DE1904278C3

DE1904278C3 -

Info

Publication number: DE1904278C3
Application number: DE1904278A
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr. 6271 Eschenhahn Andrae; Dieter 6200 Wiesbaden Beissel; Peter 6202 Wiesbaden-Biebrich Dinter
Original assignee: Friedrich Uhde GmbH
Current assignee: ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Priority date: 1969-01-29
Filing date: 1969-01-29
Publication date: 1974-02-28
Also published as: NL7000705A; US3832973A; RO59935A; NL166509B; AT302666B; YU34256B; DE1904278B2; BE744958A; GB1296237A; CH497977A; DE1904278A1; LU60234A1; JPS5313665B1; YU17470A; CS151541B2; FR2033270B1; ES375950A1; PL76602B1; IL33773A0; FR2033270A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichten Flächengebildes, bestehend aus einer textlien Trägerbahn, welche auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht oder mehrere mikroporöse Schichten aus poljmerem Material trägt.

Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung.

Zur Herstellung mikroporöser Schichten aus hochpolymerem Material auf textilem Trägermaterial, beispielsweise auf Gewebe oder chemisch gebundenem Faservlies, ist ein Verfahren bekannt, nach welchem auf eine Oberfläche eines als Trägermaterial dienenden Faservlieses oder eines Gewebes mittels eines Rakels eine dünnflüssige Polyurethanlösung aufgetragen wird, wonach durch Einwirkung von Wasserdampf auf

die Polymerenlösung das Polymere aus der Lösung zu einer zusammenhängenden Schicht auf das Trägermaterial ausgefällt wird und die Schicht dabei mikroporöse Stiuktur annimmt.

Ein Nachteil dieses bekannten Verfahrens liegt darin, daß die Koagulation im wesentlichen einseitig von der dem Trägermaterial abgewandten Seite der Schicht aus Polymerenlösung her und nicht auch noch von der dem Trägermaterial zugewandten Seite dieser Schicht aus durchgeführt wird, woraus sich zwangläufig iange Koagulationszeiten ergeben. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens ist die Ausbildung unerwünschter Vertiefungen auf der Oberseite der Deckschicht aus polymerem Material, die dadurch entstehen, daß das durch die Koagulation aus der Deckschicht verdrängte Lösungsmittel in Form von Pfützen auf der noch leicht deformierbaren Oberfläche der mikroporösen Deckschicht aus poiymerem Material stehen bleibt. Außer den genannten Nachteilen kommt noch dazu, daß dieses Verfahren großen apparativen und zeitlichen Aufwand erfordert, wodurch es in der Durchfuhrung kostspielig ist.

Bei einem anderen bekannten Verfahren wird eine Polymerenlosung ebenfalls mittels eines Rakels auf das plane und horizontal verlaufende Trägermaterial aufgebracht und anschließend das beschichtete Trägermaterial unter einer bestimmten Neigung in Laufrichtung desselben in ein Koagulationsmedium eingefahren. Auf Cirund der besonderen Verfahrenstechnik ist dieses Verfahren auf die Anwendung hoher viskoser Polymerenlösung beschränkt, da nach dem Umlenken des beschichteten Trägermaterials aus seiner horizontalen Laufrichtung schräg nach unten zwangläufig eine Verlaufstruktur der Schicht aus Polymerenlösung resultiert, die nach Aushärtung der polymeren Deckschicht zu einem unruhigen und deshalb störenden Oberflächenbild dieser Schicht führt. Darüber hinaus bewirken bei diesem Verfahren Oberflächenspannungseffekte zwischen der als Koagulationsmedium dienenden Flüssigkeit und der Schicht aus Polymerenlösung auf dem Trägermaterial beim Eintauchen der beschichteten Bahn in das Koagulationsmedium, daß sich quer zur Bahntuufnchtung verlaufende Strukturen auf der Oberfläche der polymeren Schicht ergeben. Diese Strukturen mindern die Qualität eines beschichteten Trägermaterial;, erheblich.

Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, daß das Trägermaterial durch das in der Polymerenlösung enthaltene Lösungsmittel angequollen werden kann. Hierdurch wird primär die Oberfläche des Trägermaterials verändert, woraus sich sekundär eine unerwünschte Veränderung der Oberfläche der Schicht aus Polymerenlösung ergibt. Diese störende Oberflächenveränderung der Schicht wird dann durch das F.insetzen der Koagulation in der mikroporösen Deckschicht aus hochpolymerem Material fixiert.

Neben diesen bekannten Verfahren, bei denen die Schicht aus Polymerenlosung direkt auf das Trägermaterial aufgetragen und anschließend koaguliert wird, ist ein weiteres Verfahren bekannt, bei dem die mikroporöse Schicht aus polymerem Material in einem getrennten Verfahrensschritt unter Verwendung eines Hillsträgers hergestellt und in einem zweiten Arbeitsgang mit der textlien Trägerschicht verbunden wird. Bei diesem Verfahren ist es von Nachteil, daß die mikroporöse Schicht mit dem textlien Trägermaterial durch Kaschieren, gegebenenfalls unter zusätz licher Verwendung von Klebemitteln, verbunden werden muß.

Es ist auch ein Verfahren bekannt, nach dem ein beschichtetes Substrat in ein flüssiges Fällmittel ge taucht wird, wobei man auch - als äquivalente Maß nahme -das beschichtete Substrat auf der Fiillmittelflüssigkeit schwimmen lassen kau.:.

Dabei ist dann bei einseitig beschichteten Fasersubstraten zwangläufig entweder nur die unbeschich-

s° tete Oberfläche des Substrats oder die Schicht in direktem Kontakt mit dem flüssigen Fällmittel. Bei diesem Verfahren ist es nicht zu vermeiden, daß zwischen dem Zeitpunkt des abgeschlossenen Schichtaufbaus auf dem Substrat und dem Moment, zu wel-

»5 chem die Schicht in Kontakt mit dem flüssigen Fällmittel kommt, die Schichtoberfläche auf jeden Fall mit der Umgebungsluft in Berührung kommt. Je nach dem Feuchtigkeitsgehalt der Luft wird die nachteilige Wirkung dabei größer oder kleiner sein. Bei einem

^ao weiteren bekannten Verfahren wird das beschichtete Substrat mit der be.'chithteten Seite nach unten in ein Fällmittelbad so eingebracht, daß es auf der Badobcrfläche schwimmt bzw. daß man es nach einer gewissen Zeit völlig in dieses eintaucht. Gemäß dieser bekann-

^J5 ten Lehre muß nach erfolgter Formgebung der Schicht auf dem Substrat das beschichtete Material in der Weise umgedreht werden, datl die beschichtete Oberfläche desselben nach unten weist. Diese Drehung des beschichteten Substrats um 180° muß demgemäß ».ach erfolgter Formgebung der Schicht und vor dem Auflegen desselben auf die Badoberflache erfolgen Während dieses Zeitraums ist jedoch die Oberfläche des Mehrschichtstoffs der Einwirkung von Luft zwangläufig ausgesetzt.

