WO2022263208A1 - Papiermaschinenbespannung und verwendung einer solchen bespannung - Google Patents

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WO2022263208A1
WO2022263208A1 PCT/EP2022/065176 EP2022065176W WO2022263208A1 WO 2022263208 A1 WO2022263208 A1 WO 2022263208A1 EP 2022065176 W EP2022065176 W EP 2022065176W WO 2022263208 A1 WO2022263208 A1 WO 2022263208A1
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WO
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Prior art keywords
threads
longitudinal
clothing
transverse
covering
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/065176
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johann BÖCK
Jan Gallik
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
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Priority to EP22732130.4A priority patent/EP4355948A1/de
Publication of WO2022263208A1 publication Critical patent/WO2022263208A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D21F1/0045—Triple layer fabrics

Definitions

  • Such a covering is known, for example, from publication WO 2008/068317 A1. Since the fabric has more first longitudinal threads than second longitudinal threads, the first longitudinal threads can be made finer than the second longitudinal threads and a particularly low-marking web material contact side can thus be provided.
  • the tensile stresses to which the fabric is exposed in the longitudinal direction can primarily be absorbed by the second longitudinal threads with a larger cross section.
  • the clothing is designed in such a way that contact with the machine occurs primarily at the contact flotations of the second transverse threads. In the case of flat-woven coverings, one speaks of so-called "weft runners".
  • the second transverse threads are therefore exposed to particular wear when the clothing is used as intended. Since the general assumption is that local wear decreases as the contact area increases, the flotations of the second transverse threads on the machine side are usually relatively long.
  • Lateral stability is important to avoid the fabric reducing its cross-machine dimension when tensioned in the machine direction.
  • the closer connection also results in a reduction in the free volume within the clothing, through which free volume unwanted trailing water is transported.
  • a reduction in the free volume within the clothing also facilitates the dewatering of the web of material transported on it. This is particularly advantageous when this web of material is a fibrous web, in particular tissue web, with a low specific basis weight.
  • the lapping of such tissue webs requires particularly fast-draining forming fabrics.
  • the generic covering is characterized in that the first longitudinal threads and the second longitudinal threads are arranged in several groups in each repeat, namely at least one first group and one second Group, wherein the first group is formed from a first longitudinal thread and a second longitudinal thread, which are arranged exactly one above the other in the thickness direction of the clothing, while the second group is formed from two first longitudinal threads and a second longitudinal thread, with none of the two longitudinal threads of the second group is arranged in the thickness direction of the clothing just above the first longitudinal thread of the second group.
  • This special arrangement of the first and second longitudinal threads means that water which has passed from the tissue web through the first fabric layer can also flow relatively easily and directly through the second fabric layer. This promotes rapid drainage.
  • first longitudinal threads and the second longitudinal threads are dimensioned and arranged relative to one another in such a way that, viewed projected in the thickness direction of the fabric, they form at least one free longitudinal stripe within a repeat, with such a stripe preferably being formed everywhere where individual groups adjoin each other.
  • “arranged exactly one above the other” means that the first longitudinal thread—viewed projected in the thickness direction of the clothing—should not protrude laterally beyond the second longitudinal thread. Smaller displacements that may occur locally should be disregarded here, however.
  • a mutually different number of first and second groups is preferably provided in each repeat. Since the first and second groups have a different dewatering and thus marking behavior from one another, it has been shown that the different number of first and second groups in the repeat can produce an irregularity in the marking pattern, making the markings significantly less visible. In addition, this configuration offers the possibility of influencing the dewatering behavior of the wire. It is therefore proposed in an advantageous development of this idea of the invention that the number in the covering of the first groups differs from the number of the second group. For example, using more first groups than second groups can create a wire with higher dewatering capacity than using more second groups than first. Conversely, if more second groups than first groups are used, this has the advantage that the wire provides more points of support for the fibrous web.
  • the appearance of the fibrous web in particular a tissue web
  • the appearance of the fibrous web can be specifically influenced with this type of arrangement of the first and second longitudinal threads in different groups, in particular via the interactions of the diagonally directed and longitudinally directed hydraulic markings.
  • hydraulic marking refers to a disturbance in the homogeneous flow of the white water through the wire during dewatering and sheet formation, caused by the presence of the longitudinal and transverse threads and their thread crossings.
  • the second transverse threads form a maximum of six contact flotations on the machine contact side in each repeat. As a rule, between two and four such contact flotations per repeat are sufficient.
  • binding threads always run in pairs next to one another in the transverse direction of the clothing, preferably continuing a weaving pattern alternately on the web material contact side.
  • Such coverings are also referred to in the professional world as SSB screens, the abbreviation SSB standing for "sheet support binder”.
  • the first fabric layer has a plain weave.
  • the binding threads contribute to the weaving pattern of the first layer can should.
  • the plain weave is preferably achieved not only by the first longitudinal and the first transverse threads alone, but also by the binding threads, which more preferably also extend substantially in the transverse direction of the fabric.
  • the first fabric layer it is also possible for the first fabric layer to have a different weave, in particular a 3-shaft twill weave or 4-shaft twill weave or a weave derived therefrom. This is particularly advantageous when a certain structuring of the fibrous web is even desired, such as in the case of tissue webs.
  • the binding threads can essentially have the same diameter as the first transverse threads and/or the first longitudinal threads. The term "substantially" is in this
  • the second fabric layer which does not come into contact with the web of material, can have a plain weave or a twill weave.
  • the twill weave is characterized by the fact that a slanting ridge can be seen on it. This ridge can continue anywhere over the entire fabric without interruptions, so that in this case one speaks of a regular, uninterrupted twill weave, or it can have certain deviations, in particular interruptions or offsets, so that in such a case one speaks of a broken or interrupted twill weave. Both types of twill weave have been found to work well for the present invention
  • Regular twill weaves result in thinner fabrics than broken twill weaves because disruptions in the twill weave result in a greater level of flotation in this area.
  • Regular twill weaves can reproduce the diagonal formed by them in the dewatered fibrous web via hydraulic interaction, which is advantageous if a structured fibrous web is desired.
  • Broken twill ridges are generally less hydraulically formed in the dewatered fibrous web. Multi-ridge twills with different twill ridge widths can also optimize the hydraulic marking potential. It should be noted that the binding threads are generally not taken into account when defining the weave pattern of the second layer, unlike the weave pattern of the first layer.
  • two adjacent contact flotations of a second transverse thread are separated from one another by a maximum of two second longitudinal threads. Due to the many crossing points in the second fabric layer, its thickness can be relatively small and the second longitudinal threads can also be protected from wear. In particular, it can be achieved that the second fabric layer is relatively flat, ie that there are no significant projections on the web contact side either, which would be exposed to particular wear.
  • Another aspect of the present invention relates to the use of an above-described fabric according to the invention for the production of a tissue web, the advantages of the fabric according to the invention being particularly evident when the tissue web has a low specific basis weight, i.e. a specific basis weight of at most 30 g/m 2 preferably between 8 g/m 2 and 30 g/m 2 .
