DE2505272A1 - Wild- bzw. velourlederartiges kunstleder und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Wild- bzw. velourlederartiges kunstleder und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Kanebo Ltd., Tokyo / Japan
seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder mit einem Aussehen und einem Griff, der demjenigen
von natürlichem Wild- bzw. Velourleder ähnlich ist, und das bessere Eigenschaften besitzt als natürliches
Wild- bzw. Velourleder.
Bislang ist schon vielfach versucht worden, ein wild- bzw.
velourlederartiges Kunstleder herzustellen, indem man eine Kunstharzlösung auf ein Tuchgewebe oder eine geflocktes
Tuch aufbringt, welches aus einem gewebten oder gewirkten Flächengebilde besteht, oder indem man das
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Tuch mit der obengenannten Kunstharz lösung imprägniert.
Hierdurch konnten jedoch noch keine Produkte erhalten werden, die hinsichtlich des Aussehens und des Griffes dem
natürlichen Wild- bzw. Velourleder ähnlich waren. Es ist auch schon versucht worden, ein nicht-gewebtes Flächengebilde
mit einer Kunstharzlösung zu imprägnieren und sodann ein wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder herzustellen.
Aber auch diese Produkte sind hinsichtlich des Aussehens und des Griffes nicht zufriedenstellend gewesen
und sie sind weiterhin im Hinblick auf die Nähbarkeit und die Dauerhaftigkeit dem natürlichen Wild- bzw. Velourleder
stark unterlegen gewesen. Diese Nachteile sind auf die folgenden Gründe zurückzuführen. Bei dem erstgenannten Verfahren
wird die haarige Seite von der Textur des gewirkten Flächengebildes oder des gewebten Flächengebildes kontrolliert,
so daß das Aussehen zu gleichförmig wird oder daß die Form der Textur (d.h. das Wirkmuster des Substratflächengebildes
oder das Webmuster des Substratflächengebildes) zum Vorschein kommt. Bei dem letzten Verfahren ist
es schwierig, die Fasern miteinander vollständig zu verschlingen oder zu verbinden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Kunstleder mit dem Aussehen und Griff von natürlichem Wildbzw.
Velourleder zur Verfügung zu stellen, welches bessere Eigenschaften besitzt (mechanische Eigenschaften,
Dauerhaftigkeit etc.) als natürliches Wild- bzw. Velourleder. Durch die Erfindung soll auch ein Herstellungsverfahren
für solche Produkte zur Verfügung gestellt werden.
Weiterhin soll gemäß der Erfindung ein wild- bzw. velourlederartiges
Kunstleder zur Verfügung gestellt werden, bei dem die haarige Seite bzw. die Oberflächennoppen aus
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feinen Fibrillen zusammengesetzt ist und bei dem die Noppendichte.hoch ist. Dieses Kunstleder soll auch
wahrnehmbare Kreidemarkierungseigenschaften haben. Durch die Erfindung soll auch ein Herstellungsverfahren für
derartige Produkte zur Verfügung gestellt werden.
Die hierin verwendete Bezeichnung "Kreidemarkierungseigenschaften"
soll den dem natürlichen Wild- bzw. Velourleder eigenen Effekt bezeichnen, daß bei der Berührung
der Noppenoberfläche bzw. der haarigen Seite mit einem Pinger die Noppen sich gleichförmig in einer konstanten
Richtung ausrichten, so daß die Reflexionsrichtung des Lichts verändert wird und auf der Oberfläche eine Berührungsspur
zurückbleibt und ersichtlich wird.
Ein Gegenstand der Erfindung ist daher ein wild- bzw. velourlederartiges
Kunstleder, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es aus einem Substratflächengebilde mit einer
gewirkten oder gewebten Textur, das hauptsächlich aus trennbaren Verbundfaden gebildet ist, welche aus unterschiedlichen
Polymeren mit niedriger gegenseitiger Klebaffinität bestehen, wobei der Querschnitt aus einem radialen
Segment (A) und Segmenten (B), die das radiale Segment vervollständigen, oder einem radialen Segment (A),
Segmenten (B1)» die dem radialen Segment entsprechen und
konkave, auf die Mitte gerichtete keilförmige Teile aufweisen, und keilförmigen Segmenten (C), die die konkaven
Teile vervollständigen, gebildet ist, und einer großen Anzahl von sehr feinen Noppen besteht, die von dem Substrat
hervorspringen und die mit dem Substrat verbunden sind, wobei die Noppen aus Fibrillen von jedem Segment
des obengenannten Querschnitts der Verbundfaden und Räumen zwischen Faserbündeln, die die gewirkte oder gewebte
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Textur bilden, gebildet sind, und wobei die Räume an unteren Teilen der Noppen mindestens teilweise mit einem im
wesentlichen mikroporösen synthetischen Polymeren gefüllt sind.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines wild- bzw. velourlederartigen Kunstleders,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine faserförmige Schichtstruktur, bei der mindestens der Schichtteil
aus trennbaren Verbundfaden aus verschiedenen Polymeren
mit niedriger gegenseitiger Klebaffinität besteht, wobei der Querschnitt aus einem radialen Segment (A) und
Segmenten (b),die das radiale Segment vervollständigen, oder einem radialen Segment (A), Segmenten (B1), die dem
radialen Segmenten entsprechen, und konkave, auf die Mitte gerichtete, keilförmige Teile aufweisen, und keilförmigen
Segmenten (C), die die konkaven Teile vervollständigen, gebildet ist, mindestens einer Wärme- und/oder Quellungsbehandlung
unterwirft, um die Faserstruktur um mindestens 10% in der Fläche zu schrumpfen, mit einer Lösung
oder Emulsion eines synthetischen Polymeren imprägniert oder beschichtet und die Polymcrlösung oder Emulsion koaguliert,
und daß man die auf diese Weise behandelte Faserschichtstruktur trocknet und sodann die Noppen poliert,
um die Noppen aufzurauhen.
Die Bezeichnung "trennbare Verbundfäden, deren Querschnitt
aus einem radialen Segment (A) und Segmenten (B), welche das radiale Segment vervollständigen, besteht" soll
Verbundfäden mit den Querschnitten gemäß Figuren 1 bis 4 bezeichnen.
Die hierin verwendete Bezeichnung "radial" soll eine Gestalt bezeichnen, die von der Mitte des Querschnitts in
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mindestens drei Richtung ausstrahlt. Beispiele hierfür sind die +-Form der Figuren 1, 2, 6, 9, 10-A, 11-A, 15-A
und 18-A, die Y-Form der Figuren 4, 5, 8, 13, 14 und 17-A
und die radiale Form der Figuren 3, 7, 12-A und 16-A.
Die Bezeichnung "Segmente, die das radiale Segment vervollständigen11
soll diejenigen bezeichnen, die sich zwischen den angrenzenden zwei Ästen des radialen Segments,
z.B. in Keilgestalt oder in Sektorgestalt, gezeigt durch B in den Figuren 1 bis 3 und Figuren 10 bis 13, erstrekken.
Diese unterscheiden sich von "Segmenten, die dem radialen Segment entsprechen und die einen konkaven Teil
mit Keilgestalt, der zu der Mitte gerichtet ist, haben", wie z.B. B1 der Figuren 5 bis 9.
Die Bezeichnung "trennbare Verbundfaden, bei denen ein
radiales Segment (A), Segmente (B1), die dem radialen Segment
entsprechen und keilförmige konkave Teile in Richtung auf die Mitte aufweisen, und Segmente (C), die die
konkaven Teile vervollständigen, miteinander verbunden sind" bedeutet Verbundfaden mit den Querschnitten der Figuren
5 bis 9»· Die Bezeichnung- "Segniente, die dem radialen
Segment entsprechen und keilförmige konkave Teile in
Richtung auf die Mitte haben" bedeutet solche, die einen konkaven Teil mit Keilgestalt aufweisen, bei dem die Spitze
der Keilgestalt im wesentlichen auf die Mitte des Querschnittes gerichtet ist, wie es z.B. in B1 der Figuren 5
bis 9 und 14 bis 18 gezeigt ist.
Die Bezeichnung "keilförmige Segmente, die die konkaven Teile vervollständigen" bedeutet solche mit Keilgestalt,
die der Gestalt des konkaven Teils im Segment (B1) entsprechen,
wie es z.B. in C der Figuren 5 bis 9 und 14 bis 18 gezeigt ist.
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Die Querschnittstruktur der Verbundfaden ist wie oben beschrieben,
doch kann die Gestalt des Querschnittes .jede beliebige Form von kreisförmigen und nicht-kreisförmigen
Formen haben, wie es z.B. in den Figuren 8 und 9 gezeigt wird.
Die oben beschriebenen "Segmente" bezeichnen den Teil, der
den Querschnitt der Verbundfaden bildet. Die Gestalt der Segmente ist "wesentlich", doch wird die Bezeichnung "im
wesentlichen" der Einfachheit halber weggelassen.
Der "Verbundfaden" wird als "konjugierter Faden" bezeichnet.
Bei den Verbundfaden, die in dem Florteil oder dem Substratteil
der florförmigen, faserförmigen Struktur gemäß der Erfindung vorhanden sind, bildet das eine der verschiedenen
Polymeren mit einer niedrigen gegenseitigen Klebaffinität (Klebfestigkeit) das Segment (A) oder das Segment
(A) und das Segment (C) und das andere Polymere bildet das Segment (B) oder das Segment (B1), wobei beide
Polymere miteinander verbunden sind, so daß bei der Be- '
wirkung einer Wärmebehandlung, einer Quellungsbehandlung oder einer Schliffbehandlung die Verbundfäden leicht in
die einzelnen Segmente durch chemische Stimulierung, physikalische Stimulierung oder mechanische Stimulierung aufgetrennt
(fibrilliert) werden. Die Verbundfaden werden daher als "trennbare Verbundfaden" bezeichnet.
Wenn z.B. die Querschnittstruktur des trennbaren Verbundfadens der Figur 1 entspricht, dann wird der Verbundfaden
in die Segmente A und B gemäß Figur 10 aufgetrennt. Wenn die Struktur wie in Figur 2 ist, dann wird der Ver-
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bundfaden in die Segmente A und B wie in Figur 11 aufgetrennt.
Wenn die Struktur der Figur 3 entspricht, dann wird der Verbundfaden in die Segmente A und B wie in Figur 12
aufgetrennt. Wenn die Struktur Figur 4 entspricht, dann wird der Verbundfaden in die Segmente A und B wie in Figur
13 aufgetrennt. Wenn die Struktur Figur 5 entspricht, dann wird der Verbundfaden in die Segmente A, B1 und C
gemäß Figur 14 aufgetrennt. Wenn die Struktur Figur 6 entspricht, dann wird der Verbundfaden in die Segmente· A, B1
und C wie in Figur 15 aufgetrennt. Wenn schließlich die Struktur der Figur 7 entspricht, dann wird der Verbundfaden
in die Segmente A, B1 und C wie in Figur 16 aufgetrennt.
Als Kombination von verschiedenen Polymeren mit einer niedrigen Klebaffinität können z.B. Polyamide und Polyester,
Polyamide und Polyolefine, Polyester und Polyolefine, Polyester und Polyacrylnitrile, Polyamide und Polyacrylnitrile
und dergleichen genannt werden.
Darunter wird die Kombination aus Polyamiden und Polyestern am meisten bevorzugt, da hierdurch wild- bzw. velourlederartige
Kunstleder mit ausgezeichnetem Griff, Glanz und dergleichen erhalten werden können.
Im Falle der Kombination der verschiedenen Polymeren eines Polyamids und eines Polyesters und dergleichen wird es
am meisten bevorzugt, daß das Polyamid den radialen Teil (Segment A) bildet, da dieses Segment sich leicht auftrennt
und schrumpft.
Als Polyamide können z.B. Polycapramid, Polyhexamethylenadipamid,
Nylon-4, Nylon-7, Nylon-11, Nylon-12, Nylon-6-10t
Poly-m-xylylenadipamid, Poly-p-xylylenadipamid und dergleichen
genannt werden.
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Als Polyester können z.B. Polyäthylenterephthalat, Copolymere
aus Polyäthylenphthalat, Polytetramethylenterephthalat, Polyäthylenoxybenzoat, 1,4-Dimethylcyclohexanterephthalat,
Polypivalolacton und dergleichen genannt werden.
Als Polyolefine können z.B. Polyäthylen, Polypropylen und dergleichen genannt werden.
Wenn das Konjugationsverhältnis von jedem Segment, welches
dem Querschnitt der Verbundfäden entspricht, durch das Flächenverhältnis des Segments A (radiales Segment) gezeigt
wird, wenn die Verbundfäden aus den Segmenten A und B bestehen, dann beträgt das Flächenverhältnis 10 bis 50%,
vorzugsweise 15 bis 30%. Wenn die Verbundfäden aus den Segmenten A, B1 und C gebildet sind, dann beträgt das Flächenverhältnis
10 bis 30%, vorzugsweise 15 bis 30%. Das
Flächenverhältnis des Segments C (das Gesamtflächenverhältnis des Segments C) beträgt 5 bis 40%, vorzugsweise
10 bis 25%. In diesem Falle wird, wenn das Flächenverhältnis des Segments A weniger als 10% beträgt, der radiale
Teil eine sehr dünne Schicht und die Stabilität der Querschnittsgestalt
erniedrigt sich. Wenn andererseits dieses Verhältnis größer als 50% ist, dann ist die Garnzahl des
Monofilaments des abgetrennten Segments A zu groß, wozu noch kommt, daß der Unterschied der Feinheit von dem Segment
B oder den Segmenten B1 und C größer wird und das Aussehen und der Griff des resultierenden Produkts verschlechtert
werden können.