Nach einem älteren Vorschlag (deutsche Offenlegungsschrift 1 61V 30λ) wird eine textile Trägerbahn in eine bindemittelhalt ige Losung eingetaucht und damit getränkt. Nach dem Herausnehmen aus der Lösung wird die Trägerbahn mittels einer Klinge oder eines Messerbeschichters mit einer Lösung eines synthetischen Harzes beschichtet. Da die sich an die Beschichtung anschließende Koagulation der Schicht dutch Kontakt mit einer Koagulationsflüssigkeit sich nicht sofort räumlich und zeitlich der Beschichtung anschließt, bleibt die Oberflächenstruktur der Schicht nach der Klinge oder dem Messerbeschichter nicht vollständig erhalten

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 444167 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstwildle-

So de rs bekannt, nach welchem man zunächst eine textile Trägerbahn mit einem organischen Lösungsmittel tränkt, dann auf die Oberfläche der zunächst horizontal verlaufenden Trägerbahn eine Schicht einer polymeren Lösung aufbringt, die beschichtete Bahn aus ihrer horizontalen Richtung vertikal ablenkt und sie dabei in eine Fällflüssigkeit einführt.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile gegenüber den bekannten Verfahren bestehen insbesondere dann, daß die beschichtete textile Trägerbahn wäh-

«o rend des Beschichtungs- und Koagulationsvorgangs waagerecht verläuft ohne jegliche zwischenzeitliche vertikale Richtungsänderung. Ein Verlaufen der Schicht aus Polymerenlösung auf der Trägerbahn vor oder während ihrer Koagulation kann nicht eintreten.

Der Viskosität der schichtbildenden Polymerenlö· sung muß daher diesbezüglich keine Beachtung geschenkt werden.

Die beschichtete textile Trägerbahn kommt gemäß

dem Verfahren der Erfindung nach Formgebung der an ihrer Oberseite befindlichen pastösen Schicht aus Polymerenlösung unmittelbar und allseitig mit der koagulierend wirkenden Flüssigkeit in Berührung. Das Lösungsmittel der Polymerenlösung scheidet sich bei der Ausfällung des Polymeren bei Eintritt der Trägerbahn in das Koagulationsbad über die Breite hin gleichmäßig ab und wird von dem flüssigen Koagulationsmittel aufgenommen. Dadurch gibt es in der Trägerbahn keine Stellen, die dem Lösungsmittel der Polymerenlösung zeitlich unterschiedlich ausgesetzt wären. Die Gleichmäßigkeit der Trägerbahn ist dadurch gewährleistet.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den bekannten Verfahren besteht auch darin, daß die durch die Rakel eingestellte Polymerenschicht ohne Zwischenkontakt mit einem anderen Medium, z. B. der Umgebungsluft, direkt in das Koagulationsbad gelangt. Hierdurch werden die vorerwähnten Nachteile der bekannten Verfahren vermieden.

Ein anderer Vorzug des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den bekannten Verfahren besteht darin, daß sich die unterschiedliche Oberflächenspannung zwischen der aufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung auf dem Träger und der Koagulationsflüssigkeit nicht nachteilig auswirkt. Auf Grund der voneinander abweichenden Oberflächenspannung zwischen Schicht und Quellflüssigkcit bildet sich nach den bekannten Verfahren nämlich beim Eintauchen der beschichteten Bahn an der Grenzfläche Fäll flüssigkeit Schicht aus flüssiger Polymerenlösung ein pulsierender, in Bahnrichtung konkaver Meniskus aus. Durch diese durch die Bahnfortbewegung stetige oszillierende Bewegung des Fällmediums entstehen quer zur Bahnlaufrichtung verlaufende störende Oberflächenstrukturen in Gestalt von Streifen, die eine strukturelle Veränderung der Schicht anzeigen.

Unterschiede in den Oberflächenspannungen von Fällflüssigkeit einerseits und Schicht aus Polymerenlösung auf dem Trägermaterial andererseits spielen dagegen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Rolle. Die Ausbildung derartiger Strukturungleichmäßigkeiten in dei Schicht durch Oberflächenspannungseffekte wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch vermieden, daß sich durch den herrschenden hydrostatischen Druck der Fällflüssigkeit die Ausbildung eines pulsierenden Meniskus der oben beschriebenen Art nicht einstellen kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Verfahren zu vermeiden und ein Verfahren vorzuschlagen, mittels dessen es in einfacher Weise möglich ist, ein mehrschichtiges Flächengebilde, bestehend aus einer textlien Trägerbahn, welche auf einer Oberfläche wenigstens eine Schicht aus polymeren! Material mit mikroporöser Struktur trägt, zu fertigen.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird nun gelöst bei einem Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes, das aus einer textlien Trägerbahn besteht, weiche auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht oder mehrere mikroporöse Schichten aus polymerem Material aufweist, wobei man das textile Trägermaterial mit einem flüssigen Medium, gegebenenfalls mit einer Polymerenlösung, tränkt, sodann eine oder mehrere Schichten aus in Losungsmittel gelöstem Polymerenmaterial auf die Oberfläche des textlien Trägermaterial* einseitig aufbringt und die Polymeren in der Beschichtung und gegebenenfalls Imprägnierflüssigkeit duirch Einwirkung eines das Polymere nicht lösenden, mit dem zur Lösung des Polymerenmaterials verwendeten Lösungsmittel mischbaren flüssigen Fällmittels koagu liert und das Lösungsmittel auswäscht und dann das Flächengebilde trocknet, und das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man das Tränken der textilen Trägerbahn mit dem flüssigen Medium, welches ίο ein Gemisch aus Wasser und Dimethylformamid, Aceton oder Äthanol im Verhältnis 1:1 oder eine Polymerenlösung ist, das einseitige Aufbringen der gegebenenfalls mehreren Schichten von Polymerenlösung unter Einstellen der Dicke der jeweiligen 'S Schicht durch eine Rakel und, nach Durchlaufen der Rakel, welche die endgültige Schichtdicke einstellt, das allseitige Einwirken des flüssigen Fällmittels auf das beschichtete Trägermaterial unmittelbar hintereinander durchführt, indem man die Trägerbahn ao durch aneinander angrenzende Behälter mit den entsprechenden Flüssigkeiten führt, deren Zwischenwände, durch welche die textile Trägerbahn geführt wird, Schlitze aufweisen, und wobei die Textilbahn durch die Beschichtungsbehälter und in dem das flüs- »S sige Fällmittel enthaltenden Behälter horizontal geführt wird.

Die auf das Trägermaterial aufgebrachte Schicht bzw. die darauf aufgetragenen Schichten kann bzw. können durch ein- bzw. mehrmalig aufeinanderfol 3» genden Auftrag einer Polymerenlösung bestimmter chemischer Zusammensetzung und Viskosität gebildet werden.

In besonderen Fällen ist es jedoch vorteilhaft, in mehrmalig aufeinanderfolgejidem Auftrag unter schiedliche Polymerenlösungen auf die Trägerbahn aufzubringen, wobei der Unterschied der Polymerenlösung in der chemischen Zusammensetzung der gelösten Polymeren und/oder in der Viskosität der Polymerenlösung und/oder in der Feststoffkonzen-♦o tration dieser Lösungen liegen kann.

Nachfolgend werden die Durchführung des erfin dungsgemäßen Verfahrens und die dazugehörige Vorrichtung beschrieben.