  • the clothing according to the invention is advantageously used as a forming fabric in a so-called crescent former of a tissue machine.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a first embodiment of a clothing according to the invention in cross section, which has three contact flotations of length two, two and one per repeat;
  • FIG. 2 shows a schematic representation of only the first and second longitudinal yarns of FIG. 1 arranged in groups
  • FIG. 3a shows the weaving pattern of a first variant of the second layer of the fabric from FIG. 1 with a regular, uninterrupted twill weave
  • FIG. 3b shows the weaving pattern of a second variant of the second layer of the fabric from FIG. 1, with an interrupted twill weave;
  • FIG. 4 shows the weaving pattern as in FIG. 3a, but with slightly different numbering
  • FIG. 5 shows the complete weaving paths of all threads running in the transverse direction of the clothing, including the binding threads, of the clothing according to the invention according to FIG. 4 within a repeat;
  • FIG. 6 shows the weaving pattern of the second layer of a second embodiment of the fabric according to the invention, which has four contact flotations per repeat, each with a length of one, with a plain weave;
  • FIG. 7 shows the complete weaving paths of all threads running in the transverse direction of the clothing, including the binding threads, of the clothing according to the invention according to FIG. 6 within a repeat;
  • FIG. 8 shows the weaving pattern of the second layer of a third embodiment of the fabric according to the invention, which has four contact flotations with lengths two, one, two and one per repeat, with a regular, uninterrupted twill weave;
  • FIG. 9 shows the weaving pattern of the second layer of a fourth embodiment of the fabric according to the invention, which has four contact flotations with lengths two, two, two and one per repeat, with a regular, uninterrupted twill weave;
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a first embodiment of a clothing 10 according to the invention in cross section.
  • the sectional plane shown is defined by the clothing transverse direction CD and the thickness direction T.
  • This embodiment is particularly distinguished by the fact that it has three contact flotations KF1, KF2 and KF3 per repeat, which respectively have the length two, two and one.
  • FIG. 1 shows a first fabric layer L1 providing a web contact side (top in FIG. 1) and a second fabric layer L2 arranged underneath and providing a machine contact side (bottom in FIG. 1).
  • the two fabric layers L1 and L2 are connected to one another by pairs of binding threads extending essentially in the transverse direction CD of the fabric.
  • the first fabric layer L1 includes first transverse threads QF1, which are interwoven with first longitudinal threads LF1. As shown in FIG. 1, the first transverse threads QF1 can be interwoven with the first longitudinal threads LF1 to form the first fabric layer L1 with a plain weave.
  • the second fabric layer L2 comprises second transverse threads QF2 interwoven with second longitudinal threads LF2.
  • the fabric 10 according to the invention also has the special feature that it comprises more first longitudinal threads LF1 than second longitudinal threads LF2, namely in this exemplary embodiment 1.5 times as many first longitudinal threads LF1 as second longitudinal threads LF2.
  • Both the first longitudinal threads LF1 and the first transverse threads QF1 have a noticeably smaller cross section than the second longitudinal threads LF2 or second transverse threads QF2. In this way, a particularly fine and low-marking paper contact surface can be provided by the first fabric layer L1, while the tensile loads that act on the covering 10 when used as intended are primarily absorbed by the second fabric layer L2.
  • the second transverse threads QF2 have flotations on the machine contact side (below in Figure 1) of the clothing 10, namely so-called contact flotations KF1, KF2 and KF3, which are all kept short, i.e. only under a second longitudinal thread or at most under two arranged directly next to one another second longitudinal threads are guided.
  • This has an advantageous effect on the lateral stability of the covering 10 .
  • the thickness of the covering 10 in the area of the contact flotations KF1, KF2 and KF3 is reduced compared to the covering with longer contact flotations known from WO 2008/068317 A1.
  • FIG. 2 shows only the first longitudinal threads LF1 and the second longitudinal threads LF2 from FIG.
  • first longitudinal threads LF1 and the second longitudinal threads LF2 are arranged in several groups G1 and G2 in each repeat, namely at least a first group G1 and a second group G2, with the first group G1 consisting of a first longitudinal thread LF1 and a second longitudinal thread LF2, which are arranged exactly one above the other in the thickness direction T of the clothing 10, while the second group G2 is formed from two first longitudinal threads LF1 and a second longitudinal thread LF2, with none of the two first longitudinal threads LF1 of the second group G2 is arranged in the thickness direction T of the clothing 10 exactly above the one second longitudinal thread LF2 of the second group G2.
  • the two groups G1 and G2 constantly alternate with one another.
  • the first longitudinal threads LF1 and the second longitudinal threads LF2 are dimensioned and arranged relative to one another in such a way that, viewed projected in the thickness direction T of the clothing 10, they form at least one free longitudinal stripe within a repeat, with such a strip preferably being formed everywhere where different groups G1 , G2 adjoin each other.
  • the free longitudinal strips facilitate drainage from the material web on the material contact side (top in FIG. 1) towards the machine contact side (bottom in FIG. 1), which is shown in FIG. 2 with dashed arrows.
  • the term “free longitudinal stripe” deliberately disregards the fact that the transverse threads, which are not shown in FIG. direction T of the clothing 10 from the web contact side of the clothing 10 to the machine contact side of the clothing 10 at least in sections in the longitudinal direction of the clothing 10 (orthogonal to the plane of the drawing in FIG. 1 or 2).
  • Figures 3a and 3b show two different variants of the weave pattern of the second layer L2 of the fabric 10 from Figures 1 and 2.
  • the columns of this chessboard-like representation of the weave pattern correspond to the second longitudinal threads LF2, whereas the rows correspond to the second transverse threads QF2.
  • the corresponding second transverse thread QF2 is guided at the top, i.e. towards the web contact side of the clothing 10, over a corresponding second longitudinal thread LF2.
  • the corresponding second transverse thread QF2 is guided under the corresponding second longitudinal thread LF2 and thus forms a contact flotation KF1, KF2 or KF3 on the machine contact side of the clothing 10.
  • the course of the weaving path of a second transverse thread QF2 namely that second transverse thread with the number 1 in the weaving pattern shown above, is shown again for illustration.
  • the two variants shown in FIGS. 3a and 3b differ from one another in that the second layer L2 in the first variant according to FIG. 3a has a regular, uninterrupted twill weave, whereas the second layer L2 in the second variant according to FIG. 3b has an interrupted one Has twill weave.
  • the ridge of the respective twill weave is indicated by a diagonal dashed line in FIGS. 3a and 3b.
  • the 12 second transverse threads QF2 of the repeat can be divided into 4 groups or sections of equal size, with each group or section taken on its own again having a regular, uninterrupted twill weave.
  • Figures 4 and 5 show the weaving pattern of the first variant according to Figure 3a in more detail, with "more detailed” here meaning that in Figure 5 the weaving paths of all threads are shown in a repeat of the covering 10, i.e. also the weaving paths of the first longitudinal threads LF1 and the first transverse threads QF1 of the first layer L1, as well as the weaving paths of the binding threads connecting the two layers L1 and L2. Accordingly, there is a different numbering of the second longitudinal threads LF2 and second transverse threads QF2 of the second layer L2 in FIG. 4 compared to FIG. 3a, with FIG. 4 otherwise corresponding to FIG. 3a.
