DE7027626U - Faservlies - Google Patents
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Description
BERLIN: DIPL.-ING. R. MÜ LLER-BÖRNER MÜNCHEN: DIPL.-ING. HANS-H. WEY
G 70 27 626.5 23 480
HERCULES INCORPORATED Wilmington, Delaware / USA
Faservlies
Die Erfindung betrifft ein Faservlies, Faservliese sind Textilmaterialien,
die weder gewoben noch gesponnen noch durch übliche Wollfilsverfahren hergestellt sind· Sio bestehen vielmehr
aus einer Aggregation von Stapeltextilfasern, die ineinandergreifen, um ein mattenähnliches Gebilde zu schaffen«
Typische Anwendungsfälle dieser Vliese sind Filtertücher, Bekleidungsisolierungen, Teppichunterlagen, Dichtungsmaterialien,
Decken, Servietten, Wischtücher, Verbände, Fahnen, Innensohlen für Schuhe u.dgl.
Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung vor Faservliesen bekannt· Bei einem dieser Verfahren werden
die Fassm in Wässer edcr sirisr üiin.lich.sn. inerten
Flüssigkeit aufgeschlämmt, die Aufschlämmung wird gleichmassig
auf eine flache Oberfläche ausgebreitet, die inerte Flüssigkeit wird abgezogen und die Bahn wird unter
Druck getrocknet, um eine Jo&e gebildete Bahn aus beliebig
aigeordneten Fasern zu bilden. Bei einem anderen
Verfahren werden trockene Fasern auf eine feste, flache Oberfläche wie ?in Förderband mittels einer mechanischen
Einrichtung, z.B. eine Krempelmaschine, gelegt. Dieses Trockenverfahren kann angewendet werden, um die Fasern
entweder in einer beliebigen oder in einer orientierten Anordnung abzulegen. Um der Fasermasse Festigkeit und
Bindcicrcift zu ^-'srlsihon wird £j.»3 v^tVI <*Ήιιτϊρ· durch,
chemische oder mechanische Mittel ausgeführt. Eine eingehende Erläuterung der Herstellung von Faservliesen, wie
sie zur Zeit durchgeführt wird, ist in "Nonwoven Fabrics" von F. M. Buresh - Reinhold Publishing Co., New York,
N.Y. 1962 enthalten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neues und
verbessertes Faservlies zu schaffen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch mehrere im wesentlichen,
parallele, kontinuierliche Einzelfadenstränge mit niedrigem Denier aus einem synthetischen thermoplastischen Polymer
in der Kettrichtung und mehreren im wesentlichen gleichen Quersträngen, die wenigstens auf dessen eine Oberfläche
aufgelegt sind und mit den Kettsträngen einen Winkel von etwa 20 bis 90° bilden, wobei die Querstränge aus
der gleichen thermoplastischen Verbindung oder einer ver- \
schiedenen bestehen und mit den Strängen an den Kreuzungs- j punkten verklebt sind.
Das Gewicht des Faservlieses beträgt vorzugsweise etwa 3,5 bis 510 g/m2.
Das Denier der Fäden kann etwa 1,5 bis 20 und vorzugsweise nicht mehr als 15 betragen. Es können zwar Fäden mit höherem
Denier verwendet werden, die sich hieraus ergebenden Vliese sind jedoch weniger erwünscht, da sie zu steif für die meisten
Anwendungsfälle von Faservliesen sind.