Von einer Vorratsrolle wird die textile Trägerbahn in einem Tränkmittel enthaltenden, oben offenen Be halter von der Öffnungsseite desselben eingeführt um) unterhalb der Oberfläche der Tränkflüssigkeit mittel· einer in Bodennähe des Behälters befindlichen Umlenkrolle in horizontaler Richtung geradlinig weiter· 5" geführt, wobei die getränkte Bahn danach durch einer geraden und im wesentlichen im rechten Winkel zui Bahnlaufrichtung sich erstreckenden Schlitz in de ι Behälterstirnwand unmittelbar in einen. Polymeren lösung enthaltenden zweiten Behälter durch einen ho rizontalen Schlitz in dessen Stirnwand eintritt unc ohne Änderung ihrer bisherigen Richtung unterhalt des Flüssigkeitsniveaus der Polymerenlösung geradli nig und den Behälterboden anliegend weitergeführ wird. Aus einem geraden, in derselben Ebene wie de Schlitz des ersten Behälters angeordneten weiterei Schlitz in der anderen Stirnwand des zweiten Behäl ters, der sich im wesentlichen rechtwinklig zur Lauf richtung der Folienbahn erstreckt, dessen Begrenzun gen rakelartig wirken und dessen Höhe der Stärke de Trägerbahn zusätzlich der gewünschten Dicke de Schicht aus Polymerenlösung entspricht, tritt die be schichtete Bahn weiterhin geradlinig und horizonta unmittelbar in eine koagulierend wirkendes flüssige

Fällmittel enthaltende Wanne ein, wobei der Austrittsschlitz in der Stirnwand des Behälters unterhalb des Flüssigkeitsniveaus des Fällmittels mündet.

Falls gemäß einer besonders vorteilhaften Verfahrensvariante das Trägermatertal mit zwei übereinander angeordneten Schichten mikroporöser Struktur versehen werden soll, wobei die erstaufgeiragene Schicht aus einem andersartigen Polymeren bestehen kann als die anschließend daran auf diese aufgetragene Schicht und/oder die beiden Schichten sich in Viskosität und/oder Feststoffgehalt und/oder FuII-stoffanleil unterscheiden, kann das Verfahren auch so durchgeführt werden, daß die mit der zuerst aufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung versehene Trägerbahn aus dem die Schichtdicke begrenzenden .Schlitz des zweiten Behälters nicht unmittelbar in das Fallbad einmündet, sondern zunächst τη einen weiteren oben offenen Behälter einmündet, der beispielsweise eine Polymerenlösung anderer Zusammensetzungenthält als der bereits von der Bahn durchlaufene Behälter. Das Flüssigkeitsniveau der Polymerenlösung in dem dritten Behälter isl dabei so cinrcguliert, daß die bereits mit einer Schicht aus Polymerenlösung anderer Zusammensetzung versehene textile Träger bahn unterhalb der Oberfläche der Polymerenlosung in dem dritten Behälter eintritt Pie textile Tragerbahn verläuft dabei weiterhin gciadlini¹.' und in der gleichen Ebene wie indem dahinter liegv iden Behälter. Durch einen weiteren Schiit/, der sich horizontal in der Stirnwand des dritten Behälters ei «.treckt wnd beim Durchtritt der Bahn durch diesen eine /weite Schicht aus Polymerenlösung, die sich in ihrer Zusammensetzung von der ersten Schicht unterscheidet, aufgebaut. Die aus diesem Schiit/ austretende, nunmehr mit zwei übereinander angeordneten veischiedcn.-irtigen Schichten aus Polymerenlosung versehene textile Tragerbahn tritt dann unmittelbar in flüssiges I ;,limit tel im. wobei die Bahn unterhalb des I lussigkc itsm veaus dieses Bades eintritt um! dieses ins /ur erfolgten Kopulation der Polymeren durchlauft. Bei Hedart kan ι diese Verfahrensviin.inte naturlich ;iueh in der Art iiirchgeführt werden. il.iB mehr h's zwei mikroporös Schichten aus polvmercm Material auf der textlien irägerbahn übereinander aufgctracen werden Hie./u ist es lediglich cifiTilei Iu h in der beschriebenen Weise mehrere Behälter, die Polymtrenlosung ent; ilten, hintereinander anzuordnen.

'■' > der Durchführung tier besonders voiicuh ilten Vi ihrensvariantc wird man dabei zweckmäßig so vt>i hen, daß man einen ein/igen rechteckigen, oben offinen Behälter ausreichender üi ι >ße verwendet, der durch eine oder gegebenenfalls mehrere, im Abstand von und parallel zueinander und zu den Stirnwanden des Behälters verlaufenden Trennwanden unterteilt ist. iJie Trennwände erheben sich dabei von der Bodenfläche des Behälters senkrecht nach oben. Durch diese Anordnung der Trennwände in dem Behälter wird dieser in mehrere Kammern unterteilt. Die Trennwände und die Behälterstirnwand, die der Einlaufseite der Trägerbahn in den Behälter gegenüber liegt, weisen die geradlinige, schlitzartige Durchbrechung auf. Diese Schlitze sind zueinander so angeordnet, daß ihre Unterkanten in einer Ebene liegen und die Schlitze sich senkrecht zur Laufrichtung der Tragerbahn erstreckt. Anstatt schütrartiger Durchbrechung in den Trennwänden und der Stirnwand des Behälters wird in bevorzugter Ausführungsform der Vorrichtung die schlitzartige Durchtrittsöffnung dadurch gebildet, daß sich zwischen der Unterkante der Trennwand bzw. der Stirnwand des Behälters und der Oberfläche des Behälterbodens ein freier Raum erstreckt.

Die Breite der schlitzartigen Durchbrechung entspricht dabei im wesentlichen der Breite der textlien Trägerbahn. Diese Maßgabe gilt nicht nur für den besonderen Fall, sondern allgemein.

Es ist besonders vorteilhaft, die Trennwände des Behälters und gegebenenfalls die Stirnwand des Behaiiers so einzurichten, daß jede dieser Wände für sich heb- und senkbar ist und so in seiner Lage fixiert werden kann, daß eine definierte Schlitzhöhe einstellbar ist, so daß auf diese Weise beliebige Schichtstärken »5 aus Polymerenlösung auf der Trägerbahn erzeugt werden können. Es ist besonders vorteilhaft, die mit Polymerenlösung gefüllte Kammer oder Kammern derart auszubilden, daß der Kammerboden siebartig gestaltet ist. Unter dem Siebboden befindet sich dabei ίο eine Kammer, in die eine Saugluftleitung mit Regulierventil mündet. Die vorgenannte Ausbildung des Kammerbodens mit nach unten daran anschließender evakuierbarer Kammer ermöglicht bei der Durchführung des Verfahrens ein erleichtertes Eindringen der Polymerenlösung in das textile Trägergewebe. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung zum Durchfuhren des Verfahrens, bei dem die Schlitz.höhe durch die Oberfläche des Kammerbodens und die Unterkantc der Trennwand bzw. einer Stirn-3" wand des Behälters gebildet ist, wird die zuerst in die Tiänkflüssigkcii enthaltende Kammer des Behälters geführte textile Trägerbahn nach ihrer Umlenkung durch eine Umlenkrolle in der Art weitergeführt, daß die Bahn mit einer Oberflache auf dem Boden der Kammer aufliegt. In dieser I-age tritt die nun mit dem Trankmittel getränkte Trägerbahn aus dem Schlitz der Trankmittel enthaltenden Kammer aus und unmittelbar daran anschließend in die nächste, Polymerenlösung enthaltende Kammer ein Dabei ist die Schlitz höhe in dieser Trennwand so eingestellt, daß ihre Höhe im wesentlichen der Dicke der textlien Trägerbahn entspricht oder nur geringfügig höher ist als die Dicke der Bahn.

Die letztgenannte Maßgabe gilt nicht nur im besonderen Falle, sondern trifft für alle diejenigen Schlitze zu, durch die die noch nicht beschichtete textile Trägerbahn hindurchtritt.

In einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante wird mittels einer bevorzugten Vorrichtung das Ver fahren in der Art durchgeführt, daß sich das Fällmittel in einer oben offenen Wanne befindet, über welcher sich der in Kammern unterteilte Beschichtungsbehälter heb- und senkbar angeordnet befindet. Zu Beginn der Beschichtung, kurz nachdem die beschichtete Trägerbahn aus der schlitzartigen Rakelöffnung in der Stirnwand des Beschichtungsbehälters austritt, wird dieser so weit abgesenkt, daß sich die schlitzartige Öffnung in der Stirnwand des Behälters unterhalb des Fiussigkeitsspiegels des Koagulationsmittels in der Wanne befindet. In dieser Lage des Behälters durchläuft die aus dem Schlitz unmittelbar in das Fällmittel eintretende, beschichtete, textile Trägerbahn das Fällbad bis zur erfolgten Koagulation des in der Schicht enthaltenen Polymeren.

Bei einer weiteren bevorzugten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist an die Stirnwand des Beschichtungsbehälters, welche rakelartig ausgebildet ist, eine Seitenwand einer Fällmittel enthaltenden

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oben offenen Wanne derart befestigt, daß die aus dem rakelartigen Schlitz austretende beschichtete textile Trägerbahn in die Wanne einläuft, und zwar unterhalb des Flüssigkeitsspiegels der in dieser Wanne befindlichen Fällflüssigkeit. Dabei kann die Vorrichtung so ausgestaltet sein, daß die rakelartig ausgebildete Stirnwand des Beschichtungsbehälters an eine Seitenwand der Wanne, die ebenfalls einen rakelartigen Schlitz mit denselben Abmessungen wie der Schlitz in der Behälterwand aufweist, angeflanscht ist. wobei die beiden genannten Schlitze deckungsgleich angeordnet sind. Bei einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung, die ebenfalls bevorzugt ist, ist die eine Seitenwand der Wanne so an der Außenseite der Stirnwand des Behälters befestigt, daß die Oberkante der Seitenwand dieser Wanne unterhalb der schlitzförmigen öffnung in der Stirnwand des Behälters endet. Dabei sind die übrigen Seitenwände der Wanne so hoch, daß sie oberhalb der Ebene der schlitzförmigen Durchbrechung enden.

Dadurch, daß der Austrittsschlitz an der Stirnwand des Beschichtungsbehälters unterhalb des Flüssigkeitsspiegel des Fällmittels liegt und die beschichtete Trägerbahn nach Austritt aus dem rakelartig wirkenden Schlitz unterhalb der Flüssigkeitsoberfläche verläuft, kommt nach Austritt der beschichteten Bahn aus dem Schlitz des Behälters kein anderes Medium als das flüssige Fällmittel mit der beschichteten Bahn in Berührung. Erst nach erfolgter Koagulation des Polymeren in der auf dem textlien Trägermaterial befindlichen Schicht zu einer mikroporösen Deckschicht wird das mehrschichtige Flächengebildc aus dem Koagulationsbad herausgeführt.

Das mit der mikroporösen Schicht aus dem polymeren Material versehene textile Flachengebilcle wird dann in weiteren Arbeitsgängen sorgfältig gewaschen und schließlich getrocknet.

Geeignete Polymere zur Herstellung det mikroporösen Schicht auf dem textlien Trägermaterial sind Polyamide, Polyacrylnitril. Polymere der Vinylrcihe. insbesondere jedoch bevorzugt Polyurethane.

Die Herstellung von Polyurethanen geschieht durch Umsetzung von Polyäthern, Polyestern oder PoIvätherestern, welche enoständige OH-Ciruppen aufweisen, mit Di- oder Polyisocyanaten und Kettenverlängerung. Man kann dabei über die Stufe eines NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren oder auch nach der sogenannten One-shot-Technik arbeiten. Die Herstellung dei Polymeren is! nicht Gegenstand der Erfindung.

Als Lösungsmittel für die genannten Polymeren zur Herstellung einer Polymerenlösung, die in Form einer Schicht auf eine Oberfläche des textlien Trägermaterials aufgetragen wird, werden oipanische Lösungsmittel verwendet, vorzugsweise solche, die mit Wasser mischbar sind. Zur Herstellung von Poljurethaniosungen werden bevorzugt stark polare, mit Wasser mischbare Lösungsmittel eingesetzt, beispielsweise Dimethylformamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon sowie Dimethylsulfoxyd. Zum Beschichten der textlien Trägerbahn werden bevorzugt Losungen vor Polyurethanen oder Polyacrylnitril oder Mischungen von Polyurethanen mit Polymeren der Vinylreihe, beispielsweise Polyvinylchlorid oder Polyvinylacetat, in den genannten polaren Lösungsmitteln, bevorzugt in Dimethylformamid, verwendet.

Die Polymerenlösung von pastöser Konsistenz weist eine Konzentration an polymeren! Feststoff im Bereich zwischen 10 und 40 % auf. Vorteilhaft hi die Polymerenlösung einen Gehalt an Polymerenfest stoff im Bereich von 25 bis 35 %.

Als textiles Trägermaterial eignen sich Gewebe, Gewirke oder Faservliese aus folgenden synthetischen Fasern: Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril, Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohol oder nachgenannten natürlichen Fasern: Baumwolle, Wolle. Auch Trägermaterialien, die aus

•o Abmischungen von synthetischen und natürlichen Fasern bestehen, sind geeignet.

Als koagulierend wirkendes Medium eignen sich flüssige Mittel, die das in der Polymerenlösung enthaltende Polymere nicht zu lösen vermögen, jedoch mit

'5 dem zur Lösung Jes Polymeren verwendeten Lösungsmittel mischbar sind.

Die Fällmittel dürfen auch die Fasern des textlien Trägermaterial nicht anquellen oder lösen.

Bevorzugte Fällmittel sind Wasser oder Gemische

ao aus Wasser und Dimethylformamid. Dei DMF-Gehalt derartigerjGemische liegt dabei vorteilhaft im Bereich zwischen 1(1 und 50 Gewichtsprozent, insbesondere zwischen 15 und 25 Gewichtsprozent.

Besteht die Beschichiungspas'e aus einer Polyme-

^a5 renlösung, die sich aus in Alkohol gelöstem Polyamid zusammensetzt, so wird zweckmäßig Wasser oder die Mischung von Wasser mit Alkoholen als Fällmittel eingesetzt.

Es hat sich als besondeis vorteilhaft erwiesen, das Füllmittel bei Temperaturen im Bereich zwischen 20 und 60^r C auf die beschichtete Trägerbahn einwirken zu lassen.

Zum Tränken der textlien Trägerbahn mit dem Ziel, in diese Bindemittel zu inkorporieren, ist als flüssiges Tränkmittel insbesondere eine Lösung aus in Lösungsmittel gelöstem hochpolymcrem Material geeignet : besonders geeignete polymere Stoffe sind: Polyurethane

Fs ist möglich, zur Tränkung des textlien Tragermaiei ials eine Lösung desselben polymeren Materials zu \erwenden, das zur Herstellung der Lösung, die als pastose Schicht auf eine Oberfläche der textlien Trägerbahn aufgebracht wird, angewandt wird.

Das zur Tränkung des textlien Trägermaterials vcrwendete flüssige Mittel hat, wenn es sich um die Lösung von Polyurethan in Lösungsmittel handelt, eine Feststoffkonzentration im Bereich von 10 bis 30 Gewichtsprozent.

Die Pol>merenlösung, welche zur Beschichtung des textlien Tiagermaterials dient, sowie das flüssige Tränkmittel, können durch Zusatz von Füllstoffen, Pigmenten, Weichmachern und anderen Hilfsmitteln modifiziert werden.

Nach dem erfindunesgemaUen Verfahren erhält man mehrschichtige, aus einem textlien Träger und wenigstens einer, auf einer Oberfläche desselben befindlichen mikroporösen Polymerenschicht bestehende Flächengebilde, die sich durch Schmiegsamkeit und gefällige Oberfläche auszeichnen and die nach Aufbringung einer üblichen Zurichtung an Stelle von Naturleder zur Herstellung von Schuhobermaterial, Polsterüberzugen. Täschnerware od.dgl., dienen können.

Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind:

1. Die beschichtete textile Trägerbahn kommt unmittelbar nach Formgebung der auf einer Oberfläche derselben befindlichen pastösen Schicht aus Polymerenlösung unmittelbar allseitig mit der koagulierend

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wirkenden Flüssigkeit in Bcrühung.

2. Die Koagulation der auf der textlien Trägerbahn aufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung erfolgt von zwei Seiten her, nämlich

a) von der der Oberfläche der Trägerschicht abgewandten Oberfläche der Schicht aus Polymerenlösung her und

b) von dem der Oberfläche des Trägermaterial zugewandten Seite der Schichyaus polymeren! Material, indem das Koagulationsmittel die Trägerbahn durchdringt.

3. Die auf einer Oberfläche des textlien Tragermaterials aufgetragene Schicht aus pastöser Polymerenlösung kommt unmittelbar nach der Formgebung der Schicht auf dem Trägermaterial mit dem flüssigen ¹S Koagulationsmittel in Berührung, so daß das in der Polymerenschicht enthaltene Lösungsmittel praktisch keine Möglichkeit hat. das Trägermaterial anzuquellen.

Durch die Ausfallung des Polymeren scheidet sich *° das lösungsmittel aus der Polymerenlösung ab und wird von dem flüssigen Koagulationsmittel aufgenommen.

Die Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens besteht in besonders vorteilhafter Ausbildung aus ei- *⁵ nem rechteckigen, oben offenen Behälter mit planer Bodenfläche und im wesentlichen gleich hohen Seitenwänden. Der Behälter ist mit einer Einrichtung zum vertikalen Heben und Senken des Behalters versehen. Die Vorrichtung besteht weiter aus einer oben 3» offenen Wanne mit planer Bodenfläche und im wesentlichen gleich hohen Seitenwänden. Der Behälter ist dabei über der Öffnung der Wanne angeordnet und die Wanne so dimensioniert, daß der Behälter mittels der Hebe- und Senkvorrichtung in den Wanneninnenraum abgesenkt werden kann. Über dem Behalter ist eine Vorratsrolle für die Trägerbahn angeordnet. Der Behälter ist mit mehreren Trennwänden versehen, die sich senkrecht zur Ebene des Bodens des Behalters nach oben erstrecken, sie verlaufen dabei parallel und *° im Abstand voneinander sowie parallel und im Abstand zu den Stirnwänden des Behälters. Die Trennwände sowie eine Stirnwand des. Behälters sind heb- und senkbar ausgebildet. Sie lassen sich in einer gewünschten I-age fixieren. In Boden- und Stirnwand- *5 nähe derjenigen Behälterkammer, deren Stirnwand nicht heb- und senkbar ist, befindet sich eine Umlenkwalze, deren Achse parallel zur Stirnwand verläuft.

Eine oder mehrere Kammern des Behälters weisen perforierte Böden auf. Unrerhalb des perforierten Bodens ist dabei eine Kammer angeordnet, in die eine Saugluftleitung mit Reguliervorrichtung mundet.

Eine weitere, besonders \orteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus dem oben beschriebenen Behälter, jedoch ohne Einrichtung zum Heben und Senken desselben, und einer rechteckigen Wanne, deren Stirnwände zumindest so breit sind wie der Austrittsschlitz in der Stirnwand des Behälters. Zwei Seitenflächen und eine Stirnwand dieser Wanne sind im wesentlichen gleich hoch, wäh- ⁶^ renJ die zweite Stirnwand der Wanne niedriger ist als die übrigen Seitenwände derselben. Die Wanne ist dabei mit ihrer niedrigeren Stirnfläche derart mit der einen Austrittsschlitz aufweisenden Stirnfläche des Behälters verbunden, daß die Oberkante der niedrigeien Stirnflache der Wanne mit oder unterhalb der unteren Schutzkante in der Behälterstirnwand abschließt.

An Hand der Zeichnung soll mittels der F i g. 1 und 2 die Durchführung des Verfahrens mit Hilfe der besondersbevorzugten Vorrichtungen erläutert werden.

Die F i g. I zeigt im Längsschnitt und in schemätischer Darstellung einen heb- und senkbar ausgebildeten Behälter, der durch Trennwände in einzelne Kammern unterteilt ist und sich in eine unter diesem Behälter befindliche Wanne absenken läßt. Der Behälter weist an einer Stirnwand einen Austrittsschlitz auf. Zwischen dem Boden des Behälters bzw. der Behälterkammer und dem unteren Ende der Trennwände sind schlitzartige Durchbrechungen vorgesehen. Der Behälter ist dabei so weit in die mit Flüssigkeit gefüllte Wanne eingesenkt, daß der Austrittsschlitz in der Stirnwand des Behälters unterhalb des Flüssigkeitsniveaus der in an Wanne befindlichen Flüssigkeit zu liegen kommt.

In F ig. 2 ist derselbe Behälter wie in Fig. 1, jedoch ohne Einrichtung zum Heben und Senken desselben, gezeigt, die zur Vorrichtung gehörende Wanne weist dabei jedoch zwei Seitenwände und eine Stirnwand auf, die gleich hoch sind, und hat eine weitere Stirnwand, die niedriger als die übrigen Wände ist. Diese Stirnwand der Wanne ist mit der die Schlitzöffnung tragenden Stirnwand des Behälters mit dieser dergestalt verbunden, daß die Oberkante der niedrigeren Stirnwand der Wanne kurz unterhalb des Öffnungsschlitzes in der Stirnwand des Behälters endet. Die Seitenwände der Wanne erstrecken sich dabei so weit nach oben, daß ihre Oberkante oberhalb der Schlitzöffnung in der Seitenwand des Behälters liegt.

In F i g. 1 bedeutet 1 eine Vorratsrolle, von der eine textile Tragerbahn 2 abgezogen wird; sie läuft senkrecht in den oben offenen, rechteckigen Beschichtungsbehältercin. der eine ebene Bodenfläche 3a und dazu senkrecht nach oben verlaufende, im wesentlichen gleich hohe Scitenwünde aufweist, wobei die Stirnwände mit 4 und 4a bezeichnet sind. Der Behälter ist durch Trennwände Sa und 5b in Kammern 6a, 6b und 7i unterteilt Die Trennwände verlaufen senkrecht zur Ebene des Behälterbodens und im Abstand parallel zueinander und parallel zu den Stirnwänden. Die Trennwände enden mit einem Abstand oberhalb von der Bodenfläche des Behälters Der durch diese Anordnung gebildete schlitzförmige Spalt wird mit 7bezeichnet. Die Trennwand Sb hat in diesei Anordnung die Funktion eines Rakels In derselben Weise endet die Stirnwand Aa des Behälters im Abstand vom Boden desselben, wodurch dort ebenfalls eine Schlitzöffnung 7 entsteht. Der letztgenannte schlitzförmige Spalt bildet die Austrittsöffnung für die beschichtete textile Trägerbahn aus dem Behälter Dieser Schlitz gibt der aufgetragenen Schicht aus Po lymerenlösungihre endgültige Gestalt. Die Böden dei Kammern 6b und 6c sind perforiert. Die Kamme: 6a ist mit Tränklösung 8, die Kammer ob mit Polyme renlösung 9 und die Kammer 6c mit Polymerenlösunj 9a gefüllt.

Die sich an die Unterseite der perforierten Kam methoden anschließenden Kammern 10 und 1Oi können evakuiert werden. Zu diesem Zweck sind &i< an eine Saugluftleitung 11 angeschlossen, die mit Re gelventilen 12 versehen ist, so daß jede Kammer fü sich unter unterschiedlichen Unterdruck gesetzt wer den kann.

In der Kammer 6a befindet sich in Bodennähe um benachbarter Stirnwand des Behälters eine Umlenk walze 13, die parallel zur Stirnwand angeordnet isi

14 bedeutet eine Vorrichtung zum vertikalen Heben und Senken des Behälters 3. 15 ist eine oben offene Wanne, in der sich koaguliertnd wirkende Flüssigkeit 16 befindet.

Der Behälter 3 ist so weit in die Wanne 15 abgesenkt, daß der AuMrittsschlitz 7 des Behälters unterhalb des Niveaus des Fällmittels 16 liegt. Der Behälter 3 kann mittels der Hebevorrichtung 14 vor Beschichlungsbeginn oder nach Beendigung der Beschichtung so weit aus der Wanne herausgehoben werden, daß der Austrittsschlitz 7 des Behälters oberhalb des Flüssigkeitsniveaus in der Wanne 15 zu liegen kommt.

Zur Durchführung des Verfahrens wird das von der Vorratsrolle abgewickelte textile Trägermaterial in die Kammer 6a eingeführt und mittels der Umlenkrolle 13 in horizontaler Laufrichtung umgelenkt, und zwar derart, daß die Trägerbahn mit einer Oberfläche auf der Bodenfläche der Kammer Sa aufliegt. Anschließend werden in die jeweiligen Kammern die entsprechenden Substanzen eingefüllt. Die mit Tränkflüssigkeit getränkte Gewebebahn verläßt die Kammer 6a durch den Schlitz 7. der im wesentlichen dieselbe Hohe hat, wie sie der Dicke der Trägerbahn entspricht, und tritt weiterhin horizontal und geradlinig verlaufend in die Kammer 6b ein. Die Kammer 66 ist mit PoUmerenlösunggefüllt. Beim Durchlaufen dieser Kammer liegt die Trägerbahn weiterhin auf der Bodenfläche der Kammer auf. Die Bahn verläßt die Kammer 6h durch den Schlitz 7 der Unterkante der Trennwand Sh und Behalterboden gebildet wird.

Dieser Schlitz ist hoher als der Dicke der Gewebebahn entspricht. Beim Eintritt der Bahn in diesen Schlitz wird auf der Bahnoberfläche eine Schicht aus Polymereniösung aufgebaut. Die Dicke der aufgebrachten Schicht entspricht dabei der Höhe des Schlitzes, abzüglich der Dicke der Trägerbahn. Nach Austritt der Gewebebahn, die nunmehr mit einer Schicht aus Polymerenlosung 9 versehen ist, tritt sie in die Kammer 6c ein. Die in dieser Kammer befindliche Polymerenlösung 9a kann sich in ihrer chemischen Zusammensetzung von der Polymerenlösung in Kammer 6b unterscheiden. Das Flüssigkeitsniveau in den Kammern 6a, 6b und 6c wird so einreguliert, daß es im wesentlichen in gleicher Höhe liegt. Die Trägerbahn verläßt weiterhin auf dem Boden der Kammer verlaufend diese durch den Austrittsschlitz 7 in der Stirnwand 4« des Behälters. Die Höhe dieses Schlitzes ist großer als die Höhe der Trägerbahn einschließlich der erstaufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung 9. Die Höhe des Schlitzes bedingt die Dicke der zweitaufgetragenen Polymerenschicht 9a.

Nach Verlassen des Austrittsschlitzes 7 in der Seitenwand 4a tritt die nunmehr mit zwei übereinanderliegenden Schichten aus unterschiedlichen Polymerenlösungen versehene textile Trägerbahn weiterhin in der Ebene der Schlitzöffnung verlaufend unterhalb der Oberfläche des in der Wanne 15 befindlichen Fällmittels 16 in dieses ein. Auf diese Weise ist das mit der Schicht aus Polymerenlösung versehene Trägermaterial nach Austritt aus dem Spalt 7 in der Behälterstirnwand sofort allseitig von Fällmittel umgeben.

Nach Durchlaufen des Koagulationsbades 16 in dieser Anordnung wird die durch Koagulation des Polymeren mit zwei mikroporösen Schichten aus polymerem Material versehene textile Trägerbahn mittels einer Umlenkrolle nach oben aus der Wanne 15 herausgeführt und in nachgeschalteten Vorgängen gewäsehen und getrocknet.

Es haben in der Fig. 2 die Ziffern 1, 2, 3, 4, 4a, 5a, Sb, 6a, 6b, 6c, 7, 8, 9, 9a, 10, 10a, 11, 12, 13, 15 und 16 dieselbe Bedeutung wie in der Fig. 1. In der Fi g. 2 ist mit / das Flüssigkeitsniveau des Fällbades 16 in Wanne 15 bezeichnet, das vor Verfahrensbeginn und nach erfolgter Beschichtung eingestellt wird. Mit // ist die Flüssigkeitsoberfläche der Badflüssigkeit 16 bezeichne^, wie sie während des Beschich-

tungsvorgangs aufrechterhalten wird.

Die Erfindung wird d urch folgende Beispiele näher erläutert:

Beispiel 1

>5 Zur Herstellung der Polymerenlösung werden 5650g 4,4'-DiphenyImeithan-Diisocyanat und 14350 g eines Polyesters der OH-Zahl 66 aus Adipinsäure und Dibutylenglykol bei 75 ⁰C während 30 min zu einem Prepolymeren mit 6.2 % NCO-Gruppen um-

»o gesetzt. Nach Lösen des Prepolymeren in 52 000 g wasserfreien Dimethylformamid und Zugabe von 3600 g Cellulosepulver sowie 400 g Ruß, wird eine Mischung von 750 g Wasser und 40(M) g Dimethylformamid zugefügt. Man erhält eine füllstoffhaltige Po-

»5 lyurethanlösung mit einer Viskosität von 10000 cP und einem Gesamtfeststoffanteil \on 30 %.

Man führt eine 1 1 m dicke Vliesbahn, bestehend aus einem mit Acrylnitnlbutadien-Conolymeren chemisch gebundenem Wirrvlies aus Polyesterfasern von

1 bis 2 denier, unter den als Rakel ausgebildeten Trennwänden Sa und 5h der Beschickungsvorrichtung gemäß Fig. 1 der Zeichnung hindurch. Die Unterkante der Trennwände 5a und 5h berühren dabei die Oberfläche des Vlieses,, während die rakelartig ausgebildete Stirnwand 4a mit ihrer Unierkante 1,0 mm über der Vliesoberfläche endet.

Die, wie oben beschrieben, hergestellte Polymerenlusung wird in die Kammern 6h und 6c eingefüllt und hat in Kammer 6h die Bezeichnung 9 und in Kammer 6< (.'ie Bezeichnung 9a. Sodann wird in die Kammer 6a Tränkflüssigkeit 8 gefüllt, wobei diese aus 50 Teilen Wasser und 50 Teilen Dimethylformamid besteht.

Bei Beschichtungsbeginn wird nach Austritt der

Bahn aus Schlitz 7 der Stirnwand 4a des Beschichtungsbehaliers dieser derart in das Fällmittelbad 16, das sich in der Wanne 15 befindet, eingesenkt, daß sich die schlitzförmige öffnung 7 in der Stirnwand 4a unterhalb des Flüssigkeitsniveaus der Flüssigkeit 16 im Behälter 15 befindet. Die beschichtete Bahn tritt also, aus dem Behälter austretend, unmittelbar in das Koagulationsmedium ein, wobei sie von diesem allseitig umgeben ist. Die beschichtete Bahn durchläuft das Fällmittelbad 16, wobei das in der Polymerenlösung gelöste Polymere koaguliert wird. Mittels eines weiteren Umlenkrollenpaares wird die beschichtete Bahn aus Fällbad 16 sowie Behälter 15 herausgeführt. Nach Verlassen des Fällbades wird die mit der Polymerenschicht versehene Bahn zur Entfernung überschüssigen Lösungsmittels aus der Polymerenschicht in einem weiteren Arbeitsgang mit Frischwasser gespült und anschließend bei 110⁰C getrocknet.

Auf die beschriebene Weise erhält man ein schmiegsames, aus einem gebundenen Faservlies und einer auf seiner Oberfläche festhaftenden mikroporösen Polyurethansclhicht bestehendes Schichtmaterial mit glatter Oberfläche der Polymerenschicht. Die Luftdurchlässigkeit dieses Materials beträgt

200 Ι/ϋΐη²/24 Std., seine Wasserdampfdurchlässigkeit beträgt 3mg'cnv/Std.Das Schichtmateria! besitzt sehr gute Reiß-, Abrieb- und Dauerbiegefestigkeit. Der Schichtstoff eignet sich als Austauschmaterial für die Herstellung von Schuhoberteilen.

Beispiel 2

Man wiederholt die Verfahrensweise gemäß Beispiel 1 in der Vorrichtung gemäß der Fig. 1 der Zeichnung mit der Abweichung, daß als Tränkflüssigkeit 8 in Kammer 6a eine Mischung aus 50 Teilen Aceton und 50 Teilen Wasser sowie als Fällmittel 16 cm auf 20° C temperierte Mischung aus 80 Teilen Aceton und 20 Teilen Wasser verwendet wird. Man erhält dabei ein mikroporöses Schichtmatcrial, das im ¹S wesentlichen die gleichen Eigenschaften aufweist, wie dasjenige, das nach Beispiel I erhalten wird.

B e i s ρ i e I 3

/-U 8000 g der nach Beispiel 1 erhaltenen füllstoff- ^ϊ0 haltigcn Polyurethanlosuiig gibt man unter Rühren weitere 1600 g Cellulosvpnlver. Die erhaltene hochviskose Paste hat eine \ iskosität von 4(HMM)(I cP Diese Paste wird in die Kammer 6/> der Bcschichlungsvorrichtung nach Fig. 1 der Zeichnung gefüllt ^a5 un«i wird mit 9 bezeichnet, wahrend in die Kammei 6< die nach Beispiel I hergestellte Paste, die die Bezeichnung 9u erhält, eingefüllt wird In der Kammer 6« befindet sich du- Trankflüssigkeit 8. welche aus 5(» Teilen Dimethylformamid und 50 Teilen Wasser bcsteht. Die Trennwand 5a berührt dabei mit ihrer Unterkante die Vliesobcrfläehe. Die Unterkante der Trennwand 56 endet 0,5 mm und die Unterkante der Stirnwand Aa 1,0 mm über der Vhesoberflache.

Nach der Verfahrensweise gemäß dem Beispiel 1 erhält man ein Mehrschicht mate rial, das aus einem polymergcbundenem Fasen lies und einer zweischichtigen mikroporösen Polyurethanauflage auf einer Oberfläche des Faservlieses besteht. Die Luttdurchlässigkeit des Mehrschichtmaterials beträgt 150 I 'dm^:/24 Std., die Wasserdampfdurchlässigkeit beträgt 3,5 mg/cnv'/Std. Das Schichtmaterial zeichnet sich durch eine gleichmäßige Oberfläche der Polymerenschicht und sehr gute Dauerbiegefestigkeit aus.

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Beispiel 4

Zur Herstellung der Polymerenlösung setzt man 4900 g 4,4'-Diphenylmethan-Dsisocyanat und 15 100 g eines wasserfreien Polyesters der OH-Zahl 56 aus Adipinsäure: und Äthylenglykol bei 80° C während 40 min zu einem Prepolymeren mit 4,8 % NCO-Gruppen um. Nach Lösen dieses Prepolymeren in 176000 g Dimethylformamid und Zugabe von 650 g Wasser in 40O0 g Dimethylformamid erhält man eine Polyurethanlösung mit einer Viskosität von 180 cP.

In der Beschickungsvorrichtung nach Fig. 1 der Zeichnung führt man ein auf einer Krempcl hergestelltes, aus Perlotifasern von 2 denier bestehendes Wirrfaservlies mit einem Gewicht von 160 g/m² und einer Dicke von 0„85 mm ein. Die Trennwände Sn und 5b im Behälter 3 berühren mit ihrer Unterkante die Oberfläche des Vlieses, die Unterkante der Stirnwand 4a endet 1 nnm über der Vliesoberfläche. Nach Füllen der Kammer 6b mit der oben beschriebenen Polyurethanlösung der Viskosität von 180 cP und der Kammer 6c mit der füllstoffhaltigen PolyurethanlösunE der Viskosität von 10 000 cP, welche nach Beispiel 1 hergestellt wurde, wird durch Anlegen von Vakuum an die Hilfskammer 10 in dieser ein Unterdruck erzeugt, der ourch den perforierten Boden 3a der Kammer 6/> auf das auf diesem aufliegendem Vlies einwiikt. Durch diese Wirkung wird das Eindringen der Polyurethanlösung in das Vlies unterstützt. Nach der Arbeitsweise von Beispiel 1 wird das Vlies im Beschkhtungsbehälter zuerst in Kanuner 6b mit der oben bezeichneten Polymercnlösung der Viskosität 180 cP getrankt und danach beim Durchlaufen des Spaltes 7 in Stirnwand 4a des Behälters 3 mit det in Kammer 6t befindlichen Polyurethanlösung von 10 000 cP, hergesteJlt wie in Beispiel 1 angegeben, beschichtet.

Unmittelbar nach Austritt der beschichteten Träaerbahn aus Spalt 7 in Stirnwand 4e tritt die beschichtete Bahn unmittelbar in das Fällmittel 16 in Wanne IS ein. Der weitere Vcrfahrensablauf erfolgt wie m Beispiel 1 beschrieben Man erhält auf diese Weise ein Mchrschichtmaterial. das aus einem mit Polyurethan gebundenem Vlies, das auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht aus PoKurethan trägt. Die LuftdurchlasMgkeit dieses Mchrschichtmaterials betragt 1 ⁷O I dm 24 Stil., seine VVasscrdampfdurchlässigkcit hat einen Weit von 2,5 mg/cnv/Sld. Das Mehrschichtmalcual weist cmc bemerkenswerte Spningelasti/itiit und ausgezeichnete Verbundfest igkeit auf.

Beispiel 5

liin Baumwollgewehe mit einer Dicke von etwa 1 mm und einem Gewicht von 150 g/m' wird in der in Beispiel 1 beschriebenen Wejse durch die Vorrichtung nach Fig. 1 der Zeichnung geführt. Dv: Trennwände Sa und Sb berühren dabei mit ihrer Unterkante die Vliesoberfläche. Die Stirnwand 4a des Behälters 3 endet 0,5 mm über der Oberfläche der Gewebebahn. Die Kammer 6a des Beschichtungsbehälters 3 ist mit der Tränkflüssigkeit 8 gefüllt, die aus 50 Teikn Äthanol und 50 Teilen Wasser besteht. Die Kammern 6b und 6r sind je mit einer 20%igen Lösung, bezogen auf den Feststoffgehalt an Polymeren, eines Copolyamids aus Caprolactam und Nylon 6,6 gefüllt. Die Wanne 15 enthält als Fällmittel 16 eine Flüssigkeit, die aus einer Mischung von 20 Teilen Äthanol und 80 Teilen Wasser besteht. Das Fällbad wird auf einer Temperatur von 30° C gehalten. Die Trocknung des mit einer mikroporösen Schicht versehenen Trägermaterials erfolgt nach dem Spülen des beschichteten Materials mit Frischwasser in einem anschließenden Arbeitsgang bei 80⁰C.

Nachdem der gesamte Beschichtungsvorgang beendet ist, wird der Beschichtungsbehälter 3mittels der Vorrichtung zum Heben und Senken 14 desselben aus der Wanne 15 so weit herausgehoben, daß der Schlitz 7 in der Stirnwand 4a des Behälters 3 oberhalb des Flüssigkeitsniveaus der Flüssigkeit 16 in Wanne 15 zu liegen kommt. Diese Maßnahme wird auch nach Beendigung des Beschichtungsvorgangs gemäß den Beispielen 1 bis 4 durchgeführt. Das nach Beispiel 5 erhaltene Schichtmatefial weist gute Schmiegsämkeit und gute Luft- und WasserdampfdurchJassigkeit auf und eignet sich für Polsterüberzüge und Bekleidungszwecke.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

I 904 Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes, das aus einer textlien Trägerbahn besteht, welche auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht oder mehrere mikroporöse. Schichten aus polymeren! Material aufweist, indem man das textile Trägermaterial mit einem flüssigen Medium, gegebenenfalls mit einer Poly- »° merenlösung, tränkt, sodann eine oder mehrere Schichten aus in Lösungsmittel gelöstem Polymerenmaterial auf die Oberfläche des textlien Trägermatcrials einseitig aufbringt und die Polymeren in der Beschichtung und gegebenenfalls Imprä- »5 gnierflüssigkeit durch Einwirkung eines das Polymere nicht lösenden, mit dem zur Lösung des Polymerenmaterials verwendeten Lösungsmittel mischbaren flüssigen Fällmittels koaguliert und das Lösungsmittel auswäscht und dann das Fla- ^ao chengebilde trocknet, dadurch gekennzeichnet; daß man das Tränken der textlien Trägerbahn mit dem flüssigen Medium, welches ein Gemisch aus Wasser und Dimethylformamid, Aceton oder Äthanol im Verhältnis 1 :1 oder eine »5 Polymerenlösung ist, das einseitige Aufbringen der gegebenenfalls mehreren Schichten von Polymerenlosung unter Einstellen der Dicke der jeweiligen Schicht durch eine Rakel und, nach Durchlaufen der Rakel, welche die endgültige Schichtdicke einstellt, das allseitige Einwirken des flüssigen Fällmittels auf das beschichtete Trägermaterial unmittelbar hintereinander durchführt, indem man die Trägerbahn durch aneinander angrenzende Behälter mit den entsprechenden Flüssigkeiten führt, deren Zwischenwände, durch welche die textile Trägerbahn geführt wird, Schlitze aufweisen, und wobei die Textilbahn durch die Bcschichtungsbehälter und in dem das flüssige Fällmittel enthaltenden Behälter horizontal geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Trägermaterial mit einer Polymerenlösung tränkt, die niedrigere Viskosität aufweist als die zur Beschichtung verwendete Polymerenlösung oder die Polymerenlösungen.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Tränkens und/oder Beschichtens auf die Unter- 5» seite der textlien Trägerbahn Unterdruck einwirken läßt.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß de η Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer oben offenen rechteckigen Wanne und einem in diese Wanne einsenkbaren rechteckigen oben offenen Behälterund einer über dem Behälter angeordneten Vorratsrolle besteht, wobei der einsenkbare Behälter eine Einrichtung zum Heben und Senken aufweist und wenigstens eine, parallel und im Abstand zur Stirnwand desselben angeordnete Trennwand im Behälterinnenraum aufweist, die diesen in Kammern unterteilt und bei der die Trennwand oder die Trennwände sowie eine Behälterstirnwand mit je einem horizontal zur Bodenebene verlaufenden Schlitz versehen sind, wobei die unteren Begrenzungen der Schlitze in einer Ebene liegen und in der Kammer des Behälters, dessen Stirnwand keine schlitzfönnige öffnung aufweist, sich eine Umlenkrolle befindet und wobei der Schlitz in der Behälterstimwand bei Durchführung des Verfahrens unterhalb der Oberfläche der in der Wanne befindlichen Flüssigkeit angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Kammer des einsenkbaren Behälters einen perforierten Boden aufweist und sich an die Unterseite desselben eine Kammer anschließt, in die eine Saugluftleitung einmündet.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem oben offenen Behälter, der wenigstens eine parallel und im Abstand zur Stirnwand angeordnete den Behälterinnenraum in Kammern unterteilende Trennwand aufweist, wobei die Unterkante der Trennwand sowie die eine Behälterstirnwand oberhalb des Behälterbodens enden, und sich in der Kam mer des Behälters, deren Behälterstirnwand keine schlitzförmige öffnung aufweist, eine Umlenk rolle befindet, sowie aus einer oben offenen Wanne mit zwei Seitenwänden und einer Stirn wand gleicher Höhe sowie eine Stirnwand, die niedriger ist als die übrigen Wände, besteht, wobei Behälter und Wanne derart miteinander fest verbunden sind, daß die Außenfläche der niedrigeren Wannenstirnwand so an der Außenfläche der einen Schlitz aufweisenden Stirnwand des Behälters befestigt ist, daß die Oberkante der genannten Wannenstirnwand unterhalb der Unterkante des Schlitzes in der Behälterstirnwand endet und die übrigen Wannenwände oberhalb der Schlitzebene in der Behälterstirnwand auslaufen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Kammer des Behälters einen perforierten Boden aufweist und sich an die Unterseite desselben eine Kammer anschließt, in welche eine Saugluftleitung einmündet.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände im Behälter und eine Stirnwand des Behälters heb- und senkbar ausgebildet sind.