  • every other pair of substantially transversely extending threads is a pair of tie threads, and one of the pair of tie threads is shown with a dotted line.
  • the binding threads form a plain weave on the web material contact side together with the first transverse threads QF1 and the first longitudinal threads LF1.
  • FIG. 4 shows that, also in the case of the first variant of the first embodiment, the second fabric layer L2 is a multi-ribbed twill, since there are two twilled ribs of different widths.
  • FIGS. 6 and 7 show the weaving paths of a second embodiment of the fabric according to the invention. This differs from the first embodiment primarily in that the second layer has four contact flotations per repeat, with each individual contact flotation having a length of one. The second layer thus has a plain weave.
  • the type of representation of the second embodiment corresponds to that of FIGS. 4 and 5 for the first embodiment.
  • FIGS. 8 and 9 Two further embodiments of the fabric according to the invention are shown in FIGS. 8 and 9, the representation corresponding to that in FIGS. 3a and 3b, since here too only the weaving pattern of the second layer per repeat is shown.
  • the third embodiment according to FIG. 8 is characterized in that there are four contact flotations per repeat, which have the lengths two, one, two and one.
  • the fourth embodiment according to FIG. 9, on the other hand, is characterized in that there are only three contact flotations, each of which has a length of two. Both in the third and in the fourth embodiment the second fabric layer in each case has a regular, uninterrupted multi-ridge twill weave.
  • FIGS. 10a, 10b and 11 describe a third, particularly preferred embodiment of the present invention.
  • Figures 10a and 10b show the entire course of the first transverse threads QF1, the second transverse threads QF2 and the binding threads relative to the first longitudinal threads LF1 and the second longitudinal threads LF2 in two complete repeats of the clothing 10.
  • Figures 10a and 10b are the first Transverse threads QF1, the second transverse threads QF2 and the binding threads, all of which extend in the transverse direction of the clothing, are denoted by weft 1 to weft 40, whereas the first longitudinal threads LF1 and the second longitudinal threads are simply numbered 1 to 26.
  • a complete repeat thus comprises eight first longitudinal threads LF1, namely the longitudinal threads numbered 1, 3, 4, 6, 8, 9, 11 and 13, whereas the longitudinal threads numbered 14, 16, 17 , 19, 21, 22, 24 and 26 represent only a first repetition, and five second longitudinal threads LF2, namely the longitudinal threads numbered 2, 5, 7, 10 and 12, whereas the longitudinal threads numbered 15, 18, 20 , 23 and 25 represent only a first iteration.
  • first longitudinal threads LF1 to second longitudinal threads LF2 is equal to 8:5. This distinguishes the third embodiment from the first two embodiments where this ratio was 3:2. This allows particularly fine surfaces to be formed on the web material contact side. Similar to what was described in FIG. 4 for the first embodiment, FIG.
  • every second transverse thread QF2 of a complete repeat of the second layer L2 has two contact flotations, namely one of length 1 and one of length 2.
  • the second transverse threads QF2 with the number 2 according to the top line in the chessboard-like representation above.
  • the second layer L2 has a regular, uninterrupted twill weave, although the widths of the ridges differ from one another. So this is also a multi-ridge body.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bespannung (10), insbesondere Formiersieb, für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Materialbahn, insbesondere einer Tissuebahn, umfassend eine eine Bahnmaterialkontaktseite bereitstellende und durch Verweben von in Bespannungslängsrichtung verlaufenden ersten Längsfäden (LF1) mit in Bespannungsquerrichtung (CD) verlaufenden ersten Querfäden (QF1) gebildete erste Gewebelage (L1) und eine eine Maschinenkontaktseite bereitstellende und durch Verweben von in Bespannungslängsrichtung verlaufenden zweiten Längsfäden (LF2) mit in Bespannungsquerrichtung (CD) verlaufenden zweiten Querfäden (QF2) gebildete zweite Gewebelage (L2), wobei die erste Gewebelage (L1) und die zweite Gewebelage (L2) durch Bindefäden miteinander verbunden sind, wobei die Bespannung (10) mehr erste Längsfäden (LF1) als zweite Längsfäden (LF2) aufweist, jedoch die Anzahl der ersten Längsfäden (LF1) maximal doppelt so groß ist wie die Anzahl der zweiten Längsfäden (LF2), und wobei sich das Webmuster der Bespannung (10) in Rapporten wiederholt und in jedem Rapport die zweiten Querfäden (QF2) wenigstens zwei Kontaktflotationen (KF1, KF2, KF3) auf der Maschinenkontaktseite ausbilden, wobei alle Kontaktflotationen (KF1, KF2, KF3) der zweiten Querfäden (QF2) eine Länge von maximal zwei aufweisen. Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung einer solchen Bespannung (10) zur Herstellung einer Tissuebahn, wobei die ersten Längsfäden (LF1) und die zweiten Längsfäden (LF2) in jedem Rapport in mehreren Gruppen (G1, G2) angeordnet sind, nämlich wenigstens einer ersten Gruppe (G1) und einer zweiten Gruppe (G2), wobei die erste Gruppe (G1) aus einem ersten Längsfaden (LF1) und einem zweiten Längsfaden (LF2) gebildet ist, welche in Dickenrichtung (T) der Bespannung (10) genau übereinander angeordnet sind, während die zweite Gruppe (G2) aus zwei ersten Längsfäden (LF1) und einem zweiten Längsfaden (LF2) gebildet ist, wobei keine der zwei ersten Längsfäden (LF1) der zweiten Gruppe (G2) in Dickenrichtung (T) der Bespannung (10) genau über dem einen zweiten Längsfaden (LF2) der zweiten Gruppe (G2) angeordnet ist.

Description

Papiermaschinenbespannung und Verwendung einer solchen Bespannung Die Erfindung betrifft eine Bespannung, insbesondere Formiersieb, für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Materialbahn, insbesondere einer Tissue- bahn, umfassend eine eine Bahnmaterialkontaktseite bereitstellende und durch Verweben von in Bespannungslängsrichtung verlaufenden ersten Längsfäden mit in Bespannungsquerrichtung verlaufenden ersten Querfäden gebildete erste Gewebe- läge und eine eine Maschinenkontaktseite bereitstellende und durch Verweben von in Bespannungslängsrichtung verlaufenden zweiten Längsfäden mit in Bespannungs querrichtung verlaufenden zweiten Querfäden gebildete zweite Gewebelage, wobei die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage durch Bindefäden miteinander verbunden sind, wobei die Bespannung mehr erste Längsfäden als zweite Längs- fäden aufweist, jedoch die Anzahl der ersten Längsfäden maximal doppelt so groß ist wie die Anzahl der zweiten Längsfäden, und wobei sich das Webmuster der Bespannung in Rapporten wiederholt und in jedem Rapport die zweiten Querfäden wenigstens zwei Kontaktflotationen auf der Maschinenkontaktseite ausbilden. Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung einer solchen Bespannung für die Herstellung einer Tissuebahn.
