DE60032020T2

DE60032020T2 - Dekoratives gewebe zum nassformen von tissuepapier

Info

Publication number: DE60032020T2
Application number: DE60032020T
Authority: DE
Inventors: Mark Alan Oshkosh BURAZIN; F. Kai Bellevue CHIU
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1999-12-29
Filing date: 2000-12-22
Publication date: 2007-03-29
Anticipated expiration: 2020-12-23
Also published as: AU776321B2; KR20020069231A; EP1242681A1; DE60032020D1; AU2603201A; MXPA02006538A; CO5200829A1; BRPI0016825B1; EP1242681B1; KR100722893B1; CA2395310C; US6398910B1; US20020060055A1; CA2395310A1; WO2001048310A1; BR0016825A

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft Papiererzeugungsgewebe und ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen und Massenwarentissues. Insbesondere ist die Erfindung auf ein gemustertes Papiererzeugungsgewebe zur visuellen Verbesserung, Verbesserung der Textur und Hinzufügen einer dekorativen Designersignatur einer faserförmigen Bahn während der Papierherstellung und das Verfahren zu dessen Verwendung gerichtet.
Hintergrund der Erfindung
Bei der Erzeugung von Papierprodukten, insbesondere von Tissueprodukten, ist es im Allgemeinen erwünscht, ein ästhetisch ansprechendes Endprodukt zu schaffen mit soviel Volumen (bulk) wie möglich, ohne andere Produktattribute einschließlich Weichheit, Flexibilität, Absorbierfähigkeit, Handgefühl und Haltbarkeit zu vernachlässigen. Jedoch verwenden die meisten Papiererzeugungsmaschinen, die heutzutage in Betrieb sind, ein Verfahren, welches als „Nasspressen" bekannt ist. Beim „Nasspressen" wird eine große Menge an Wasser von der neu geformten Papierbahn durch mechanisches Auspressen von Wasser aus der Bahn in einem Presswalzenspalt entfernt. Ein Nachteil des Pressschrittes ist, dass dieser die Bahn verdichtet, wodurch das Volumen und das Absorptionsvermögen des Papiers verringert werden. Ein Problem, das sich in der Vergangenheit durch ein erstes Nassbahnpressen und/oder einem folgenden Trockenprägen ergeben hat, ist die Schwierigkeit, ein Tissuebasispapier mit einer guten Funktionalität hinsichtlich Absorptionsvermögen und Weichheit in Kombination mit einem ansprechenden Erscheinungsbild zu erhalten. Dieser Nasspressschritt drückt, wobei er ein effektiveres Entwässerungsmittel ist, die Bahn zusammen und verursacht eine markante Reduktion in der Bahndicke und reduziert so das Volumen. Zusätzlich führt, bei Anwendung von Prägen, um eine Designsignatur auf eine trockene Bahn aufzubringen, dies im Wesentlichen zu einem Papierprodukt, das ein kiesiges Handgefühl gibt, an den Musterkanten versteift ist und eine verminderte Absorptionsfähigkeit aufweist.
In dem bevorzugten Durchströmtrocknungsverfahren wird die nasse Bahn durch Entwässern eines Papiererzeugungsfaserstoffes auf einem Formmedium wie ein Formgewebe oder -draht gebildet. Dann wird die nasse Bahn zu einem permeablen Durchströmtrocknungsgewebe umgebend eine geöffnete Trommel transferiert und nicht zusammendrückend durch Durchführen von heißer Luft durch die Bahn getrocknet, während diese im engen Kontakt mit dem Gewebe ist. Durchströmtrocknen ist ein bevorzugtes Verfahren zum Trocknen einer Bahn, da es die Zusammendrückkraft des Entwässerungsschrittes vermeidet, welcher in den herkömmlichen Nassdruckverfahren zur Papierherstellung verwendet wird. Die resultierende Bahn kann optional zu einem Yankeetrockner (yankee dryer) zum Kreppen transferiert werden. Da die Bahn im Wesentlichen trocken ist, wenn sie zu dem Yankeetrockner transferiert wird, verdichtet das Kreppen-durch-Lufttrocknen-Verfahren (Creped Through Air Dried – CTAD) das Papier nicht so stark, wie das Nasspressverfahren. Eine besonders bevorzugte Bahn wird hergestellt unter Verwendung des Nichtkreppen-Durchströmtrocknungs-Verfahrens (Uncreped Through Air Dried – UCTAO-Verfahren), welches das Zusammenpressen von allen vermeidet und eine Bahn mit im Wesentlichen gleichförmiger Dichte erzeugt.
