DE2364130B2

DE2364130B2 - Kunstleder und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2364130B2
Application number: DE19732364130
Authority: DE
Inventors: Kaoru; Higuchi Akira; Imaeda Naoki; Otsu Shiga Okazaki (Japan)
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1972-12-22
Filing date: 1973-12-21
Publication date: 1977-02-24
Also published as: DE2364130A1; IT1000562B; GB1425720A; FR2211560A1; US3873406A; FR2211560B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunstleder gemäß dem Gattungsbegriff des Hauptanspruches. Ein derartiges Kunstleder ist aus der CH-PS 5 14 434 bekannt. Bei diesem bekannten Kunstleder enthält die Grenzschicht zwischen dem polymeren Bindemittel und der porösen Überzugsschicht gleichzeitig das Polymer der porösen Überzugsschicht und polymeres Bindemittel nebeneinander. Versuche haben gezeigt, daß ein solches Kunstleder eine relativ schlechte Flexibilitätsbeständigkeit, Abschurrbeständigkeit und Haftfestigkeit der porösen Überzugsschicht auf dem Faservlies besitzt und daß ein solches Kunstleder etwa bei der Verwendung für Schuhe keine ausreichende Dauerhaftigkeit besitzt.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand daher darin. Kunstleder zu schaffen, bei dem die Haftfestigkeit des Überzuges auf dem Faservlies und damit auch die Flexibilitätsbeständigkeit verbessert werdea

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 aufgeführten Merkmale gelöst

Im Gegensatz zu dem Kunstleder gemäß der CH-PS 5 14 434, bei dem das Faservlies in der Grenzschicht nebeneinander polymere Überzugsmasse und polymeres Bindemittel enthält, enthält die Grenzschicht bei dem erfindungsgemäßen Kunstleder praktisch ausschließlich polymere Überzugsmasse und kein polymeres Bindemittel.

Ein solches Kunstleder nach der Erfindung besitzt eine gute Flexibilitätsbeständigkeit.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach Anspruch 1. Aus der CH-PS 5 14 434 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder bekannt, bei dem eine Lösung eines Polymeren in einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel auf der einen Seite eines Faservlieses aufgebracht wird, wobei man die Lösung teilweise in das Vlies eindringen läßt, anschließend eine wäßrige Kunststoffdispersion auf der anderen Seite des Faservlieses aufgebracht wird und dabei in dem Faservlies auf die Polymerlösung trifft und aus ihr das Polymere ausfällt, in einem dritten Verfahrensschritt kontinuierlich gleichzeitig als Fällmittel wirkende Kunststoffdispersion auf die flüssige Schicht aus Polymerlösung auf der Vliesoberfläche und auf den noch nicht koagulierten Anteil der Polymerlösung im Vlies sowie auf die Kunststoffdispersion im Vlies einwirkt, in einem anschließenden vierten Verfahrensschritt das überschüssige Fäll- und Lösungsmittel aus dem Mehrschichtmaterial ausgewaschen wird und in einem fünften Verfahrensschritt das Mehrschichtenmaterial getrocknet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die im Kennzeichen des Anspruches 2 aufgeführten Merkmale gekennzeichnet

In der Zeichnung bedeutet F i g. 1 einen Querschnitt durch ein Kunstleder nach der Erfindung und

F i g. 2 eine schematische Darstellung des Herstellungsverfahrens nach der Erfindung.

In Fig. 1 bezeichnet das Bezugszeichen 1 eine polymeres Bindemittel enthaltende, von dem porösen Polymer der Grenzschicht praktisch freie Faservliesschicht, das Bezugszeichen 2 die Grenzschicht, das Bezugszeichen 3 die poröse Überzugsschicht, das Bezugszeichen 4 die gefärbte, nicht poröse Überzugsschicht und das Bezugszeichen 5 eine transparente, nicht poröse Überzugsschicht.