Die Verbundfäden, die in dem Florteil und dem Substratteil
der erfindungsgemäßen faserartigen Florstruktur vorhanden sind, werden bei einer Wärmebehandlung und/oder
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einer Quellungsbehandlung und einer Schleifbehandlung in mehr als vier Segmente mit Einschluß eines radialen
Segments (in Figuren 1 und 2-5 Segmente, in Figuren 3 und 5-7 Segmente, in Figur 4-4 Segmente, in Figur 6 9
Segmente und in Figur 7-13 Segmente) aufgetrennt, wodurch eine große Anzahl von Noppen gebildet wird, die
aus sehr feinen Fibrillen zusammengesetzt sind und die eine große Anzahl von feinen Räumen im inneren Teil der
Faserbündel bilden, welche das Substratflächengebilde bilden. Auf diese Weise wird ein sehr gutes Aussehen, ein
sehr weicher Griff und eine sehr gute Kreidemarkierungseigenschaft erzielt.
Diese funktioneilen Effekte können aufgrund der Bildung einer großen Anzahl von sehr feinen Fibrillen mit besonderen
Querschnittstrukturen der radialen Segmente (Segment A) und dergleichen erhalten werden, welche bislang
bei herkömmlichen Verbundfaden noch nie aufgetreten sind.
Insbesondere die Verbundfaden, bei denen das radiale Segment
fein ist und bei denen die Segmentzahl groß ist, wie bei den Verbundfaden der Figuren 2 und 3, und bei
denen die Verbundfaden aus einem radialen Segment (Segment A), L-förmigen Segmenten (Segment B1) und keilförmigen
Segmenten (Segment C) gebildet wird, bilden eine große Anzahl von feinen Fibrillen und sie sind dazu in
der Lage, feine Räume in den sehr feinen Noppen und dem Substrat zu bilden. Das Aussehen, die Kreidemarkierungseigenschaft,
der Griff, die Dampfdurchlässigkeit und die Feuchtigkeitspermeabilität sind sehr gut, so daß
derartige Verbundfäden am meisten zu bevorzugen sind.
Selbst wenn die bislang bekannten Verbundfaden, bei denen
die radialen Segmente in der Querschnittstruktur nicht
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vorhanden sind (z.B. Verbundfaden vom Seite-an-Seite-Typ), aufgetrennt werden, dann ist es schwierig1, eine große An- ,.
zahl von sehr feinen Fibrillen zu bilden und solche Verbundfaden bilden Produkte mit einem schlechten Aussehen,
Griff und einer schlechten Kreidemarkierungseigenschaft.
Entsprechende Untersuchungen haben weiterhin ergeben, daß wenn
die Anzahl der Noppen, die die Oberfläche des Kunstlederprodukts bedecken, größer ist und wenn die Feinheit
der Noppen kleiner ist - das Aussehen und der Griff verbessert werden und daß die Feinheit weniger als 1 den (1
bis 0,05 den), vorzugsweise weniger als 0,5 den (0,5 bis 0,05 den), insbesondere weniger als 0,3 den (0,3 bis 0,05
den) beträgt.
Die Länge der Noppen ist 0,2 bis 3,0 mm, vorzugsweise 0,5 bis 2,0 mm.
Die Noppen, die auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen Produkts vorhanden sind, sind aus sehr feinen Fibrillen
zusammengesetzt, die durch Trennung der Verbundfaden gebildet werden. Weiterhin enthalten die Faserbündel, die
die Textur des Substratflächengebildes bilden, viele feine Fibrillen von jedem Segment, das die Verbundfäden bildet,
und es liegt eine große Anzahl von feinen Räumen zwischen den Segmentfibrillen vor, so daß der Substratteil
eine ausgezeichnete Flexibilität, Elastizität und Dampfpermeabilität besitzt. Die Räume zwischen den gegenseitigen
Segmenten, die in der Substrattextur vorhanden sind, fördern die Verbesserung der Flexibilität, des
Griffs und des Gefühls des Produkts. Diese Räume werden größer und größer, wenn die Radialzahl der radialen Segmente
zunimmt und die Anzahl der Segmente ansteigt.
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Bei dem erfindungsgemäßen Produkt sind die Räume zwischen den Faserbündeln, die das gewirkte oder gewebte Flächengebilde
des Substrats bilden, und die Räume des unteren Teils der haarigen Seite bzw. der Noppen zumindest teilweise
und im wesentlichen mit einem synthetischen Polymeren, wie Polyurethan, verklebt und gefüllt. Daher sind
die mechanischen Eigenschaften des Produkts so gut wie bei natürlichem Wild- bzw. Velourleder. Auch ist die
Schweißbeständigkeit und die Alkalibeständigkeit gut und die Dauerhaftigkeit ist hoch. Weiterhin sind die synthetischen
Polymeren des Elastomeren und dergleichen im wesentlichen porös, so daß diese Polymere eine mäßige Elastizität,
Dampfpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität dem Produkt verleihen und zu einem flexiblen Gefühl
und einem weichen Griff beitragen.
Eine große Anzahl von Noppen, die aus den oben genannten sehr feinen Fasern zusammengesetzt sind, ist auf der Oberfläche
des erfindungsgemäßen Produkts verteilt und sie bedecken die Oberfläche des Substrats und die Querschnittsgestalt dieser sehr feinen Fasern zeigt eine radiale Gestalt
und eine keilföraige Gestalt oder eine radiale Gestalt,
L-förmige Gestalt und eine keilförmige Gestalt, welche das Licht leicht reflektiert. Daher kann ein mäßiger
Glanz und eine ausgezeichnete Kreidemarkierungseigenschaft erhalten werden und das resultierende Produkt zeigt
ein sehr gutes Aussehen und es besitzt einen sehr weichen Griff und ein flexibles Gefühl, das demjenigen von
natürlichem Wild- bzw. Velourleder ähnlich ist. Weiterhin sind die Noppen sehr feine Fasern, die aus synthetischem
Polymeren, wie Polyamiden, Polyestern und dergleichen, zusammengesetzt sind, und sie sind weiterhin latent
mit den Fasern verbunden, welche die Textur des Sub-
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stratflächengebildes bilden, und sie sind daher gegenüber einem Abrieb beständig. Weiterhin haben die erfindungsgemäßen
Produkte eine bessere Dauerhaftigkeit als geflockte Flächengebilde. Im inneren Teil der'Faserbündel,
die die Textur des Substrats bilden, das mit den Noppen verbunden ist, werden Räume in einem solchen Zustand
gebildet, daß die oben beschriebenen Segmente getrennt werden, so daß das Substrat selbst flexibel und
elastisch ist und daß diese Räume das Gefühl der Flexibilität des Produkts verbessern.
Zwischen den Faserbündeln, die die Textur des gewirkten oder gewebten Flächengebildes des Substrats bilden, und
den Räumen des unteren Teils der Noppen füllt das elastische Polymere im wesentlichen die kontinuierliche Zellstruktur
und bildet diese, so daß das Produkt ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, eine ausgezeichnete Dampfpermeabilität
und eine ausgezeichnete Feuchtigkeitspermeabilität besitzt, wobei eine derartige Struktur zu dem
weichen Griff des Produkts beiträgt.
Solche Eigenschaften und funktionellen Effekte des erfindungsgemäßen
Produkts können nur durch die Kombination der oben beschriebenen wesentlichen Merkmale erzielt werden.
Nachstehend soll ein Herstellungsverfahren für das erfindungsgemäße
wild- bzw. velourlederartige Kunstleder beschrieben werden.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten faserhaltigen Florstrukturen schließen folgendes ein: Gewebte
Florflächengebilde (Florstoffe, erhalten durch "Weben von
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Flor als Textur, z.B. Samt, Velour, Baumwollsamt, Kordsamt),
aufgerauht gewebte Flächengebilde (z.B. Flanell und dergleichen), gewirkte Florflächengebilde (Stoffe,
erhalten durch Verwirken von Florstoffen als Textur, z.B. florgewirktes Trikot, kreisförmig gewirkte Florstoffe),
aufgerauht gewirkte Flächengebilde (z.B. aufgerauhte Trikots, aufgerauht kreisförmig gewirkte Flächengebilde) und
dergleichen.
Unter diesen Produkten werden die gewirkten Flächengebilde angesichts der Aufrechterhaltung einer mäßigen Streckfähigkeit
in dem Produkt bevorzugt. Insbesondere das aufgerauhte Trikot führt zu ausgezeichneten Grad- und mechanischen
Eigenschaften des Produkts, so daß.das aufgerauhte Trikot am meisten bevorzugt wird.
Die Textur des Substratflächengebildes, das die Flore der faserförmigen Florstruktur unterstützt (und damit verbunden
ist), stellt eine natürliche Verbindung zu den Florgarnen her und ist weiterhin teilweise aus den Florgarnen
zusammengesetzt, so daß die Textur des Substrats auch aus den Verbundfaden gebildet wird. Bio anderen Fasern, die
das Substrat bilden (z.B. Rückstabgarne im aufgerauhten Trikot oder Kette und Schuß im Florflächengebilde), können
aus beliebigen Verbundfäden oder anderen Fasern (z.B. Polyester-? Nylon-, Acryl- oder Naturfasern) zusammengesetzt
sein.
Wenn die Verbundfäden für alle Fasern zur Bildung der Textur
des Substrats verwendet werden, dann wird naturgemäß das Gefühl des resultierenden Produkts sehr flexibel.
Wenn die anderen Fasern verwendet werden, dann kann ein federndes Produkt erhalten werden. Wenn die Verbund-
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fäden in einer Menge von mehr als 3O?o eingesetzt werden,
dann kann der hohe Grad des lederartigen Gefühls aufrechterhalten werden, was eines der charakteristischen Merkmale
der Erfindung darstellt.
Die Flore der faserförmigen Florstrukturen, die bei der
Erfindung verwendet werden, können beliebige von der
Schleifenform und den geschnittenen Floren in der Spitze sein. Die Länge der Flore beträgt 0,5 bis 4,0 mm, vorzugsweise
1 bis 3 mm.. Wenn diese Länge weniger als 0,5 mm ist, dann sind die Noppen des resultierenden Kunstleders
zu kurz und das gewebte oder gewirkte Muster des Substratflächengebildes wird leicht gesehen und die Kreidemarkierungseigenschaften
sind schlecht. Wenn die Länge mehr als 4,0 mm beträgt, dann werden die Noppen des resultierenden
Kunstleders zu lang und es kann kein wild- bzw. velourlederartiges Gefühl erhalten werden. Ferner können in diesem
Falle die Noppen sich nicht ineinander verschlingen und das Aussehen und die Kreidemarkierungseigenschaft verschlechtern
sich. Wenn die Textur diejenige der gewirkten Florflächengebilde oder der gewebten Florflächengebilde,
die durch Wirken oder Weben von Floren erhalten werden, ist, dann kann eine solche Textur durch Wirken oder Weben
gebildet werden, wie es oben beschrieben wurde. Im Falle von aufgerauhten gewirkten Flächengebilden oder von aufgerauhten
gewebten Flächengebilden ist es jedoch zweckmäßig, die Flore zuvor vollkommen aufzurauhen und die Länge
der Flore im oben beschriebenen Bereich einzustellen.
Die am meisten bevorzugten faserförmigen Florstrukturen gemäß der Erfindung sind das aufgerauhte Trikot und es
können insbesondere verschiedene sehr gute Effekte erhalten
werden, wobei es jedoch zur Einstellung der Länge
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der Flore, wie es oben "beschrieben wurde, vorzuziehen ist,
aufgerauhte Trikotsatinstoffe zu verwenden. Die verwendete Bezeichnung "Trikotsatinstoffe" soll z.B. Trikotflächengebilde
mit Vordermaschen bzw. -stichen bezeichnen, wie es in den Figuren 19 bis 21 gezeigt ist.
Als Rückmaschen bzw. -stiche werden die in Figur 22 gezeigten Maschen bzw. Stiche gewöhnlich genommen, doch können
naturgemäß auch geöffnete Wickelmatten verwendet werden als die geschlossenen Wickellappen, die in diesen Figuren
gezeigt sind.
Als Fäden für die Rückmaschen bzw. -stiche können im allgemeinen alle beliebigen Fäden verwendet werden. Wenn Verbundfäden
für die Rückmaschen bzw. -stiche eingesetzt werden, dann ist das Gefühl des resultierenden wild- bzw.
velourlederartigen Kunstleders sehr reich an Flexibilität. Wenn die Verbundfäden zusammen mit Polyesterfäden oder Nylonfäden
verwendet werden, dann können Produkte mit einer mäßigen Elastizität erhalten werden.