Da derartige Bespannungen zumeist flach gewoben werden, handelt es sich bei den Längsfäden in der Regel um die Kettfäden und bei den Querfäden um die Schuss fäden der Bespannung. Für den Fall, dass die Bespannung hingegen rund gewoben wird, verhält es sich genau umgekehrt.
Eine solche Bespannung ist beispielsweise aus der Druckschrift WO 2008/068317 A1 bekannt. Indem die Bespannung mehr erste Längsfäden als zweite Längsfäden aufweist, können die ersten Längsfäden feiner ausgebildet sein als die zweiten Längsfäden und es kann somit eine besonders markierungsarme Bahn materialkontaktseite bereitgestellt werden. Die Zugspannungen, denen die Bespannung in Längsrichtung ausgesetzt ist, können primär von den zweiten Längs fäden mit größerem Querschnitt aufgenommen werden. Um die auf Zugspannung stark belasteten zweiten Längsfäden vor Verschleiß zu schützen, ist die Bespannung derart ausgebildet, dass ein Kontakt mit der Maschine primär an den Kontaktflotationen der zweiten Querfäden eintritt. Bei flach gewobenen Bespannungen spricht man von so genannten „Schussläufern“. Damit sind die zweiten Querfäden im bestimmungsgemäßen Einsatz der Bespannung einem besonderen Verschleiß ausgesetzt. Da allgemein die Annahme gilt, dass der lokale Verschleiß kleiner wird, wenn die Kontaktfläche größer wird, sind die Flotationen der zweiten Querfäden auf der Maschinenseite zumeist relativ lang ausgebildet.
Ein Problem, welches bei derartigen bekannten Bespannungen beobachtet wurde, ist, dass die Querstabilität besser sein könnte. Die Querstabilität ist wichtig, um zu vermeiden, dass die Bespannung, wenn sie in Maschinenrichtung auf Zug belastet wird, ihre Abmessung in Maschinenquerrichtung verringert.
Die Druckschriften US2009205740A1 und US2008196784A1 offenbaren bereits gattungsgemäße Bespannungen, nämlich eingangs beschriebene Bespannungen, bei denen alle Kontaktflotationen der zweiten Querfäden eine Länge von maximal zwei aufweisen. Mit anderen Worten sollen die zweiten Querfäden pro Kontaktflotation nur unter einem zweiten Längsfaden oder maximal unter zwei unmittelbar benachbarten zweiten Längsfäden geführt werden. Es hat sich gezeigt, dass durch eine Verringerung der Kontaktflotationslänge und damit einhergehend eine Erhöhung der Anzahl der Kontaktflotationen gegenüber jener, die bei der Bespannung aus der WO 2008/068317 A1 vorliegt, die Querstabilität erhöht werden kann, ohne dass jedoch der Verschleiß an den zweiten Querfäden nennenswert oder überhaupt messbar zunimmt. Letzteres gilt insbesondere dann, wenn die Bespannung bestimmungsgemäß als Formiersieb in Tissuemaschinen verwendet wird. Es wird vermutet, dass dies daran liegt, dass bei der Tissueproduktion keine oder nur sehr geringe Mengen an Füllstoffen verwendet werden, wobei Füllstoffe eine abrasive Wirkung auf die Bespannung haben. Gleichzeitig bewirkt die Tatsache, dass mehr und kürzere Kontaktflotationen als im Stand der Technik vorhanden sind, dass die Kontaktflotationen durch die straffere Bindung enger angebunden sind. Mit anderen Worten wird die Dicke der Bespannung im Bereich der Kontaktflotationen reduziert. Dieser Effekt wird als Ursache für die verbesserte Querstabilität vermutet, die sich in erhöhter Siebbreitenstabilität auf der Papiermaschine zeigt.
Als vorteilhaften Nebeneffekt ergibt sich zudem durch die engere Anbindung eine Reduktion des freien Volumens innerhalb der Bespannung, durch welches freie Volumen unerwünschtes Schleppwasser transportiert wird.
Eine Reduktion des freien Volumens innerhalb der Bespannung erleichtert auch die Entwässerung der auf dieser transportierten Materialbahn. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn es sich bei dieser Materialbahn um eine Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn, mit niedrigem spezifischem Flächengewicht handelt. Die Fierstellung solcher Tissuebahnen erfordert besonders schnell entwässernde Formiersiebe.
Allerdings könnte die Entwässerungsleistung bei den Bespannungen, die in der US2009205740A1 und US2008196784A1 noch besser sein.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dieses Problem zu lösen, d.h. die Entwässerungsleistung zu verbessern, ohne jedoch die Laufzeit und die Querstabilität mit den zuvor genannten Vorteilen einer solchen Bespannung zu kompromittieren.
Die Aufgabe wird durch die Vorrichtung mit den Merkmalen gemäße Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale sind in den abhängigen Ansprüchen genannt. Erfindungsgemäß zeichnet sich die gattungsgemäße Bespannung dadurch aus, dass die ersten Längsfäden und die zweiten Längsfäden in jedem Rapport in mehreren Gruppen angeordnet sind, nämlich wenigstens einer ersten Gruppe und einer zweiten Gruppe, wobei die erste Gruppe aus einem ersten Längsfaden und einem zweiten Längsfaden gebildet ist, welche in Dickenrichtung der Bespannung genau übereinander angeordnet sind, während die zweite Gruppe aus zwei ersten Längsfäden und einem zweiten Längsfaden gebildet ist, wobei keine der zwei Längsfäden der zweiten Gruppe in Dickenrichtung der Bespannung genau über dem ersten Längsfaden der zweiten Gruppe angeordnet ist. Durch diese spezielle Anordnung der ersten und zweiten Längsfäden kann erreicht werden, dass Wasser, welches von der Tissuebahn durch die erste Gewebelage hindurchgetreten ist, auch relativ leicht und auf direktem Weg durch die zweite Gewebelage hindurchfließen kann. Hierdurch wird eine rasche Entwässerung gefördert.
Dies gilt insbesondere dann, wenn die ersten Längsfäden und die zweiten Längs fäden derart dimensioniert und relativ zueinander angeordnet sind, dass sie in Dickenrichtung der Bespannung projiziert betrachtet innerhalb eines Rapports wenigstens einen freien Längsstreifen bilden, wobei vorzugsweise überall ein solcher Streifen gebildet wird, wo einzelne Gruppen aneinander angrenzen.
Mit „genau übereinander angeordnet“ ist im Sinne dieser Erfindung zu verstehen, dass der erste Längsfaden - in Dickenrichtung der Bespannung projiziert betrachtet - seitlich den zweiten Längsfaden nicht überragen soll. Von lokal eventuell auf tretenden, kleineren Verschiebungen soll hier jedoch abgesehen sein.