In F i g. 2 der Zeichnung bedeuten die Bezugszeichen 10 und 10' ein Walzenpaar, das Bezugszeichen 9 das mit einem Gemisch aus einem Lösungsmittel und einem Nichtlösungsmittel für die polymere Überzugsmasse vorbehandelte Faservlies, das Bezugszeichen 6 einen abziehbaren Träger, das Bezugszeichen 7 die auf den Träger 6 aufgebrachte polymere Überzugsmasse und das Bezugszeichen 8 eine Beschichtungsrakel. Y bedeutet in F i g. 2 die Dicke des vorbehandelten Faservlieses und X die Dicke des Überzuges der polymeren Überzugsmasse auf dem Träger. C ist der Abstand zwischen den Walzen lOund 10', d. h. die Breite des Walzenspaltes.

Zweckmäßig kann über der gefärbten, nicht porösen Überzugsschicht noch eine transparente, nicht poröse

Oberzugsschicht vorgesehen werden, die der Oberfläche des Kunstleders Glanz verleihen kann. Die Dicke einer solchen transparenten, nicht porösen Überzugs-'.chicht beträgt zweckmäßig 0,001 bis 0,01 mm.

Das Polymer in dem polymeren Bindemittel besteht zweckmäßig aus einem Polyurethan, einem Polyurethanharnstoff, einem Homopolymeren oder Mischpolymeren aus Vinylchlorid, Vinylacetat, Acrylsäure, Alkylacrylat, Methacrylsäure, Alkylmethacrylat und/oder natürlichem synthetischem Kautschuk. Wenn das polymere Bindemittel ein Polyurethan für einen Polyurethanhdrnstoff enthält, sind diese vorzugsweise Reaktionsprodukte eines polymeren Diols, organischen Diisocyanate und niedermolekularen Diols oder Diamis, wobei das polymere Diol Polytetramethylenätherglykol, Polycaprolactondiol und/oder das hydroxyendgruppenhaltige Reaktionsprodukt von Polytetramethylenätherglykol, zweibasischer Säure oder zweibasischem Säureanhydrid und Glykol ist Das polymere Bindemittel kann zusätzlich noch Pigmente, Farbstoffe, Dispeüionsmittel, oberflächenaktive Mittel, porenbildende Mittel, Koagulationsstabilisatoren, anorganische oder organische Füllstoffe, wie Stapelfasern, und/oder andere Zusatzstoffe enthalten. Die Konzentration des polymeren Bindemittels liegt vorzugsweise bei etwa 3 bis 50% und in einem Viskositätsbereich von etwa 0,5 bis 300 Poise. Bei kleinerer Konzentration besteht die Gefahr, daß zuwenig Bindemittel in das Faservlies eingeführt wird, daß das Bindemittel in die Grenzschicht eindringt und so die Flexibilitätsbeständigkeit, Wasserdampfdurchlässigkeit, Abschurrbeständigkeit, Weichheit und Oberilächennarbung beeinträchtigt Bei höherer Konzentration als etwa 50% ergeben sich Schwierigkeiten bei der Einführung des Bindemittels in das Faservlies. Das polymere Bindemittel kann in Form einer Lösung, Dispersion, Emulsion oder Paste verwendet werden.

Das poröse Polymer der porösen Überzugsschicht ist günstigerweise eki solches aus der Gruppe der oben für das polymere Bindemittel beschriebenen Polymeren. Zweckmäßig ist es ein im wesentlichen lineares Polyurethan oder Polyurethangemisch, und wenn es zusätzlich noch andere Polymere enthält, ist der Polyurethangehalt günstigerweise mindestens 50 Gew.-%. Die Polymerkonzentration in der polymeren Überzugsmasse liegt vorzugsweise bei etwa 10 bis 50% und die Viskosität bei etwa 10 bis 8000 Poise. Wenn die Konzentration geringer ist, kann keine Überzjgsschicht mit konstanter Dicke erhalten werden, können sich Makroporen in der Überzugsschicht zeigen, ist es schwierig, die Dicke der Grenzschicht einzustellen und dicke Überzugsschichten zu bekommen. Bei einer Konzentration größer als etwa 50% bilden sich leicht Luftbläschen in der Überzugsschicht, und es ist wiederum schwierig, einen gleichmäßigen Überzug aufzubringen, wird die Haftung der Überzugsschicht auf dem Faservlies beeinträchtigt und die Koagulationsgeschwindigkeit zu sehr beschleunigt.