Die erfindungsgemässen Faservliese zeichnen sich insbesondere dadurch aus, das? sie insgesamt aus kontinuierlichen Einzelfadensträngen
mit niedrigem Denier in der Kett- und der Querrichtung hergestellt sind. Dies führt zu einigen besonderen
Vorteilen gegenüber den bekannten Faservliesen, sei es nun, dass diese aus Stapelfasern, kontinuierlichen Kehrfadensträngen
oder gesponnenen Strängen hergestellt sind. Zum Beispiel haben
diese Faservliese eine grössere Deckkraft pro Gewichtseinheit als ähnliche Faservliese, die aus Mehrfadensträngen hergestellt
sind, da die Einzelfäden nebeneinander statt in Bündeln liegen, wie dies bei einem kontinuierlichen Strang oder bei
synthetischen Stapelfasern der Fall wäre. Aus diesem Grund kann man ein festeres Produkt herstellen, da jeder Einzelfaden
an der Kreuzungsstelle verklebt werden kann, während sonst nur relativ wenig Fäden an der Aussenseite eines
Strangbündels verklebt werden. Somit kann eine grös«ere
Anzahl von Verbindungen pro Flächeneinheit und Gewichtseinheit erreicht werden als dies normalerweise bei anderen
Faservliesarten möglich ist. Die Festigkeit solcher Faservliese wird durch die in der Kett- und Schussrichtung
vorhandenen Fäden verbessert, die fester als gesponnene Garne bzw. Stränge oder Stapelfasern mit dem
gleichen Denier sind· Ein weiterer Vorteil dieser Faservliese, die aus Einzelfadensträngen mit geringein Denier
entstanden sind, liegt darin, dass ein sehr biegsames Produkt hergestellt werden kann, d.h. ein Produkt, das
einen höheren Formungsgrad besitzt.
Das Faservlies gemäss der Erfindung kann durch ein Beschichtungsverfahren
hergestellt werden, bei dem Vorratsroll~n von im wesentlichen parallelen kontinuierlichen
Einzelfadensträngen für die Kett- und Querrichtung verwendet
werden. Dieses Verfahren besteht darin, eine Kette aus im wesentlichen parallelen, kontinuierlichen Einzelfadensträngen
siit niedrigem Denier zu bilden und darüber unter einem Winkel von etwa 20 bis 90° mehrere ähnliche,
im wesentlichen parallele kontinuierliche Einzelfadenstränge zu legen und die Stränge an ihren Kreuzungspunkten miteinander zu verkleben. Vorzugsweise sind die
parallelen kontinuierlichen Einzelfadenstränge durch eine Fibrillierung eines gerippten Films gebildet.
Die Fibrillierung eines gerippten Films stellt seit einiger Zeit ein Verfahren zur Herstellung von Einzelfäden mit niedrigem
Denier dar. Die Rippen in eiuem solchen Film bilden
genau begrenzte Schwächungslinien in einer Richtung im wesentlichen parallel zu der Längsachse des Films, d.h. parallel zu
der Orientierungsrichtung.Wenn dieser Film einer mechanischen
Bearbeitung unterworfen wird, um eine Spaltung zu bewirken,
ist dJ.3se Spaltung auf die dünnen Bereiche begrenzt und die
dicken Bereiche können als kontinuierliche Fäden getrennt werden. Diese Filme können entvpder parallel zu den Rippen
orientiert oder unorientiert sein, wenn sie der Fibrillierung unterworfen werden. Ob sie orientiert oder nichtorientiert
sind, wird durch die beabsichtigte Art der endgültigen Verwendung bestimmt.
Die mechanische Bearbeitung kann ausreichend sein, um eine völlige Fibrillierung des Films zu bewirken. In einem
solchen Fall besteht das Produkt aus mehreren einzelnen, unverbundenen, parallelen, kontinuierlichen Einzelfäden,
Wenn die mechanische Bearbeitung vor der völligen Fibrillierung unterbrochen wird, ist das Produkt ein Netz aus parallelen
kontinuierlichen Fäden, die durch kleine Seidenfibrillen verbunden sind. Die Fibrillen sind der Rest des dünnen
Stegabschnitts des gerippten Films, Das sich ergebende netzartige Gebilde kann ebenfalls für die Erfindung verwendet
werden. Der teilweise fibrillierte Film kann bis zu einer Breite ausgedehnt werden, die etwa fünfmal so gross
ist wie die Ausgangsbreite, ohne dass die verbindenden Fibrillen reissen. Das Ausdehnungsmass hängt von der
Porosität des damit hergestellten Faservlieses ab.