Vorzugsweise ist in jedem Rapport eine zueinander unterschiedliche Anzahl von ersten und zweiten Gruppen vorgesehen. Da die ersten und zweiten Gruppen ein zueinander unterschiedliches Entwässerungs- und damit Markierungsverhalten haben, hat sich gezeigt, dass durch die unterschiedliche Anzahl von ersten und zweiten Gruppen im Rapport eine Unregelmäßigkeit im Markierungsmuster erzeugt werden kann, wodurch die Markierungen deutlich weniger sichtbar sind. Zudem bietet diese Ausgestaltung die Möglichkeit, das Entwässerungsverhalten des Siebs zu beeinflussen. Es wird daher in einer vorteilhaften Weiterbildung dieses Gedankens der Erfindung vorgeschlagen, dass sich in der Bespannung die Anzahl der ersten Gruppen von der Anzahl der zweiten Gruppe unterscheidet. Werden zum Beispiel mehr erste Gruppen als zweite Gruppen eingesetzt, kann ein Sieb mit höherer Entwässerungsleistung geschaffen werden, als wenn mehr zweite als erste Gruppen zum Einsatz kommen. Wenn jedoch umgekehrt mehr zweite Gruppen als erste Gruppen eingesetzt werden, so hat dies den Vorteil, dass das Sieb der Faserstoffbahn mehr Unterstützungspunkte bereitstellt.
Speziell im Hinblick auf eine regelmäßige Köperbindung in der zweiten Gewebelage kann mit dieser Art Anordnung der ersten und zweiten Längsfäden in unter- schiedlichen Gruppen das Erscheinungsbild der Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, gezielt beeinflusst werden, insbesondere über die Wechselwirkungen der diagonal gerichteten und längs gerichteten hydraulischen Markierungen. Der Begriff „hydraulische Markierung“ bezieht sich dabei auf eine Störung im homogenen Durchfluss des Siebwassers durch das Sieb während der Entwässerung und Blatt- bildung, ausgelöst durch das Vorhandensein der Längs- und Querfäden und deren Fadenkreuzungen.
Um das Webmuster nicht zu komplex werden zu lassen, wird es bevorzugt, wenn in jedem Rapport die zweiten Querfäden höchstens sechs Kontaktflotationen auf der Maschinenkontaktseite ausbilden. In der Regel reichen zwischen zwei und vier solcher Kontaktflotationen pro Rapport aus.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die Bindefäden immer paarweise nebeneinander in Bespannungsquerrichtung verlaufen, wobei sie vorzugsweise abwechselnd auf der Bahnmaterialkontaktseite ein Webmuster fortsetzen. Solche Bespannungen werden in der Fachwelt auch als SSB-Siebe bezeichnet, wobei die Abkürzung SSB für „sheet support binder“ steht.
Um möglichst viele Faserunterstützungspunkte auf der Bahnkontaktseite bereit- zustellen und somit die Bespannung möglichst markierungsarm auszubilden, wird vorgeschlagen, dass die erste Gewebelage eine Leinwandbindung aufweist. Dabei sei angemerkt, dass die Bindefäden zum Webmuster der ersten Lage mit beitragen können sollen. Somit wird die Leinwandbindung vorzugsweise nicht nur durch die ersten Längs- und die ersten Querfäden alleine, sondern auch durch die Bindefäden erzielt, welche sich weiter vorzugsweise im Wesentlichen auch in Gewebequer richtung erstrecken. Alternativ ist es aber auch möglich, dass die erste Gewebelage eine andere Bindung aufweist, insbesondere eine 3-Schaft-Köperbindung oder 4- Schaft-Köperbindung oder eine daraus abgeleitete Bindung. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn eine gewisse Strukturierung der Faserstoffbahn sogar gewünscht ist, wie zum Beispiel bei Tissuebahnen. Die Bindefäden können im Wesentlichen denselben Durchmesser wie die ersten Querfäden und/oder die ersten Längsfäden aufweisen. Mit dem Begriff „im Wesentlichen“ ist in diesem
Zusammenhang gemeint, dass die Durchmesser dieser Fadensysteme um nicht mehr als 30% voneinander abweichen.
Die zweite Gewebelage, welche mit der Materialbahn nicht in Kontakt gelangt, kann eine Leinwandbindung oder eine Köperbindung aufweisen. Die Köperbindung zeichnet sich dadurch aus, dass an ihr ein schräg verlaufender Grat zu erkennen ist. Dieser Grat kann sich überall über die gesamte Bespannung ohne Unterbrechungen fortsetzen, so dass man in diesem Fall von einer regulären, nicht-unterbrochenen Köperbindung spricht, oder aber er kann gewisse Abweichungen, insbesondere Unterbrechungen bzw. Versätze aufweisen, so dass man in einem solchen Fall von einer gebrochenen oder unterbrochenen Köperbindung spricht. Beide Arten von Köperbindungen haben sich als gut praxistauglich für die erfindungsgemäße
Bespannung erwiesen. Reguläre Köperbindungen führen zu dünneren Bespannungen als gebrochene Köperbindungen, da Unterbrechungen im Köpergrat zu einer größeren Höhe der Flotation in diesem Bereich führen. Reguläre Köper bindungen können über hydraulische Interaktion die durch sie ausgebildete Diagonale in der entwässerten Faserstoffbahn abbilden, was vorteilhaft ist, wenn eine strukturierte Faserstoffbahn gewünscht ist. Gebrochene Köpergrate bilden sich hingegen in der Regel weniger stark hydraulisch in der entwässerten Faserstoffbahn ab. Mehrgratköper mit unterschiedlichen Köpergratbreiten können zudem das hydraulische Markierpotential optimieren. Es sei angemerkt, dass die Bindefäden bei der Definition des Webmusters der zweiten Lage grundsätzlich nicht mit berücksichtigt werden, anders als beim Webmuster der ersten Lage. Zudem kann vorgesehen sein, dass zwei benachbarte Kontaktflotationen eines zweiten Querfadens durch maximal zwei zweite Längsfäden voneinander getrennt sind. Durch die vielen Kreuzungspunkte in der zweiten Gewebelage kann deren Dicke relativ gering ausfallen und es können auch die zweiten Längsfäden vor Verschleiß geschützt werden. Insbesondere kann erreicht werden, dass die zweite Gewebelage relativ eben ausgebildet ist, d.h. dass dadurch auch auf der Bahnkontaktseite keine nennenswerten Vorsprünge vorliegen, die einem besondere Verschleiß ausgesetzt wären.
In Weiterbildung dieser Idee kann sogar vorgesehen sein, dass zwei benachbarte Kontaktflotationen eines zweiten Querfadens durch jeweils immer nur einen zweiten Längsfäden voneinander getrennt sind.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung einer zuvor beschriebenen, erfindungsgemäßen Bespannung zur Herstellung einer Tissuebahn, wobei die Vorteile der erfindungsgemäßen Bespannung insbesondere dann zum Tragen kommen, wenn die Tissuebahn niedriges spezifisches Flächengewicht, d.h. ein spezifisches Flächengewicht von höchstens 30 g/m2 aufweist, vorzugsweise zwischen 8g/m2 und 30g/m2. Vorteilhafter Weise wird die erfindungsgemäße Bespannung als Formiersieb in einem so genannten Crescent-Former einer Tissuemaschine verwendet.
Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Fig. 1 schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung im Querschnitt, welche pro Rapport drei Kontaktflotationen der Länge zwei, zwei und eins aufweist;
Fig. 2 schematische Darstellung lediglich der ersten und zweiten Längsfäden von Fig. 1, welche in Gruppen angeordnet sind;
Fig. 3a das Webmuster einer ersten Variante der zweiten Lage des Gewebes von Figur 1 mit einer regulären, nicht-unterbrochenen Köperbindung;
Fig. 3b das Webmuster einer zweiten Variante der zweiten Lage des Gewebes von Figur 1, mit einer unterbrochenen Köperbindung;
Fig. 4 das Webmuster wie in Figur 3a, jedoch mit etwas anderer Nummerierung;
Fig. 5 die vollständigen Webpfade sämtlicher in Bespannungsquerrichtung verlaufenden Fäden, inklusive der Bindefäden, der erfindungsgemäßen Bespannung gemäß Figur 4 innerhalb eines Rapports;
Fig. 6 das Webmuster der zweiten Lage einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung, welche pro Rapport vier Kontakt flotationen mit jeweils der Länge von eins aufweist, mit einer Leinwand bindung;
Fig. 7 die vollständigen Webpfade sämtlicher in Bespannungsquerrichtung verlaufenden Fäden, inklusive der Bindefäden, der erfindungsgemäßen Bespannung gemäß Figur 6 innerhalb eines Rapports;
Fig. 8 das Webmuster der zweiten Lage einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung, welche pro Rapport vier Kontakt flotationen mit Länge zwei, eins, zwei und eins aufweist, mit einer regulären, nicht-unterbrochenen Köperbindung;
Fig. 9 das Webmuster der zweiten Lage einer vierten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung, welche pro Rapport vier Kontakt flotationen mit Länge zwei, zwei, zwei und eins aufweist, mit einer regulären, nicht-unterbrochenen Köperbindung;
Fig. 10a-b die vollständigen Webpfade sämtlicher in Bespannungsquerrichtung verlaufenden Fäden, inklusive der Bindefäden, der erfindungsgemäßen Bespannung gemäß einer dritten Ausführungsform; Fig. 11 das Webmuster nur der zweiten Lage des Gewebes der dritten Ausführungsform gemäß Figur 10a-b mit einer regulären, nicht- unterbrochenen Köperbindung. Figur 1 zeigt in einer schematischen Darstellung eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung 10 im Querschnitt. Die gezeigte Schnittebene wird dabei durch die Bespannungsquerrichtung CD und die Dickenrichtung T definiert. Diese Ausführungsform zeichnet sich dadurch besonders aus, dass sie pro Rapport drei Kontaktflotationen KF1, KF2 und KF3 ausweist, welche respektive die Länge zwei, zwei und eins haben.
In Figur 1 erkennt man eine Bahnkontaktseite (oben in Figur 1) bereitstellende erste Gewebelage L1 und eine darunter angeordnete, eine Maschinenkontaktseite (unten in Figur 1) bereitstellende zweite Gewebelage L2. Beide Gewebelagen L1 und L2 sind durch sich im Wesentlichen in Gewebequerrichtung CD erstreckende Paare von Bindefäden miteinander verbunden. Die erste Gewebelage L1 umfasst erste Quer fäden QF1, die mit ersten Längsfäden LF1 verwoben sind. Wie in Figur 1 gezeigt, können die ersten Querfäden QF1 mit den ersten Längsfäden LF1 zur Ausbildung der ersten Gewebelage L1 mit einer Leinwandbindung miteinander verwoben sein. Ähnlich umfasst die zweite Gewebelage L2 zweite Querfäden QF2, die mit zweiten Längsfäden LF2 verwoben sind. Das erfindungsgemäße Gewebe 10 weist dabei weiterhin die Besonderheit auf, dass es mehr erste Längsfäden LF1 als zweite Längsfäden LF2 umfasst, nämlich in diesem Ausführungsbeispiel 1,5 mal so viele ersten Längsfäden LF1 wie zweite Längsfäden LF2. Sowohl die ersten Längsfäden LF1 als auch die ersten Querfäden QF1 weisen einen merklich kleiner Querschnitt als die zweiten Längsfäden LF2 bzw. zweiten Querfäden QF2 auf. Damit kann eine besonders feine und markierungsarme Papierkontaktfläche von der ersten Gewebe lage L1 bereitgestellt werden, während die Zugbelastungen, die im bestimmungs gemäßen Gebrauch auf die Bespannung 10 wirken, primär von der zweiten Gewebe- läge L2 aufgenommen werden. Die zweiten Querfäden QF2 weisen auf der Maschinenkontaktseite (unten in Figur 1) der Bespannung 10 Flotationen, nämlich so genannte Kontaktflotationen KF1, KF2 und KF3, auf, die allesamt kurz gehalten sind, d.h. lediglich unter einem zweiten Längsfaden oder maximal unter zwei unmittelbar nebeneinander angeordneten zweiten Längsfäden geführt sind. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Querstabilität der Bespannung 10 aus. Die Dicke der Bespannung 10 im Bereich der Kontaktflotationen KF1, KF2 und KF3 ist gegenüber der aus der WO 2008/068317 A1 bekannten Bespannung mit längeren Kontaktflotationen reduziert. Figur 2 zeigt in einer schematischen Darstellung pro Rapport lediglich die ersten Längsfäden LF1 und die zweiten Längsfäden LF2 aus Figur 1, nicht jedoch die verschiedenen Querfäden. Durch diese Darstellung wird verdeutlicht, dass die ersten Längsfäden LF1 und die zweiten Längsfäden LF2 in jedem Rapport in mehreren Gruppen G1 und G2 angeordnet sind, nämlich wenigstens einer ersten Gruppe G1 und einer zweiten Gruppe G2, wobei die erste Gruppe G1 aus einem ersten Längs faden LF1 und einem zweiten Längsfaden LF2 gebildet ist, welche in Dickenrichtung T der Bespannung 10 genau übereinander angeordnet sind, während die zweite Gruppe G2 aus zwei ersten Längsfäden LF1 und einem zweiten Längsfaden LF2 gebildet ist, wobei keine der zwei ersten Längsfäden LF1 der zweiten Gruppe G2 in Dickenrichtung T der Bespannung 10 genau über dem einen zweiten Längsfaden LF2 der zweiten Gruppe G2 angeordnet ist. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wechseln sich die beiden Gruppen G1 und G2 stetig miteinander ab. Dabei sind die ersten Längsfäden LF1 und die zweiten Längsfäden LF2 derart dimensioniert und relativ zueinander angeordnet, dass sie in Dickenrichtung T der Bespannung 10 projiziert betrachtet innerhalb eines Rapports wenigstens einen freien Längsstreifen bilden, wobei vorzugsweise überall ein solcher Streifen gebildet wird, wo verschiedene Gruppen G1, G2 aneinander angrenzen. Die freien Längsstreifen erleichtern die Entwässerung von der Materialbahn auf der Materialkontaktseite (oben in Figur 1) hin zur Maschinenkontaktseite (unten in Figur 1), was in Figur 2 mit gestrichelten Pfeilen dargestellt ist. Der Begriff „freier Längsstreifen“ lässt bewusst unberücksichtigt, dass die in Figur 2 nicht gezeigten Querfäden die freie Ent wässerung behindern können, bzw. einer geradlinigen Entwässerung in Dicken- richtung T der Bespannung 10 von der Bahnkontaktseite der Bespannung 10 zu der Maschinenkontaktseite der Bespannung 10 zumindest abschnittsweise in Längs richtung der Bespannung 10 (orthogonal zur Bildebene in Figur 1 oder 2) entgegen steht.