Wenn über der gefärbten, nicht porösen Überzugsschicht noch eine transparente nicht poröse Überzugsschicht aufgebracht wird, besteht auch diese zweckmä- ßig aus einem Polyurethan, und die bevorzugte Dicke dieser letzteren Schicht liegt bei etwa 0,5 bis 3 μίτι.

Die bevorzugten Schichtdicken liegen für die poröse Überzugsschicht im Bereich von 0,15 bis 1,0 mm, für die Grenzschicht im Bereich von 0,03 bis 0,18 mm und für die Faservliesschicht im Bereich von 0,8 bis 1,5 mm.

Besonders um Kunstleder herzustellen, das weich ist und ausgezeichnete Wasserdampfdurchlässigkeit und ein Oberflächenaussehen in Form von Narben besitzt, ist es bevorzugt für die Überzugsschicht eine Polymerzusammensetzung zu verwenden, deren Polymer zu wenigstens 60 Gew.-% aus Polyurethan besteht und die 50 bis 300 Gew.-Teile einer wasserlöslichen anorganischen Verbindung mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 0,03 bis 5,0 Mikron je 100 Gew.-Teile des Polymers, enthält. Das Oberflächenausschen in der Form von Narben variiert mit der zugesetzten Menge der anorganischen Verbindung. Um das Aussehen der Narben des Kunstleders gleich wie jenes von Boxcalf zu machen, wird empfohlen, etwa 120 bis 160 Gew.-Teile der anorganischen Verbindung je 100 Gew.-Teile des Polymers zuzumischen. Um das Aussehen der Narben des Leders gleich demjenigen von Kalbsleder zu machen, wird empfohlen, etwa 80 bis 120 Gew.-Teile bzw. etwa 160 bis 200 Gew.-Teile der anorganischen Verbindung je 100 Gew.-Teile des Polymers zuzumischen. Um das Aussehen der Narben des Kunstleders gleich dem von Seitenleder zu machen, wird empfohlen, etwa 50 bis 80 Gew.-Teile oder etwa 200 bis 300 Gew.-Teile der anorganischen Verbindung je 100 Gew.-Teile des Polymers zuzusetzen.

Die poröse Überzugsschicht kann auch aus zwei übereinanderliegenden Schichten beslehsn, von denen die eine ein Polymer aus wenigstens 80 Gew.-% Polyurethan und 0 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 0 bis 20 Gew.-Teile einer wasserunlöslichen anorganischen Verbindung mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 0,03 bis 5,0 μπι je 100 Gew.-Teile des Polymers enthält.

Als anorganische Verbindung können z. B. Calciumcarbonat, Titandioxid, Zinkoxid, Kaolinit, Zinkcarbonat, Kupfercarbonat, Bariumcarbonat, Chromoxid, Aluminiumoxid, Antimonoxid, Kobaltoxid, Zinnoxid, Eisenoxid, Siliciumoxid, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Zinkphosphat, Aluminiumphosphat, Kaolin und Gemische wenigstens zweier der obigen Verbindungen verwendet werden. Besonders bevorzugte anorganische Verbindungen sind Calciumcarbonat, Titandioxid, Zinkoxid, Aluminiumoxid, Siliciumoxid, Kaolinit und Kaolin.

Die verwendeten Faservliese können beispielsweise aus Kunstfasern, wie Polyamidfasern, Polyesterfasern, Polyesteramidfasern, Polyacrylfasern oder Polypropylenfasern, und/oder natürlichen Fasern, wie Baumwolle, Wolle, Hanf und Seide, und/oder regenerierten Fasern, wie Kunstseide, und/oder halbsynthetischen Fasern, wie Acetatseide, bestehen. Polyamid-, Polyester- und/oder Polyacrylnitrilfasern sind bevorzugt, und am zweckmäßigsten werden Faservliese aus ultrafeinen Faserbündeln oder durch Mischspinnen erhaltenen ultrafeinen Fasern von weniger als 1,0 Denier, vorzugsweise von 0,01 bis 0,8 Denier verwendet. Zweckmäßig ist das Gewicht der verwendeten Faservliese je Flächeneinheit im Bereich von 80 bis 300, vorzugsweise im Bereich von 100 bis 250 g/m².

Das Faservlies wird mit dem Gemisch aus Lösungsmittel und Nichtlösungsmittel für die polymere Überzugsmasse beispielsweise so vorbehandelt, daß das Faservlies in dieses Gemisch eingetaucht oder mit diesem Gemisch besprüht wird. Im allgemeinen liegt die verwendete Menge dieses Gemisches bei etwa 20 bis 250, vorzugsweise bei 70 bis 200, besonders bei 110 bis 170 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teile des Faservlieses.

Geeignete Lösungsmittel für die polymere Überzugsmasse sind beispielsweise N,N-Dimethylformamid, Ν,Ν-Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Dimethylsulfon, Tetrahydrofuran, Dioxan, Hexamethylphosphor-

amid, Trimethylphosphat, Analoge dieser Verbindungen oder ein Gemisch wenigstens zweier Arten dieser Verbindungen. Für das Gemisch verwendete Nichtlösungsmittel sind^ beispielsweise Wasser, Methanol, Äthanol, Aceton, Äthylenglykol, Glycerin, Glykolmonoäthyläther, Hydroxyäthylacetat, Tertiärbutanol, 1,1,1-Trimethylolpropan, Hexan, Benzol, Toluol, Naphtha, Dioxan, Tetrachloräthylen, Chloroform, Analoge dieser Verbindungen und Gemische zweier oder mehrerer dieser Verbindungen.

Als Träger für die Aufbringung der polymeren Überzugsmasse kann man beispielsweise eine Glasplatte, Stahlplatte, ein Trennpapier, einen Kunststoffilm, eine Aluminiumfolie oder ein speziell präpariertes Tuch verwenden. Die Oberfläche des Trägers kann glatt oder geprägt, wie genarbt sein. Die polymere Überzugsmasse kann auf diesem Träger mit Walzen oder Rakeln aufgebracht werden.

Wenn das vorbehandelte Faservlies mit der polymeren Überzugsmasse auf dem Träger mittels wenigstens eines Walzenpaares vereinigt wird, sollte das Walzenspaltverhä'.tnis

_wobei _χ _und γ _{die in} ρ j _{g 2 der}

Zeichnung wiedergegebenen Abstände bedeuten )

vorzugsweise mindestens 0,5 und weniger als 1,0, besonders 0,55 bis etwa 0,98 und stärker bevorzugt 0,6 bis etwa 0,95 betragen. Wenn das Walzenspalt verhältnis geringer als 0,5 ist, werden bestimmte Eigenschaften, wie die Flexibilitätsbeständigkeit, die Weichheit, das Anfühlen und Aussehen beeinträchtigt. Wenn andererseits das Walzenspaltverhä'tnis nicht weniger als 1,0 ist. ist die Haftung des Überzuges auf dem Faservlies schlecht.

Die nun folgende Koagulation der polymeren Überzugsmasse zu einer porösen Überzugsschicht kann naß oder trocken erfolgen. Die Koagulierung erfolgt zweckmäßig bei einer Temperatur von etwa 5 bis 50° C und mit einem Koagulierbad. Koaguliert man bei einer Temperatur unterhalb 5°C, so ist die Koaguliergeschwindigkeit gering, und die Überzugsschicht neigt zur Deformation. Bei einer Koagulierung oberhalb 50° C ist die Koaguliergeschwindigkeit groß, so daß die Gefahr des Auftretens von Makroporen besteht.

Nunmehr kann das Produkt noch mit heißem Wasser oder Wasser von Raumtemperatur gewaschen werden, worauf der Träger von der koagulierten porösen Überzugsschicht abgezogen werden kann. Er kann aber auch erst nach der Einführung und Koagulierung des polymeren Bindemittels abgezogen werden.

Das polymere Bindemittel kann in das Faservlies durch Besprühen, durch Walzenbeschichtung oder Rakelbeschichtung eingeführt werden. Tiefdruckwalzenbeschichter und umgekehrte Walzenbeschichter sind hierzu besonders zweckmäßig. Die Koagulation wird zweckmäßig mit einer Flüssigkeit durchgeführt, die die Fasern des Faservlieses und das Polymer darin nicht auflöst, aber mit dem Lösungsmittel für das Polymer mischbar ist

Es wurde bereits erwähnt, daß das Faservlies zweckmäßig aus ultrafeinen Faserbündeln, vorzugsweise mit 3 bis 25 Fasern pro Bündel und mit einer Denierzahl von etwa 0,01 bis 0,8 je Faser besteht Derartige Produkte bekommt man durch Imprägnieren eines Faservlieses aus Einzelfasern aus einem Polymer A in einem Bindepolymer B mit einem Polymer C, anschließende Entfernung des Bindepolymers B unter Zurücklassung von Faserbündeln aus dem Polymer A sowie einer Imprägnierung aus dem Polymer C und schließlich Weglösen des Polymers C nach Einführung des polymeren Bindemittels und nach Koagulation desselben. Als Faserpolymere A verwendet man zweckmäßig Polyamide und/oder Polyäthylenterephthalat, als Bindepolymer B Polystyrol, Styrol-Acrylnitrilmischpolymere oder Styrol-Acrylsäuremischpolymere und als Imprägnierpolymer C ein wasserlösliches

ίο Polymer, wie Polyvinylalkohol, Carboxyäthylcellulose, Casein, Polyvinylmethyläther, Stärke, Polyäthylenoxid und/oder Natriumpolyacrylat.

In den folgenden Beispielen sind die angegebenen Teile und Prozentsätze Gewichtsteile und Gewichtsprozentsätze, wenn nichts anderes ausdrücklich angegeben ist.

Beispiele 1 bis 6
und Vergleichsbeispiele A und B

Aus Polyacrylfasern mit 1,5 den wurde ein Faservlies mit einer Dicke von 1,0 mm hergestellt Dieses Faservlies wurde in ein Gemisch aus 80% Dimethylformamid (DMF) und 20% Wasser eingetaucht, worauf das Faservlies derart ausgequetscht wurde, daß es das Gemisch aus DMF und Wasser nur noch in einer Menge von 160 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Faservlieses enthielt.

Andererseits wurde das Reaktionsprodukt von Polytetramethylenätherglyko! und Phthalsäure mit 1,4-Butandiol umgesetzt, um ein makromolekulares Äther-Estermischpolymerdiol zu synthetisieren. Dieses wurde mit Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat und 4,4'-Diaminodiphenylmethan in DMF umgesetzt wobei eine 25%ige DMF-Lösung von Polyurethan, welche Äther-Estermischpolymerdiol enthielt erhalten wurde. Pigmente und andere übliche Zusatzstoffe wurden mit dieser Polyurethanlösung vermischt das Gemisch wurde gerührt, und in dem Gemisch enthaltener Schaum wurde entfernt. Die Konzentration der so gewonnenen

polymeren Überzugsmasse betrug 23% und ihre Viskosität (bei 2O⁰C) 1010 Poise. Sodann wurde diese polymere Überzugsmasse als Überzug auf einem Polyäthylenterephthalatfilm aufgebracht, so daß ihre Schichtdicke 1,0 mm betrug. Darüber wurde das mit DMF und Wasser behandelte Faservlies gebracht Die beiden in Berührung stehenden Materialien wurden nun zwischen Walzen hindurchgeführt wobei

—— auf 8 verschiedeneWerte eingestellt wur-

de, die in Tabelle I aufgeführt sind. Danach wurde das vereinigte Material in einem Wasserbad bei 25° C koaguliert mit Wasser von 90⁰C gewaschen, um das Lösungsmittel zu extrahieren, und ausgequetscht

Ein polymeres Bindemittel, das durch Vermischen von

Pigmenten und anderen üblichen Zusatzstoffen mit der wäßrigen Emulsion von Butylpolyacrylat mit einer Konzentration von 5% und einer Viskosität (bei 20⁰C) von 3 Poise erhalten worden war, wurde auf der Oberfläche des Faservlieses des vereinigten Materials

aufgebracht und in das Faservlies eingeführt, wonach es 15 Minuten bei 120⁰C getrocknet wurde. EHe Menge des anhaftenden Bindemittels als Feststoff betrug 50 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des Faservlieses. Verschiedene Eigenschaften der so erhaltenen 8 Arten von Produkten sind in Tabelle I zusammengestellt

Diese Eigenschaften wurden folgendermaßen bestimmt: (1) Die Dicke der Oberzugsschicht, die Dicke der

Grenzschicht und die Dicke der von porösem Polymer der Grenzschicht praktisch freien Faservliesschicht wurden aus Querschnittsmikrofotografien bestimmt. Die Dicke des gesamten Produktes wurde unter Verwendung ,eines Zeigerinstrumentes unter einer Belastung von 200 g gemessen.