Die Feinheit der Verbundfäden, die die Vordergame bilden,
beträgt vorzugsweise 30 bis 80 den. Die Feinheit der
Fäden, die die Rückgarne bilden, ist vorzugsweise etwas kleiner (z.B. 15 bis 50 den) als diejenige der Fäden der
Vordergarne.
Ein charakteristisches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht darin, daß man die faserförmige Florstruktur um mehr als 10% schrumpfen läßt. Auf diese Weise
wird die Flordichte gesteigert und folglich die Noppendichte des resultierenden Kunstleders erhöht und man
kann zu einem Produkt mit einem hohen Grad und einer ausgezeichneten Kreidemarkierungseigenschaft kommen.
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Wenn diese Schrumpfung auf mehr als 2O?o gemacht wird, dann
wird das Aussehen noch weiter verbessert. Wenn jedoch die Schrumpfung mehr als 40% beträgt, dann ist es wahrscheinlich,
daß das Gefühl starr wird, so daß es wesentlich ist, die Art der Fasern und die Feinheit des Monofilaments,
welches für das faserförmige Substrat verwendet wird, und die abgeschiedene Harzmenge einzustellen.
Die hierin verwendete Bezeichnung "prozentuale Flächenschrumpfung"
wird wie folgt gemessen:
S0-S
Prozentuale Flächenschrumpfung = ■-'■■■ χ 100
b0
Sq: Ursprüngliche Fläche der faserartigen Florstruktur
vor dem Schrumpfen, wenn die Struktur auf einer ebenen Oberfläche ausgestreckt wird.
S: Fläche nach dem Schrumpfen (d.h. vor der nachfolgenden Stufe, d.h. vor der Imprägnierung mit einer Lösung
oder Emulsion eines synthetischen Polymeren).
Vor der Schrumpfungsbehandlung kann eine Wärmebehandlung bei einer geeigneten Temperatur (etwa 100 bis 130°C) bei
solchen Bedingungen durchgeführt werden, daß die ursprüngliche Faserstruktur mäßig gestreckt wird, um das gewirkte
Flächengebilde und dergleichen gleichförmig zu machen. In diesem Falle wird die oben beschriebene prozentuale
Schrumpfung auf der Grundlage der Fläche der ursprünglichen Faserstruktur vor einer solchen Wärmebehandlung unter
der Streckbedingung errechnet.
Die Schrumpfprozesse schließen eine Wärmebehandlung im entspannten Zustand, eine Wärmebehandlung in heißem
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Wasser(oder eine Quellschrumpfung der Polymeren, die die
Verbundfäden bilden, mittels Chemikalien ein. Bei der
trockenen Wärmebehandlung kann eine große Schrumpfung nicht erreicht werden, doch ist es in einem solchen Falle
vorzuziehen, die Wärmebehandlung zu bewirken, nachdem Wasser aufgebracht worden ist. Unter den Wärmebehandlungen
wird die Wärmebehandlung in heißem Wasser bevorzugt, da die prozentuale Schrumpfung durch die Temperatur
und Zeit leicht eingestellt werden kann. In diesem Falle können die Verbundfaden bis zu einem mäßigen Grad
zusammen mit der Schrumpfung fibrilliert werden.
Eine Kombination der oben beschriebenen Quellschrumpfung der Verbundfäden mittels Chemikalien mit der Wärmebehandlung
kann leicht die Schrumpfung bewirken und zur gleichen Zeit können die Verbundfaden im wesentlichen fibrilliert
werden, so daß dieser Prozeß am meisten bevorzugt wird.
Die Quell- und Schrumpfchemikalien, die für die Chemikalienbehandlung
verwendet werden, sind wäßrige Lösungen oder Emulsionen von Benzylalkohol, Phenol, Dimethylformamid,
Nitrobenzol, o-Chlorphenol, Xylol, Toluol, Benzol
und dergleichen. Unter diesen werden die entsprechenden Chemikalien geeigneterweise ausgewählt, indem man die
Quellfähigkeit der Polymeren in Betracht zieht, die die Verbundfaden bilden. Es ist möglich, die Schrumpfung einzustellen,
indem man die Konzentration und die Behandlungstemperatur auswählt. Die Behandlungstemperatur ist höher
als 50C, vorzugsweise 10 bis 1200C, und die Konzentration
der Chemikalien beträgt mehr als 0,1?ό, vorzugsweise mehr als Λ%.
-18-
509833/0895
Um das Aussehen und das Gefühl demjenigen von Naturleder ähnlich zu machen, wird auf die faserartige Florstruktur
eine Lösung oder eine Emulsion aufgebracht, die ein synthetisches Polymeres enthält.
Als synthetische Polymere können z.B. Polyurethane, Polymere der Polyamidreihe, Polymere der Vinylchloridreihe,
Acry!polymere, Acrylnitril/Butadien-Kautschuke (NBR),
Styrol/Butadien-Kautschuke (SBR) und dergleichen genannt werden. Diese Polymeren können entweder für sich oder im
Gemisch verwendet werden. Unter diesen werden die Elastomeren, wie Polyurethane, SBR, NBR und dergleichen besonders
bevorzugt. Erforderlichenfalls können Vernetzungsmittel, Färbemittel, Füllstoffe, Lichtechtmachungsmittel
und dergleichen.zugemischt werden. Prozesse, um die das Polymere enthaltende Flüssigkeit auf die Faserflorstruktur
aufzubringen, sind z.B. das Eintauchen, das Beschichten, das Sprühen und dergleichen. Die Menge des abgeschiedenen
Polymeren beträgt 3 bis 40 Gew.-^, vorzugsweise
5 bis 30 Gew.-% und insbesondere 10 bis 25 Gew.-%, bezogen
auf das Gewicht der faserförmigen Florstruktur. Wenn
die Menge weniger als' 3 Gew.-?o beträgt, dann ist die Elastizität
des Kunstleders schlechter und das Gefühl wird papierartig. Wenn diese Menge größer als 40 Gew.-% wird,
dann wird die Flexibilität schlechter und das Gefühl wird kautschukartig.
Die Koagulierung des aufgeschichteten oder imprägnierten synthetischen Polymeren kann auf folgende Weise bewirkt
werden. Das auf diese Weise behandelte faserförmige Florgebilde wird auf eine Temperatur von 60 bis 150°C erhitzt,
um das Lösungsmittel zu verdampfen (als "Trockenkoagulierungsprozeß"
bezeichnet). Alternativ wird das
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beschichtete oder imprägnierte Polymere in ein Koagulationsbad eingetaucht, um das Polymere zu koagulieren,
öder es wird mit Wasserdampf oder Feuchtigkeit in Berührung gebracht, um das Polymere zu gelieren, worauf
mit Wasser gewaschen wird, um das Lösungsmittel zu entfernen. Sodann wird getrocknet (als 'Naßkoagulierungsverfahren"
bezeichnet).
Um in dem koagulierten Harz gleichförmige und sehr feine Zellen zu erhalten und eine Flexibilität zu erreichen,
wird das Naßkoagulierungsverfahren bevorzugt. Als Koagulierungsbad
für die Naßkoagulierung kann Wasser, eine Mischlösung aus Wasser und Dimethylformamid, oder eine
wäßrige Lösung von anorganischen Salzen (NaCl, Na2SCV,
(NH^)2S04 "1^ dergleichen) verwendet werden.
Die Temperatur des Koagulierungsbades beträgt 10 bis 900C,
vorzugsweise 30 bis 700C.
Nach der Koagulierung ist es zweckmäßig, das auf diese Weise behandelte faserförmige Florgebilde mit Wasser zu
waschen (durch fließendes Wasser in einem tfassertank),
um das Lösungsmittel von dem Polymeren zu entfernen, worauf getrocknet wird.
Das koagulierte synthetische Polymere bildet eine große Anzahl von sehr feinen Zellen im inneren Teil, so daß
eine ausgezeichnete Feuchtigkeitspermeabilität erhalten wird. Das Polymere wird zwischen den Faserbündeln, die
das gewirkte Flächengebilde oder das gewebte Flächengebilde bilden, an das die Flore (Noppen) angeschlossen
sind, oder auf den Räumen am unteren Teil der Flore abgeschieden, so daß eine mäßige Elastizität und ein mäßi-
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509833/0895
ges Gefühl erhalten werden können, und das Flächengebilde stabilisiert und verfestigt werden kann.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird, wenn eine Lösung
des wasserlöslichen Polymeren zum Imprägnieren oder Beschichten verwendet wird und sodann getrocknet wird, bevor
mit der oben beschriebenen Lösung des synthetischen Polymeren oder der Emulsion davon imprägniert oder beschichtet
wird, das wasserlösliche Polymere in dem Koagulierungsbad aufgelöst oder in der Wasserwaschstufe entfernt
und die feinen Räume werden zwischen dem oben beschriebenen porösen Polymeren und den Fasern gebildet
und es wird eine dichte Haftung zwischen dem Polymeren und den Fasern verhindert und der Griff und das Gefühl des
Produkts werden weiter verbessert. Als wasserlösliche Polymere können z.B. Polyvinylalkohol, Carboxymethylcellulose,
Gelatine, Stärke, Methylcellulose und dergleichen genannt werden. Die verwendete Menge davon beträgt 3 bis
30 Gew.-?6, bezogen auf das Gewicht der Fas er struktur.
Um die Flore auf der Florfaserstruktur zu Noppen zu verformen,
wird die Floroberfläche geschliffen. Das Schleifen wird mit einer Rolle bewirkt, die mit einem Drahtblattuch
umwickelt ist, oder mit einer Rolle, die mit einem Polierpapier umwickelt ist, z.B. mit Sandpapier,
oder einem Poliertuch, wie ein Sandtuch. Das Schleifen ist in einem solchen Ausmaß ausreichend, daß die Flore
gleichförmig zu Noppen verformt werden. Dieser Punkt unterscheidet sich erheblich von dem Fall, wo die Oberfläche
der porösen Polymerschicht geschliffen wird, um die bienenwabenförmigen Zellen wie beim herkömmlichen wild-
bzw. velourlederartigen Kunstleder zu öffnen« Naturgemäß kann nach oder vor jeder Stufe eine Färbungs- oder
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Erweichungsbehandlung oder eine Behandlung mit einem Antistatikum durchgeführt werden.
Das erfindungsgemäße wild- bzw. velourlederartige Kunstleder hat ein ausgezeichnetes Aussehen und eine ausgezeichnete
Kreidemarkierungseigenschaft, es besitzt ein gutes Gefühl und eine zufriedenstellende mechanische Festigkeit
und eine verbesserte Nähbarkeit. Das ausgezeichnete Aussehen und die hohe Kreidemarkierungseigenschaft sind auf die
Tatsache zurückzuführen, daß die Noppengruppe, die die Oberfläche des wild- bzw. velourlederartigen Kunstleders
bedeckt, eine solche Form hat, daß Noppen aus feinen Fibrillen mit radialem Querschnitt, keilförmigem Querschnitt
oder Noppen aus feinen Fibrillen mit radialem Querschnitt, einem Querschnitt mit einem keilförmigen, konkaven und
einem keilförmigen Querschnitt, der den konkaven Querschnitt vervollständigt, gleichförmig gemischt sind.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die faserhaltige Florstruktur in der Fläche um mehr als "\0% geschrumpft,
so daß die Textur dicht wird; und durch das Schleifen nach
dem Aufbringen des Polymeren werden Noppen gebildet und das Substrat wird durch Noppen von sehr feinen Fasern
der obengenannten Fibrillen bedeckt, so daß das Wirk- oder Webmuster des Substratflächengebildes nicht zum Vorschein
kommt und das Aussehen sehr gut wird.
Wenn allgemein die Textur dicht gestaltet wird, dann kann das Gefühl des resultierenden Kunstleders grob und starr
werden, während im Falle der vorliegenden Erfindung die Fasern, die das Kunstleder bilden, hauptsächlich aus fibrillierten,
sehr feinen Fasern bestehen, so daß selbst dann, wenn man die Textur dicht werden läßt, das Produkt
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nicht grob und starr wird. Vielmehr wird das Aussehen verbessert,
wenn man die Textur dicht macht. Bei dem erfindungsgemäßen Kunstleder bildet das Substrat, das mit den
Floren verbunden ist, ein gewebtes oder gewirktes Flächengebilde, so daß die mechanischen Eigenschaften (Festigkeit)
und die Nähbarkeit besser sind als bei einem Kunstleder, bei dem das Substrat aus einem nicht-gewebten Flächengebilde
besteht.
Weiterhin werden 3 bis 40 Gew.-% des porösen synthetischen
Polymeren abgeschieden, so daß eine mäßige Elastizität und Feuchtigkeitspermeabilität und ein wild- bzw. velourlederartiges
Gefühl und ein entsprechender Griff erhalten werden. Das gewebte oder gewirkte Flächengebilde bildet stabilisierte
Kunstleder.
Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 bis 9 Querschnitte von Verbundfaden, wie sie bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden,
Fig.10 bis 18 Querschnitte von Ausführungsformen der Segmente
(Fibrillen), gebildet durch Auftrennen (Fibrillieren) der erfindungsgemäß verwendeten Verbundfäden,
wobei A das radiale Segment, B das Segment, das den radialen Teil vervollständigt, B1 das Segment
mit einem keilförmigen, konkaven Teil und C das Segment, das den keilförmigen konkaven Teil
vervollständigt, zeigen,
Fig.19 bis 22 diagrammartige Ansichten, die die Ausführungsformen der Maschen bzw. Stiche der Trikot-
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jerseystoffe beschreiben, die bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren verwendet werden-,
Fig.23 eine vertikale Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform
eines Spinnkopfes zeigt, der zur Herstellung des Verbundfadens mii^ dein-Querschnitt gemäß
Figur 2 verwendet wird,
Fig.24 einen Querschnitt des Spinnkopfes, aufgenommen entlang
der Linie X-X1 in der Figur 23 in Pfeilrichtung,
Fig.25 eine vertikale Querschnittsansicht, die eine weitere
Ausführungsform eines Spinnkopfes zeigt, der zur Herstellung des Verbundfadens mit dem Querschnitt
gemäß Figur 6 verwendet werden kann,
Fig.26 und 27 Querschnittsansichten des Spinnkopfes, aufgenommen
entlang den Linien Y-Y1 und Z-Z1 in der Figur 25 in Pfeilrichtung, und
Fig.28 "eine Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform
eines Samtstoffes zeigt, der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird.
Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert. Beispiel 1
Nylon-6 (nachstehend als 6N abgekürzt) mit einer Intrinsic-Viskosität
von 1,14 in m-Cresol bei 300C und PoIyäthylenterephthalat
(nachstehend als PET abgekürzt) mit einer Intrinsic-Viskosität von 0,63 in o-Chlorphenol bei
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3O0C wurden geschmolzen und mit einem Kanjugationsverhältnis
von 1 : 3 (Volumenverhältnis) konjugiert versponnen. Die versponnenen Fäden wurden auf einer Spule mit
einer Geschwindigkeit von 700 m/min aufgenommen, wodurch ein fibrillierender, nicht-verstreckter Verbundfaden mit
im wesentlichen dem Querschnitt gemäß Figur 2 erhalten wurde. Beim Spinnen wurden 6N und PET so konjugiert gesponnen,
daß das 6N den kreuzförmigen Teil und das PET den sektorförmigen Teil bildeten.
Die Figuren 23 und 24 sind vergrößerte Ansichten einer Einheit eines Bindungsteils der zwei Komponenten und eines
Öffnungsteils, der*dem Bindungsteil im Spinnkopf entspricht,
welcher zum Spinnen des Fadens verwendet wurde. Die Figur 23 ist ein vertikaler Querschnitt der Einheit
und die Figur 24 ist ein Querschnitt der Einheit, aufgenommen entlang der Linie X-Xf der Figur 23 in Pfeilrichtung.
Bei diesem Spinnkopf wird geschmolzenes PET in einen Kanal 5 in einer Spinnkopfplatte 4 vom zuführenden Teil
2 eines Verteilungsblocks 1 durch vier Kanäle 3 einströmen gelassen. Dabei wird geschmolzenes 6N in den Kanal 5
in der -Spinnplatte 4 von eine& Reservoir 6, geformt durch
den Verteilungsblock 1 und die Spinnkopfplatte 4, durch vier Kanäle 7 eingeleitet, die an der Bodenfläche des
Verteilungsblocks 1 angeordnet sind, und es wird mit dem PET verbunden, während das PET in vier Segmente aufgeteilt
wird. Der gebundene Fluß wird durch eine Öffnung 8 zu einem Faden mit einem Querschnitt gemäß Figur 2 extrudiert.
Der erhaltene unverstreckte Faden wurde auf die etwa 4-fache
ursprüngliche Länge auf einer heißen Walze von 85°( erhitzt und der unverstreckte Faden wurde mit einer hei-
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ßen Platte von 15O0C in Berührung gebracht und wärmegehärtet,
wodurch drei Arten von Fäden, F1 mit 70 d/i4 f,
F2 mit 50 d/14 f und F3 mit 50 d/28 f, erhalten wurden.
Jede der resultierenden drei Arten von Fäden F1, F2 und
F3 und der PET-Faden F^ mit 50 d/24 f, der als Vergleichsfaden
verwendet wurde, wurde als Rückstangengarn und als Frontstangengarn eingesetzt und zu einem Trikotflächengebilde
mittels einer Trikotwirkmaschine verwirkt. Das
Flächengebilde hatte die Maschen bzw. Stiche, wie sie
in den Figuren 19 und 22 gezeigt sind. Die Figur 22 zeigt die Rückmaschen bzw. -stiche und die Figur 19 zeigt die Vordermasche bzw. den Vorderstich.
Flächengebilde hatte die Maschen bzw. Stiche, wie sie
in den Figuren 19 und 22 gezeigt sind. Die Figur 22 zeigt die Rückmaschen bzw. -stiche und die Figur 19 zeigt die Vordermasche bzw. den Vorderstich.
Jede der resultierenden vier Arten von Trikotflächengebilden wurde durch eine Drahtkrempeltuchaufrauhungsmaschine
vollkommen aufgerauht und das aufgerauhte Trikotflächengebilde wurde der in Tabelle I gezeigten Behandlung
unterworfen, wodurch der Faden, der das Flächengebilde
bildete, in zwei Komponenten aufgetrennt wurde und das
Flächengebilde schrumpfte. Sodann wurde das Flächengebilde mit einer 10 gew.-%igen Lösung eines Polyurethans vom Polyestertyp in Dimethylformamid (DMF) imprägniert
und zu einer prozentualen Ausquetschung von 250% ausgequetscht, so daß 25 Gew.-% des Polyurethans an dem Flächengebilde hafteten. Das Flächengebilde wurde in Wasser von 400C zur Koagulierung des Polyurethans eingetaucht, mit Wasser gewaschen und getrocknet.
bildete, in zwei Komponenten aufgetrennt wurde und das
Flächengebilde schrumpfte. Sodann wurde das Flächengebilde mit einer 10 gew.-%igen Lösung eines Polyurethans vom Polyestertyp in Dimethylformamid (DMF) imprägniert
und zu einer prozentualen Ausquetschung von 250% ausgequetscht, so daß 25 Gew.-% des Polyurethans an dem Flächengebilde hafteten. Das Flächengebilde wurde in Wasser von 400C zur Koagulierung des Polyurethans eingetaucht, mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Das Flächengebilde wurde mit einer Walze geschliffen, die mit einem Schmiergelpapier Nr. 120 versehen war, wodurch
ein Kunstleder erhalten wurde.
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Die Tabelle II zeigt das Aussehen und das Gefühl des resultierenden Kunstleders.
| Probe Nr. |
Fader | t *Trennungsbehand- lung und Schrump fungsbehandlung |
prozentuale Schrumpfung Kette Schuß |
0 | Fläche | tBemerkungen |
| 1-1 | F1 | nicht behandelt | O | 7 | 0 | außerhalb der vorlie genden Er findung |
| 1-2 | F1 | Behandlung A, ge folgt von Behand lung D |
6 | 9 | 12,6 | gemäß der Erfindung |
| 1-3 | F1 | nur Behandlung B | 7 | 13 | 15,4 | Il |
| 1-4 | F1 | nur Behandlung C | 10 | 17 | 21,7 | Il |
| 2-1 | F2 | It | 15 | 18 | 29,4 | Il |
| 3-1 | F3 | ti | 14 | 7 | 29,5 | It |
| 4-1 | F4 | nur Behandlung D | 5 | 9,6 | außerhalb der Erfin dung |
*Fußnote:
Trennungsbehandlung A: Eine Stoffprobe wird in eine wäßrige
Lösung eingetaucht, die 3 Gew.-% Benzylalkohol und 0,3 Gew.-%
eines Netzmittels bei 400C enthält, und die Temperatur wird
in 30 min auf 800C erhöht und 30 min bei 800C gehalten. Danach
wird die Probe aus der Emulsion herausgenommen, mit
Wasser gewaschen und in Luft getrocknet.
Wasser gewaschen und in Luft getrocknet.
Trennungsbehandlung B: Es handelt sich um die gleiche Behandlung wie die Behandlung A mit der Ausnahme, daß die
Konzentration an Benzylalkohol 5 Gew.-% und die Konzentration an Netzmittel 0,5 Gew.-% beträgt.
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Trennungsbehandlung C: Es handelt sich um die gleiche Behandlung wie die Behandlung A, ausgenommen, daß die Konzentration
an Benzylalkohol 15 Gevr,-% und die Konzentration
an Netzmittel 1,5 Gew.-$ beträgt.
Schrumpfungsbehandlung D: Eine Stoffprobe wird 10 min
bei 1800C im entspannten Zustand wärmebehandelt.
Probe Aussehen und Gefühl des Kunstleders Bemerkungen Nr.
1-1 Das Webmuster des Substrats kommt zum außerhalb der Vorschein. Es wird leicht festgestellt,Erfindung
daß das Produkt eine Wirkware ist. Das Gefühl ist starr, jedoch der Griff ist weich.
1-2 Das Webmuster des Substrats kommt kaum gemäß der Erzürn
Vorschein. Es ist schwierig fest- findung zustellen, daß das Produkt eine Wirkware
darstellt. Das Produkt hat ein Gefühl und einen Griff nach Schafvelourleder.
1-3 Das Webmuster des Substrats kommt kaum " zum Vorschein. Es ist schwierig festzustellen,
daß das Produkt eine Wirkware darstellt. Das Produkt hat ein Gefühl und einen Griff nach Schafvelourleder.
1-4 Es erscheint kein Webmuster des Sub- " strats. Es ist unmöglich festzustellen,
daß das Produkt eine Wirkware ist. Das Gefühl ist flexibel. Das Produkt hat ein Gefühl und einen Griff, der. schafvelourlederartig
ist.
2-1 Es erscheint kein Webmuster des Sub- " strats. Es ist unmöglich festzustellen,
daß das Produkt eine Wirkware ist. Das Gefühl ist sehr flexibel. Das Produkt hat ein Gefühl und einen Griff, der
schafvelourlederartig ist.
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Probe Aussehen und Gefühl des Kunstleders Bemerkungen
Nr.
3-1 Es erscheint kein Webmuster des Substrats.gemäß der Er-Es
ist unmöglich festzustellen, daß das findung Produkt eine Wirkware ist. Das Gefühl
ist sehr stark flexibel. Das Produkt hat ein Gefühl und einen Griff, der schafvelourlederartig
ist.
4-1 Kein Webmuster des Substrats kommt zum außerhalb der Vorschein, Jedoch ist das Gefühl sehr Erfindung,
starr und der Griff ist grob und hart.
6N mit einer Intrinsicviskosität von 1,14 in m-Cresol von
3O0C und PET mit einer Intrinsic-Viskosität von 0,68 in
o-Chlorphenol bei 30 C wurden geschmolzen und bei den
in der Tabelle III gezeigten verschiedenen Konjugationsverhältnissen (Volumenverhältnis) unter Verwendung von
mehreren Arten von Spinnköpfen, wie sie unten beschrieben sind, konjugiert gesponnen. Die gesponnenen Fäden
wurden auf einer Spule mit einer Geschwindigkeit von 710 mm/min aufgenommen, wodurch unverstreckte Fäden mit
dem Querschnitt gemäß Tabelle III erhalten wurden. Die unverstreckten Fäden wurden im wesentlichen wie im Beispiel
1 verstreckt, wodurch Fäden F5, Fg, F7, FQ, Fq und
F.. Q erhalten wurden.
Beim Spinnen des Fadens Fc wurde im wesentlichen der gleiche
Spinnkopf verwendet; wie in der US-PS 3 188 689 beschrieben wird.
Beim Spinnen der Fäden Fg, F7 und FQ wurde im wesentlichen
der gleiche Spinnkopf wie im Beispiel 1 verwendet.
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Beim Spinnen ,der Fäden Fg und F^0 wurde ein Spinnkopf mit
einer Einheit eines Bindungsteils der zwei Komponenten und einem Öffnungsteil, der dem Bindungsteil gemäß Figuren
25, 26 und 27 entspricht, verwendet. Die Figur 25 ist ein vertikaler Querschnitt der Einheit. Die Figuren
26 und 27 sind Querschnitte der Einheit, aufgenommen entlang den Linien Y-Y1 und Z-Zf in Figur 25 in Pfeilrichtung.