Um ein Faservlies aus einem dieser f!brillierten Produkte herzustellen,
werden zwei oder mehrere davon kreuzweise übereinander
ge legt und verklebt. Auf diese Weise können Faservliese
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mit verschiedenen Porös... lit starten in Abhängigkeit von
dein Grad hergestellt werden, bis zu dem die teilweise
fibrillierten Filme gedehnt werden, um ihr netzartiges
Gebilde aufzuweiten, bzw. von der Anzahl der übereinandergelegten Schichten.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von in den Figuren 1 bis 8 dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert. Es
zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt eines gerippten Films,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur
Fibrillierung eines ,gerippten Films,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines gedehnten netzwerkartigen Gebildes, das durch teilweise
Fibrillierung eines gerippten Films hergestellt ist,
Fig. k eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur
Bildung von Schichten und zur nachfolgenden Verklebung des geschichteten Gebildes,
Fig. 5 ein Faservlies gemäßs der Erfindung mit einem vergrössert
dargestellten Bereich und
Fig. 6 bis 8 schematisch'j Darstellungen von weiteren Ausführungsformen
von Vorrichtungen zur Herstellung von Faservliesen gemäss der Erfindung.
Der gerippte Film, der für die Erfindung fibrilliert werdet- kanr-,
ist in Fig. 1 dargestellt. Er besteht aus eine..r» dür:nen iJtrcifsr'.
• eines thermoplastischen Materials I1Z1E, a'.t \'--iypropvien. der
ι mit einer Reihe von im wesentlichen im gleichen Abs tar?-i befind
lichen, parallelen Rippen oder Riefelungen 2 i'tpsehan ist, die in
dessen Längsrichtung laufen und die durch Stege 3 mit geringerer
■ Dicke verbunden sind. Der Film kann einachsig in der Richtung
parallel zu den Rippen orientiert sein. Bei einer einachsigen
Orientierung ist die Reissfestigkeit in der Richtung der Orientiej
rung der Achse wesentlich erhöht, während die Reissfestigkeit
! in Querrichtung vermindert ist, so dass der Film leicht in Längs-
! . richtung gt·spalten werden kann. Im Vergleich zu den Stegen haben
die Rippen eine relativ hohe Spaltfestigkeit, so dass eine Spaltung
dos Films in Längsrichtung auf die Stege beschränkt ist und die
sich ergebenden Faden im wesentlichen den Rippen entsprechen.
In Fig. 2 sind schematisch ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Fibrillieren des gerippten Films gezeigt, die für die Erfindung verwendet werden können. Der gerippte Film 1 wird durch
Zugrollen 4 \ on Vorratsrollen 5 vorgerückt. Diese beiden Sätze
von Rollen begrenzen zwischen sich eine Fibrillierzone. Der Abschnitt
des gerippten Films in dieser Fibrillierzone wird unter Spannung gehalten und unter Bildung eines Winkels über eine dreieckig
geformte drehbare Stange 6 geführt, die gezahnte Kanten besitzt, in einem geeigneten Rahmen befestigt und von einer geeigneten
Antriebseinrichtung (nicht gezeigt) angetrieben wird. Wenn sich die Stange in Richtung des Pfeils A dreht, werden die
gezahnten Kanten aufeinanderfolgend mit dem Film längs zu diesenri
r lauf enden Linien in Berührung gebracht, wobei jede folide
Berührungsiinie in Transportrichtung oberhalb des Films von der vorherigen Berührungslinie im Abstand angeordnet ist.