(2) die Porengleichförmigkeit der Überzugsschicht wurde aus einer Fotografie, die bei der Messung der Dicke des Überzuges verwendet wurde, und durch visuelle Prüfung bestimmt.

(3) die Haftfestigkeit wurde in der Weise bestimmt, daß ein Schlitz an der Grenzfläche zwischen dem Überzug und Faservlies angebracht wurde, wonach auf beiden Seiten gezogen wurde und der Abziehwiderstand ermittelt wurde.

(4) Die Flexibilitätsbeständigkeit wurde bei einer Biegegeschwindigkeit von 30Ox je Minute unter Dehnung um 25% und Kompression um 60% mit einem Flexibilitätsmeßinstrument gemessen.

(5) Die Abschurrbeständigkeit wurde unter Verwen dung eines Standard-Clemence-Scratch-Resistance-Te sters gemessen.

(6) Die Wasserdampfdurchlässigkeit wurde gemäl JIS (Japanese Industrial Standard) K-6549 gemessen.

(7) die Weichheit wurde gemäß JIS L-1079 gemessen

(8) die Ungleichmäßigkeit auf die Dauer zeigt sich al ungleichmäßiges Bild des Oberleders bei der Schuhher stellung und wurde im Vergleich mit Naturledei geschätzt.

(9) Der Abstreifzustand nach dem Tragen wurde ir der Weise gemessen, daß der Haftungszustand dei Überzugsschicht auf dem Faservlies eines Schuhpaarei beobachtet wurde, indem die Schuhe nach jedem Mona des Tragens aufgebrochen und aufgeschnitten wurden.

Diese Eigenschaften wurden mit einem Laminat mi einer nichtporösen Überzugsschicht (Dicke etwa 15 |im aus Polyurethan auf der porösen Überzugsschich bestimmt.

Tabelle 1

— (w_ai_zenSp_ai_tvernältnis) und verschiedene Eigenschaften des Produktes

(A -r I)

X = Dicke des Überzuges
Y = Dicke des Faservlieses

	Vergl.-	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4	Beispiel 5	Beispiel 6	Vergl.-
	Beispiel A							Beispiel B
Walzenspalt X +Y	0,30	0,52	0,57	0,63	0.94	0,97	0,98	1,00
Dicke der Überzugsschicht	0,028	0,179	0,196	0,255	0,307	0,347	0,350	0,358
(mm)
Dicke der Grenzschicht	0,335	0,181	0,163	0,107	0,053	0,015	0,009	0,002
(mm)
Dicke des gesamten	1,02	1,16	1,19	1,25	1,27	1,33	1,34	1,35
Produktes (mm)
Porengleichförmigkeit des	schlecht	gut	gut	ausge	ausge	gut	ziemlich	schlecht
Überzugs				zeichnet	zeichnet		gut
Haftfestigkeit	ausge	ausge	ausge	ausge	ausge	gut	ziemlich	schlecht
	zeichnet	zeichnet	zeichnet	zeichnet	zeichnet		gut
Flexibilitätsbeständigkeit	1,5	27	39	68	75	70	72	streifte
(Xl(H)								ab
Abschurrbeständigkeit (g)	900	1300	1500	2000	2000	1500	1000	200
Wasserdampfdurchlässig	12,7	13,5	13,5	15,0	14,7	13,9	14,0	15,2
keit (mg/cm² · h)
Weichheit	4250	3010	2560	1830	1805	1700	1750	1760
Anfühlen	sehr	ziemlich	gut	ausge	ausge	ausge	gut	ziemlich
	schlecht	gut		zeichnet	zeichnet	zeichnet		gut
Ungleichmäßigkeit	sehr	ziemlich	gut	ausge	ausge	ausge	ziemlich	streifte
auf Dauer	schlecht	gut		zeichnet	zeichnet	zeichnet	gut	ab
Abstreifen nach dem Tragen	6m	6m	6 m	6m	6 m	4m	2m	Im
der Schuhe	(Monate)
		Beispiele	7 bis 11
		und Vergleichsbeispiele C und	D