Papiererzeugungsgewebe sind in dem Stand der Technik bekannt. Beispiele von Papiererzeugungsgeweben sind in Wendt et al., US-Patent Nr. 5,672,248, Chiu et al., US-Patent Nr. 5,429,686 und Johnson et al., US-Patent Nr. 4,514,345 offenbart. Die Durchströmtrocknungsgewebe (Through Air Drying – TAD-Gewebe) gemäß dem Stand der Technik sind gewebt und umfassen weiter das Weben einer Litze in das gewebte Gewebe, um eine unterschiedliche Ebene oder Dimension zu dem TAD-Gewebe hinzuzufügen. Als ein Beispiel beschreibt das Chiu-Patent grundsätzlich ein gewebtes oder vernetztes Gewebe, welches zusätzlich eine in dieses eingewebte Litze oder eine Vielzahl von Litzen aufweisen kann, welche in einer unterschiedlichen Ebene oder Dimension liegt/liegen, als das gewebte oder vernetzte Gewebe, in welches diese eingewebt ist/sind. Darüber hinaus offenbart das Chiu-Patent eine frei geformte Oberseite des Durchströmtrocknungsgewebes, welche das Tissuepapier kontaktiert. Eine untere Seite des Durchströmtrocknungsgewebes steht dem Durchstromtrockner entgegen. Das Papier bildet, wenn es in engem Kontakt mit dem Basisgewebe und der Freiformschicht steht, durch Durchströmtrocknung eine ansprechende, dreidimensionale, einheitliche Hintergrundtextur in dem daraus resultierenden Tissue. Jedoch fehlt dem einheitlich texturierten Hintergrund jegliche unterscheidende dekorative Kennzeichnung.
Wie in dem Johnson-Patent dargestellt, können andere Gewebe mit einem herkömmlichen, nicht frei geformten, gewebten oder vernetzten Gewebe als eine Basis beginnen, über welche eine Schablone gelegt werden kann und ein Polymer darauf verteilt wird, um die Öffnungen in der Schablone zu füllen. Im Wesentlichen wird es dem Polymer ermöglicht, auszuhärten und überschüssiges Polymer wird von dem Bereich über der Schablone weggewaschen. Diese Gewebe sind teuer herzustellen und verursachen Überschuss aufgrund des überschüssigen Polymers, das aufgebracht und weggewaschen werden muss. Zusätzlich fehlen dem gebildeten Tissue der texturierte Hintergrund und dessen damit verbundene Attribute.
US 5,084,036 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Papierbahn unter Verwendung eines Formelementes mit einer gewebten Basis.
Die vorliegende Erfindung überwindet diese und andere Einschränkungen gemäß dem Stand der Technik.
Kurze Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung schafft ein Durchströmtrocknungsgewebe gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Tissueproduktes gemäß Anspruch 11.
Es wurde nun entdeckt, dass bestimmte TAD-Gewebe ein signifikant vergrößertes Volumen, erhöhte Flexibilität, visuelle Ästhetik und eine hohe Absorbierkapazität auf das resultierende Papierprodukt übertragen können. Die Höhe, Ausrichtung und Anordnung der resultierenden Vorsprünge in dem Papier aufgrund der Verwendung eines dreidimensionalen Durchströmtrocknungsgewebes mit einem dekorativen Muster darauf schafft ein erhöhtes Volumen, verbesserte Flexibilität und visuelle Ästhetik und Absorbierkapazität. Alle diese Eigenschaften sind für Produkte wie ein Gesichtstissue, Feuchttücher, Badetissues und Papierhandtücher oder dazu verwandte Körperpflegeprodukte wünschenswert, die hier kollektiv als Tissueprodukte bezeichnet werden. Die Tissuepapiere, die gemäß dieser Erfindung hergestellt werden, können für einlagige oder mehrlagige Tissueprodukte verwendet werden.
Das gemusterte Gewebe kann auf eine Vielzahl von Wegen hergestellt werden. In einigen Ausführungsbeispielen der Erfindung wird ein dreidimensionales Durchströmtrocknungsgewebe verwendet, um ein Tissuepapier in ein dreidimensionales Muster oder eine dreidimensionale Form zu formen. Eine polymere Litze wird auf die Oberseite eines dreidimensional geformten Durchströmtrocknungsgewebes angeheftet, was zu einem fadenförmigen, dekorativen Muster führt, so dass die gleichmäßige Hintergrundtextur der Oberseite dort sichtbar ist, wo das dekorative Muster, das durch die polymere Litze gebildet ist, fehlt.
In einigen Ausführungsbeispielen der Erfindung ist die polymere Litze, die auf das TAD-Gewebe aufgebracht ist, koplanar zu der dreidimensionalen Oberseite.
In anderen Ausführungsbeispielen ist die polymere Litze, die auf das TAD-Gewebe aufgebracht ist, erhoben im Vergleich zu der dreidimensionalen Oberseite.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Durchströmtrocknungsgewebe zum Nassformen eines Tissuepapiers in ein dreidimensionales Muster oder eine dreidimensionale Form durch Kontaktieren eines Tissuepapiers mit einer dreidimensional geformten ersten Seite eines TAD-Gewebes. In einigen bevorzugten Ausführungsbeispielen ist ein polymeres Garn in das dreidimensionale TAD-Gewebe genäht, welches ein Muster bildet, so dass die texturierte erste Oberfläche dort sichtbar ist, wo das Muster, welches durch das polymere Garn gebildet ist, fehlt.
In einigen Ausführungsbeispielen ist das polymere Garn, welches in das TAD-Gewebe genäht ist, koplanar zu der dreidimensionalen Oberseite.
In noch anderen Ausführungsbeispielen ist das polymere Garn, welches in das TAD-Gewebe genäht ist, im Vergleich zu der dreidimensionalen Oberseite erhöht.
Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist das Hinzufügen von visueller Ästhetik zu einem Tissueprodukt, das mit einem TAD-Gewebe ohne nachfolgendes Trockenprägen hergestellt ist.
In einigen Ausführungsbeispielen ist ein weiterer Vorteil der Erfindung das Bereitstellen eines Verfahrens zum Hinzufügen von Volumen und visueller Ästhetik auf ein Tissueprodukt durch Verwenden eines dreidimensionalen TAD-Gewebes ohne eine andere Papiermaschinenbespannung, Ausrüstung oder kritische Verfahrenswerte zu verändern.
Die Erfindung wird besser bei Betrachtung der beigefügten Zeichnungen und der detaillierten Beschreibung der Erfindung verstanden.
1 ist eine ebene Sicht auf ein Durchströmtrocknungsgewebe gemäß dem Stand der Technik.
2 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie 2-2 des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß dem Stand der Technik nach 1 geschnitten wurde.
3 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie 3-3 des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß dem Stand der Technik nach 1 geschnitten wurde.
4 ist eine ebene Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels des gemusterten Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung.
5 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie 5-5 des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung nach 4 geschnitten ist.
6 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie 6-6 des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung nach 4 geschnitten ist.
7 ist eine ebene Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung.
8 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie 8-8 des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung nach 7 geschnitten wurde.
9 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie 9-9 des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung nach 7 geschnitten wurde.
10 ist eine ebene Ansicht eines dritten Ausführungsbeispiels eines Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung.
11 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie 11-11 des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung nach 10 geschnitten wurde.
12 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie 12-12 des Durchströmtrocknungsgewebes gemäß der Erfindung nach 10 geschnitten wurde.
13 ist ein schematisches Flussdiagramm für ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines Tissuepapiers gemäß dieser Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen und bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung.
1, 2 und 3 zeigen ein Durchströmtrocknungsgewebe 1 gemäß dem Stand der Technik, in dem starke Eindruckschlaufen durch Hinzufügen eines zusätzlichen Wölbungssystems an einem einfachen 1 × 1 Basisdesign erhalten wurden. Das zusätzliche Wölbungssystem kann auf einer Basisgewebestruktur „gestickt" sein. Die Basisstruktur wird die lasttragende Schicht und an der Unterschichtebene dient diese dazu, die Formschicht zu begrenzen. Die einfachste Form des Basisgewebes würde eine einfache 1 × 1 Webebindung sein. Natürlich können andere Einzel-, Doppel-, Dreifach- oder Mehrfach-Schichtstrukturen als die Basis verwendet werden. Unter einer Unterschichtebene, die durch die gestrichelte Linie 4 gekennzeichnet ist, umfasst das Gewebe 1 eine lasttragende Schicht 8, welche aus einer einfach gewebten Gewebestruktur mit Basiswölbungsgarnen 12 besteht, die mit Schussgarnen 16 in eine einfache 1 × 1 Webbindung eingewebt sind. Über der Unterschichtebene 4 ist eine Formschicht 20 durch Eindrucklitzensegmente 24 gebildet, welche in die einfache Webebindung der lasttragenden Schicht 8 eingestickt ist. In dem vorliegenden Fall ist jedes Eindrucksegment 24 aus einer einzelnen Wölbung in einem zusätzlichen Wölbungssystem gebildet, welches so gehandhabt ist, um in die lasttragende Schicht eingestickt zu werden. Die Schlaufen 28, die durch jedes Wölbungsgarn des zusätzlichen Wölbungssystems bereitgestellt sind, sind in die Fertigungsrichtung in enger Abfolge ausgerichtet und die Wölbungsgarne des Systems sind über die Breite des Gewebes 1 voneinander beabstandet, wie in 1 dargestellt. Das zusätzliche Wölbungssystem erzeugt eine topografische, dreidimensionale Formschicht, die im Wesentlichen aus in Maschinenrichtung gerichteten Schlaufen an der Oberseite der lasttragenden Schicht an der Unterschichtebene 4 bestehen. In dieser dreidimensionalen Gewebestruktur ist die Zwischenebene, welche festgelegt ist als eine zusätzliche ebene Schicht durch die gewebten CD-Schlaufen zwischen der Oberseite und der Unterschichtebene, zusammenfallend mit der Unterschichtebene. Bei anderen komplizierteren dreidimensionalen Gewebestrukturen können ebenfalls Zwischenebenen vorhanden sein, welche die Struktur interessanter gestalten.
In einem Ausführungsbeispiel ist ein gemustertes Tissueprodukt durch das UCTAD-Verfahren gebildet mit: (a) Ablagern einer wässrigen Suspension an Papiererzeugungsfasern (Faserstoff) an einem endlosen Formgewebe, um eine nasse Bahn zu bilden, (b) Entwässern oder Trocknen der Bahn, (c) Transferieren der Bahn auf ein Übertragungsgewebe, (d) Transferieren der Bahn zu einem TAD-Gewebe gemäß der vorliegenden Erfindung mit einem Muster darauf, (e) Ablenken der Bahn, wobei die Bahn makroskopisch umgeordnet wird, um im Wesentlichen die Bahn an dem texturierten Hintergrund und das dekorative Muster des TAD-Gewebes gemäß der vorliegenden Erfindung anzupassen, und (f) Durchströmtrocknen der Bahn durch Absaugen der Luft durch die Bahn.
In einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung, dargestellt in 4 bis 6, kann ein gewebtes Durchströmtrocknungsgewebe 10 mit einer texturierten Oberfläche zum Übertragen einer Textur auf ein Tissuepapier (nicht dargestellt) verwendet werden. Das TAD-Gewebe 10 weist eine erste Oberfläche 36 und eine zweite Oberfläche 40 auf. Die erste Oberfläche 36 des Durchströmtrocknungsgewebes 10 kommt in Kontakt mit dem neu gebildeten Tissuepapier und eine zweite Oberfläche 40 ist gegenüber der ersten Oberfläche 36 des Durchströmtrocknungsgewebes 10 angeordnet. Eine polymere Litze 44 wird an die erste Oberfläche 36 des texturierten Durchströmtrocknungsgewebes 10 angeheftet. In einem Ausführungsbeispiel kann die polymere Litze 44 an der ersten Ober fläche 36 durch einen Extruder oder ähnliche andere Aufbringeinrichtungen angeheftet werden. Die polymere Litze 44 wird an die erste Oberfläche 36 des Durchströmtrocknungsgewebes 10 auf solch eine Weise angeheftet, dass diese ein fadenähnliches Muster 48 an der ersten Oberfläche 36 des Durchströmtrocknungsgewebes 10 bildet. Auf diese Weise ist die texturierte Oberfläche des TAD-Gewebes 10 dort sichtbar, wo der Bereich des Musters 48, der durch die polymere Litze 44 gebildet ist, fehlt.
In einem anderen Ausführungsbeispiel ist eine polymere Litze 44 an die texturierte Oberfläche des Durchströmtrocknungsgewebes 10 extrudiert und/oder angeheftet, um so ein fadenähnliches Muster 48 zu erzeugen. Die polymere Litze kann eine kreisförmige oder eine andere Querschnitts-Form aufweisen. Überflüssiges polymeres Material wird von der ersten Oberfläche 36 des Gewebes 10 entfernt, so dass die polymere Litze 44 und der obere Teil der Garne, welche die Textur 28 des Gewebes 10 bilden, koplanar angeordnet sind. Das polymere Material kann durch jede Weise entfernt werden, die im Stand der Technik bekannt ist, einschließlich aber nicht begrenzend durch Schleifen, Kratzen, Schneiden, Sägen und/oder Schälen. Auf diese Weise ist der obere Teil 52 der polymeren Litze 44 koplanar zu dem oberen Teil der mit Schlaufen versehenen oder texturierten Oberfläche 28. Darüber hinaus flacht das Vornehmen von Kratzen oder Entfernen eines Teils der polymerischen Litze, um so eine polymerische Litze 44 zu schaffen, welche koplanar zu der mit Schlaufen versehenen oder texturierten Oberfläche 28 ist, die bereits in dem Durchströmtrocknungsgewebe 10 vorhanden ist, eine Seite der polymeren Litze 44 ab. Die polymere Litze 44, die nicht von der Oberfläche 36 des Gewebes 10 entfernt wird, bildet ein fadenähnliches Muster 48 auf dem Gewebe 10. Das fadenähnliche Muster 48 erscheint auf dem resultierenden Tissueprodukt dort, wo die Textur fehlt.
In einem anderen Ausführungsbeispiel, dargestellt in 7 bis 9, wird eine polymere Litze 45 auf ein TAD-Gewebe 30 mit einer Oberflächentextur 31 extrudiert. Die polymere Litze 45 wird so aufgebracht, dass diese ein erhöhtes Muster 60 über der Ebene der Textur 31 bildet. Dieses Muster resultiert in ein erhobenes Muster auf dem Tissuepapier aufgrund eines gerundet, sanften, texturlosen, wulstigen, „zahnpastaähnlichen" Bereichs des Musters 60. Die Wulst in dem Tissuepapier aufgrund des Vorhandenseins des Polymers auf dem Gewebe 30, ist über dem verbleibenden Teil des Tissuepapiers er hoben. In diesem Ausführungsbeispiel sind der obere Teil 52 der polymeren Litze 45 und der obere Teil der Textur 31 nicht koplanar.
In einem anderen Ausführungsbeispiel, welches in 10 bis 12 dargestellt ist, ist ein fadenähnliches Muster in das texturierte TAD-Gewebe 50 unter Verwendung eines Garns 64 genäht. Dort wo das Garn 64 in das texturierte TAD-Gewebe 50 eingenäht ist, erzeugt dieses in dem entstehenden Tissuepapier ein Fehlen einer Textur korrespondierend zu dem bestickten Garn 64 in dem TAD-Gewebe 50. Das dekorative fadenähnliche Muster besteht aus sanften Linienabschnitten mit unterschiedlichen Längen und Ausrichtungen verglichen zu der Hintergrundtextur. Die Länge und die Ausrichtung der Liniensegmente sind ausgewählt für deren ästhetisches Erscheinungsbild. Die Hintergrundtextur und das dekorative fadenähnliche Muster 70 können oder können nicht koplanar zu dem resultierenden Tissuepapier ausgebildet sein.
Eine beispielhafte Vorrichtung, an welcher das TAD-Gewebe 10, 30 oder 50 verwendet werden kann, um das Tissueprodukt herzustellen mit einem erhöhten Volumen und verbesserter visueller Ästhetik, ist in 13 dargestellt und in US-Patent Nr. 5,746,887 von Went et al. beschrieben.
Im Allgemeinen werden auf dem entsprechenden Gebiet des Standes der Technik papiererzeugende Fasern auch als Faserstoff bezeichnet. Darüber hinaus kann das feine Drahtnetz 72 auch als Blattbildungssieb bekannt sein. Anfänglich wird ein Strom 71 an wässriger Suspension von papiererzeugenden Fasern auf ein feines Drahtnetz 72 eingespritzt, wo ein wesentlicher Anteil an Wasser von dem Faserstoff entfernt wird. Der Faserstoff wird dann über eine Transferrolle 74 auf ein Blattbildungssieb 73 transferiert, welches dazu dient, die neu geformte nasse Bahn stromabwärts zu stützen und zu tragen. Die Bahn wird dann von dem Blattbildungssieb 73, zu dem Transfergewebe 77 transferiert.
Mit Hilfe von einer Unterdrucktransferrolle oder einem Schuh 80 wird die nasse Bahn transferiert zu und geformt auf einem gemusterten TAD-Gewebe 10, 30 oder 50. Während diese sich auf dem TAD-Gewebe 10, 30 oder 50 befindet, wird die nasse Bahn optional quer über einen Unterdruckkasten getragen und weiter entwässert. In einem Ausführungsbeispiel wird die nasse Bahn auf einem TAD-Gewebe 10, 30 oder 50 ge formt, welches eine Trommel umgibt, durch welche Heißluft durchströmt. Der Durchlass von heißer Luft durch die Bahn entfernt Feuchtigkeit und trocknet die Bahn. Während des Durchströmtrocknens wird die Bahn zurückgehalten, getrocknet und geformt, und erzeugt effektiv ein dreidimensionales Basispapier. Die neu getrocknete Bahn passt sich an die Form des TAD-Gewebes 10, 30 oder 50 an.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird das Papier schnellstens zwischen dem Gewebe 73 und 77 transferiert. In noch einem anderen Ausführungsbeispiel kann ein zusätzliches Entwässern der nassen Bahn ausgeführt werden, wie durch einen zusätzlichen Luftunterdruckabsauger, während die nasse Bahn durch das Blattbildungssieb 73 gestützt ist. Die Bahn wird schließlich zu einer Konsistenz von 94% oder größer an dem TAD-Gewebe 10, 30 oder 50 durch den Durchströmtrockner 81 getrocknet.
Nachdem die Bahn an dem Durchströmtrockner 81 getrocknet wurde, wird diese zu einem Traggewebe 82 transferiert. Das getrocknete Basispapier 83 wird zu der Haspel 84 unter Verwendung eines Traggewebes 82 transferiert. Ein zusätzliches optionales Traggewebe 85 kann ebenfalls beim Transport verwendet werden. Eine zusätzliche optionale Anpressdrehrolle 86 kann verwendet werden, um den Transfer der Bahn von dem Traggewebe 82 zu dem optionalem Gewebe 85 zu erleichtern.
Die vorliegende Erfindung, welche das TAD-Gewebe 10, 30 oder 50 verwendet und das Verfahren der vorliegenden Erfindung vermeiden ein Bahnzusammendrücken, wodurch das Volumen der Bahn bewahrt und verbessert wird. Wenn ein Yankeetrockner insgesamt in dem vorliegenden Verfahren verwendet wird, wird dieser eher zum Kreppen der Bahn als zum Trocknen verwendet, da die Bahn im Wesentlichen trocken ist, wenn diese zu der Yankeetrockneroberfläche transferiert wird. Der Transfer zu einem Yankeetrockner hat keinen wesentlichen negativen Einfluss auf das Bahnvolumen, da die Papiererzeugungsverbindung der Bahn bereits geformt ist. Zusätzlich ist die Bahn in dem trockenen Zustand elastischer. Darüber hinaus beeinflusst der Transfer zu einem Yankeetrockner nicht das Bahnvolumen, zumindest da das TAD-Gewebe in einem kleinen Bereich einen engen Kontakt an dem Oberteil der Schlaufe und dem Gewebebasispapier ermöglicht.
Im Gegensatz zu dem Stand der Technik vermeidet das vorliegend entwickelte Durchströmtrocknungsverfahren ein Zusammendrücken der Bahn, um das Volumen zu bewahren und zu verbessern. Jedoch schließt die vorliegende Erfindung zusätzlich das Trocknen des Basispapiers mit einem Durchströmtrocknungsgewebe mit einer Hintergrundtextur und einem dekorativen Muster auf diesem ein, so dass die Hintergrundtextur und das dekorative Muster inhärent in dem Papier werden, wodurch diese ein ästhetisches Erscheinungsbild für den Endverbraucher bilden.
Die Offenbarung ist nur als Beispiel bereitgestellt und weitere Ausführungsbeispiele entsprechend der Erfindung sind vorgesehen. Deshalb ist diese nur durch die folgenden Ansprüche begrenzt, welche die Erfindung festlegen.

Claims

Durchströmtrocknungs-Gewebe (10, 30, 50), das bei einer Papierherstellungsmaschine zum Formen eines Musters auf ein Tissuepapier verwendet wird, umfassend: ein gewebtes Gewebe (10, 30, 50) umfassend eine lasttragende Schicht, die eine erste Ebene definiert, und eine Formschicht, die mit der lasttragenden Schicht verwoben ist und eine zweite Ebene definiert, die von der ersten Ebene beabstandet ist, wobei das gewebte Gewebe eine obere Seite (36) aufweist, die ausgebildet ist, um das Tissuepapier zu kontaktieren und wobei die obere Seite (36) eine Hintergrundtextur (28, 31) aufweist, die durch die lasttragende Schicht und die Formschicht definiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine polymere Litze (44, 45) an der oberen Seite (36) in einem dekorativen fadenähnlichen Muster (48) angeordnet ist, wobei die Hintergrundtextur (28, 31) dort erscheint, wo das Muster (48), das durch die polymere Litze gebildet ist, nicht erscheint.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach Anspruch 1, wobei eine obere Oberfläche (52) der polymeren Litze (44) koplanar zu einer oberen Oberfläche der oberen Seite (36) angeordnet ist.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach Anspruch 1, wobei die obere Oberfläche der polymeren Litze (45) über eine obere Oberfläche der oberen Seite (36) erhoben ist.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die polymere Litze (44, 45) an die obere Seite (36) angehaftet ist.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die polymere Litze (44, 45) auf die obere Seite (36) extrudiert ist.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die polymere Litze (44, 45) ein Garn (64) umfasst, das mechanisch an dem Gewebe befestigt ist.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach Anspruch 6, wobei das Garn (64) in das gewebte Gewebe eingenäht ist.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die polymere Litze (44, 45) einen kreisförmigen Querschnitt aufweist.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei eine obere Oberfläche der polymeren Litze (44, 45) im Wesentlichen flach ausgebildet ist.
Durchströmtrocknungs-Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die polymere Litze (44, 45) eine gekrümmte obere Oberfläche aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Tissueprodukts umfassend: Ablegen eines wässrigen Papierherstellungsfaserstoffs (71) auf eine obere Seite (36) eines Formgewebes (73), Entfernen des Wassers aus dem Faserstoff, um eine nasse Bahn zu bilden, Übergeben der Bahn an eine obere Seite eines Durchströmtrocknungs-Gewebes (10, 30, 50), wobei das Durchströmtrocknungs-Gewebe umfasst: eine lasttragende Schicht, die eine erste Ebene definiert, und eine Formschicht, die mit der lasttragenden Schicht verwoben ist und eine zweite Ebene definiert, die von der ersten Ebene beabstandet ist, wobei die obere Seite (36) eine Hintergrundtextur (28, 31) aufweist, die durch die lasttragende Schicht und die Formschicht definiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine polymere Litze (44, 45) an der oberen Seite (36) in einem dekorativen, fadenähnlichen Muster (48) angeordnet ist, wobei die Hintergrundtextur (28, 31) dort erscheint, wo das Muster (48), das durch die polymere Litze gebildet ist, nicht erscheint, und wobei die Bahn in einem engen Kontakt mit der oberen Seite und der polymeren Litze ist, wobei das Verfahren weiter umfasst: Durchströmtrocknen der Bahn, um ein Tissuepapier (83) mit einer Hintergrundtextur und einem dekorativen Muster korrespondierend zu der Hintergrundtextur und dem dekorativen Muster des Durchströmtrocknungs-Gewebes zu formen.
Verfahren nach Anspruch 11, weiter umfassend: Kreppen des Tissuepapiers.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, weiter umfassend: Anhaften der polymeren Litze (44, 45) an der oberen Seite (36).
Verfahren nach Anspruch 13, weiter umfassend: Aushärten der polymeren Litze (44, 45) nach dem Anhaften der polymeren Litze an die obere Seite (36).
Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Anhaften der polymeren Litze (44, 45) an die obere Seite (36) umfasst: Extrudieren der polymeren Litze an die obere Seite (36).
Verfahren nach Anspruch 11, wobei die polymere Litze (44, 45) ein Garn (64) umfasst und weiter umfassend: Nähen des Garns an das Durchströmtrocknungs-Gewebe.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, wobei eine obere Oberfläche (52) der polymeren Litze (44) koplanar zu einer oberen Oberfläche der oberen Seite (36) ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, wobei eine obere Oberfläche (52) einer polymeren Litze (45) über eine obere Oberfläche der oberen Seite (36) erhoben ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, weiter umfassend: Entfernen eines Teils der polymeren Litze (44, 45) von einer oberen Oberfläche davon.
Verfahren nach Anspruch 19, wobei das Entfernen des Teils der polymeren Litze (44, 45) umfasst: Sanden der oberen Oberfläche der polymeren Litze.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 20, wobei die polymere Litze (44, 45) eine gekrümmte obere Oberfläche aufweist.