Nach der Berührung wird die gezahnte Kante längs des Films vorgerückt und dann von diesem gelöst. Da der Film gespannt
ist, drücken die Zähne der gezahnten Kanten auf den Film, dringen in ihn ein und trennen ihn in Fäden, die dann auf einem
nicht gezeigten Träger aufgenommen werden
Der Grad der Fibrillierung, die an dem Film durchgeführt wird, wird durch den Grad der Berührung zwischen der Messerstange
und dem Film bestimmt. Um eine Teilfibrillierung durchzuführen, wird die Vorrichtung so betrieben, dass die gezahnten
Kanten der Stange diskontinuierlich mit dem Film in Berührung gebracht werden. Dies kann z.B. d adurch erreicht ν erden, dass
sich die Stange mit einer im Vergleich zu der linearen Vorrückgeschwindigkeit des Films geringen Geschwindigkeit dreht. Das
genaue Verhältnis der Geschwindigkeiten hängt von der Anzahl der Zähne pro Längeneinheit längs der Kante 7 relativ zu dem
Abstand der Rippen auf dem Film und der Anzahl der gezahnten Kante an der Stange ab. Der Grad der Fibrillierung kann durch
Änderung des Bogens, den die Zähne durchlaufen, wenn sie mit dem Film in Berührung sind, erreicht werden. Um eine vollkommene
Fibrillierung zu erreichen, werden diese Faktoren so kombiniert, dass eine im wesentlichen kontinuierliche Berührung
zwischen dem Film und der Messerstange bzw. eine Berührung zwischen diesen an im wesentlichen jeder Stelle längs der Oberfläche
des Films sichergestellt wird.
Das Produkt einer Teilfibrillierung ist in Fig. 3 gezeigt. Es besitzt
Tragfäden 8, die den Rippen 2 des gerippten Films entsprechen
und Verbindungsfibrillen 9, die den Stegen 3 nahe den Rippen entsprech n, wobei die Stege gespalten, jedoch nicht völlig
von ihren jeweiligen Tragfäden getrennt wurden. Diese parallelen Tragfäden können leicht im Abstand voneinander ausgerichtet
werden, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist-, indem man das netzartige Gebilde ausbreitet.
Bei dem in Fig. 4 dargestellten Verfahren zum Bilden von Schichten
des fibrillieren Films werden mehrere im wesentlichen parallele
Einzelfäden 10 von einer oder mehreren Vorratsrollen 11 mittels Druckrollen 18 auf einen station^ ■ er. uorn 13 gezogen, um
eine Kette zu bilden. Die Stränge sind n\ einer horizontalen Ebene
ausgerichtet, wenn sie die Rollen verlassen, laufen jedoch durch einen ringförmigen Former 12, der sie an die Form des Dorns 13
anpasst, so dass dii· Oberfläche des Dorns völlig von den Fäden
bedeckt ist, wie in dem Bereich M gezeigt ist. Wenn die Fäden 10 parallel zu der Oberfläche des Dorns 13 vorgerückt werden, werden
mehrere Einzelfäden 14 mit kleinem Denier von einer oder mehreren Vorratsrollen 15 auf sie gelegt, die an einer drehbaren
H^lteeinrichtung 16 befestigt sind und den Dorn 13 mit einer auf
die Vorrückgeschwindigkeit der Ketteinzelfäden 10 abgestellten Geschwindigkeit umlaufen. Durch Kombination der Drehbewegung
der Halteeinrichtung und der Vorwärtsbewegung der Kettfäden werden die Querfäden auf die Kettfäden mit einem Winkel zwischen
20 und 89 gelegt. Das nun laminare Gebilde wird durch die Druck-
r oll en 18 von dem Dorn gezogen und in ein flaches Gebilde 17
!M'iirürkt. das aus einer mittleren Schichts bestehend aus den
parallelen kettartigen Fäden, und einer Oberflächenschicht aus den parallelen kontinuierlichen Fäden, die unter einem Winkel
zu der mittleren Schicht angeordnet sind, zusammengesetzt iat.
Die Druckrollon, die verwendet werden, um das Faservlies von
dem Dorn ub/.uzifhcn und es zusammenzudrücken, kann auf
eint- Temperatur -rhitzt sein, die ausreicht, um den nötigen
Grad der VerL ir.dunu an Fadi-nkreuzungspunkten zu bewirken,
wenn eine Vcrbiiiduiii.1 ohne di:n Zusatz eines besonderen Klebstoffs
bewirkt werden kann. Dies kann z.B. der Fall sein, wenn
das Gewebe em Cnniibi:h aus thermoplastischen Materialien umfasst,
z.B. ein Gemisch aus Polypropylen und einem Polypropylenäthylem..iipiily
mi-r, das bei eint·· niedrigen Temperatur erwe
U ht.