Beispiel 3 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß die Konzentration des Lösungsmittels in dem Gemisch von DMF und Wasser mit 7 Werten variiert wurde, wie in Tabelle II gezeigt ist

Beispiele 12 bis 17 und Vergleichsbeispiele E und F

Beispiel 3 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß die Menge der Mischung aus DMF und Wasser bei der Aufbringung auf das Faservlies unter Herstellung 8

verschiedener Arten von zusammengesetzten Produkten variiert wurde, wie in Tabelle ΠΙ gezeigt ist

7NSM/4U

Beispiele 18undl9 und Vergleichsbeispiele G und H

10

Beispiel 3 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß die Polyurethankonzentration in der polymeren Überzugsmasse mit 100%, 50%, 30% und 0% unter Herstellung von 4 verschiedenen Arten von zusammen-

Tabelle Il

gesetzten Produkten variiert wurde, wie in Tabelle gezeigt ist. Das andere Polymer war in diesem Fall ei Mischpolymer von Vinylchlorid und Vinylacetat.

Vergl.-Beispie! C Beispiel 7 Beispiel 8 Beispiel 9

Beispiel! 0 Beispiel 11 Vergl.-

Beispiel L

DMF-Konzentration in dem 0

Gemisch von DMF und

Wasser, Gew.-%

Dicke der Überzugsschicht 0,348

(mm)

Dicke der Grenzschicht (mm) 0,009

Dicke des gesamten 1,34

Produktes (mm)

Porengleichförmigkeit sehr

des Überzugs schlecht

Haftfestigkeit sehr

schlecht

Flexibilitätsbeständigkeit streifte ab (x 10«)

Abschurrbeständigkeit (g) 200

Wasserdampfdurchlässigkeit 12,0 (mg/cm²· h)

Weichheit (mg) 1710

Anfühlen schlecht

20

0,316

0,044 1,31

Ungleichmäßigkeit auf Dauer streifte ab

Abstreifzustand nach dem > 1 m

Tragen der Schuhe (Monate)

Tabelle III

ziemlich

gut

ziemlich

gut

72

1250 13,0

1700

ziemlich

gut

ziemlich

gut

>2m

65

0,305

0,056 1,30

gut ,gut 70

1400 15,0

1720

gut

ausgezeichnet >4m 70

0,302

0,058
1,30

ausgezeichnet
ausgezeichnet
70

1850
15,0

1750
ausgezeichnet
ausgezeichnet
>6m

80

0,254

0,110
1,25

ausgezeichnet
ausgezeichnet
55

1900
14,0

1750
ausgezeichnet
ausgezeichnet
>6m

90

0,186

0,175
1,20

gut

gut
50

1850
13,5

1800
gut

gut

ι m

100

0,120

0,241 1,15

ziemlich

gut

1850 14,0

1850

ziemlich

gut

ziemlich

gut

>6m

Vergl.-Beispiel E Beispiel 14 Beispiel 15 Beispiel 16 Beispie! 17 VergL-Beispiel F

Menge des Gemisches von 0 20

DMF und Wasser je

100 Teile Faservlies

Überzugsschichtdicke (mm) 0,357 0,349 0,270

Grenzschichtdicke (mm) 0,008 0,012 0,094

Dicke des gesamten 1,36 1,35 1,24

Produktes (mm)

Porengleichförmigkeit des sehr ziemlich gut

Überzuges schlecht gut

Haftfestigkeit schlecht ziemlich gut

gut

Flexibilitätsbeständigkeit 3 27

170

0,250
0,113
1,24

200

0,189
0,177
1,20

ausge- ausge- gut

zeichnet zeichnet

ausge- ausge- gut

zeichnet zeichnet

65 60

250

0,175
0,193
1,18

300

0,147 0,220 1,15

ziemlich schlecht

gut

ziemlich ziemlich

gut gut

52 25

Abschurrbeständigkeit (g) 1000 1200

Wasserdampfdurch- 13,6 13,0 lässigkeit (mg/cm² ■ Std)

Weichheit (mg) 4300 3750 Anfühlen sehr ziemlich

schlecht gut

Ungleichmäßigkeit sehr ziemlich

auf Dauer schlecht gut

Abstreifzustand nach dem Im 2 m Tragen der Schuhe (Monate)

1300 13,5

2050 gut

gut 4m

1500 13,8

1500 14,2

1720 gut

1700 ausge- ausgezeichnet zeichnet ausge- ausge- gut zeichnet zeichnet 6m 6m 4 m

1000 14,0

300 13,7

1750 1700

ziemlich schlecht

gut

ziemlich sehr

gut schlecht

2m Im -

11 ^v 12

Tabelle IV

Polyurethankonzentration ( ———. χ 100 ) in der Polymerüberzugsmasse und verschiede!