Beim Spinnkopf wird geschmolzenes PET in einen Kanal 5 in einer Spinnplatte 4 von einem Zufuhrteil 2 in
einem Verteilungsblock 1 durch 8 Kanäle 3 eingeleitet. Gleichzeitig wird geschmolzenes 6N in den Kanal 5 in der
Spinnkopfplatte 4 von einem Reservoir, gebildet durch den Verteilungsblock 1, und die Spinnplatte 4 durch vier Kanäle
7, die an der Bodenfläche des Verteilungsblocks 1 an-. geordnet sind, und durch vier Kanäle 9, die an der Rückfläche
der Spinnplatte angeordnet sind, einströmen gelassen. Die Ströme von 6N von den Kanälen 7 werden mit dem
PET verbunden, so daß das 6N das PET in vier Segmente aufteilt. Jeder der Ströme von 6N aus den Kanälen 9 wird
mit jedem der vier Segmente des PET in Form eines Keils verbunden. Sodann wird der gebundene Strom durch eine
öffnung S in die Luft extrudiert, wodurch ein unverstreckter
Faden mit einem Querschnitt gemäß Figur 6 erhalten wird.
| Feinheit | Tabelle III | Querschnitts | |
| Faden Nr. | (d/f) Konjugationsverhält | gestalt | |
| nis von 6N/PET (Vo- | |||
| 50/25 | lumenverhältni s) | Figur 1 | |
| F5 | 50/15 | 1/1 | Figur 2 |
| F6 | 50/25 | 3/1 | Figur 2 |
| F7 | 30/15 | 3/1 | Figur 2 |
| F8 | 50/25 | 3/1 | Figur 6 |
| F9 | 30/15 | 2/1 | Figur 6 |
| F1O | 2/1 | ||
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Fäden F^ bis F10 gemäß Tabelle III, der PET-Faden F^
(50 d/24 f), der im Beispiel 1 verwendet wurde, der PET-Faden F11 (30 d/12 f) und der 6N-Faden F12 (30 d/10 f)
wurden als Rückstangengarn und als Vorderstangengarn in den Kombinationen gemäß Tabelle W verwendet und zu Trikotsatinstoffen
mit einer Maschenreihenzahl von 80/2,54 cm
mittels einer Trikotwirkmaschine Nr. 28 verwirkt. Die resultierenden Trikotsatinstoffe wurden durch eine Drahtkrempeltuchauf
rauhungsmas chine vollständig aufgerauht, wodurch aufgerauhte Trikotflächengebilde gemäß Tabelle
IV erhalten wurden. Die Breite des Flächengebildes betrug vor dem Aufrauhen 270 cm und war nach dem Aufrauhen
auf 95 cm verringert worden.
Aufgerauhtes Faden Trikotflä- Rück- Vorderchengebilde garn garn
Masche bzw. Stich Florlänge hinten vorne (mm)
| 5-1 | F11 | -F5 | Fig.22 | Fig. | 19 | 1,1 |
| 6-1 | F11 | F6 | Il | Il | 1,1 | |
| 7-1 | F11 | F7 | It | Il | 1,2 | |
| 7-2 | F8 | F7 | Il | Il | 1,0 | |
| 9-1 | F11 | F9 | Il | Il | 1,1 | |
| 9-2 | F10 | F9 | Il | Il | 1,1 | |
| 9-3 | F12 | F9 | Il | It | 1,0 | |
| 9-4 | F11 | 9 | Il | Fig. | 20 | 1,7 |
| 4-1 | F.. | Il | Fig. | 19 | 1,1 |
Das in der obigen Tabelle gezeigte aufgerauhte Trikotflächengebilde
wurde bei den Bedingungen der Tabelle V schrumpfen gelassen,- mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Das auf diese Weise behandelte Trikotflächengebilde wurde
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in eine 15 gew.-%ige Lösung eines Polyurethans vom Polyestertyp
in DMF eingetaucht und zu einer prozentualen Abquetschung von 1OO# abgequetscht.
| Probe Nr. |
aufgerauh tes Trikot flächenge bilde Nr. |
• • |
Wärmebehandlung und/oder che mische Behandlung |
prozentuale Flächen schrumpfung |
| 5-1-1 | 5-1 | *1 Bedingung A | 18 | |
| 6-1-1 | 6-1 | Bedingung A | 14 | |
| 7-1-1 | 7-1 | 5 min in heißes Wasser von 70° eingetaucht |
C 7 | |
| 7-1-2 | 7-1 | 5 min in siedendes Wasser ein getaucht |
10 | |
| 7-1-3 | 7-1 | Bedingung A | 12 | |
| 7-1-4 | 7-1 | *2 Bedingung B | 20 | |
| 7-2-1 | 7-2 | Bedingung B | 23 | |
| 9-1-1 | 9-1 | Bedingung B | 25 | |
| 9-2-1 | 9-2 | 5 min in heißes Wasser von 70° eingetaucht |
C 8 | |
| 9-2-2 | 9-2 | 5 min in siedendes Wasser ein- getauch b |
10 | |
| 9-2-3 | 9-2 | *3 Bedingung C | 15 | |
| 9-2-4 | 9-2 | Bedingung A | 20 | |
| 9-2-5 | 9-2 | Bedingung B | 38 | |
| 9-3-1 | 9-3 | Bedingung B | 38 | |
| 9-4-1 | 9-4 | Bedingung B | 22 | |
| 4-1-1 | 4-1 | Bedingung C | 15 | |
| Fußnote |
Bedingung A: Eine Stoffprobe wird eine 3 wäßrige Lösung von Benzylalkohol von 40°C einge-
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taucht, 20 min auf 800C erhitzt und 20 min bei
8O0C gehalten.
*2 Bedingung B: Eine Stoffprobe wird in eine 15 gew.-^ige
wäßrige Dispersion von Benzylalkohol, die 1,5 Gew.-%
eines nicht-ionogenen Netzmittelemulgators (Additionsprodukt von Nonylphenol an Äthylenoxid) enthält,
von 800C 20 min eingetaucht.
*3 Bedingung C: Eine Stoffprobe wird in heißes Wasser von 900C eingetaucht, 1 h auf 13O0C erhitzt und
20 min bei 1300C gehalten.
Sodann wurde das auf die obige Weise behandelte, aufgerauhte
Trikotflächengebilde 15 min in Wasser von 300C eingetaucht, um das Polyurethan zu koagulieren, gründlich
mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die Menge des festen Polyurethans, das an das Flächengebilde angehaftet
worden war, betrug 15 Gewichtsteile, bezogen auf Gewichtsteile der Fasern. Das auf diese Weise erhaltene
Flächengebilde wurde mit einer Rolle, die mit einem Schmirgelpapier Nr. 120 versehen war, polisrt,,wodurch
ein wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder erhalten wurde.
Die physikalischen Eigenschaften, das Aussehen und der Griff des resultierenden Kunstleders sind in Tabelle
VI gezeigt. Zu Vergleichszwecken sind auch die physikalischen Eigenschaften, das Aussehen und der Griff
von natürlichem Schafhautvelourleder in Tabelle VI angegeben.
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cn ο co
Pro- Physikalische Eigenschaften
be Mittle- Dicke Schein- Zugfestig-Dehnung Reißfestig-Flexibi-Ausse·
Nr. re Fein- (mm) bare »keit 2 (%) keit lität hen
heit der Dichte (kg/mm ) (kg/mm) (g«cm)
Noppen (g/cm3) Ket-Schuß Ket-SchuB Ket- Schuß
(den) te te te
Griff Kreide- Bemerkungen cd markie- on
rungs- N^
eigenschaft
|
5-1-1
6-1-1 |
0.4 0.7 , |
0.78 0.78 |
0.33 0.32 |
1.8
Ί.7 |
1.3 1.3 |
100 95 |
149 145 |
2.1 1.8 |
3.0 2.8 |
0.407 ' ο 0.433 Q |
O
O |
o gemäß der Er findung O κ U9 |
| 7-1-1 | 0.4 .'. | 0.82, | ' 0.33 ■· | 2.0, | 1.3 | 80 | 135 | 2.0 | 2.9 | 0.459 χ | O | ° außerhalb der Erfindung |
|
7-1-2
"7-1-3 |
0.4
0.4 |
0.81 0.81 |
0,34 0.34 |
1.7 1.8 |
1.2, ' 1.1 • |
91 101 |
142 139 |
2.1 2.0 |
2.7 3.0 |
0.410 © 0.382 Q |
Q | ο gemäß der Er findung O 1! |
| 7-1-4 | 0.4 , | 0.78 | 0.35 | 1.9 | 1.3 | 110 | 144 | 1.8 | 3.1 | 0.313 © | © | O M |
| 7-2-1 | 0.4 | 0.75 | 0.36 | 1.7 | 1.2 | 110 | 151 | 1.8 | 2.7 | 0.245 Q | © H | |
| 9-1-1 | 0.2 Γ |
0.70 | 0,40 | 1.9 | 1.3 | 115 | 170 | 2.4 | 3.5 | 0.315 (^) | © | © |
| 9-2-1 | .:.· 0.2 | 0.80 | 0,32 l" I |
1.6 | 1.0 | 105 | 146 | 2.1 | 3.0 | 0.382 χ | O |
■
o außerhalb der
Erfindung |
| 9-2-2 | 0.2 | 0,80 | 0.32 | 1.9 | 1.3 | 96 | 140 | 2.0 | 3.1 | ■ 0.334 @ | θ | © gemäß der Er- — · findung |
-34-
- 34 - cn
Pro- Physikalische Eigenschaften
be Mittle- Dicke Schein- Zugfestig-Dehnung Reißfestig-Flexibi-Ausse- Griff Kreide- Bemerkungen
Nr. re Fein- (mm) bare keit 2 {%) keit ■ lität hen " " " :
Dichte^ (kg/mnri (kg/mm) (g.cm)
heit der
Noppen
(den)
(den)
(g/cm3) Ket-Schuß Ket-Schuß Ket- Schuß
te te te
eigen*· schaft
9-2-3
S 9-2-5
co . 9-3-1
9-4-1
4-1-1
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2.
Schafshautvelourleder
0.78
0.75
0;70
θ! 70
0.85
0.73.
0.85
0.33
0.35 '
0.45,
0.4)6 ,
0.37 "
' 0.41
0.50
1.7
.1.5
1.8
2.0
1.6
2.3
.2.2
1.2
1.0
1.2
1.5
1.0
1.0
1.9
98 110 120
96 108
88
2.Oi 68
151 148 178 140 155
125
75
1.9 1.9 2.3 2.7 2.0
3.3
1.5
0.325 0.208 Q.225 0.435. 0.293
0.596
0.258
gemäß der findung
Il 11 Il
* außerhalb der Erfindung
Vergleich3probe
-35-
Fußnote:
Die Dicke, die Flexibilität, das Aussehe^ der Griff und
die Kreidemarkierungseigenschaft des Kunstleders und des natürlichen "VS-ourleders dieser Tabelle VI und in den
folgenden Tabellen wurden auf die folgende Weise gemessen:
1. Die Dicke wurde unter einer Last von 80 g/cm gemessen.
2. Die Flexibilität wurde nach der Cantilever-Methode
(JIS-L-1OO5) gemessen. Je kleiner der gemessene Wert war, desto mehr flexibel war das Produkt.
3. Das Aussehen wurde durch Beobachtung mit dem blopen
Auge von 10 erfahrenen Testern bewertet. Der Bewertungsstandard ist wie folgt:
Die Noppendichte ist sehr hoch und das Webmuster des Substrats kommt nicht zum Vorschein.
0 j Die Noppendichte ist hoch und das Webmuster •'des Substrats kommt nicht zum Vorschein.
ο .; |Die Noppendichte ist etwas niedrig.
. * " (Die Noppendichte ist niedrig und das Webauster
des Substrats kommt zum Vorschein.
Der Griff (Noppe) wurde durch den Griff von 10 geübten Testern bewertet. Der Bewertungsstandard
ist wie folgt:
!Anmutiger und sehr weicher Griff.
Anmutiger und weicher Griff.
Etwas grober und harter Griff. !Grober und harter Griff.
5. Kreidemarkierungseigenschaft:
Die Oberfläche einer Substratprobe wird mit dem
509833/0895
Finger leicht entlang der Richtung, in die die Noppen geneigt sind (im allgemeinen in Polierrichtung)
gerieben und das Licht einer Glühlampe wird auf eine Fläche von 1 cm der Substratprobe
in senkrechter Richtung (von gerade oberhalb der Probe) eingestrahlt. Die Lichtreflexion in
einer um 45° von der Bestrahlungsrichtung geneigten Richtung wird von der Richtung gegen die Reibrichtung,
die Iq ist, gemessen. Sodann wird die Substratprobe leicht mit dem Finger gegen die Neigungsrichtung
der Noppen gerieben und die Lichtreflexion wird in der gleichen Weise gemessen und
als I,, bezeichnet.
Nach der folgenden Gleichung wird der Unterschied der Lichtreflexionen errechnet:
AlW - * 10°
In der Formel wird der kleinere Wert von Iq und I-.
als Nenner verwendet.
Wenn der Wert für j\I(%) größer ist, dann erscheint
die Kreidemarkierung klar. Die Kreidemarkierungseigenschaft wird nach dem folgenden Standard bewertet:
erscheint klar ... ^I ist größer als 30%.
erscheint ziemlich klar ... ^I ist 30 bis 1596.
erscheint etwas ... ^I ist 15 bis 5%. erscheint kaum ... ^I ist kleiner als 5%,
-37-
509833/0895
Aus Tabelle VI wird ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen
velourartigen Kunstleder hinsichtlich der verschiedenen physikalischen Eigenschaften, des Gefühls,
des Aussehens und des Griffs sehr gut sind und daß sie dem natürlichen Schafshautvelourleder ähneln. Insbesondere
hat das Kunstleder der Probe 9-4-1 Noppen, die langer sind als bei anderen Kunstledern, und es besitzt ein
natürliches lederartiges Aussehen.