Wenn ein besonderer Klebstoff zu verwenden ist, kann er zweckmässigerwei
so nach dem Flachpressen des Gebildes , z.B.
mittels Sprühduseii 19, zugefugt werden, vorauf eine Trocknung
und H.irtunu :i. einem Ofen ZO durchgeführt wird. Nach dem Verlassen
des Oft-Iis wird das fertiggestellte Vlies Zl auf eire Rolle
ZZ in einer Aufnahmestation Z3 gewickelt.
Ein Schnitt durch das fertiggestellte Vlies ist in Fig. 5 gezeigt.
Die Kettfaden Z5 verlaufen im wesentlichen parallel zueinander
längs der Längsachse des Vlieses und in Querrichtung verlaufende Faden Z6 sind im wesentlichen parallel zueinander, jedoch
It
gegen die Kettfäden unter einem Winkel θ angeordnet. Die
gestückelten Linien zeigen die Enden der die Querlauen
zuführenden Vorratsrollen an der gegenüberliegenden Oberfläche des Vlieses.
Brauchbare Faservliese können gemäss dieser Ausführungsform
der Erfindung mit quergelegten Fäden, die unter einem Winkel von etwa 20 bis 89° zu den Kettfäden angeordnet sind, hergestellt
werden. Vorzugsweise sollte der Winkel wenigstens 45° betragen. Wenn der Winkel kleiner wird, wird das Vlies
schwächer, da die Verstärkung durch die Querfäden geringer wird. Der Winkel zwischen den Fäden in der Kett- und der
Querrichtung wird durch das Verhältnis der Geschwindigkeit, mit der die Kettfaden vorgerückt werden, zu der Geschwindig=
keit, mit der die Querfäden um sie gewickelt werden, bestimmt.
In Fig. 5 ist R der lineare Abstand der Kette, die von einer einzigen Vorratsrolle 15 bei einer vollen Umdrehung um den
Formierdorn mit Querfäden beschichtet wird. R kann ausgedrückt werden durch:
R _ Geschwindigkeit der Kettfäden
Geschwindigkeit der Querfäden
Unter Verwendung dieser grundlegenden trigonometrischen Beziehungen ergibt sich
Geschwindigkeit der Kettfäden Q _ Geschwindigkeit der Querfäden
c g w Breite des Vlieses (W£)
Aus dieser Beziehung kann der Winkel θ zwischen den Kett- und den Querfädeu für irgerrieine Kombination von Geschwindigkeiten
und Faserbreiten leicht bestimmt werden.
Fig. 5 zeigt auch, dass, um das Vlies völlig mit Querfäden
zu bedecken, so dass aufeinanderfolgende Schichten von Querfäden kontinuierlich aneinandergrenzen, die erforderliche
Anzahl der Querfäden bildenden Rollen eine Funktion des Abstandes R und der Breite W einer solchen Querrolle ist. Diese
Anzahl kann ausgedrückt werden durch:
. „„,, .„ n „ n1. Geschwindigkeit der Querfäden"
Anzahl der Querrollen
In der folgenden Tabelle sind Beispiele von Kombinationen der oben erwähnten Veränderlichen aufgeführt, die in der oben
erläuterten Weise für einige Arbeitsgänge zur Herstellung von Vliesen gemäss der Erfindung bestimmt wurden, wobei eine
konstante Gewebebreite von ca. 1,21 m angenommen wurde.
Beispiel | Kettgeschwin- digkeit (m/min) |
Schichtge schwindig keit (U/min) |
Abstand R (m) |
Breite der Querschicht (m) |
Anzahl der er forderlichen Querschichten |
0 | 45° | - - | |
1 | 2,43 | 1 | 2,44 | 0,30 | 8 | 82°5O» | |||
2 | 2,43 | 8 | 0,30 | 0,30 | 1 | 57°5OJ | Ui '. '. I .... |
||
3 | 15,24 | 10 | 1,52 | 0,30 | 5 | 75°5O' | - | ||
4 | 15,24 | 25 | 0,60 | 0,30 . | 2 | 82°5O' | |||
5 | 15,24 | 50 | 0,30 | 0,30 | 1 | 86°3O> | |||
6 | 15,24 | 100 | 0,15 | 0,30 | 1/2 | 38°3O' | |||
ro | 7 | 15,24 | 5 | 3,04 | 0,3C | 10 | 89° | ||
cn | 8 | 2,13 | 50 | 0,042 | 0,042 | 1 | 86°3C» | ||
ro | 9 | 7,62 | 50 | 0,15 | 0,15 | 1 | |||
(O | |||||||||
OO 9 |
|||||||||
Wie ober, angegeben wurde; können die /liese allein durch Hitze
verklebt werden, die mittels der Druckrollen 18 zugeführt wird, oder sie können durch einen Klebstoff verklebt werden. Der Klebstoff
kann «.'ine Emulsion, Dispersion oder Lösung eines wärmeaktivierten
Materials sein, das an dem Polymer haftet. Dieser Klebstoff wird durch in dem Druckofen zugeführte Wärme akti
viert. Es können auch kleine ParUKel oder Teilchen eines
thermoplastischen Harzes als Klebstoff verwendet werden. Diese werden auf das Vlies aufgestäubt, dann in dem Ofen geschmolzen
und verkleben dann nach dem Abkühlen das Vlies.
Das Verkleben kam. auch mittels Ultraschall erreicht werden.
Bei diesem Verfahren wird das nicht verklebte Gebilde mit einem Ultraschalltrichter in Berührung gebracht, der das
Schmelzen nur an der Ber 'ihrungs stelle dos Schalltrichter s bewirkt.
Diese Berührung an den Stellen, an denen sich die Fäden
kreu/.en, bewirkt, d.is Schmelzen der Faden. Andere Verklebungstechniken
sind bekannt und können ebenfalls auf die Materialien
gemäss der Erfinduni.; angewandt werden.
Die chemische Verklebung, d.h. die Verwendung eines Klebstoffmaterialh
in Furrr. einer Losung oder Suspension, die auf dasGe-
bilde aufgebracht und durch Hitze gehärtet wird, ist jedoch bevorzugt. Der zu verwendende Klebstoff kann aus einer grossen Viel
zahl von handelsüblich erhältlichen Materialien in Abhängigkeit
von den Eigenschaften des thermoplastischen Polymers, das in dem Vlies vorwendet wird, ausgewählt werden.
Bei der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss der
Erfindung, die in Fig. 6 dargestellt ist, werden die ^äden 10 mit
geringem Denier von Vorratsrollen 11 über eii?«? Bei^.ichtuiigiirolle
30 abgezogen, wo eine Klebstofflösung, eine EiimLsicm c-.-r
Dispersion auf sie aufgebracht wird. Sie werden den»' übe.: einen
Formierdorn 13 gezogen und es werden Querstränge in der oben beschriebenen Weise über sie gelegt. Der Dorn wird erhitzt, um
den Klebstoff zu härten und das Verkleben der Schichten wird durchgeführt, während das Gebilde sich in Rohrform befindet und mit dem
Dorn in Berührung ist. Wenn diese Ausführungsform verwendet wird, sollte der Former und der Formierdorn mit einer inerten, nichthaftenden
Schicht behandelt werden, um zu verhindern, dass die Fäden an dem Klebstoff haften. Nach d^m Verlassen des Dorns
kann das rohrförmige Gebilde längs einer oder beider Kanten mittels eines Messers 31 geschlitzt werden, das unmittelbar vor
den Druckrollen 18 angeordnet ist. Diese Form des Gebildes kann dann geöffnet werden, um ein Vlies zu bildens das aus parallelen
längs verlaufenden Fäden besteht, über die kontinuierliche Querfäden
auf nur eine seiner Oberflächen gelegt sind. Dieses Vlies ist selbstverständlich nur halb so dick und halb so fest wie das gemäss
der Fig. 4 hergestellte, ist jedoch flexibler und formbarer.
Bei der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform der Erfindung werden die Fäden von einer Vorratsrolle 33 mittels eines Satzes
von Druckrollen 34 abgezogen, um eine Kette zwischen zwei kontinuierlichen endlosen Drahtbändern oder Kabeln 35 und 35· zu bilden, <■
Die Querfäden werden von Rollen 3b geliefert, die um die Kettfäden
und die Bänder 35 und 35' umlaufen können, wo sie gehalten
wc. . ^.n zu verhindern, dass sie eine Faltenbildung an der Kette
verv : achen. Das so hergestellte Gebilde wird durch die Druckrollen
34 zusammengedruckt, um es festzuhalten und die Querfäden werden geschnitten, um sie von den Bändern zu entfernen,
wobei die Bänder ihren Umlauf fortsetzen können, während das Vlies weg von ihnen vorgerückt wird. Das Vlies kann gewünschtenfalls
durch die Druckrollen verklebt oder vorgerückt und, wie vorher beschrieben
wurde, chemisch verklebt werden. D %r Winkel zwischen
der Kette und den Querfäden wird bei dieser Ausführungsform in der oben erläuterten Weise bestimmt.
Die Querfäden können auch unter einem Winkel von 90 zu den Kettfaden
aufgelegt werden. Zum Beispiel bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführung,eform wird eine Kette 40 von einer Vorratsrolle 41
durch Druckrollen 42 auf ein sich bewegendes kontinuierliches
Band 43 und zu Kalandrierrollen 44 geführt. Das Vorrücken der
Kette wird periodisch unterbrochen und eine Vorratsrolle 45 für Querfäden, die durch eine nicht gezeigte, sichiin- und herbewegende
Vorrichtung betätigt wird, wird über die Kette unter einem Winkel von 90 zu dieser gerollt und legt die Querfäden auf diese, wonach
die Schneidvorrichtung 46, z.B. ein heisser Draht, betätigt wird,
um die aufgelegten Querfäden von ihrer Vorratsrolle zu trennen. Die Vorratsrolle wird dann in ihre Ausgangsstellung zurückgebracht
und die Kette, die nun die darübergelegten Querfäden prägt, rückt
wieder vor und der Zyklus wird wiederholt. Das nicht gewebte Gebilde
wird dann mittels Wärme verklebt, z.B, mittels der Kalandrierrollen
44 oder durch eine andere Verklebungseinrichtung, wie
zuvor erläutert wurde, und wird zu einer nicht gezeigten Aufwickelstation
transportiert,
Wie zuvor erläutert wi 'de, kann ein gerippter Film so weit vollkommen
fibrilliert werden, dass jeder Faden völlig von irgendeinem Nachbarfaden getrennt ist, oder er kann nur teilweise
fibrilliert werden, um ein dehnbares, netzartiges Gebilde zu schaffen, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Das teilweise oder
völlig fibrillierte Produkt kann für Einzelfüdenstrfinge mit niedrigem
Denier für die Erfindung verwendet werden. Beide können in der gleichen Weise behandelt werden und führen zu dem gleichen
Ergebnis mit der Ausnahme, dass das nicht völlig fibrillierte Produkt ein etwas steiferes Vlies als das ergit:, iu*s aus völlig
fibrillieren, völlig getrennten Fäden hergestellt wird.
Obwohl die Erfindung anhand von Vliesen erläutert wurde, die
aus Fäden hergestellt werden, die sich durch eine Fibriilierung gerippter Filme ergeben, können auch andere Aus gangs materialien
verwendet werden. Es können einzelne Stränge aus Einzelfäden mit geringem Denier irgendeiner Quelle verwendet werden,
so lange sie auf eine Rolle, aufgebracht und im wesentlichen parallel
auf den Formierdorn gezogen werden können. Die Bevorzugung fibrillierter gerippter Filme ist darauf zurückzuführen, dass die
Fibrillierungstechnik das prakvischste Verfahren zur Herstellung des erforderlichen Ausgangsmaterials darstellt.