\ gesamtes Polymer /

Eigenschaften des Produktes

	Beispiel 18	Beispiel 19	Vergl.-Beispiel G	Vergl.- Beispiel H
Polyurethan-Konzentration (Gew.-%)	100	55	35	0
Überzugsschichtdicke (mm)	0,255	0,256	0,253	0,255
Grenzschichtdicke (mm)	0,103	0,102	0,107	0,105
Dicke des gesamten Produktes (mm)	1,25	1,23	1.20	1,05
Porengleichförmigkeit des Überzuges	ausgezeichnet	gut	schlecht	nicht porös
Haftfestigkeit	ausgezeichnet	ausgezeichnet	ziemlich gut	schlecht
Flexibilitätsbeständigkeit (x 10⁴)	65	25	10	4
Abschurrbeständigkeit (g)	1400	1500	1500	2000
Wasserdampfdurchlässigkeit (mg/cm² ■	Std.) 14,2	10,5	8,0	0,2
Weichheit (mg)	ausgezeichnet	gut	ziemlich gut	sehr schlech
Hitzebeständigkeit	ausgezeichnet	gut	schlecht	sehr schlech
Anfühlen	ausgezeichnet	gut	schlecht	sehr schlech
Ungleichmäßigkeit auf Dauer	ausgezeichnet	gut	schlecht	sehr schlech
Abstreifzustand nach dem Tragen	6 m (Monate)	4 m	1 m	1 m
der Schuhe

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

23 64!30 Patentansprüche:

1. Kunstleder aus einer porösen Oberzugsschicht einer Stärke von 0,05 bis 1,5 mm und einem Faservlies, das aus einer poröses Polymer der porösen Überzugsschicht enthaltenden Grenzschicht und einer polymeres Bindemittel enthaltenden, von dem porösen Polymer der Grenzschicht praktisch freien Faservliesschicht besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesschicht eine Stärke von 0,5 bis 1,8 mm aufweist, daß die Grenzschicht praktisch frei von dem polymeren Bindemittel der Faservliesschicht ist und eine Stärke von 0,01 bis 0,2 mm aufweist und daß sich über der porösen Überzugsschicht noch eine gefärbte, nicht poröse Überzugsschicht einer Stärke von 0,005 bis 0,05 mm befindet

2. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach Anspruch J durch Aufbringung einer Lösung bzw. Dispersion einer polymeren Überzugsmasse auf dei einen Seite eines Faservlieses, anschließend Aufbringung einer Lösung bzw. Dispersion eines polymeren Bindemittels auf der anderen Seite des Faservlieses und Koagulation der polymeren Überzugsmasse und des polymeren Bindemittels, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) das Faservlies mit einem Gemisch aus einem Lösungsmittel und einem Nichtlösungsmittel für die polymere Überzugsmasse in einem Gewichtsverhältnis von 90/10 bis 65/35 vorbehandelt,

b) die Lösung bzw. Dispersion der polymeren Überzugsmasse nach vorherigem Auftragen als Überzug auf einen Träger mit dem Faservlies mittels wenigstens eines Walzenpaares vereinigt, deren Spaltgröße mindestens die Hälfte der, jedoch weniger als die Stärke von Überzug und Faservlies zusammen beträgt und danach die polymere Überzugsmasse zu einer porösen Überzugsschicht koaguliert,

c) den Träger abstreift,

d) nunmehr die Lösung bzw. Dispersion des polymeren Bindemittels in das Faservlies einführt und

e) die so gewonnene poröse Überzugsschicht mit einer Lösung bzw. Dispersion eines polymeren Materials beschichtet und diesen Überzug durch Erhitzen in eine nicht poröse Überzugsschicht überführt.