Aus der Beobachtung der Oberfläche und des Querschnitts der resultierenden Kunstleder (mit Ausnahme der Probe
Nr. 4-1-1) mittels eines Elektronenmikroskops vom Scanning-Typ wurde bestätigt, daß die Noppen an der Oberfläche
aus feinen 6N-Fibrillen mit einem kreuzförmigen Querschnitt und feinen PET-Fibrillen mit einem sektorförmigen
Querschnitt, die den Querschnitt von 6N vervollständigten, bestanden oder aus feinen 6N-Pibrillen mit
kreuzförmigem Querschnitt und einem keilförmigen Querschnitt
und feinen PET-Fibrillen mit einem Querschnitt mit konkaver Keilform bestanden. Es wurde weiterhin insbesondere
bei den Proben 5-1-1, 6-1-1, 7-1-3, 7-1-4, 7-<i_1, 9-1-1, 9-2-4, 9-2-5, 9-3-1 und 9-4-1 bestätigt,
daß auch der Verbundfaden in dem Substrat ziemlich gut in Fibrillen (mehr als 30%) mit den oben beschriebenen
Querschnittsgestalten aufgetrennt worden war.
Die mittlere Länge der Noppen bei jeder Probe betrug 0,8 bis 1,0 mm. Ferner wurde bestätigt, daß das an das Substrat
angeheftete Polyurethanharz eine poröse Struktur hatte. Die mittlere Länge der Probe Nr. 9-4-1 war jedoch
1,2 mm.
-38-
509833/0895
Zu Vergleichszwecken wurde ein Verbundfaden vom Seitean-Seite-Typ
mit 50 d/24 f, hergestellt aus dem oben beschriebenen 6N und PET, als Vordergarn verwendet und
der PET-Faden F11 wurde als Rückgarn verwendet. Es wurde
zu einem Trikotflächengebilde mit einer Vordermasche bzw. -stich gemäß Figur 19 und einer Rückmasche bzw. -stich
gemäß Figur 22 verwirkt. Das Trikotflächengebilde wurde bei im wesentlichen den gleichen Bedingungen wie bei der
Herstellung des Kunstleders der Probe Nr. 7-1-4 behandelt, wodurch ein Kunstleder hergestellt wurde. In diesem Falle
konnte jedoch das Drahtkrempelaufrauhen nicht glatt durchgeführt werden und die Noppen des aufgerauhten Trikotflächengebildes
waren verzwirnt. Weiterhin hatten die Noppen bei dem resultierenden Kunstleder einen rauhen und
harten Griff und ein starres Gefühl. Die Noppendichte war sehr uneben. Das Kunstleder war daher hinsichtlich des
Griffs, des Gefühls und des Aussehens sehr schlecht.
Es wurde ein Verbundfaden Fg hergestellt im Beispiel 2,
in der folgsnden Weise verwendet und zu einem. Samtstoff
mit einer Querschnittswebung gemäß Figur 28 verwirkt.
Kette im Substrat (Bezugszeichen 11
in Figur 28) Fg
Schuß im Substrat (Bezugszeichen 12
in Figur 28) Fg
Garn für die Schicht (Bezugszeichen 13 Dreischichtfaden
in Figur 28) (150 d/75 f) von
F9
Schichtlänge 2,0 mm
-39-
509833/0895
Der resultierende Samtstoff wurde einer Schrumpfungsbehandlung bei den verschiedenen Bedingungen der Tabelle
VII unterworfen und jeder geschrumpfte Samtstoff wurde mit Polyurethan imprägniert, geschliffen und in der gleichen
Weise wie im Beispiel 2 weiteren Wärmebehandlungen unterworfen, wodurch velourartige. Kunstleder erhalten wurden.
Die Tabelle VIII zeigt die physikalischen Eigenschaften, das Aussehen und den Griff der resultierenden Kunstleder.
Aus Tabelle VIII wird ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Kunstleder hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften,
des Gefühls und des Aussehens sehr gut ist.
Durch Beobachtung der Oberfläche des resultierenden Kunstleders (mittels eines Elektronenmikroskops vom Scanning-Typ)
wurde weiterhin bestätigt, daß die Noppen auf der Oberfläche aus feinen 6N-Fibrillen, die einen kreuzförmigen
Querschnitt und einen keilförmigen Querschnitt hatten, und aus feinen PET-Fibrillen, die einen Querschnitt
mit einer konkaven Keilform hatten, bestanden: Insbesondere bei der Probe Nr. 10-1-3 waren etwa 60?o der Verbundfäden
im Substrat in Fibrillen aufgespalten, die die obengenannten Querschnitte hatten.
In jeder der drei Proben betrug die mittlere Länge der Noppen 1,0 bis 1,2 mm.
-40-
509833/0895
Probe Bedingungen der chemischen Behandlung Nr.
prozentuale Flächenschrumpfung
10-1-1 5 min in heißes Wasser von 70 C eingetaucht
10-1-2 5 min in siedendes Wasser eingetaucht 10-1-3 Bedingung B des Beispiels 2
12
21
21
| Dicke (mm) |
Tabelle VIII | 0,35 | X | Griff | Kreide- markie- rungs- eigen- schaft |
|
| Probe Nr. |
0,72 | 0,39 | θ | O | O | |
| 10-1-1 | 0,73 | Scheinbare Flexibilität Ausse- Dichte (g«cm) hen |
0,31 | ® | θ | 0 |
| 10-1-2 | 0,73 | 0,29 | 9 | |||
| 10-1-3 | 4 | 0,34 | ||||
| Beispiel | 0,35 | |||||
Der Verbundfaden Fg, hergestellt im Beispiel 2, wurde in
S-Richtung mit einer Geschwindigkeit von 50 T/M doppelt verzwirnt, wodurch ein Faden mit 100 d/50 f erhalten wurde.
Der resultierende Faden wurde zu einem kreisförmig gewirkten Schleifenschichtenflächengebilde mittels einer
Platinenschichtwirkmaschine mit einem Zylinderdurchmesser von 76,2 cm und einer Gauge von 20 Nadeln/2,54 cm verwirkt.
Die Schichtenlänge des resultierenden kreisförmig gewirkten Schichtenflächengebildes betrug 2,5 mm.
Diese kreisförmig gewirkte Schichtenflächengebilde wurde bei den Bedingungen der Tabelle IX einer Schrumpfbehand-
-41-
50 9833/0895
lung unterworfen und die geschrumpften Flächengebilde wurden mit Polyurethan imprägniert und wie im Beispiel
2 poliert, wodurch wild- bzw. velourlederartige Kunstleder erhalten wurden.
Die Tabelle X zeigt die physikalischen Eigenschaften, das Gefühl und den Griff der resultierenden Kunstleder.
Aus Tabelle X wird ersichtlich, daß das wild- bzw. velourlederartige
Kunstleder gemäß der Erfindung hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften, des Gefühls und
des Griffes sehr gut ist.
Bei jedem Kunstleder betrug die mittlere Länge der Noppen 1,8 bis 2,0 mm.
Probe Bedingungen der chemischen Be-Nr. handlung
prozentuale Flächenschrumpfung
11-1-1 5 min in heißes Wasser von 70 C eingetaucht
11-1-2 5 min in siedendes Wasser eingetaucht
11-1-3 Bedingung B des Beispiels 2
8 13 24
Probe Dicke Scheinba- Flexibi-Nr. (mm) re Dich-, lität
te (g/cm^) (g«cm)
Aussehen Griff Kreidemarkierungseigen schaft
| 11-1-1 | 0. | 74 | 0. | 28 | 0. | 250 | X | O | O |
| 11-1-2 | 0. | 72 | 0. | 30 | 0. | 248 | O | O | Q |
| 11-1-3 | 0. | 72 | 0. | 32 | 0. | 238 | O |
-42-
509833/0895
Weiterhin wurde die Schleifenschicht des oben erhaltenen kreisförmig gewirkten Schleifenschichtflächengebildes
zu einer Schichtlänge von 2,0 mm geschert und sodann wurde das Schichtflächengebilde einer Schrumpfungsbehandlung und den weiteren Behandlungen bei im wesentlichen
den gleichen Bedingungen wie bei dem Kunstleder der Probe Nr. 11-1-3 unterworfen, wodurch ein wild- bzw.
velourlederartiges Kunstleder erhalten wurde (Probe Nr.
11-2-1).
Das resultierende Kunstleder der Probe Nr. 11-2-1 hatte Noppen mit einer Länge von etwa 1,5 mm und es hatte im
wesentlichen die gleichen physikalischen Eigenschaften wie die Probe Nr. 11-1-3 der Tabelle X. Das Aussehen der
Probe Nr. 11-2-1 ist jedoch etwas anders als dasjenige
der Probe Nr. 11-1-3. Bei der Probe Nr. 11-1-3 waren, nämlich die Noppen in der Form von Bündeln vorhanden, die
das gesamte Substrat bedeckten, während bei der Probe Nr. 11-2-1 die Noppen in einzelne Noppen aufgeteilt waren
und das gesamte Substrat bedeckten.
Der Verbundfaden Fq, hergestellt im Beispiel 2, wurde
als Vorderstangengarn und der PET-Faden F,,,. mit 30 d/12 f
wurde als Rückstangengarn verwendet. Es wurde zu ■ einem Trikotsatinstoff (Nr. 12) mit einer Vordermasche bzw.·
einem Vorderstich gemäß Figur 19 (offener Verlauf) und einer Rückmasche bzw. Rückstich gemäß Figur 22 mit einer
Maschenzahl von 75/2,54 cm mittels einer Trikotwirkmaschine mit 28 Gauge verwirkt.
Das resultierende Trikotjerseyflächengebilde (Nr. 12)
wurde vollkommen mittels einer Drahtkrempelaufrauhungs-
-43-509833/0895
maschine aufgerauht und das aufgerauhte Flächengebilde wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 15 Gew.-%
Benzylalkohol und 3 Gew.-% eines nicht-ionogenen Netzmittels enthielt. Es wurde mit einer prozentualen Abquetschung
von 80$ abgequetscht, 3 min in heißes Wasser
von 950C eingetaucht, mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Die Fläche des Flächengebildes wurde durch die obige Behandlung um 23% verringert.
Das auf diese Weise behandelte Flächengebilde wurde in eine Lösung eines Polyurethans vom Polyestertyp in DMF
eingetaucht, abgequetscht, 20 min in Wasser von 300C eingetaucht,
um das Polyurethan zu koagulieren, gründlich mit Wasser gewaschen und getrocknet. Bei dieser Behandlung
wurde die Konzentration des Polyurethans in der DMF-Lösung und die prozentuale Abquetschung variiert,
wodurch die Menge des an das Flächengebilde angehefteten Polyurethans verändert wurde, wie es in der folgenden
Tabelle XI gezeigt ist.
Das mit Polyurethan verklebte Flächengebilde wurde wie im Beispiel 1 geschliffen, wodurch ein Kunstleder erhalten
wurde.
In Tabelle XI sind die physikalischen Eigenschaften des
resultierenden Kunstleders zusammengestellt.
-44-
509833/0895
Probe Angeheftete Nr. Polyurethan- Dicke menge {%) (mm)
Physikalische Eigenschaften
Schein- Zugfestig- p Dehnung Reißfe- *Wieder- Flexibibare
keit (kg/mnr) (%) stig- herstel- lität
Dichte Kette Schuß Ket- Schuß keit lung von (g»cm) (g/cm*) te (kg/mm) einer
Ket- Schuß 1Obigen te Dehnung(%)
Kott9 Schuß
Bemerkungen
12-3
3,0
|
OI
O |
12-4 | 5,0 |
| CO | 12-5 | 10,0 |
|
UD
CO |
12-6 | 25,0 |
| CO ■*-» |
12-7 | 30,0 |
|
O
OO |
12-8 | 40,0 |
| CO cn |
12-1 | O |
| 12-2 | 2,0 | |
| 12-9 | 45,0 | |
| Schafhaut velourle der |
| 0,69 | 0,31 | 1,4 | 1,0 | 125 | 181 | 2,0 | 2,5 | 81 | 82 | 0,221 | gemäß der | N) |
| Erfindung | cn : r—\ |
|||||||||||
| 0,69 | 0,32 | 1,6 | 1,1 | 120 | 171 | 2,1 | 2,8 | 83 | 83 | 0,240 | It | ►·*—ι cn |
| 0,70 | 0,36 | 1,8 | 1,3 | 116 | 166 | 2,2 | 3,2 | 85 | 86 | 0,252 | " ± | N) |
| 0,71 | 0,41 | 2,0 | 1,6 | 91 | 148 | 2,8 | 3,9 | 89 | 90 | 0,270 | tt -S | |
| 0,72 | 0,44 | 2,3 | 1,8 | 85 | 139 | 3,0 | 4,1 | 91 | 91 | 0,281 | It | |
| 0,73 | 0,47 | 2,6 | 2,0 | 83 | 132 | 3,2 | 4,2 | 92 | 92 | 0,289 | I· | |
| 0,68 | 0,31 | 1,0 | 0,6 | 138 | 232 | 1,5 | 2,0 | 68 | 70 | 0,196 | außerhalb | |
| der Erfin | ||||||||||||
| dung | ||||||||||||
| 0,68 | 0,31 | 1,1 | 0,7 | 130 | 210 | 1,6 | 2,0 | 70 | 71 | 0,205 | it | |
| 0,74 | 0,50 | 3,2 | 2,3 | 70 | 112 | 3,8 | 5,0 | 98 | 99 | 0,368 | ||
| 0,85 | 0,50 | 2,2 | 2,0 | 68 | 75 | 1,5 | 1,8 | 87 | 87 | 0,258 | ||
N)
♦Fußnote:
Die Wiederherstellung von einer 1Obigen Dehnung ist die
prozentuale wiederhergestellte Länge der Flächengebildeprobe, wenn die Flächengebildeprobe um 10% gedehnt wird.