Die Figuren 3a und 3b zeigen zwei unterschiedliche Varianten des Webmusters von der zweiten Lage L2 der Bespannung 10 aus den Figuren 1 und 2. Die Spalten dieser schachbrettartigen Darstellung des Webmusters entsprechen den zweiten Längs fäden LF2, wohingegen die Zeilen den zweiten Querfäden QF2 entsprechen. Dort, wo in den Kästchen ein „x“ eingezeichnet ist, ist der entsprechende zweite Querfaden QF2 oben, d.h. zur Bahnkontaktseite der Bespannung 10 hin, über einen ent sprechenden zweiten Längsfaden LF2 geführt. Andersherum ist der entsprechende zweite Querfaden QF2 dort, wo sich in dem Kästchen kein „x“ befindet bzw. das Kästchen leer ist, unter dem entsprechenden zweiten Längsfaden LF2 geführt und bildet somit auf der Maschinenkontaktseite der Bespannung 10 eine Kontaktflotation KF1, KF2 oder KF3. Unterhalb des Webmusters ist zur Veranschaulichung noch einmal der Verlauf des Webpfads eines zweiten Querfadens QF2, nämlich jenes zweiten Querfadens mit der Nr. 1 in dem darüber dargestellten Webmuster, gezeigt. Die beiden in den Figuren 3a und 3b gezeigten Varianten unterschieden sich darin voneinander, dass die zweite Lage L2 bei der ersten Variante gemäß Figur 3a eine reguläre, nicht-unterbrochene Köperbindung aufweist, wohingegen die zweite Lage L2 bei der zweiten Variante gemäß Figur 3b eine unterbrochene Köperbindung aufweist. Der Grat der jeweiligen Köperbindung ist durch eine diagonal verlaufende, gestrichelte Linie in den Figuren 3a und 3b angedeutet. Bei der zweiten Variante gemäß Figur 3b lassen sich die 12 zweiten Querfäden QF2 des Rapports in 4 gleich große Gruppen bzw. Abschnitte unterteilen, wobei jede Gruppe bzw. jeder Abschnitt für sich genommen wieder eine reguläre, nicht-unterbrochene Köperbindung aufweist.
Die Figuren 4 und 5 zeigen noch einmal ausführlicher das Webmuster der ersten Variante gemäß Figur 3a, wobei mit „ausführlicher“ hier gemeint ist, dass in Figur 5 die Webpfade aller Fäden in einem Rapport der Bespannung 10 dargestellt sind, also auch die Webpfade der ersten Längsfäden LF1 und der ersten Querfäden QF1 der ersten Lage L1, sowie die Webpfade der die beiden Lagen L1 und L2 verbindenden Bindefäden. Dementsprechend kommt es in Figur 4 im Vergleich zur Figur 3a zu einer anderen Nummerierung der zweiten Längsfäden LF2 und zweiten Querfäden QF2 der zweiten Lage L2, wobei die Figur 4 ansonsten der Figur 3a entspricht. In Figur 5 ist jedes zweite Paar von sich im Wesentlichen in Querrichtung erstreckenden Fäden ein Paar von Bindefäden, wobei jeweils ein Bindefaden aus dem Paar von Bindefäden mit einer gepunkteten Linie dargestellt ist. Die Bindefäden bilden auf der Bahnmaterialkontaktseite zusammen mit den ersten Querfäden QF1 und den ersten Längsfäden LF1 eine Leinwandbindung aus.
Figur 4 zeigt, dass es sich auch im Fall der ersten Variante der ersten Ausführungs form bei der zweiten Gewebelage L2 um einen Mehrgratköper handelt, da es zwei unterschiedlich breite Köpergrate gibt.
Die Figuren 6 und 7 zeigen die Webpfade einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung. Diese unterscheidet sich von der ersten Aus führungsform primär darin, dass die zweite Lage pro Rapport vier Kontaktflotationen aufweist, wobei jede einzelne Kontaktflotation die Länge eins aufweist. Damit weist die zweite Lage eine Leinwandbindung auf. Die Art der Darstellung der zweiten Ausführungsform entspricht jener der Figuren 4 bzw. 5 für die erste Ausführungsform.
Zwei weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Bespannung sind in den Figuren 8 und 9 dargestellt, wobei die Darstellung jener in den Figuren 3a und 3b entspricht, da auch hier nur das Webmuster der zweiten Lage pro Rapport gezeigt ist. Die dritte Ausführungsform gemäß Figur 8 zeichnet sich dadurch aus, dass es pro Rapport vier Kontaktflotationen gibt, welche die Längen zwei, eins, zwei und eins aufweisen. Die vierte Ausführungsform gemäß Figur 9 zeichnet sich hingegen da- durch aus, dass es lediglich drei Kontaktflotationen gibt, welche jeweils eine Länge von zwei aufweisen. Sowohl bei der dritten als auch bei der vierten Ausführungsform weist die zweite Gewebelage jeweils eine reguläre, nicht-unterbrochene Mehrgrat- Köperbindung auf.
Die Figuren 10a, 10b und 11 beschreiben eine dritte, besonders bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Figuren 10a und 10b zeigen den gesamten Verlauf der ersten Querfäden QF1, der zweiten Querfäden QF2 und der Bindefäden relativ zu den ersten Längsfäden LF1 und den zweiten Längsfäden LF2 in zwei vollständigen Rapporten der Bespannung 10. In den Figuren 10a und 10b sind dabei die ersten Querfäden QF1, die zweiten Querfäden QF2 und die Bindefäden, welche sich allesamt in Querrichtung der Bespannung erstrecken, mit Weft 1 bis Weft 40 bezeichnet, wohingegen die ersten Längsfäden LF1 und die zweiten Längsfäden einfach nur mit den Ziffern 1 bis 26 durchnummeriert sind. Wie man diesen Figuren entnehmen kann, umfasst ein vollständiger Rapport somit acht erste Längsfäden LF1, nämlich die Längsfäden mit den Nummern 1, 3, 4, 6, 8, 9, 11 und 13, wohingegen die Längsfäden mit den Nummern 14, 16, 17, 19, 21, 22, 24 und 26 lediglich eine erste Wiederholung darstellen, und fünf zweite Längsfäden LF2, nämlich die Längsfäden mit den Nummern 2, 5, 7, 10 und 12, wohingegen die Längs fäden mit den Nummern 15, 18, 20, 23 und 25 lediglich eine erste Wiederholung darstellen. Somit beträgt das Verhältnis von ersten Längsfäden LF1 zu zweiten Längsfäden LF2 gleich 8:5. Dies unterscheidet die dritte Ausführungsform von den ersten beiden Ausführungsformen, bei denen dieses Verhältnis 3:2 betragen hat. Damit lassen sich besonders feine Oberflächen auf der Bahnmaterialkontaktseite bilden. Figur 11 zeigt, ähnlich wie dies in Figur 4 für die erste Ausführungsform beschrieben wurde, nur das Webmuster der zweiten Gewebelage L2 zweimal nebeneinander dargestellt. In dem vorliegenden dritten Ausführungsbeispiel weist jeder zweite Querfaden QF2 eines vollständigen Rapports der zweiten Lage L2 jeweils zwei Kontaktflotationen auf, nämlich eine von der Länge 1 und eine von der Länge 2. Unten in Figur 11 ist exemplarisch nochmals ein konkreter Webpfad dargestellt, nämlich jener von dem zweiten Querfäden QF2 mit der Nummer 2, gemäß der obersten Zeile in der schachbrettartigen Darstellung darüber. Wie sich Figur 11 weiter entnehmen lässt, weist die zweite Lage L2 eine reguläre, nicht-unterbrochene Köperbindung auf, wobei sich die Breiten der Grate jedoch voneinander unterscheiden. Es handelt sich also auch hier um einen Mehrgratkörper.
Bezuqszeichenliste:
10 Bespannung
CD Bespannungsquerrichtung G1 erste Gruppe
G2 zweite Gruppe
KF1 erste Kontaktflotation
KF2 zweite Kontaktflotation KF3 dritte Kontaktflotation
L1 erste Lage
L2 zweite Lage
LF1 erster Längsfaden
LF2 zweiter Längsfaden
QF1 erster Querfaden
QF2 zweiter Querfaden
T Dickenrichtung

Claims

Patentansprüche 1. Bespannung (10), insbesondere Formiersieb, für eine Maschine zur
Herstellung oder Verarbeitung einer Materialbahn, insbesondere einer Tissuebahn, umfassend eine eine Bahnmaterialkontaktseite bereitstellende und durch Verweben von in Bespannungslängsrichtung verlaufenden ersten Längsfäden (LF1) mit in Bespannungsquerrichtung (CD) verlaufenden ersten Querfäden (QF1) gebildete erste Gewebelage (L1) und eine eine Maschinenkontaktseite bereitstellende und durch Verweben von in Bespannungslängsrichtung verlaufenden zweiten Längsfäden (LF2) mit in Bespannungsquerrichtung (CD) verlaufenden zweiten Querfäden (QF2) gebildete zweite Gewebelage (L2), wobei die erste Gewebelage (L1 ) und die zweite Gewebelage (L2) durch Bindefäden miteinander verbunden sind, wobei die Bespannung (10) mehr erste Längsfäden (LF1) als zweite Längsfäden (LF2) aufweist, jedoch die Anzahl der ersten Längsfäden (LF1) maximal doppelt so groß ist wie die Anzahl der zweiten Längsfäden (LF2), und wobei sich das Webmuster der Bespannung (10) in Rapporten wiederholt und in jedem Rapport die zweiten Querfäden (QF2) wenigstens zwei Kontaktflotationen (KF1 , KF2, KF3) auf der Maschinenkontaktseite ausbilden, wobei alle Kontaktflotationen (KF1, KF2, KF3) der zweiten Querfäden (QF2) eine Länge von maximal zwei aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Längsfäden (LF1) und die zweiten Längs fäden (LF2) in jedem Rapport in mehreren Gruppen (G1, G2) angeordnet sind, nämlich wenigstens einer ersten Gruppe (G1) und einer zweiten Gruppe (G2), wobei die erste Gruppe (G1) aus einem ersten Längsfaden (LF1) und einem zweiten Längs faden (LF2) gebildet ist, welche in Dickenrichtung (T) der Bespannung (10) genau übereinander angeordnet sind, während die zweite Gruppe (G2) aus zwei ersten Längsfäden (LF1) und einem zweiten Längsfaden (LF2) gebildet ist, wobei keine der zwei ersten Längsfäden (LF1) der zweiten Gruppe (G2) in Dickenrichtung (T) der Bespannung (10) genau über dem einen zweiten Längsfaden (LF2) der zweiten Gruppe (G2) angeordnet ist.
2. Bespannung (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Längsfäden (LF1) und die zweiten Längs fäden (LF2) derart dimensioniert und relativ zueinander angeordnet sind, dass sie in Dickenrichtung (T) der Bespannung (10) projiziert betrachtet innerhalb eines Rapports wenigstens einen freien Längsstreifen bilden, wobei vorzugsweise überall ein solcher Streifen gebildet wird, wo verschiedene Gruppen (G1 , G2) aneinander angrenzen.
3. Bespannung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich in der Bespannung (10) die Anzahl der ersten Gruppe (G1 ) von der Anzahl der zweiten Gruppe (G2) unterscheidet.
4. Bespannung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem Rapport die zweiten Querfäden (QF2) höchstens sechs Kontaktflotationen (KF1, KF2, KF3) auf der Maschinenkontaktseite ausbilden.
5. Bespannung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindefäden immer paarweise nebeneinander in Bespannungsquerrichtung (CD) verlaufen, wobei sie vorzugsweise abwechselnd auf der Bahnmaterialkontaktseite ein Webmuster fortsetzen.
6. Bespannung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (L1) eine Leinwandbindung aufweist.
7. Bespannung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage (L1) eine Köperbindung, insbesondere ein 3-Schaft-Köperbindung oder eine 4-Schaft-Köperbindung, bevorzugt eine gebrochene oder unterbrochene Köperbindung aufweist.
8. Bespannung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gewebelage (L2) eine nicht- unterbrochene Köperbindung aufweist.
9. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gewebelage (L2) eine unterbrochene Köperbindung aufweist.
10. Bespannung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei benachbarte Kontaktflotationen (KF1, KF2, KF3) eines zweiten Querfadens (QF2) durch maximal zwei zweite Längsfäden (LF2) voneinander getrennt sind.
11. Bespannung (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei benachbarte Kontaktflotationen (KF1, KF2, KF3) eines zweiten Querfadens (QF2) durch jeweils immer nur einen zweiten Längs fäden (LF2) voneinander getrennt sind.
12. Verwendung einer Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Tissuebahn, wobei die Tissuebahn vorzugsweise ein spezifisches Flächengewicht zwischen 8g/m2 und 30 g/m2 aufweist.
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