702762629.8.74 1
Faservliese gemäss der Erfindung können aus Fasern der üblichen
thermoplastischen faserbildenden Polymere hergestellt werden. Beispiele solcher Materialien sind Polypropylen, Nylon, Polyestermaterialien,
z.B. Poly(äthylenterephthalat) und Acrylmaterialien,
z.B. Polyacrylnitril u. dgl. Aus β er dem können Mischungen dieser verschiedenen polymeren Fäden verwendet
werden, wenn besondere Kombinationen der Eigenschaften erwünscht sind. Es ist auch möglich, Zwei-Komponentenfäden zu
verwenden, die Komponenten mit verschiedenen Eigenschaften haben, z.B. verschiedene Schrumpfung, um das Volumen des
Produkts zu erhöhen, oder verschiedene Schmelzpunkte, um das
Verkleben zu erleichtern. Die Verwendung von Zweikomponentenfäden kann auch von Vorteil sein, um den Fäden eine latente
Kräuselung zu verleihen. Wenn solche Fäden erhitzt werden und
ihr Volumen /.unimint, haben sie eine .vesentlich höhere Deckkraft.
Es ist gewun schtenfalls auch möglich, geschäumte Fäden
zu verwenden.
Faservliese, die nach dem Verfahren gemäss der Erfindung hergestellt
werden, können für irgendeinen Anwendungsfall Verwendung finden, bei dem nichtgewebte Materialien üblicherweise
verwendet werdi.-n. Ein solcher Anwendungsfall ist die Herstellung
von verstärkern Papier, wobei eine Pulpebahn auf eine von beiden
Seiten eines Faservlieses gelegt und auf die erforderliche Dicke kalandriert wird. Ein solches verstärktes Papier eignet sich z.B.
für die Herstellung von bestimmten Arten von wegwerfbaren Bekleidungsstücken wegen der ausgezeichneten Formeigenschaften
infolge der langen Fäden mit geringem Denier in dem Verstärkungevlies.
Andere Anwendungsfälle der Faservliese, die nach dem Verfahren
gemäss der Erfindung hergestellt werden, sind das Verpacken in Beuteln, Filtertücher und Teppichunterlegen.
Claims (2)
1. Faservlies, gekennzeichnet durch mehrere im wesentlichen parallele, kontinuierliche Einzelfadenstränge mit niedrigem
Denier aus einem synthetischen thermoplastischen Polymer in der Kettrichtung und mehreren im wesentlichen
gleichen Quersträngen, die wenigstens auf dessen eine
Oberfläche aufgelegt sind und mit den Kettsträngen einen Winkel von etwa 20 bis 90° bilden, lcjbei die Querstränge
aus der gleichen thermoplastischen Verbindung oder einer verschiedenen bestehen und mit den Strängen an den Kreuzungspunkten
verklebt sind·
2. Faservlies nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein
Gewicht von etwa 3Ρ5 bis 510 g/m .
3· Faservlies nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Einzelfadenstränge solche aus
einem fibrillierten gerippten Film verwendet sind·
k, Faservliis nach einem der Ansprüche 1 bis 3t gekennzeichnet
durch ein Denier von etwa 1,5 bis 20, vorzugsweise
von nicht mehr als 15·
5· Faservlies nach einem der Ansprüche 1 bis kt dadurch
, gekennzeichnet, dass das synthetische thermoplastische Polymer ein Propylen-Polymer ist.
Kö/Ro
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US84356169A | 1969-07-22 | 1969-07-22 | |
US88559569A | 1969-12-16 | 1969-12-16 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE7027626U true DE7027626U (de) | 1974-08-29 |
Family
ID=27126423
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE7027626U Expired DE7027626U (de) | 1969-07-22 | 1970-07-22 | Faservlies |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS4842265B1 (de) |
DE (1) | DE7027626U (de) |
-
1970
- 1970-07-21 JP JP45063887A patent/JPS4842265B1/ja active Pending
- 1970-07-22 DE DE7027626U patent/DE7027626U/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS4842265B1 (de) | 1973-12-11 |
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