Je niedriger der Wert ist, desto weniger elastisch ist das Flächengebilde. Je höher dieser Wert ist, umso elastischer
ist das Flächengebilde und das Flächengebilde hat ein kautschukartiges Gefühl.
Aus Tabelle XI wird ersichtlich, daß die Kunstleder (Proben Nr. 12-3, 12-4, 12-5, 12-6-, 12-7 und 12-8), erhalten
durch Anheften von 3 bis 40 Gew.-?6 Polyurethan an das
aufgerauhte Trikotflächengebilde, nach der Wärmebehandlung
und/oder der chemischen Behandlung nach der Methode gemäß der Erfindung physikalische Eigenschaften haben,
die denjenigen von natürlichem Schaufhautvelourleder ähnlich sind, und daß sie im Aussehen und im Griff ausgezeichnet
sind. Wenn jedoch die angeheftete Menge des Polyurethans weniger als 3 Gew.-% beträgt (Kunstlederproben
Nr. 12-1 und 12-2), dann sind die Kunstleder weich, haben aber eine schlechte Festigkeit und Wiederherstellung von
einer 1Obigen Dehnung. Das heißt, die Kunstleder haben
kein Gefühl nach natürlichem Leder. Wenn andererseits die angeheftete Menge des Polyurethans mehr als 30 Gew.-?S
beträgt (Kunstlederprobe Nr. 12-9), dann hat zwar das Kunstleder eine genügend hohe Festigkeit, doch ist saine
Flexibilität schlecht und die Wiederherstellung von einer 1Obigen Dehnung ist hoch. Das bedeutet aber, daß
das Kunstleder ein kautschukartiges Gefühl anstelle einem natürlichen lederartigen Gefühl besitzt.
Ein Verbundfaden mit 50 d/25 f mit dem Querschnitt gemäß
-46-509833/0895
Figur 7 wurde im wesentlichen nach dem gleichen Spinnverfahren
wie beim Verbundfaden Fq des Beispiels 2 hergestellt.
Bei diesem Verspinnen wurden Nylon-66 (nachstehend
als 66N abgekürzt) und PET so miteinander verbunden, daß das 66N das radiale Segment A und das keilförmige
Segment C bildete und daß das PET das Segment B1 mit einem keilförmigen konkaven Teil im Querschnitt des
Fadens bildete.
Ein Spinnkopf ähnlich, wie er in den Figuren 25, 26 und 27 gezeigt wurde, bei dem die Anzahl der Verteilungsblockkanäle
7 und der Spinnplattenkanäle 9 bzw. 6 betrug und wobei die Anzahl der Verteilungsblockkanäle 3
12 betrug, wurde verwendet.
Der resultierende Verbundfaden wurde als Frontstangengarn verwendet. Ein 66N-Faden mit 30 d/12 f wurde als
Rückstangengarn verwendet. Diese Fäden wurden zu einem Trikotsatinstoff (Nr. 13) mit einer Rückmasche bzw. einem
Rückstich gemäß Figur 22 und einer Vordermasche bzw. einem Vorderstich gemäß Figur 19 bei einer Maschenzahl von 85/
2,54 cm mittels einer Trikotwirkmaschine von 28 Gauge verwirkt.
Der resultierende Trikotsatinstoff wurde vollständig mit
einer Drahtkrempeltuchaufrauhungsmaschine aufgerauh't,
in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 15 Gew.-% Benzylalkohol
und 2 Gew.-% eines Emulgators (nicht-ionogenes Netzmittel) enthielt, zu einer prozentualen Abquetschung
von 80% abgequetscht und in heißes Wasser von 900C 3 min eingetaucht, um das Flächengebilde zu schrumpfen.
Die prozentuale Flächenschrumpfung des Flächengebildes bei dieser Behandlung betrug 32^.
-47-
509833/0895
Das geschrumpfte aufgerauhte Flächengebilde wurde mit einer NBR-Etnulsion imprägniert und 5 min auf 1200C erhitzt,
um das IiBR zu koagulieren und zu trocknen (trokkene
Koagulierung). Hierdurch wurden 22 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Flächengebildes, NBR auf Trockenbasis
an das Flächengebilde angeheftet. Sodann wurde die aufgerauhte Oberfläche des Flächengebildes mit einer
Walze, die mit einem Schmirgelpapier Nr. 240 versehen war, geschliffen, um Noppen zu bilden. Die Noppen bestanden
aus Fibrillen, welche aus den oben beschriebenen Segmenten bestanden und die eine Länge von 0,5 bis
0,6 mm und eine mittlere Feinheit von 1,5 den hatten.
Das resultierende wild- bzw. velourlederartige Kunstleder (Probe Nr. 13-1) wurde mit einem Dispersionsfarbstoff
nach einer herkömmlichen Färbungsmethode gefärbt und mit einem sauren Farbstoff weiter gefärbt.
Das resultierende gefärbte wild- bzw. velourlederartige Kunstleder hatte ein Gefühl und ein Aussehen nach natürlichem
Leder und es wies eine ausgezeichnete Kreidemarkierungseigenschaft auf. Das Kunstleder hatte weiterhin
einen tiefen anmutigen Glanz und einen Farbton, den das Naturleder nicht besitzt.
Ein Trikotsatinstoff (Nr. 14) wurde im wesentlichen in
der gleichen Weise wie im Beispiel 6 hergestellt. Jedoch wurde bei diesem Beispiel 7 ein Verbundfaden F15
mit einem Querschnitt, ähnlich wie in Figur 5, hergestellt, wozu ein in Figur 25 gezeigter Spinnkopf verwendet
wurde. Bei dem betrug die Anzahl der Verteilungs-
-48-
509833/0895
blockkanäle 7 und der Spinnplattenkanäle 9 bzw. 3 und
die Anzahl der Verteilungsblockkanäle 3 betrug 6. Das erhaltene Garn wurde als Vorderstangengarn verwendet.
In der gleichen· Weise wie im Beispiel 6 wurde das auf
diese Weise erhaltene Trikotsatinflächengebilde aufgerauht, einer Schrumpfungsbehandlung unterworfen und mit
dem Harz imprägniert. Die aufgerauhte Oberfläche wurde geschliffen.
Die prozentuale Flächenschrumpfung bei der obigen Behandlung betrug 28?6. Die Menge des Harzes, die an dem
Flächengebilde haftete, betrug 18 Gew.-?6, bezogen auf
das Gewicht des Flächengebildes. Die Noppen bestanden aus Fibrillen, die aus Segmenten mit Querschnitten ge- '
maß Figur 17 bestanden und die eine Länge von 0,8 mm hatten.
Das resultierende wild- bzw. velourlederartige Kunstleder (Probe Nr. 14-1) wurde in der gleichen Weise wie im
Beispiel 6 gefärbt.
Das resultierende gefärbte wild- bzw. velourlederartige Kunstleder hatte ein flexibles Gefühl (Flexibilität 0,325),
ein elegantes Aussehen und eine ausgezeichnete Kreidemarkierungseigenschaft. Es war dem natürlichen Wildbzw.
Velourleder ziemlich ähnlich.
Das 6N und das PET, das im Beispiel 2 verwendet worden war, wurden aufgeschmolzen und mit verschiedenen Konjugationsverhältnissen
in der gleichen Weise wie im Bei-
509833/0895
spiel 2 konjugiert versponnen, wozu ein Spinnkopf mit einem Querschnitt gemäß Figur 25 verwendet wurde. Auf
diese Weise wurden Verbundfaden F^6 bis F21 mit 50 d/25 f
erhalten, die im wesentlichen den gleichen Querschnitt, wie in Figur 6 gezeigt, besaßen. Die Konjugationsverhältnisse
der Komponenten A : B' : C in den Fäden F1 g bis F21
sind in der Tabelle XII gezeigt.
Faden Konjugationsverhältnis (Fläche) (%)
Komponente A Komponente B1 Komponente C
F17
F18
F19
F20
Die einzelnen Fäden
als Vorderstangengarn und PET-Fäden F11 mit 30 d/12 f wurden als Rückstangengarn verwendet. Im wesentlichen nach der gleichen Methode wie im Falle des Kunstleders der Probe 9-1-1 des Beispiels 2 wurde ein wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder hergestellt.
als Vorderstangengarn und PET-Fäden F11 mit 30 d/12 f wurden als Rückstangengarn verwendet. Im wesentlichen nach der gleichen Methode wie im Falle des Kunstleders der Probe 9-1-1 des Beispiels 2 wurde ein wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder hergestellt.
Sämtliche erhaltenen Kunstleder (Proben Nr. 16-1, 17-1,
18-1, 19-1, 20-1 und 21-1) hatten im wesentlichen die glei chen physikalischen Eigenschaften wie diejenigen der Probe
Nr. 9-1-1. Jedoch waren die erhaltenen Kunstleder voneinander im Aussehen und im Griff gemäß der Tabelle XIII
verschieden.
-50-
| 10 | 65 | 25 |
| 15 | 60 | 25 - |
| 30 | 45 | 25 |
| 50 | 30 | 20 |
| 55 | 30 | 15 |
| 25 | 65 | 10 |
| , F17, F18, | F19, F20 und F21 | wurden |
509833/0895
~ 50 ■-
"Probe Nr. Aussehen und Griff
16-1 Die Noppen waren relativ gleichförmig und
elegant. Weicher und glatter Griff.
17-1 Die Noppen waren gleichförmig und sehr elegant.
Sehr weicher und glatter Griff.
18-1 Die Noppen waren gleichförmig und sehr elegant. Sehr weicher und glatter Griff.
19-1 Die Noppen waren relativ gleichförmig und elegant* Weicher und glatter Griff.
20-1 Die Noppen waren ungleichförmig (eine signifikant große Menge von dicken Noppen). Ein
etwas 'grober Eindruck. Etwas grober und harter Griff.
21-1 . Die· Noppen waren relativ gleichförmig und
elegant. Weicher und glatter Griff.
6N wie im Beispiel 2 und Polypropylen (Warenzeichen Noblen MA3A von Mitsubishi Yuka Co.) wurden aufgeschmolzen
und mit einem Konjugationsverhältnis von 3 : 1 (Volumenverhältnis) konjugiert gesponnen, so daß das Polypropylen
den kreuzförmigen Teil bildete. Dazu wurde der gleiche
Spinnkopf wie im Beispiel 1 verwendet. Der resultierende unverstreckte Verbundfaden hatte im wesentlichen
den gleichen Querschnitt, wie in Figur 2 gezeigt wird. Der resultierende unverstreckte Faden wurde auf die 3,8-fache
ursprüngliche Länge auf einem heißen Dorn von 60°C verstreckt, wodurch ein Verbundfaden Fp2 niit. 50 d/25 f erhalten
wurde.
Der resultierende Faden Fp? wurde als Vorderstangengarn
und ein PET-Faden F^1 mit 30 d/12 f wurde als Rückstangen-
509 8 3 3/0895
garn verwendet. Es wurde ein wild- bzw* velourlederartiges Kunstleder (Probe Nr. 22-1) im wesentlichen in der
gleichen Weise wie die Probe Nr. 9-2-2 des Beispiels 2 hergestellt. Jedoch betrug die prozentuale Flächenschrumpfung
des aufgerauhten Flächengebildes bei der Schrumpfungsbehandlung im Verlauf der Herstellung der Probe Nr. 22-1 ·
Das auf diese Weise erhaltene Kunstleder war von sehr fei nen Noppen bedeckt und es hatte im wesentlichen die gleiche
Flexibilität, das gleiche Aussehen und die gleiche Kreidemarkierungseigenschaft wie natürliches Wild- bzw.
Velourleder.
Bei der Beobachtung der Noppen des resultierenden Kunstleders durch ein Elektronenmikroskop zeigte sich, daß
die Noppen aus Fibrillen mit einem kreuzförmigen Querschnitt und aus Fibrillen mit einem sektorförmigen Querschnitt
bestanden. Die mittlere Länge der Noppen betrug 1,1 mm und die mittlere Feinheit betrug 0,4 den.
In der gleichen Weise, wie im Beispiel 4 beschrieben, wurde
ein Faden mit 100 d/50 f, erhalten durch Doublierung von zwei Fäden Fg zu Schleifenschichtwirkgeweben mit
unterschiedlichen Schichtlängen gemäß der Tabelle XIV verwirkt. Hierzu wurde die gleiche Vorrichtung wie im
Beispiel 4 verwendet.
-52-
509833/0895
- 52 - C3 -
25052^2
| ■ Tabelle | XIV |
| Gewirktes Schicht | Schichtlänge |
| flächengebilde Nr. | (mm) |
| 22 | 0,3 |
| 23 | '0,5 |
| 24 | 1,0 |
| 25 | 3,0 |
| 26 | 4,0 |
| 27 | 4,5 |
In der gleichen Weise, wie im Beispiel 2 beschrieben, wurden
die gewirkten Schichtflächengebilde Nr. 22, 23, 24, 25, 26 und 27 in die gleiche wäßrige Dispersion, die 15
Gew.-?6 Benzylalkohol und 1,5 Gew.-% nicht-ionogenes Netzmittel
enthielt und wie sie im Beispiel 2 verwendet worden war, 20 min lang eingetaucht, um geschrumpft zu werden.
