffauflaufkasten für die Papierherstellung 10 einen Strom 11 einer wässrigen Suspension aus Papierherstellungsfasern auf eine Vielzahl von Blattbildungssieben (im Folgenden im Plural als „Formtücher" beziehungsweise im Singular als „Formtuch" bezeichnet) wie beispielsweise das äußere Formtuch 12 und das innere Formtuch 13 oder der Doppelsiebformer bringt die Suspension auf, wodurch eine nasse Tissue-Bahn 15 ausgebildet wird. Der Blattbildungsprozess der vorliegenden Erfindung kann jeder herkömmliche Blattbildungsprozess sein, der in der Papierherstellungsindustrie bekannt ist. Solche Blattbildungsprozesse umfassen Langsiebpapiermaschinen mit dampfbeheizter Trockenpartie (Fourdrinier-Maschinen), Dachformer wie beispielsweise Saugbrustwalzenformer sowie Spaltformer wie beispielsweise Doppelsiebformer und verstellbare Former, sie sind jedoch nicht auf diese begrenzt.
Die nasse Tissue-Bahn 15 bildet sich auf dem inneren Formtuch 13, während sich das innere Formtuch 13 um eine Blattbildungswalze 14 dreht. Das innere Formtuch 13 dient zum Unterstützen und Tragen der soeben ausgebildeten, nassen Tissue-Bahn 15 weiter abwärts in dem Prozess, während die nasse Tissue-Bahn 15 auf eine Konsistenz von etwa 10 Prozent auf Basis des Fasertrockengewichtes teilweise entwässert wird. Durch bekannte Papierherstellungsverfahren wie beispielsweise Unterdrucksaugkästen kann die nasse Tissue-Bahn 15 weiter entwässert werden, während das innere Formtuch 13 die nasse Tissue-Bahn 15 unterstützt. Die nasse Tissue-Bahn 15 kann auf eine Konsistenz von wenigstens etwa 20%, spezieller zwischen etwa 20% und 40% und noch spezieller etwa 20% bis 30% entwässert werden. Anschließend wird die nasse Tissue-Bahn 15 von dem inneren Formtuch 13 auf ein Transfersieb 17 (im Folgenden „Übertragungstuch" genannt) übertragen, welches sich vorzugsweise mit einer geringeren Geschwindigkeit bewegt als das innere Formtuch 13, um der nassen Tissue-Bahn 15 eine stärkere Streckung in Maschinenrichtung zu verleihen.
Anschließend wird die nasse Tissue-Bahn 15 von dem Übertragungstuch 17 auf ein Durchtrocknungstuch 19 übertragen, wobei die nasse Tissue-Bahn 15 vorzugsweise makroskopisch neu geordnet wird, um der Oberfläche des Durchtrocknungstuches 19 zu entsprechen, dies erfolgt mit der Hilfe einer Unterdruck-Übertragungswalze 20 oder eines Unterdruck-Übertragungsschuhs (vacuum transfer shoe) wie beispielsweise dem Unterdruckschuh 18 (vacuum shoe). Falls gewünscht, kann das Durchtrocknungstuch 19 mit einer Geschwindigkeit betrieben werden, die geringer ist als die Geschwindigkeit des Übertragungstuchs 17, um die Streckung in Maschinenrichtung des resultierenden absorbierenden Tissue-Erzeugnisses 27 weiter zu verbessern. Das Übertragen erfolgt vorzugsweise mit Unterdruck, um eine Anpassung der nassen Tissue-Bahn 15 an die Topographie des Durchtrocknungstuches 19 sicherzustellen. Dies ergibt eine getrocknete Tissue-Bahn 23, die eine gewünschte Papierdicke (bulk), Flexibilität und Dehnung in Maschinenquerrichtung besitzt und verstärkt den visuellen Kontrast zwischen den Bereichen einer Hintergrundtextur 38 und 50 und den gekrümmten dekorativen Elementen, die an die Bereiche einer Hintergrundtextur 38 und 50 angrenzen.
In einer Ausführungsform verleiht das Durchtrocknungstuch 19 der nassen Tissue-Bahn 15 die gekrümmten dekorativen Elemente und die Bereiche einer Hintergrundtextur 38 und 50, beispielsweise im Wesentlichen eine cordartige Textur mit unterbrochenen Linien. Es ist jedoch möglich, ein Übertragungstuch 17 in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung zu verwenden, um ähnliche Ergebnisse zu erzielen. Darüber hinaus ist es ebenfalls möglich, das Übertragungstuch 17 wegzulassen und die nasse Tissue- Bahn 15 direkt auf das Durchtrocknungstuch 19 der vorliegenden Erfindung zu übertragen. Beide alternativen Papierherstellungsprozesse befinden sich innerhalb des Umfanges der vorliegenden Erfindung und erzeugt ein dekoratives, absorbierendes Tissue-Erzeugnis 27.
Während die nasse Tissue-Bahn 15 von dem Durchtrocknungstuch 19 unterstützt wird, wird sie von einem Durchtrockner 21 auf eine Schlusskonsistenz von etwa 94 Prozent oder mehr getrocknet und anschließend auf ein Trägersieb 22 (im Folgenden als „Trägertuch" bezeichnet) übertragen. Alternativ kann der Trocknungsprozess jedwedes Trockenverfahren ohne Druck sein, das dazu neigt, die Papierdicke der nassen Tissue-Bahn 15 beizubehalten.
In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die nasse Tissue-Bahn 15 von einer Druckwalze gegen einen Yankee-Trockner gedrückt, während sie von einem strukturierten Tuch 100 unterstützt wird, welches visuell wahrnehmbare Bereiche einer Hintergrundtextur 38 und 50 besitzt, an die gekrümmte dekorative Elemente angrenzen. Ein solcher Prozess ohne den Einsatz der strukturierten Tücher 100 der vorliegenden Erfindung wird in dem US-Patent Nummer 5.820.730 , erteilt am 13.10.1998 für Phan et al., dargestellt. Das Verdichten einer Druckwalze neigt dazu, ein resultierendes absorbierendes Tissue-Erzeugnis 27 in den Bereichen zu verdichten, die dem höchsten Teil des strukturierten Tuches 100 entsprechen.
Die getrocknete Tissue-Bahn 23 wird mit einem Trägertuch 22 und einem optionalen Trägertuch 25 zu einem Tambour transportiert. Eine optionale, unter Druck stehende Drehwalze 26 kann verwendet werden, um die getrocknete Tissue-Bahn 23 von dem Trägertuch 22 auf das Trägertuch 25 zu übertragen. Falls gewünscht, kann die getrocknete Tissue-Bahn 23 des Weiteren geprägt werden, um eine Kombination aus Prägungen und den Bereichen einer Hintergrundtextur sowie den gekrümmten dekorativen Elementen auf dem absorbierenden Tissue-Erzeugnis 27 zu erzeugen, das mit dem Durchtrocknungstuch 19 und einer anschließenden Prägestufe erzeugt wurde.
Sobald die nasse Tissue-Bahn 15 ohne Druck getrocknet wurde, wodurch die getrocknete Tissue-Bahn 23 gebildet wurde, ist es möglich, die getrocknete Tissue-Bahn 23 zu kreppen, indem die getrocknete Tissue-Bahn 23 vor dem Aufwickeln auf einen Yankee-Trockner übertragen wird, oder indem alternative Verkürzungsverfahren wie beispielsweise Mikrokreppen verwendet werden, wie in dem Dokument US-Patent Nummer 4.919.877 , erteilt am 24.04.1990 für Parsons et al., offenbart.
In einer alternativen Ausführungsform (nicht dargestellt) kann die nasse Tissue-Bahn 15 direkt von dem inneren Formtuch 13 auf das Durchtrocknungstuch 19 übertragen und das Übertragungstuch 17 kann eliminiert werden. Das Durchtrocknungstuch 19 kann sich mit einer Geschwindigkeit bewegen, die geringer ist als die des inneren Formtuchs 13, so dass die nasse Tissue-Bahn 15 schnell übertragen wird, oder alternativ kann sich das Durchtrocknungstuch 19 mit im Wesentlichen derselben Geschwindigkeit bewegen wie das innere Formtuch 13. Wenn sich das Durchtrocknungstuch 19 mit einer geringeren Geschwindigkeit bewegt als mit der des inneren Formtuches 13, wird ein ungekrepptes, absorbierendes Tissue-Erzeugnis 27 erzeugt. Zusätzliches Verkürzen (foreshortening) kann nach der Trocknungsstufe verwendet werden, um die Streckung in Maschinenrichtung des absorbierenden Tissue-Erzeugnisses 27 zu verbessern. Verfahren des Verkürzens des absorbierenden Tissue-Erzeugnisses 27 umfassen darstellungshalber und ohne Beschränkung herkömmliches Kreppen mit einem Yankee-Trockner, Mikrokreppen oder jedwedes andere Verfahren, das auf dem Gebiet der Technik bekannt ist.
Differenzgeschwindigkeitsübertragung (differential velocity transfer) von einem Tuch auf ein anderes kann den Prinzipien folgen, die in einem der folgenden Patenten gelehrt werden: US-Patent Nummer 5.667.636 , erteilt am 16.09.1997 für Engel et al.; US-Patent Nummer 5.630.321 , erteilt am 03.11.1998 für Lindsay et al.; US-Patent Nummer 4.440.597 , erteilt am 03.04.1984 für Wells et al.; US-Patent Nummer 4.551.199 , erteilt am 05.11.1985 für Weldon; und US-Patent Nummer 4.849.054 , erteilt am 18.07.1989 für Klowak.
In noch einer weiteren alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können sich das innere Formtuch 13, das Übertragungstuch 17 sowie das Durchtrocknungstuch 19 mit im Wesentlichen derselben Geschwindigkeit bewegen. Es kann Verkürzen genutzt werden, um eine verbesserte Streckung in Maschinenrichtung des absorbierenden Tissue-Erzeugnisses 27 zu erzielen. Derartige Verfahren enthalten darstellungshalber und ohne Einschränkung herkömmliches Kreppen mit Yankee-Trockner oder Mikrokreppen.
Jedes bekannte Papierherstellungs- oder Tissue-Herstellungsverfahren kann zum Erzeugen einer dreidimensionalen Bahn 23 mit den Tüchern 100 der vorliegenden Erfindung als ein Substrat zum Übermitteln von Textur an die nasse Tissue-Bahn 15 oder die getrocknete Tissue-Bahn 16 verwendet werden. Obwohl die Tücher 100 der vorliegenden Erfindung besonders nützlich als Durchtrocknungstücher sind und in jedem bekannten Tissue-Herstellungsprozess verwendet werden können, bei dem die Durchtrocknung eingesetzt wird, können die Tücher 100 der vorliegenden Erfindung auch bei der Blattbildung von Papierbahnen als Blattbildungssiebe (Formtücher), Übertragungstücher, Trägertücher, Trocknungstücher, Prägetücher und dergleichen in jedem bekannten Papierherstellungs- oder Tissue-Herstellungsprozess eingesetzt werden. Derartige Verfahren können Variationen enthalten, die beliebige einzelne oder mehrere der folgenden Schritte in jedweder durchführbaren Kombination umfassen:

• Bahnbildung mit einem nassen Ende in der Form einer klassischen Fourdrinier-Maschine, eines Spaltformers, eines Doppelsiebformers, eines verstellbaren Formers oder jedweden anderen bekannten Formers, der jedweden bekannten Stoffauflaufkasten einschließlich eines geschichteten Stoffauflaufkastens zum Zusammenbringen von Schichten aus zwei oder mehr Stoffeinträgen in eine einzige Bahn oder eine Vielzahl von Stoffauflaufkästen für die Ausbildung einer mehrschichtigen Bahn unter Verwendung von bekannten Sieben und Tüchern oder Tüchern der vorliegenden Erfindung umfassen kann;
• Bahnbildung oder Bahnentwässern durch schaumbasierte Prozesse wie beispielsweise Prozesse, wobei die Fasern vor dem Entwässern in einem Schaum mitgerissen oder suspendiert sind oder wobei vor dem Entwässern oder Trocknen Schaum auf eine embryonische Bahn aufgebracht wird, einschließlich der Verfahren, die in dem US-Patent Nummer 5.178.729 , erteilt am 12.01.1993 für Janda, und dem US-Patent Nummer 6.103.060 , erteilt am 15.08.2000 für Munerelle et al., offenbart wurden.
• Ausbildung unterschiedlicher Basisgewichte durch Entwässern einer wässrigen Masse durch ein Formtuch, das Bereiche mit hoher und mit niedriger Luftdurchlässigkeit besitzt, einschließlich Tücher der vorliegenden Erfindung oder jedwedes bekannte Formtuch;
• Schnellübertragung einer nassen Bahn von einem ersten Tuch auf ein zweites Tuch, das sich mit einer geringeren Geschwindigkeit bewegt als das erste Tuch, wobei das erste Tuch ein Formtuch, ein Übertragungstuch oder ein Durchtrocknungstuch sein kann und wobei das zweite Tuch ein Übertragungstuch, ein Durchtrocknungstuch, ein zweites Durchtrocknungstuch oder ein Trägertuch sein kann, das hinter einem Durchtrocknungstuch angeordnet ist (ein beispielhafter Schnellübertragungsprozess wird in dem US-Patent Nummer 4.440.597 für Wells et al. offenbart, wobei die vorstehend genannten Tücher aus jedwedem bekannten und geeigneten Tuch einschließlich der Tücher der vorliegenden Erfindung ausgewählt werden kann;
• Anwendung eines Differenzluftdruckes über die Bahn, um diese auf eines oder mehrere der Tücher aufzuformen, auf dem oder denen die Bahn ruht, beispielsweise mit einem Hochvakuum bei einer Unterdruck-Übertragungswalze oder einem Übertragungsschuh zum Formen einer nassen Bahn auf ein Durchtrocknungstuch, während diese von einem Formtuch oder Zwischenträgertuch übertragen wird, wobei das Trägertuch, Durchtrocknungstuch oder andere Tücher aus den Tüchern der vorliegenden Erfindung oder anderen bekannten Tüchern ausgewählt werden kann;
• Verwendung einer Luftpresse oder anderer Entwässerungsverfahren mit Gasen, um die Trockenheit einer Bahn zu erhöhen und/oder der Bahn eine Form zu verleihen, wie in dem US-Patent Nummer 6.096.169 , erteilt am 01.08.2000 für Hermans et al.; dem US-Patent Nummer 6.197.154 , erteilt am 06.03.2001 für Chen et al. sowie dem US-Patent Nummer 6.143.135 , erteilt am 07.11.2000 für Hada et al., offenbart wurde.
• Trocknen der Bahn durch jedweden Trocknungsprozess mit oder ohne Druck wie beispielsweise Durchtrocknung, Trommeltrocknung, Infrarottrocknung, Mikrowellentrocknung, Nasspressen, Impulstrocknung (beispielsweise das Verfahren, wie offenbart in US-Patent Nummer 5.353.521 , erteilt am 11.10.1994 für Orloff, und US-Patent Nummer 5.598.642 , erteilt am 04.02.1997 für Orloff et al.), hochintensives Spaltent wässern, Abstreifentwässern (siehe J. D. Lindsay, „Displacement Dewatering To Maintain Bulk", Paperi Ja Puu, Band 74, Nummer 3 1992, Seiten 232 bis 242), Kapillarentwässern (siehe jedes der US-Patente Nummer 5.596.643 ; 5.701.682 ; und 5.699.626 , alle erteilt für Chuang et al.), Dampftrocknung und dergleichen.
• Bedrucken, Beschichten, Besprühen oder Übertragen eines chemischen Mittels oder einer Verbindung auf andere Weise auf eine oder mehrere Seiten der Bahn einheitlich oder heterogen, wie bei einem Muster, wobei jedwedes bekannte Mittel oder jedwede Verbindung verwendet werden kann, die für ein auf Bahnen basierendes Erzeugnis nützlich ist (beispielsweise erweichende Mittel wie beispielsweise quaternäre Ammoniumverbindungen, Silikonmittel, Weichmacher, Mittel für ein Wohlgefühl der Haut wie beispielsweise Extrakte aus Aloe Vera, antimikrobielle Mittel wie beispielsweise Zitronensäure, Desodorantien, pH-Steuerungsmittel, Leimungsmittel, Polysaccharidderivate, Nassfestigkeitsmittel, Farbstoffe, Parfums und dergleichen), einschließlich der Verfahren aus den Dokumenten US-Patent Nummer 5.871.763 , erteilt am 16.02.1999 für Luu et al.; US-Patent Nummer 5.716.692 , erteilt am 10.02.1998 für Warner et al.; US-Patent Nummer 5.573.637 , erteilt am 12.11.1996 für Ampulski et al.; US-Patent Nummer 5.607.980 , erteilt am 04.03.1997 für McAtee et al.; US-Patent Nummer 5.614.293 , erteilt am 25.03.1997 für Krzysik et al.; US-Patent Nummer 5.643.588 , erteilt am 01.07.1997 für Roe et al.; US-Patent Nummer 5.650.218 , erteilt am 22.07.1997 für Krzysik et al.; US-Patent Nummer 5.990.377 , erteilt am 23.11.1999 für Chen et al.; sowie US-Patent Nummer 5.227.242 , erteilt am 13.07.1993 für Walter et al.
• Bedrucken der Bahn auf einem Yankee-Trockner oder einer anderen festen Oberfläche, wobei die Bahn auf einem Tuch ruht, das Ableitungskanäle (Öffnungen) und erhabene Bereiche (einschließlich der Tücher der vorliegenden Erfindung) besitzen kann, und das Tuch wird gegen eine Oberfläche wie beispielsweise die Oberfläche eines Yankee-Trockners gedrückt, um die Bahn von dem Tuch auf die Oberfläche zu übertragen und somit Teilen der Bahn, die Kontakt mit den erhabenen Bereichen des Tuches hatten, eine Verdichtung zu übermitteln, wonach die selektiv verdichtete Bahn gekreppt oder auf andere Weise von der Oberfläche entfernt werden kann;
• Kreppen der Bahn von einem Trommeltrockner, optional nach dem Aufbringen eines Stärkungsmittels wie beispielsweise Latex auf eine oder mehrere Seiten der Bahn, wie beispielhaft dargestellt von den Verfahren, die in den Dokumenten US-Patent Nummer 3.879.257 , erteilt am 22.04.1975 für Gentile et al.; US-Patent Nummer 5.885.416 , erteilt am 23.03.1999 für Anderson et al.; US-Patent Nummer 6.149.768 , erteilt am 21.11.2000 für Hepford, offenbart wurden.
• Kreppen mit gezahnten Kreppschabern (siehe beispielsweise US-Patent Nummer 5.885.416 , erteilt am 23.03.1999 für Marinack et al.) oder jedwedes andere bekannte Krepp- oder Verkürzungsverfahren; sowie
• Umwandeln der Bahn mit bekannten Operationen wie beispielsweise Kalandrieren, Prägen, Schlitzen, Bedrucken, Ausbilden einer viellagigen Struktur mit zwei, drei, vier oder mehr Lagen, Aufrollen auf einer Rolle oder Verpacken in einem Karton oder Anpassen an andere Spender-Einrichtungen, Verpacken in jedweder bekannten Form und dergleichen.

Die Tücher 100 der vorliegenden Erfindung können darüber hinaus verwendet werden, um Airlaid-Bahnen eine Textur zu verleihen, wobei sie entweder als ein Substrat für die Bildung einer Bahn, zum Prägen oder Bedrucken einer Airlaid-Bahn oder zum Thermoformen einer Bahn dienen.
Tuchstruktur
2 stellt eine Ausführungsform eines strukturierten Komposit-Tuches 100 dar, das eine Basis 102 umfasst, an welcher erhabene Elemente 108 befestigt sind, wobei die erhabenen Elemente 108 in Bezug auf die Mindesthöhe H₁ der erhabenen Elemente 108 auf eine niedrige Höhe H₂ abfallen. H₁ kann zwischen etwa 0,1 mm und 6 mm liegen, beispielsweise zwischen etwa 0,2 mm und 5 mm, spezieller zwischen etwa 0,25 mm und 3 mm und noch spezieller zwischen etwa 0,5 mm und 1,5 mm. Das Verhältnis von H₂ zu H₁ kann zwischen etwa 0,01 und 0,99 liegen, beispielsweise zwischen etwa 0,1 und 0,9, spezieller zwischen etwa 0,2 und 0,8, noch spezieller zwischen etwa 0,3 und 0,7 und am speziellsten zwischen etwa 0,3 und 0,5. Das Verhältnis von H₂ zu H₁ kann auch geringer sein als etwa 0,7, etwa 0,5, etwa 0,4, oder etwa 0,3. Des Weiteren ist die Spaltbreite G, der Abstand zwischen dem Beginn 124 und dem Ende 122 von nahe beieinander liegenden, erhabenen Elementen 106 aus aneinander angrenzenden, ersten und zweiten Hintergrundbereichen 38 und 50, negativ, das bedeutet, dass sich das Ende 122 von einem erhabenen Element 108 (ein erster erhabener Bereich 40) in dem ersten Hintergrundbereich 38 in Maschinenrichtung 120 über den Beginn 124 des nächstgelegenen erhabenen Elementes 108 (ein zweiter erhabener Bereich 52) in dem zweiten Hintergrundbereich 50 hinaus so erstreckt, dass sich die erhabenen Elemente 108 in dem Übergangsbereich 62 überlappen. Es werden zwei Spaltbreiten 6 dargestellt: G₁ und G₂ befinden sich an unterschiedlichen Standorten in dem strukturierten Komposit-Tuch 100. Hier besitzt die Spaltbreite G nicht positive Werte, beispielsweise von etwa 0 bis –10 mm oder von etwa –4 mm bis –0.5 mm oder von etwa –0,5 mm bis –2 mm. Ein bestimmtes strukturiertes Komposit-Tuch 100 kann jedoch Teile des Übergangsbereichs 62 besitzen, die sowohl nicht negative als auch nicht positive (oder positive und negative) Werte von G besitzen.
Es wird festgestellt, dass andere topografische Elemente auf der Oberfläche des strukturierten Komposit-Tuches 100 vorhanden sein können, solange die Fähigkeit der erhabenen Elemente 108 und des Übergangsbereichs 62 nicht beeinträchtigt ist, eine visuell deutliche, geformte nasse Tissue-Bahn 15 zu erzeugen. Beispielsweise könnte das strukturierte Komposit-Tuch 100 des Weiteren eine Vielzahl von kleineren erhabenen Elementen (nicht dargestellt) umfassen wie beispielsweise Ovale oder Linien mit einer Höhe, die geringer ist als beispielsweise etwa 50% der Mindesthöhe H1 der erhabenen Elemente 108.
Zusammen bilden die Basis 102 und die erhabenen Elemente 108 ein oberes poröses Element 105 in dem strukturierten Komposit-Tuch 100, das zusätzliche Schichten (nicht dargestellt) unter der Basis 102 umfassen kann. Wie im Folgenden diskutiert, muss das strukturierte Tuch 100 nicht aus einem Kompositmaterial bestehen, sondern kann aus einem einzigen Material ausgebildet sein, jedoch können Kompositmaterialien wie beispielsweise Vlieselemente, die mit einem gewebten Tuch verbunden sind, nützlich sein, um in bestimmten Ausführungsformen Festigkeit oder andere Eigenschaften bereitzustellen. Wenn das strukturierte Tuch 100 als Durchtrocknungstuch verwendet wird, sollte das strukturierte Tuch 100 (wie andere Tücher der vorliegenden Erfindung, die zur Verwendung bei der Durchtrocknung vorgesehen sind) generell durchlässig genug sein, um Durchtrocknen unter einer Gasdruckdifferenz zu ermöglichen. So kann beispielsweise das poröse obere Element 105 oder das gesamte strukturierte Tuch 100 eine Luftdurchlässigkeit nach Frazier von etwa 250 Standard-Kubikfuß pro Quadratfuß pro Minute (etwa 76 Standard-Kubikmeter pro Quadratmeter pro Minute) oder mehr besitzen. Wenn das strukturierte Tuch 100 als Prägetuch oder als ein anderes Nicht-Durchtrocknungstuch verwendet wird, kann das strukturierte Tuch 100 in einigen Ausführungsformen eine geringere Luftdurchlässigkeit besitzen, beispielsweise eine Luftdurchlässigkeit nach Frazier von etwa 150 Standard-Kubikfuß pro Quadratfuß pro Minute (etwa 46 Standard-Kubikmeter pro Quadratmeter pro Minute) oder weniger.
In dem Teil des dargestellten, strukturierten Komposit-Tuches 100 sind die erhabenen Elemente 108, wie dargestellt, im Wesentlichen in der Maschinenrichtung 120 ausgerichtet (orthogonal zu der Maschinenquerrichtung 116), obwohl die erhabenen Elemente 108 in jeder Richtung ausgerichtet sein können und in einer Vielzahl von Richtungen ausgerichtet sein können. Alle hierin für erhabene Elemente 100, die hauptsächlich in Maschinenrichtung ausgerichtet sind, dargestellten Ausführungsformen können gleichermaßen gut an andere erhabene Elemente 108 angepasst werden, die beispielsweise in Maschinenquerrichtung ausgerichtet sind, oder an mehrfach texturierte Bereiche, die erhabene Elemente 108 besitzen, die in einer Vielfalt von Richtungen ausgerichtet sind.
In einem ersten Hintergrundbereich 38 dienen die länglichen, erhabenen Elemente 108, die in Maschinenrichtung ausgerichtet sind, als erste erhabene Bereiche 40 mit ersten vertieften Bereichen 42 dazwischen, die sich im Wesentlichen auf der darunter befindlichen Basis 102 befinden, welche ein gewebtes Tuch sein kann. In einem zweiten Hintergrundbereich 50 dienen die erhabenen Elemente 108 als zweite erhabene Bereiche 52 mit zweiten vertieften Bereichen 54 dazwischen, die im Wesentlichen auf der darunter befindlichen Basis 102 ruhen.
Ein Übergangsbereich 62 wird ausgebildet, wenn ein erster erhabener Bereich 40 von einem ersten Hintergrundbereich 38 des strukturierten Komposit-Tuches 100 ein Ende 122 in der Nachbarschaft des Beginns 124 zweier aneinander angrenzender zweiter erhabener Bereiche 52 in einem zweiten Hintergrundbereich 50 des strukturierten Komposit-Tuches 100 besitzt, wobei das Ende 122 in Maschinenquerrichtung 118 in einer Position angeordnet ist, die sich zwischen den jeweiligen, in Maschinenquerrichtung angeordneten Orten der zwei aneinander angrenzenden, zweiten erhabenen Bereiche 52 befindet, wobei sich das Ende 122 der erhabenen Elemente 108 (entweder ein erster erhabener Bereich 40 oder ein zweiter erhabener Bereich 52) auf das Ende der erhabenen Elemente 108 bezieht, die angetroffen werden, während man sich entlang des strukturierten Komposit-Tuches 100 in Maschinenrichtung 120 bewegt, und der Anfang 124 eines erhabenen Elements 108 bezieht sich auf den Anfangsteil der erhabenen Elemente 108, die angetroffen werden, während man sich entlang des strukturierten Komposit-Tuches 100 in derselben Richtung bewegt. Wären die erhabenen Elemente 106 in einer anderen Richtung ausgerichtet, wäre die Richtung der Ausrichtung für jedes erhabene Element 108 diejenige Richtung, entlang derer man sich beim Identifizieren von Enden 122 und Anfängen 124 erhabenerer Elemente 108 bewegt, um ihre Beziehung auf konsistente Weise zu identifizieren. Im Allgemeinen können Merkmale der erhabenen Elemente 108 erfolgreich identifiziert werden, wenn eine der zwei möglichen Richtungen (beispielsweise vorwärts und rückwärts) entlang des erhabenen Elements 108 als die positive Richtung für die Fortbewegung festgelegt wird.
Der Übergangsbereich 62 trennt den ersten und den zweiten Hintergrundbereich 38 und 50. Das Verschieben des Maschinenquerrichtungs-Ortes der erhabenen Elemente 108 in dem Übergangsbereich 62 erzeugt einen Bruch bei den Mustern des ersten und des zweiten Hintergrundbereichs 38 und 50, was zu der visuellen Deutlichkeit des Teils der nassen Tissue-Bahn 15 beiträgt, die gegen den Übergangsbereich 62 des strukturierten Komposit-Tuches 100 geformt ist, in Bezug auf den Teil der nassen Tissue-Bahn 15, der gegen den umgebenden ersten und zweiten Hintergrundbereich 38 und 50 geformt ist.
Eine Basis 102 kann ein gewebtes oder ein Vliestuch oder -sieb oder eine Zusammensetzung aus gewebten und Vlieselementen oder -schichten sein. Die Basis 102 dient im Allgemeinen dazu, die erhabenen Elemente 108 an ihrem Ort zu halten, und sie kann der gesamten Struktur des strukturierten Komposit-Tuches 100 Festigkeit und Intaktheit verleihen, wobei das strukturierte Komposit-Tuch 100 zusätzliche Schichten (nicht dargestellt) wie beispielsweise lasttragende Schichten unter der Basis 102 umfassen kann. Die Basis 102 kann darüber hinaus aus demselben Material wie die erhabenen Elemente 108 hergestellt und einheitlich mit den erhabenen Elementen 108 sein, wodurch ein einheitliches oberes, poröses Element 105 bereitgestellt wird; dies ist ein Kontrast zu dem in 2 dargestellten, integralen zusammengesetzten, oberen porösen Element 105, bei dem erhabene Elemente 108 an einer gesonderten Basis 102 angebracht und nicht damit oder daraus ausgebildet wurden.
In dem Fall eines einheitlichen, oberen porösen Elementes 105 kann das gesamte obere poröse Element 105 Vlies sein, ebenso wie das gesamte strukturierte Tuch 100. Beispielsweise kann das obere poröse Element 105 aus einer einzigen, einheitlichen porösen Bahn wie beispielsweise einer fasrigen Vliesschicht eines Polymermaterials ausgebildet sein, welches durch jedweden bekannten Prozess ausgebildet wurde, dies schließt eine Airlaid-Bahn, Spinnvlies, schmelzgeblasenes (meltblown) Tuch, eine bondiert-kardierte Bahn, ein elektrogesponnenes (electrospun) Tuch oder Kombination daraus ein. Die poröse Bahn kann gemäß den Prinzipien der vorliegenden Erfindung strukturiert werden, um erhabene Elemente 108 über einer Basis 102 auszubilden. Verfahren des Strukturierens können Prägen von hinsichtlich ihrer Dichte ausgewählten Bereichen umfassen, um eine Basis 108 auszubilden, die als eine vertiefte Schicht dient, welche einheitlich mit erhabenen Elementen 108 ist. Eine anfangs im Wesentlichen einheitliche, poröse Bahn kann mit einer Vielfalt von Operationen in ein strukturiertes, oberes poröses Element 105 (oder ein strukturiertes Tuch 100) gemäß der vorliegenden Erfindung umgewandelt werden. Durch derartige Operationen behält die poröse Bahn im Wesentlichen dieselbe Basisgewichtverteilung (das heißt, es wird von der porösen Bahn während der Behandlung keine Masse hinzugefügt oder abgezogen), wie dies gebräuchlicherweise beim Prägen, Stanzen, Thermoformen und dergleichen der Fall ist, oder die Operation kann das Basisgewicht der porösen Bahn verändern. Operationen, mit denen das Basisgewicht der porösen Bahn verändert wird, umfassen mechanisches Bohren, Laserbohren, Hinzufügen von geschmolzenem Kunstharz, das anschließend ausgehärtet wird, um erhabene Elemente 108 auszubilden (das Kunstharz kann im Wesentlichen dasselbe Material sein wie die Basis 102, und wenn es ordnungsgemäß bondiert wurde, kann es mit der Basis 102 im Wesentlichen einheitlich werden), und dergleichen. Eine poröse Bahn kann unmittelbar zu Anfang oder nach der anfänglichen Ausbildung eines einheitlichen, strukturierten, oberen, porösen Elementes 105 mit jedwedem Mittel geformt werden (Gussformen, Thermofomren und dergleichen).
Die Ausführungsform der in 2 dargestellten Basis 102 ist ein Tuch/Tuch mit gewebter Basis, wobei das Schussfaserbündel 45 sich in Maschinenquerrichtung 118 erstreckt und das Kettfaserbündel 44 erstreckt sich in Maschinenrichtung 120. Die Basis 102 kann gemäß jedwedem Muster gewebt werden, das auf dem Gebiet der Technik bekannt ist, und sie kann jedwedes Material umfassen, das auf dem Gebiet der Technik bekannt ist. Wie bei jedem gewebten Faserbündel für jegliche Tücher der vorliegenden Erfindung muss das Faserbündel keinen kreisförmigen Querschnitt besitzen, sondern kann elliptisch, abgeflacht, rechteckig, verdrillt, oval, semioval, rechteckig mit abgerundeten Ecken, trapezförmig, parallelogrammförmig, zweilappig oder mehrlappig sein oder Kapillarkanäle besitzen. Die Formen des Querschnitts können sich entlang eines erhabenen Elementes 108 ändern; mehrere erhabene Elemente mit unterschiedlichen Querschnittsformen können auf dem strukturierten Komposit-Tuch 100 verwendet werden, wie gewünscht. Es können auch hohle Filamente verwendet werden.
Die erhabenen Elemente 108 können mit der Basis 102 integral sein. Beispielsweise kann ein strukturiertes Komposit-Tuch 100 durch Lichthärten (photocuring) erhabener Kunstharzelemente ausgebildet werden, welche Teile der Kettfaserbündel 44 und der Schussfaserbündel 45 der Basis 102 umspannen. Lichthärtungsverfahren können Aushärten mit UV-Licht, Aushärten mit sichtbarem Licht, Aushärten mit Elektronenstrahlen, Aushärten mit Gammastrahlen, Aushärten mit Hochfrequenz, Aushärten mit Mikrowellen, Aushärten mit Infrarot oder andere bekannte Aushärtungsverfahren umfassen, die eine Anwendung von Strahlung zum Aushärten eines Kunstharzes umfassen. Das Aushärten kann auch über eine chemische Reaktion erfolgen, ohne dass Strahlung hinzugefügt werden muss, wie bei dem Aushärten eines Epoxidharzes, Extrusion eines selbsthärtenden Polymers wie beispielsweise einer Polyurethanmischung, thermischem Aushärten, Verfestigen einer aufgebrachten Heißschmelze oder eines geschmolzenen Thermoplasts, Sintern eines Pulvers, das auf ein Tuch aufgebracht wurde, sowie das Aufbringen von Material auf die Basis 102 in einem Muster, das durch Verfahren des schnellen Prototypenbaus (rapid prototyping) oder Verfahren des Strukturierens eines Tuches bekannt sind. Lichtgehärtetes Kunstharz und andere Polymerformen der erhabenen Elemente 108 können gemäß den Verfahren in jedwedem der folgenden Patente an einer Basis 102 befestigt werden: US-Patent Nummer 5.679,222 , erteilt am 21.10.1997 für Rasch et al.; US-Patent Nummer 4.514.345 , erteilt am 30.04.1985 für Johnson et al.; US-Patent Nummer 5.334.269 , erteilt am 02.08.1994 für Trokhan et al.; US-Patent Nummer 4.528.239 , erteilt am 09.07.1985 für Trokhan; US-Patent Nummer 4.637.859 , erteilt am 20.01.1987 für Trokhan; das in Miteigentum befindliche US-Patent Nummer 6.120.642 , erteilt am 19.09.2000 für Lindsay und Burazin; und die in Miteigentum befindlichen Patentanmeldungen mit den Seriennummern 09/705.684 und 09/706,149, beide eingereicht am 03.11.2000 durch Lindsay et al. Die erhabenen Elemente 108 können darüber hinaus auch extrudiert oder als ein Schaummaterial angewendet werden, das mit der Basis 102 zu verbinden ist. Sintern, Aufkleben, Thermoschweißen oder andere bekannte Verfahren können verwendet werden, um die erhabenen Elemente 108 an der Basis 102 zu befestigen, insbesondere bei der Ausbildung eines strukturierten Komposit-Tuches 30, das Vlieselemente auf der das Tissue berührenden Seite besitzt.
Das US-Patent Nummer 6.120.642 , erteilt am 19.09.2000 für Lindsay und Burazin, offenbart Verfahren zum Erzeugen strukturierter Vlies-Durchtrocknungstücher, und solche Verfahren können im Allgemeinen angewendet werden, um zusammengesetzte, strukturierte Tücher 100 der vorliegenden Erfindung zu erzeugen. In einer Ausführungsform umfassen derartige zusammengesetzte, strukturierte Tücher 100 ein oberes, poröses Vlies-Element sowie ein darunter befindliches, poröses Element, welches das obere poröse Element unterstützt, wobei das obere, poröse Vlieselement ein Vliesmaterial (beispielsweise ein fasriges Vlies, ein extrudiertes Polymernetz oder ein schaumbasiertes Material) umfasst, das im Wesentlichen verformbar ist. Spezieller können sie eine Hochdruck-Kompressionsnachgiebigkeit (High Pressure Compressive Compliance) (im Folgenden definiert) von mehr als 0,05 besitzen, noch spezieller von mehr als 0,1, und wobei die Luftdurchlässigkeit des Nassform-Substrats ausreichend ist, um es zu ermöglichen, dass eine Luftdruckdifferenz über das Nassform-Substrat die Bahn effizient auf das obere, poröse Vlieselement ausformt, um der Bahn eine dreidimensionale Struktur zu verleihen.
Wie hierin verwendet, bezeichnet die Benennung „Hochdruck-Kompressionsnachgiebigkeit" ein Maß der Deformierbarkeit einer im Wesentlichen ebenen Probe des Materials, das ein Basisgewicht von mehr als 50 g/m² besitzt und von einer gewichteten Platte mit einem Durchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) belastet wird, wodurch eine mechanische Last von 1,4 kPa (0,2 psi) und anschließend von 14 kPa (2,0 psi) ausgeübt wird, und die Dicke der Probe wird gemessen, während sie derartigen Kompressionslasten ausgesetzt wird. Die Subtraktion des Verhältnisses der Dicke bei 14 kPa (2,0 psi) zu der Dicke bei 1,4 kPa (0,2 psi) von 1 ergibt die Hochdruck-Kompressionsnachgiebigkeit. Mit anderen Worten, die Hochdruck-Kompressionsnachgiebigkeit = 1 – (Dicke bei 14 kPa (2,0 psi)/Dicke bei 1,4 kPa (0,2 psi). Die Hochdruck-Kompressionsnachgiebigkeit kann größer sein als etwa 0,05; speziell größer als etwa 0,15; noch spezieller größer als etwa 0,25; noch spezieller größer als etwa 0,35; und am speziellsten zwischen etwa 0,1 und etwa 0,5. In einer anderen Ausführungsform kann die Hochdruck-Kompressionsnachgiebigkeit in Fällen, wenn ein weniger verformbares, strukturiertes Komposit-Tuch 100 gewünscht wird, geringer sein als etwa 0,05.
Andere bekannte Verfahren können verwendet werden, um die zusammengesetzten, strukturierten Tücher 100 der vorliegenden Erfindung zu erzeugen, einschließlich des Laserbohrens einer Polymerbahn, um dieser erhabene und vertiefte Bereiche zu verleihen, Abtragung, Strangpressen oder andere Formverfahren, um einem Vliesmaterial eine dreidimensionale Struktur zu verleihen, sowie Stanzen und dergleichen, wie in den in Miteigentümerschaft befindlichen Patentanmeldungen mit den Seriennummern 09/705.684 und 09/706.149 offenbart, beide eingereicht am 03.11.2000 durch Lindsay et al.
Die 3 bis 5 sind schematische Diagrammansichten der erhabenen Elemente 108 bei einem strukturierten Komposit-Tuch 100, welches abwechselnde Formen der erhabenen Elemente 108 gemäß der vorliegenden Erfindung erschöpft. In Jedem Fall interagiert eine Reihe von ersten erhabenen Elementen 108 in einem ersten Hintergrundbereich 38 mit einer Reihe von zweiten erhabenen Elementen 108" in einem zweiten Hintergrundbereich 128, um einen Übergangsbereich 62 zwischen dem ersten und dem zweiten Hintergrundbereich 38 und 50 zu definieren, wobei sowohl die Unterbre chung oder Verschiebung in dem Muster über den Übergangsbereich 62 als auch Änderungen der Oberflächentopographie entlang dem Übergangsbereich 62 zu einem deutlichen visuellen Erscheinungsbild auf der nassen Tissue-Bahn 15 beitragen, die gegen das strukturierte Komposit-Tuch 100 geformt ist, wobei die Orte der Übergangsbereiche 62 ein sichtbares Muster in der geformten, nassen Tissue-Bahn 15 (nicht dargestellt) definieren. In 3 überlappen sich das erste und das zweite, erhabene Element 108' und 108'' leicht und definieren einen nicht-linearen Übergangsbereich 62 (das heißt, er besitzt eine leichte Krümmung, wie dargestellt). Ferner sind parallele, aneinander angrenzende, erhabene Elemente 108 sowohl in einem ersten oder einem zweiten Hintergrundbereich 38 oder 50 in der Maschinenquerrichtung 118 mit einem Abstand S beabstandet, der größer ist als die Breite W eines ersten oder zweiten erhabenen Elementes 108' oder 108'' (beispielsweise kann der Abstand in Maschinenquerrichtung von einer Mittelachse zur nächsten Mittelachse der ersten und zweiten erhabenen Elemente 108' und 108'', geteilt durch die Breite W der ersten und zweiten erhabenen Elemente 108' und 108'' größer sein als etwa 1, beispielsweise von etwa 1,2 bis 5 oder von etwa 1,3 bis 4 oder von etwa 1,5 bis 3). In 4 ist der Abstand S nahezu gleich der Breite W (beispielsweise kann das Verhältnis S/W geringer als etwa 1,2 sein, beispielsweise kann es etwa 1,1 oder weniger oder etwa 1,05 oder weniger sein). Ferner erzeugen die überlappenden ersten und zweiten erhabenen Elemente 108' und 108'' in dem Übergangsbereich 62 eine Spaltbreite von etwa –2 W oder weniger (das bedeutet, dass die Enden 122 und die Anfange 124 der ersten und zweiten erhabenen Elemente 108' und 108'' einander mit einem Abstand von etwa dem Doppelten oder mehr der Breite W der ersten und zweiten erhabenen Elemente 108' und 108'' überlappen). In 5 sind die erhabenen Elemente 108 dargestellt, die ansonsten den erhabenen Elementen 108 ähneln, wie in 3 dargestellt.
Es wird darauf hingewiesen, dass Formen und Abmessungen der erhabenen Elemente 108 nicht über das gesamte, strukturierte Komposit-Tuch 100 hinweg gleich sein müssen, sondern dass sich jeder des ersten und des zweiten Hintergrundbereiches 38 oder 50 von dem anderen unterscheiden kann oder dass es selbst innerhalb eines ersten oder zweiten Hintergrundbereichs 38 oder 50 Unterschiede geben kann. Somit kann es einen ersten Hintergrundbereich 38 geben, der erste erhabene Elemente 108' aus ausgehärtetem Kunstharz besitzt, die eine Form und Abmessungen (beispielsweise W, L, H W, L, H und S) besitzen, die sich von denen des zweiten erhabenen Elementes 108'' des zweiten Hintergrundbereiches 50 unterscheiden.
Die erhabenen Elemente 108 müssen nicht gerade sein, wie sie im Allgemeinen in den vorangehenden Figuren dargestellt wurden, sondern sie können gekrümmt sein.

Claims

Strukturiertes Tuch (100) für die Herstellung einer Tissue-Bahn (15), das eine die Tissue-Maschine berührende Seite und das Tissue berührende Seite aufweist und enthält: auf der das Tissue berührenden Seite ein oberes poröses Element (105), enthaltend eine Basis (102), auf der sich erhabene Vliesbereiche (108) befinden, die eine erste Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') und eine zweite Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') enthalten, die beide im Bezug auf die Basis (102) erhaben sind, wobei sich die erste Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') in wenigstens einer ersten Richtung erstreckt und sich die zweite Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') in wenigstens einer zweiten Richtung erstreckt, und wobei die erste und die zweite Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108', 108'') auf der Basis (102) angeordnet sind, um erhabene und vertiefte Bereiche (40, 52, 42, 54) zu erzeugen, die eine dreidimensionale, das Tissue berührende Oberfläche definieren, enthaltend: a) einen ersten Hintergrundbereich (38), der einen Satz von im wesentlichen parallelen ersten erhabenen Bereichen (40) hat, die wenigstens einen Teilsatz der ersten Gruppe der erhabenen Vlieselemente (108') enthalten und eine erste Gruppe von vertieften Bereichen (42) enthalten, wobei sich die ersten erhabenen Bereiche (40) und die ersten vertieften Bereiche (42) abwechseln; b) einen zweiten Hintergrundbereich (50), der einen Satz von im wesentlichen parallelen zweiten erhabenen Bereichen (52) hat, die wenigstens einen Teilsatz der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') enthalten und eine zweite Gruppe von vertieften Bereichen (54) enthalten, wobei sich die zweiten erhabenen Bereiche (52) und die zweiten vertieften Bereiche (54) abwechseln; und c) einen Übergangsbereich (62), der sich zwischen dem ersten und dem zweiten Hintergrundbereich (38, 50) befindet, worin die ersten erhabenen Bereiche (40) des ersten Hintergrundbereiches (38) enden und die zweiten erhabenen Bereiche (52) des zweiten Hintergrundbereiches (50) enden, wobei der Übergangsbe reich (62) eine größere Oberflächentiefe aufweist als der erste oder der zweite Hintergrundbereich (38, 50), dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite erhabene Bereich (40, 52) zu einer geringeren Höhe im Übergangsbereich (62) abfallen.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem das obere poröse Element (105) im wesentlichen aus Vliesmaterialien besteht.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 2, bei dem das strukturierte Tuch (100) im wesentlichen aus Vliesmaterialien besteht.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 2, bei dem das obere poröse Element (105) mit einer darunter befindlichen Festigkeitsschicht verbunden ist.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 4, bei dem die darunter befindliche Festigkeitsschicht ein gewebtes Tuch enthält.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die Basis (102) des oberen porösen Elementes (105) mit der ersten Gruppe der erhabenen Vlieselemente (108') und/oder der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') einheitlich ist.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, wobei das strukturierte Tuch (100) im wesentlichen einheitlich ist.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, wobei das strukturierte Tuch (100) eine dreidimensionale fasrige Vliesschicht enthält.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, wobei das strukturierte Tuch (100) eine Vliesschicht eines im wesentlichen einheitlichen Basisgewichtes enthält.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem das obere poröse Element (105) eine fasrige Vliesbahn eines im wesentlichen nicht einheitlichen Basisgewichtes enthält.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem das obere poröse Element (105) eine fasrige Vliesbahn enthält.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 11, bei dem die Basis (102) des oberen porösen Elementes (105) eine fasrige Vliesbahn enthält.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem wenigstens einer der ersten erhabenen Bereiche (40) des ersten Hintergrundbereichs (38) mit wenigstens einem der zweiten erhabenen Bereiche (52) des zweiten Hintergrundbereichs (50) innerhalb des Übergangsbereiches (62) in einem Abstand von höchstens 10 mm überlappt.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die erste Richtung der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') in der Maschinenquerrichtung (118) verläuft.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die erste Richtung der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') in einem spitzen Winkel zur Maschinenquerrichtung (118) verläuft.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die erste Richtung der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') in der Maschinenrichtung (120) verläuft.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die erste Richtung der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') in einem spitzen Winkel zur Maschinenrichtung (120) verläuft.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die erste Richtung der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') im wesentlichen orthogonal zur zweiten Richtung der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') ist.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die erste Richtung der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') in einem spitzen Winkel zur zweiten Richtung der zweiten Gruppe der erhabenen Vlieselemente (108'') verläuft.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die erste Richtung der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') im wesentlichen dieselbe ist wie die zweite Richtung der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'').
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem der Übergangsbereich (62) teilweise gefüllt ist.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem jedes erhabene Vlieselement der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') eine Breite hat und der maximale Ebenenunterschied der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') wenigstens etwa 30% der Breite eines der erhabenen Vlieselemente der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') aufweist.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem der maximale Ebenenunterschied der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') wenigstens etwa 0,12 mm beträgt.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem jedes erhabene Vlieselement der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') eine Breite hat und der maximale Ebenenunterschied der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') wenigstens etwa 30% der Breite eines erhabenen Vlieselementes der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') beträgt.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem der maximale Ebenenunterschied der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') wenigstens etwa 0,12 mm beträgt.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem der erste Hintergrundbereich (38) eine erste Hintergrundtextur und der zweite Hintergrundbereich (50) eine zweite Hintergrundtextur hat.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 26, bei dem die erste Hintergrundtextur des ersten Hintergrundbereiches (38) im wesentlichen dieselbe ist wie die zweite Hintergrundtextur des zweiten Hintergrundbereiches (50).
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 26, bei dem die erste Hintergrundstruktur des ersten Hintergrundbereiches (38) anders ist als die zweite Hintergrundstruktur des zweiten Hintergrundbereiches (50).
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem jedes erhabene Vlieselement der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') einen ersten Anfangspunkt und einen ersten Endpunkt hat, jedes erhabene Vlieselement der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') einen zweiten Anfangspunkt und einen zweiten Endpunkt hat, wobei der erste Endpunkt wenigstens eines erhabenen Vlieselementes der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') im Übergangsbereich (62) durch einen Spalt getrennt ist, der eine Breite hat, die im Bereich von 10 mm bis minus 10 mm vom zweiten Endpunkt wenigstens eines der nächstgelegenen erhabenen Vlieselemente der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') liegt.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 29, bei dem der Spalt eine Breite hat, die im Bereich von 4 mm bis etwa minus 4 mm liegt.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem der maximale Abstand zwischen benachbarten erhabenen Vlieselementen der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen wenigstens 0,3 mm beträgt.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 31, bei dem der maximale Abstand zwischen benachbarten erhabenen Vlieselementen der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108') größer ist als die Breite eines der benachbarten erhabenen Vlieselemente der ersten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108').
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem der maximale Abstand zwischen benachbarten erhabenen Vlieselementen der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') wenigstens 0,3 mm beträgt.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 33, bei dem der maximale Abstand zwischen benachbarten erhabenen Vlieselementen der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'') größer ist als die Breite eines der benachbarten erhabenen Vlieselemente der zweiten Gruppe von erhabenen Vlieselementen (108'').
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die Basis ein Vliesmaterial enthält.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem die Basis ein Gewebematerial enthält.
Verfahren zur Herstellung eines Tissue-Erzeugnisses, enthaltend: a) Abscheiden einer wässrigen Suspension aus Papierherstellungsfasern auf einem Formtuch, wodurch eine nasse Tissue-Bahn (15) ausgebildet wird; b) Übertragen der nassen Tissue-Bahn (15) auf ein strukturiertes Tuch, wie es nach einem der Ansprüche 1 bis 36 beansprucht ist; und c) Trocknen der nassen Tissue-Bahn (15).
Verfahren nach Anspruch 37, bei dem die nasse Tissue-Bahn (15) eine Konsistenz von wenigstens etwa 20% hat, wenn die nasse Tissue-Bahn (15) auf das strukturierte Tuch (100) übertragen wird.
Verfahren nach Anspruch 37, bei dem das Trocknen der nassen Tissue-Bahn (15) das Trocknen ohne Druck beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 39, bei dem das Trocknen der nassen Tissue-Bahn (15) ohne Druck das Durchlufttrocknen auf einem Durchtrocknungstuch beinhaltet, wodurch ein getrocknete Tissue-Bahn ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 40, bei dem die Geschwindigkeit des Durchtrocknungstuchs etwa 10 bis 80% geringer ist als die Geschwindigkeit des Formentuchs.
Verfahren nach Anspruch 40, weiterhin enthaltend das Übertragen der nassen Tissue-Bahn (15) vom Formtuch auf ein Übertragungstuch, bevor die nasse Tissue-Bahn (15) auf das Durchtrocknungstuch übertragen wird, wobei die Geschwindigkeit des Übertragungstuchs etwa 10 bis 80% geringer ist als die Geschwindigkeit des formenden Tuchs.
Verfahren nach Anspruch 42, bei dem die Geschwindigkeit des Übertragungstuchs im wesentlichen dieselbe ist wie die Geschwindigkeit des strukturierten Tuchs.
Verfahren nach Anspruch 39, bei dem die nasse Tissue-Bahn (15) wenigstens teilweise auf dem strukturierten Tuch (100) durchgetrocknet wird.
Verfahren nach Anspruch 37, bei dem das strukturierte Tuch (100) ein Übertragungstuch ist.
Verfahren nach Anspruch 40, bei dem die getrocknete Tissue-Bahn nicht gekreppt wird.
Verfahren nach Anspruch 40, bei dem die getrocknete Tissue-Bahn auf einen Yankee-Trockner übertragen wird.
Verfahren nach Anspruch 47, bei dem die getrocknete Tissue-Bahn vom Yankee-Trockner entfernt wird, ohne gekreppt zu werden.
Verfahren nach Anspruch 47, bei dem die getrocknete Tissue-Bahn vom Yankee-Trockner entfernt wird und gekreppt wird.
Verfahren nach Anspruch 40, weiterhin enthaltend das Entwässern der nassen Tissue-Bahn (15) durch Abstreifentwässern, Kapillarentwässern und/oder den Einsatz einer Luftpresse.
Verfahren nach Anspruch 45, weiterhin enthaltend das Entwässern der nassen Tissue-Bahn (15) durch Impulstrocknung, Hochfrequenztrocknung, Langspaltpressen, Nasspressen, Dampftrocknung, hochintensives Spalttrocknen und/oder Infrarottrocknung.
Verfahren nach Anspruch 37, bei dem die nasse Tissue-Bahn (15) mit einem chemischen Stärkungsmittel behandelt und einmal oder zweimal gekreppt wird.
Strukturiertes Tuch (100) nach Anspruch 1, bei dem der Übergangsbereich (62) eine größere Oberflächentiefe hat als der erste und der zweite Hintergrundbereich (38, 50).