Sodann wurde mit Wasser gewaschen, getrocknet und es wurde mit 15 Gew.-% Polyurethan verklebt. Die geschichtete
Oberfläche wurde poliert, wodurch wild- bzw. velourlederartige Kunstleder erhalten wurden. Die prozentuale
Flächenschrumpfung der Schichtflächengebilde bei der Schrumpfungsbehandlung durch die wäßrige Benzylalkoholdispersion
betrug 22 bis 24%.
Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Kunstleder waren im wesentlichen die gleichen wie diejenigen der
Kunstleder der Probe Nr. 11-1-3 gemäß Tabelle X (Beispiel
4). Die Länge der Noppen und das Aussehen, der Griff und die Kreidemarkierungseigenschaft der resultierenden
Kunstleder sind in der Tabelle XV zusammengestellt.
509833/0895
Probe
Nr.
Nr.
Gewirk
Länge der
- 53 -
Aussehen
tes
Schichtflächen- eejjtlde (mm)
Griff Kreidemarkierungseigen- schaft
22-1
23-1
24-1
22
23
24
0.15
0.2 Die Noppen sind kurz und weidas Wirkmuster des Sub- eher,
strats kommt zum Vorschein jedoch flacher Griff
Die Noppen sind relativ kurz,doch kommt das Wirkmuster
des Substrats kaum © zum Vorschein.
| 25-1 | 25 | 1. | 9 |
| 26-1 | 26 | 3. | 0 |
| 27-1 | 27 | 3. | 8 |
: Die Noppen sind ziemlich
ι lang und das Wirkmuster η j desSubstrats kommt nicht
' zum Vorschein.
Die Noppen sind lang und das Wirkmuster des Substrats kommt nicht zum
Vorschein.
Die Noppen sind lang und das Wirkmuster des Substrats kommt nicht zum
Vorschein. Einige Noppen sind verschlungen.
ι Die Noppen sind zu lang und verschlungen. Das Kunstleder hat eine
schlechte Qualität.
schlechte Qualität.
ο i
Im wesentlichen in der gleichen Weise wie bei der Herstellung der Proben Nr. 5-1-1, 7-1-4 und 9-1-1 im Beispiel 2
wurden Kunstleder hergestellt. Bei diesem Beispiel 11 wurde
-54-
509833/0895
jedoch ein aufgerauhtes Trikotflächengebilde in eine 10 gew.-?oige wäßrige Lösung von teilweise verseiftem
Polyvinylalkohol mit einem mittleren Molekulargewicht von 500 und einem Verseifungsgrad von 88?£ vor der Imprägnierung
mit dem Polyurethan eingetaucht. Es wurde so abgequetscht, daß die wäßrige Lösung an dem Flächengebilde
in einer Menge von 100 Gew.-?6, bezogen auf das Gewicht des Flächengebildes, haftete, und vollständig bei
80°C getrocknet. Sodann wurden die auf diese Weise behandelten Flächengebilde mit der Polyurethanlösung imprägniert
und das Polyurethan wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 koaguliert, mit der Ausnahme, daß
die Temperatur des Koagulierungsbades 700C betrug. Sodann
wurde das Flächengebilde gründlich in heißem Wasser von 700C gewaschen, um den Polyvinylalkohol aufzulösen
und zu entfernen. Hierauf wurde getrocknet.
Die physikalischen Eigenschaften und das Aussehen der resultierenden Kunstleder (Proben Nr. 5-1-1', 7-1-4*
und 7-1-1') sind in der Tabelle XVI zusammengestellt.
Aus der Tabelle XVI wird ersichtlich, daß bei der Behandlung des aufgerauhten Trikotflächengebildes mit Polyvinylalkohol
vor der Imprägnierung mit Polyurethan die Flexibilität, das Aussehen, der Griff und die Kreidemarkierungseigenschaft
des resultierenden Kunstleders erheblich verbessert werden.
Die Beobachtung des resultierenden Kunstleders mit einem Elektronenmikroskop zeigte weiterhin, daß ein großes
Ausmaß an Räumen zwischen den Fasern des Substrats und dem porösen Polyurethan bestand.
-55-
509833/0895
Probe Dicke Scheinba-Flexibi-Nr. tmm) re Dich- lität
te , (g«cm) (g/cm^)
Aussehen Griff Kreidemarkierungseigen schaft
| 5-1-1' | 0. | 79 | 0. | 32 | 0. | 301 | O | O | @ |
| 7-1-4' | 0. | 78 | 0. | 34 | 0. | 250 | Θ | . O | Q |
| 9-1-1' | 0. | 71 | 0. | 38 | 0. | 251 | O | Q | |
-56-
509833/0895
Claims (30)
1. Wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder, dadurch
gekennzeichnet , daß es aus einem Substratflächengebilde mit einer gewirkten oder gewebten
Textur, das hauptsächlich aus trennbaren Verbundfaden gebildet ist, welche aus unterschiedlichen Polymeren mit
niedriger gegenseitiger Klebaffinität bestehen, wobei der Querschnitt aus einem radialen Segment (A) und Segmenten
(B), die das radiale Segment vervollständigen, oder einem radialen Segment (A), Segmenten (B1), die dem
radialen Segment entsprechen und konkave, auf die Mitte gerichtete, keilförmige Teile aufweisen, und keilförmigen
Segmenten (C), die die konkaven Teile vervollständigen, gebildet ist, und einer großen Anzahl von sehr feinen
Noppen besteht, die von dem Substrat hervorspringen und die mit dem Substrat verbunden sind, wobei die Noppen
aus Fibrillen von jedem Segment des obengenannten Querschnitts der Verbundfäden und Räumen zwischen Faserbündeln,
die die gewirkte oder gewebte Textur bilden, gebildet sind und wobei die Räume an unteren Teilen der Noppen
mindestens teilweise mit einem im wesentlichen mikroporösen synthetischen Polymeren gefüllt sind.
2. Wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß
das Flächenverhältnis des Querschnitts des Segments (A) 10 bis 50% beträgt, wenn die Segmente aus dem Segment
(A) und den Segmenten (B) bestehen.
3. Wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß
das Flächenverhältnis des Querschnittes des Segments.(A)
509833/0895
10 bis 3O96 und das Flächenverhältnis des Querschnittes
der Segmente (C) 5 bis hO% beträgt, wenn die Segmente
aus dem Segment (A), den Segmenten (B1) und den Segmenten
(C) bestehen.
4. Wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß
die Anzahl der gesamten Segmente im Querschnitt des Verbundfadens mehr als 4 beträgt.
5. Wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß
die Länge der Noppen 0,2 bis 3,0 mm beträgt.
6. Wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder nach An~
spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinheit der Noppen 0,05 bis 1,0 den beträgt.
7. Wild-bzw. velourlederartiges Kunstleder nach Anspruch
1, dadurch gekennzeichnet , daß die Menge des eingefüllten porösen synthetischen Polinneren
3 bis 40 Gew.-/o, bezogen auf das Gewicht der Faserstruktur, ist.
8. Wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
das synthetische Polymere mindestens ein Polyurethan, Polyamid, Polyvinylchlorid, Acrylpolymeres, Acrylnitril/
Butadien-Kautschuk und/oder Styrol/Butadien-Kautschuk ist.
9. Wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß
-58-
509833/0 895
die Querschnitte der Segmente, die Noppen bilden, die Gestalt gemäß den Figuren 10 bis 18 haben.
10. Verfahren zur Herstellung eines wild- bzw. velourlederartigen
Kunstleders, dadurch gekennzeichnet,
daß man eine faserförmige Schichtstruktur, bei der mindestens ein Schichtteil aus trennbaren Verbundfäden
aus verschiedenen Polymeren mit niedriger gegenseitiger Klebaffinität besteht, wobei der Querschnitt aus einem
radialen Segment (A) und Segmenten (B), die das radiale Segment vervollständigen, oder einem radialen Segment (A),
Segmenten (B'), die dem radialen Segment entsprechen und konkave, auf die Mitte gerichtete, keilförmige Teile aufweisen,
und keilförmigen Segmenten (C), die die konkaven Teile vervollständigen, gebildet ist, mindestens einer
Wärme- und/oder Quellungsbehandlung unterwirft, um die Faserstruktur um mindestens Λ0% in der Fläche zu schrumpfen,
mit einer Lösung oder Emulsion eines synthetischen Polymeren imprägniert oder beschichtet und die Polymerlösung
oder Emulsion koaguliert, und daß man die auf diese Weise behandelte Faserschichtstruktur trocknet und sodann
die Noppen poliert, um die Noppen aufzurauhen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man vor. der Imprägnierung oder
Beschichtung mit der Lösung oder Emulsion des synthetischen Polymeren die geschrumpfte faserförmige Schichtstruktur
mit einer wäßrigen Lösung eines wasserlöslichen Polymeren imprägniert oder beschichtet.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als lösliches Polymeres Polyvinylalkohol,
Carboxymethylcellulose, Gelatine, Stärke oder Methylcellulose verwendet.
-59-509833/0895
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des auf der Faserstruktur
abgeschiedenen Polymeren 3 "bis 30 Gew.-%, bezogen auf
das Gewicht der Faserstruktur, ist.
14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Koagulierung durch eine Naßkoagulierung oder -eine Trockenkoagulierung bewirkt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die Trockenkoagulierung in
der Weise bewirkt, daß man auf eine Temperatur von 60
bis 1500C erhitzt.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die Naßkoagulierung in einem
Koagulierungsbad von Wasser oder einer wäßrigen Lösung von Dimethylformamid oder eines anorganischen Salzes bei
einer Temperatur von 10 bis 900C bewirkt.
17. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, . "daß man als Kombination tmterschiedlicher
Polymere für die Zusammensetzung der Verbundfäden ein Polyamid und einen Polyester, ein Polyamid und ein
Polyolefin, einen Polyester und ein Polyolefin, einen Polyester und ein Polyacrylnitril, oder ein Polyamid und
ein Polyacrylnitril verwendet.
18. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenverhältnis des Querschnittes
des Segments (A) 10 bis 50% beträgt, wenn die Segmente aus dem Segment (A) und dem Segment (B) bestehen.
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19. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e η η
zeichnet, daß das Flächenverhältnis des Querschnittes des Segments (A) 10 bis 30% und das Flächenverhältnis
des Querschnittes der Segmente (C) 5 bis 40%
beträgt, wenn die Segmente aus dem Segment (A), den Segmenten (B1) und den Segmenten (C) bestehen.
20. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e η η zeichnet , daß die prozentuale Schrumpfung mindestens
20% beträgt.
21. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e η η zeichnet, daß man als Wärmebehandlung für die
Schrumpfung eine Wärmebehandlung im entspannten Zustand vornimmt.
22. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e η η
zeichnet, daß man als Wärmebehandlung für die Schrumpfung eine Wärmebehandlung in heißem Wasser durchführt.
23. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e η η zeichnet, daß man die Quellungsbehandlung für
die Schrumpfung, mit einer wäßrigen Lösung oder Emulsion von Benzylalkohol, Phenol, Dimethylformamid, Nitrobenzol,
o-Chlorphenol, Xylol, Toluol oder Benzol bei einer Temperatur
von 5 bis 120°C und bei einer Konzentration der Chemikalien von mehr als 0,1 Gew.-% vornimmt.
24. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als faserförmige Schichtstruktur
ein gewebtes Flächengebilde, ein aufgerauhtes
-61-
509833/0895
gewebtes Flächengebilde, ein schichtgewirktes Flächengebilde und/oder ein aufgerauhtes gewirktes Flächengebilde
verwendet.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch g e k e η η zeichnet, daß man als aufgerauhtes gewirktes
Flächengebilde ein aufgerauhtes Trikot verwendet.
Flächengebilde ein aufgerauhtes Trikot verwendet.
26. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Länge der Schichten in der
faserförmigen Schichtstruktur 0,5 bis 4,0 mm beträgt.
faserförmigen Schichtstruktur 0,5 bis 4,0 mm beträgt.
27. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e te e η η
zeichnet , daß die Schrumpfungsbehandlung durch eine Wärmebehandlung im entspannten Zustand, durch Erhitzen
in heißem Wasser oder durch Aufquellung der die Verbundfaden bildenden Polymeren durch Chemikalien bewirkt
wird.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch g e k e η η
zeichnet, daß man die Schrumpfungsbehandlung
durch eine Quellungsbehandlung und sodann eine Wärmebehandlung bewirkt.
durch eine Quellungsbehandlung und sodann eine Wärmebehandlung bewirkt.
29. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e n η ■
zeichnet, daß die Menge des imprägnierten oder aufgeschichteten synthetischen Polymeren 3 bis 40 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht der faserförmigen Struktur, beträgt .
30. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet
, daß die Segmente in den Verbundfaden die Querschnitte gemäß den Figuren 1 bis 9 haben.
509833/0895
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| DE2505272B2 DE2505272B2 (de) | 1981-06-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |