DE2944063A1

DE2944063A1 - Kunstleder mit chinchilla-aehnlichem aussehen und natuerlichem wildledergriff und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2944063A1
Application number: DE19792944063
Authority: DE
Inventors: Koin Asano
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1978-10-31
Filing date: 1979-10-31
Publication date: 1980-05-14
Also published as: DE2944063C2; US4241122A; JPS5943582B2; JPS5562265A

Description

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Kunstleder mit Chinchilla-ähnlichem Aussehen und natürlichem Wildledergriff und Verfahren zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Kunstleder mit Chinilla-ähnlichem Aussehen und natürlichem Wildledergriff und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Sie betrifft insbesondere ein neues Kunstleder mit wunderschönem Chinilla-ähnlichem Aussehen, einem weichen Griff wie bei natürlichem Wildleder und einer stabilen und guten Kreidemarkierungseigenschaft. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung des Kunstleders.

Sogenannte "beflockte Stoffe", bei denen Stapel auf ein Substratgewebe, z.B. durch ein elektrostatisches Flockungsverfahren aufgeflockt werden, ist natürlichem Leder hinsichtlich der Dichte und dem Aussehen verhältnismäßig ähnlich, aber der beflockte Stoff hat keine Kreidemarkierungseigenschaft (Wildledereffekt) und der Stoff ist flach und zeigt keinen dreidimensionalen Griff, sondern den Griff wie bei einem Gewebe. Um diese Nachteile zu vermeiden, hat man schon versucht, den beflockten Stoff teilweise zu pressen oder man hat dem Substratgewebe für die elektrostatische Beflockung einen unregelmäßigen oder ungleichmäßigen Schrumpf verliehen, oder man hat eine gleichmäßige Schrumpfbarkeit verliehen, aber einen unterschiedlichen Schrumpf in der Dickenrichtung vorgenommen, so daß dadurch naturlederähnliche Runzeln entstanden und dadurch wurde ein Kreidemarkierungsgefühl erhalten. Ein nach diesem Verfahren erhaltener beflockter Stoff hat keine Stapelstruktur mit der inhärenten Kreidemarkierungseigenschaft und außerdem kann ir.an auch den dreidimensionalen Griff, der sich durch die Ungleichmäßigkeit der Stapellänge ergibt, nicht erzielen.

Verfahren zur Herstellung von beflockten Stoffen, bei denen man Stapel aus superfeinen Fasern anwendet, sind schon bekannt. Bei einem ersten Verfahren (japanische Offenlegungsschrift

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14 462/72) werden Stapel aus mischversponnenen Fasern mit einer "Inseln-in-der-See-"Struktur aus zwei oder mehreren synthetischen hochmolekulargewichtigen Verbindungen mit unterschiedlicher Löslichkeit aufgeflockt und dann werden die Seebestandteile oder die Inselbestandteile der Insel-in-der-See-Struktur der Stapel gelöst und mit einem Lösungsmittel entfernt,und nach dem zweiten Verfahren (GB-PS 130 028) wird nach dem Auflösen und nach der Entfernungsstufe bei dem vorerwähnten Verfahren noch ein Trocknen und eine Bürststufe durchgeführt.

Aber auch bei diesen vorerwähnten Verfahren kann man keine befriedigenden Kreidemarkierungseigenschaften erzielen und die aufgeflockten Stapeln haben eine schlechte Haltbarkeit. Die Stapel bei den Inselbestandteilen, die zurückbleiben, nachdem die Seebestandteile (B in Fig. 1) aufgelöst und entfernt worden sind, sind sehr fein (weniger als etwa 0,005 Denier) und die anhaftende Fläche der Wurzeln der Stapel ist sehr klein, so daß beim Reiben der Stapel sie leicht abgetrennt werden. Weiterhin können die rotuswurzelförmigen Stapel aus den Seebestandteilen nach dem Auflösen der Inselbestandteile die Kreidemarkierungseigenschaften und den Griff auch dann nicht verbessern, wenn man anschließend bürstet. Selbst wenn ein beflockter Stoff oder ein Kunstleder mit einem gewissen Wildleder-ähnlichen Aussehen nach den vorerwähnten Verfahren hergestellt werden kann, so ist es doch unmöglich, ein Kunstleder mit einem Chinilla-ähnlichen Aussehen zu erhalten.

ähnlichem Aussehen, natürlichem Wildleder-ähnlichem Griff und guter Kreidemarkierungseigenschaft (Wildledereffekt) zu zeigen, das höhere mechanische Festigkeit und Dauerhaftigkeit als natürliches Wildleder hat. Die Aufgabe betrifft auch ein neues Verfahren zur Herstellung eines solchen Kunstleders. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Kunstleder mit

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Chinilla-ähnlichem Aussehen und natürlichem Wildledergriff zu zeigen, bei dem die Stapel an der Oberfläche eine superfeine Fibrilform haben, wobei die Dichte der fibrillierten Stapel hoch ist und die Dichte von Polyamidfibrilen von der Oberfläche der Stapelschicht in Richtung auf das Substrat zunimmt und wobei jede Faser unregelmäßig gekrümmt und die Fasern miteinander verwachsen sind.

Der Ausdruck "Kreidemarkierungseigenschaft", wie er hier verwendet wird, bedeutet das Aussehen von natürlichem Kunstleder, bei dem bei Berühren des faserförmigen Flors mit dem Finger die faserförmigen Stapel gleichmäßig in einer Richtung liegen und dadurch die Lichtbrechung verschieden wird und wobei die berührte Stelle an der Oberfläche sichtbar erhalten bleibt.

Der Ausdruck "Chinilla-ähnliches Aussehen", wie er hier verwendet wird, bedeutet, daß der Farbton (die Tiefe und die Helle des Lichtes) der fibrillierten Florschicht z.T. verschieden ist von den unregelmäßigen, durch die Verwirrung der fibrillierten Floranordnung verursachten Ausrichtungen, wobei durch diese Unterschiede unregelmäßige Muster gebildet werden, welche ein Oberflächenmuster eines Chinchillapelzes zeigen.

Der erste Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein künstliches Leder mit Wildleder-ähnlichem Griff und Chinillaähnlichem Aussehen, bestehend aus einem Substratgewebe und gekrümmten und miteinander verworrenen fibrillierten Stapeln, gebunden an das Substratgewebe mittels eines Klebstoffes, wobei die fibrillierten Stapel aus Polyamid und Polyester bestehen und erhalten worden sind durch Fibrillieren der Stapel aus Verbundfasern, die im Querschnitt aus wenigstens drei integralen Segmenten (A) eines Polymers der vorerwähnten zwei Polymeren, wobei die Segmente voneinan-

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der im wesentlichen radial nach außen auseinanderlaufen und sich nach dem Umfang der Faser erstrecken und keilförmigen Segmenten (B) eines anderen Polymeren, welches die Räume zwischen den Segmenten (A) ausfüllt, bestehen oder aus dem vorerwähnten Segmenten (A), V-förmigen Segmenten (B¹) des letzteren Polymeren und keilförmigen Segmenten (C) des ersten Polymeren, welches die Lücken der V-förmigen Segmente (B¹) ausfüllt, wobei die V-förmigen Segmenge (B') und die keilförmigen Segmente (C) die Räume zwischen den Segmenten (A) ausfüllen, bestehen, wobei alle Polymeren sich zum Umfang der Faser erstrekken, so daß die Polymeren voneinander zur Ausbildung unter sehr feinen gekrümmten Fibrilen von (A) und (B) oder (A), (B¹) und (C) getrennt werden, welche fibrillierte Stapelschichten ausbilden, bei denen das Gewichts-Raumverhältnis der Polyamidfibrile in der Stapelschicht von der Oberfläche der Stapelschicht in Richtung auf die Oberfläche des Substratgewebes zunimmt und das Raumgewichtsverhältnis der Polyamidfibrile in den Gesamtfibrilen in einer oberen Schicht von 1/3 der Gesamtdicke der Stapelschicht von der Oberfläche der Schicht nicht mehr als 80 % der Raumgewichtsverhältnisse von Polyamidfibrilen in einer unteren Schicht von 2/3 der Gesamtdicke der Stapelschicht vom Wurzelteil der fibrillierten Stapel ausmacht..

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders mit Chinilla-ähnlichem Aussehen und natürlichem Wildleder-ähnlichem Griff, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man Stapel auf ein mit einem Klebstoff ausgerüsteten Substratgewebe aufflockt, ein Quellmittel auf die Stapel bringt, die so behandelten Stapel bürstet und dadurch die Segmente mit den nachfolgend beschriebenen Querschnitten im wesentlichen auftrennt und die gebürsteten Stapel dann einer feuchten Wärmebehandlung unterwirft,

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wobei die aufgeflockten Stapel aus aufspaltbaren Verbundfasern bestehen, die im Querschnitt aus wenigstens drei integralen Segmenten (A) eines der Polymeren Polyamid und Polyester bestehen, wobei die Segmente voneinander im wesentlichen radial in Auswärtsrichtung auseinanderlaufen und sich zum Umfang der Faser erstrecken und weiterhin aus keilförmigen Segmenten (B) aus einem anderen Polymeren bestehen, welche die Räume zwischen den Segmenten (A) ausfüllen oder die aus den vorerwähnten Segmenten (A), V-förmigen Segmenten (B') des letzteren Polymeren und keilförmigen Segmenten (C) des ersten Polymeren bestehen, welche die Lücken der V-förmigen Segmente (B') ausfüllen, wobei die V-förmigen Segmente (B') und die keilförmigen Segmente (C) die Räume zwischen den Segmenten (A) ausfüllen und wobei alle Polymere sich zum Umfang der Faser erstrecken.

Der Ausdruck "trennbare Verbundfasern, die in transversalem Querschnitt aus wenigstens drei integralen Segmenten (A) aus einem Polymer von Polyamid und Polyester bestehen, wobei die Segmente sich voneinander im wesentlichen radial in die Auswärtsrichtung zum Umfang der Faser erstrecken und keilförmigen Segmenten (B) aus einem anderen Polymer, welches die Hohlräume zwischen den Segmenten (A) ausfüllt" bedeutet die Querschnitte, wie sie in

den Fig. 3 bis 6 gezeigt wird, wobei man eine Auftrennung in Segmente (A) und (B), wie in Fig. 10 bis 13 gezeigt wird, vornehmen kann.

Der Ausdruck "Segmente (A), die sich voneinander im wesentli-

zum Umfang der Faser erstrecken", bedeutet die Segmente, die in Querschnittsform +-förmig sind, wie dies in den Fig. 4 und und (A) in Fig. 11 und 15 gezeigt wird, Y-Formen, wie dies in Fig. 3 und 7 gezeigt wird und (A) in Fig. 10 und 14, und radiale Formen, wie dies in Fig. 5, 6 und 9 und (A) in Fig. 12, 13 und 16 gezeigt wird.

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Der Ausdruck "keilförmiges Segment (B) und V-förmiges Seg ment (B¹)" bedeutet Segmente, wie sie in Fig. 3, 4, 5 und und (B) in Fig. 10-13 gezeigt werden.

Weiterhin kann man erfindungsgemäß auftrennbare Verbundfasern verwenden, die aus den vorerwähnten Segmenten (A), V-förmigen Segmenten (B¹) und keilförmigen Segmenten (C), die die Hohlräume der V-förmigen Segmente (B¹) ausfüllen, bestehen, wobei die V-förmigen Segmente (B¹) und die keilförmigen Segmente (C) die Hohlräume zwischen den Segmenten (A) ausfüllen. Diese Verbundfasern werden in Fig. 7 bis 9 gezeigt und können in die Segmente aufgeteilt werden, wie dies in Fig. 14 bis 16 bei (A), (B¹) und (C) gezeigt wird.

Die vorerwähnten Segmente (A) bedeuten solche, die sich voneinander im wesentlichen radial in Außenrichtung und zum Umfang der Faser erstrecken.

Die V-förmigen Segmente (B¹) sind solche, wie sie in Fig. 7 bis 9 und (B¹) in Fig. 14 bis 16 gezeigt werden.

Die keilförmigen Segmente (C) sind solche, wie sie in Fig. 7 bis 9 und (C) in Fig. 14 bis 16 gezeigt werden.

Die vorerwähnten Segmente bedeuten Anteile aus den Querschnitten der Verbundfasern und bestehen aus Polyamid und Polyester, die eine niedrige Anhaftungsaffinität aufweisen, wobei die Segmente (A) und (C) das gleiche Polymer sind und entweder Polyamid oder Polyester sein können und die Segmente (B) und (B') ein anderes Polymer sind. So können z.B. die Segmente (A) und (C) aus Polyamid bestehen und die Segmente (B) und (B¹) aus Polyester. Die vorerwähnte Form der Segmente besteht im wesentlichen aus solchen Formen, wobei nachfolgend der Ausdruck "im wesentlichen" der Einfachheit halber fortgelassen wird,.

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Die Verbundfaser wird als eine "konjugierte" Faser bezeichnet.

Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Verbundfasern werden der Einfachheit halber als "trennbare Verbundfasern" bezeichnet, und zwar im Hinblick auf die Eigenschaft, daß lineare Polyamidpolymere und lineare Polyesterpolymere, die sich nur schwach aneinander binden (und daher leicht auftrennbar sind) miteinander verbunden sind unter Ausbildung des oben erwähnten Querschnitts, wobei aber die ausgebildeten Fasern leicht aufgespalten (aufgetrennt, fibrilliert) in die einzelnen Segmente werden können und zwar aufgrund von chemischen oder mechanischen Einwirkungen bei einer Bürstenbehandlung nach Aufbringen eines Quellungsmittels oder durch eine nachfolgende feuchte Wärmebehandlung, wie sie nachfolgend noch beschrieben wird.

Die auftrennbare Verbundfaser mit Querschnittsformen, wie sie in den Fig. 3, 4, 5, 6, 7, 8 und 9 gezeigt wird, wird in die einzelnen Segmente aufgetrennt, wie dies in den Fig. 10, 11, 12, 13, 14, 15 bzw. 16 gezeigt wird.

Als auftrennbare Verbundfasern werden für die vorliegende Erfindung solche Verbundfasern, die Querschnitte gemäß den Fig. 3 bis 9 aufweisen, bevorzugt, weil Verbundfasern mit solchen Querschnitten leicht hergestellt werden können und beim Schneiden oder bei Schlag bei der Herstellung von Stapel oder bei der Anwendung von Quellmitteln nicht leicht aufgetrennt werden, wogegen sie leicht getrennt (fibrilliert) werden, wenn man sie bürstet oder einer feuchten Wärmebehandlung unterwirft und wobei eine große Anzahl von superfeinen Fibrilen gebildet wird.

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Ganz besonders bevorzugt werden Verbundfasern mit Querschnitten gemäß Fig. 4, 5, 6 und 8, weil man dadurch Produkte erhält, die einen noch weicheren Griff, ein noch besseres Aussehen und eine noch höhere Kreidemarkierungseigenschaft aufweisen.

Auch wenn man die "Inseln-in-der-See"-artigen Verbundfasern, wie sie in Fig. 1 zum Vergleich gezeigt werden, einer ähnlichen Fibrillierungsbehandlung, wie gemäß der vorliegenden Erfindung, unterwirft, ist es unmöglich, die Kreidemarkierungseigenschaften (Wildledereffekt) zu bewirken. Auch wenn man die spezifischen "See"-Bestandteile oder "Insel"-Bestandteile auflöst und entfernt, ist es schwierig, Produkte zu erhalten, die eine hohe Florbeständigkeit oder ein Chinilla-ähnliches Aussehen haben.

Bei den Seite-an-Seite-artigen Verbundfasern mit hohlen Anteilen gemäß Fig. 2, die als Vergleich gezeigt wird, spaltet die Faser bei Krafteinwirkung in einzelne Segmente auf, wenn man Stapel für die Herstellung von superfeinen Fibrilen herstellen möchte, so daß eine solche Faser nicht bevorzugt wird. Dies ist deshalb so, weil der Zentralteil hohl und das Segment (A) und das Segment (B) nur durch die Klebkraft (Kontakt) der beiden Seiten unterstützt werden. Die superfeinen Fasern lassen sich nur schwer gleichmäßig aufflocken.

Die erfindungsgemäß verwendeten aufspaltbaren Verbundfasern kann man durch Schmelzen eines linearen Polyamids und eines linearen Polyesters und Verbundspinnen der Schmelzen in bekannter Weise herstellen. Als lineare Polyamide können beispielsweise erwähnt werden Nylon 4, Nylon 6, Nylon 7, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 66, Nylon 610, Polyhexamethylenadipamid, Polyparaxylylenadipamid, Polybiscyclohexylmethandodecamid oder Copolyamide, in denen diese Polyamide Bestandteile sind. Als lineare Polyester können beispielsweise erwähnt werden

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Polyäthylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat, Polyäthylenoxybenzoat, Poly-1,4-dimethylcyclohexanterephthalat und Polypivalolacton.

Die Feinheit der erfindungsgemäß verwendeten Monofilaments aus den trennbaren Verbundfasern beträgt 1,0 bis 3,0 Denier und vorzugsweise 1,2 bis 2,5 Denier. Ist die Feinheit der Monofilaments zu gering, so nimmt die Klebekraft des Klebemittels auf die Stapel und der Reibungswiderstand der superfeinen Fibrile ab, wogegen in dem Fall, daß die Feinheit zu groß ist, es schwierig ist, superfeine Fibrile, wie sie nachfolgend erläutert werden, herzustellen und in diesem Fall dann die Kreidemarkierungseigenschaften schlecht werden.

Das Verbundverhältnis (in Gewicht) des linearen Polyamids zu dem linearen Polyester in der Verbundfaser beträgt 1:5 bis 5:1, vorzugsweise 1:3 bis 3:1 und insbesondere 1:2,5 bis 2,5:1 .

Als Substratstoff⁷ für die vorliegende Erfindung können nicht— gewebte Stoffe, gewebte Stoffe, gewirkte Stoffe aus Baumwolle, Viscosescide, Celluloseacetatfasern, Polyesterfasern und Polyamidfasern verwendet werden.

Der Klebstoff auf dem Substratstoff für die erfindungsgemäßen Produkte ist ein fester (gehärteter Thermosetting-Kleber) Klebstoff, der aus den später erwähnten ausgewählt wird und der eine dünne Schicht bildet, mittels welcher die Stapel aus der trennbaren Verbundfaser fest an die Substratunterlage haften. Die Menge des gehärteten Klebers beträgt 78 bis 185 g, vorzugsweise 88 bis 155 g/1 m² des Substratstoffes. Ist die Menge des Klebstoffs zu gering, wird es schwierig, die Stapel fest zu sichern und ist die Menge des Klebstoffs zu groß, so wird der Griff des Produktes verschlechtert.

Die Stapel aus der trennbaren Verbundfaser in den künstlichen

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Lederprodukten gemäß der Erfindung werden durch die Klebeschicht festgehalten und machen den Teil von der Spitze der Wurzel der Stapel in der Klebeschicht bis zum Wurzelteil der Stapel in der Klebeschicht aus. Die Tiefe der in der Klebeschicht eingebetteten Stapel beträgt etwa 0,02 bis 0,07 mm und ist damit sehr klein und die Stapel in diesem Teil sind deshalb mit dem unbewaffneten Auge nicht sichtbar.

Die Dichte der Stapel aus den trennbaren Verbundfasern beträgt 15.000 bis 150.000 Stapel, vorzugsweise 27.000 bis 120.000 Stapel pro 1 cm² des Substratstoffes. Ist die Stapeldichte zu gering, so ist die Dichte der superfein fibrillierten Stapel in dem Produkt zu niedrig und die Kreidemarkierungseigenschaft und das Aussehen sind schlecht, während in dem Falle, daß die Stapeldichte zu groß ist, die Dichte der supenfeinen fibrillierten Stapel in dem Produkt zu groß ist und die Kreidemarkierungseigenschaften des Produkts gleichfalls schlecht werden.

Der "Stapelteil" in dem Produkt der vorliegenden Erfindung, der von dem Wurzelteil der Stapel bis zur oberen Oberfläche in Fig. 17 gezeigt wird, besteht aus einer großen Anzahl superfeiner Fibrile (Polyamidfibrile und Polyesterfibrile), die durch Fibrillieren der jeweiligen Segmente in den Querschnitten der vorerwähnten Verbundfasern gebildet wurden. Dieser Teil wird der Einfachheit halber als "Stapelteil" bezeichnet. Die Stapeldichte der superfeinen Fibrile, welche diese Stapelschicht bilden, beträgt 250.000 bis 600.000 Fibrile pro 1 cm^J des Substratstoffes und vorzugsweise 300.000 bis 500.000 Fibrile. Wenn diese Stapeldichte zu niedrig ist, so wird das Aussehen des Produktes schlecht und wenn diese Dichte zu hoch ist, wird die Kreidemarkierungseigenschaft schlecht.

Die Dicke (£. in Fig. 17) der Stapelschicht beträgt im allge-

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meinen 0,2 bis 1,5 mm, vorzugsweise 0,3 bis 1,2 mm.

Die Länge der die Stapelschicht bildenden Polyamidfibrile beträgt im allgemeinen 0,23 bis 1,6 mm, vorzugsweise 0,36 bis 1,35 mm und ist etwas kürzer als die Länge der Polyesterfibrile. Wenn die Länge der Polyamidfibrile zu lang ist oder langer als die Länge der Polyesterfibrile, so wird das Aussehen, die Abriebbeständigkeit und die Kreidemarkierungseigenschaft des Produktes schlechter. Ist die Länge zu kurz, so kann sich die Kreidemarkierungseigenschaft und das Aussehen verschlechtern. Die Querschnittsform der Polyamidfibrile hat vorzugsweise die vorerwähnte radiale Form, weil durch die radiale Form ganz besonders das gewünschte Aussehen und die Kreidemarkierungseigenschaft erzielt wird.

Die Länge der Polyesterfibrile beträgt im allgemeinen 0,28 bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,45 bis 1,65 mm und ist etwas langer als die der Polyamidfibrile. Ist die Länge der Polyesterfibrile zu kurz oder zu lang, so werden das Aussehen und die Kreidemarkierungseigenschaft verschlechtert.

Die Feinheit der superfeinen Fibrile (Polyamidfibrile und Polyesterfibrile) ist im allgemeinen 0,05 bis 0,8 Denier, vorzugsweise 0,05 bis 0,6 Denier und insbesondere 0,1 bis 0,5 Denier. Ist die Feinheit zu klein, so wird die Abriebsbeständigkeit der Stapel verschlechtert und ist die Feinheit zu groß, so verschlechtert sich der Griff.

Das Gewichtsverhältnis von Polyamidfibrilen zu Polyesterfibrilen in der Stapelschicht beträgt 1:5 bis 5:1 und vorzugsweise 1:3 bis 3:1. Ist die Menge des Polyamids zu gering, so verschlechtert sich das Aussehen und wenn die Menge zu groß ist, dann verschlechtert sich das Aussehen und die Abriebsbeständigkeit.

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Die wesentlichste Erfordernis bei den erfindungsgemäßen Produkten besteht darin, daß die Fibrile gekrümmt oder gebogen sind und sich miteinander vermengen und zwar derartig, daß das Raumgewichtsverhältnis von Polyamidfibrilen in der Stapelschicht von der Oberfläche der Stapelschicht in Richtung auf die Substratstoffoberfläche zunimmt und das Raumgewicht der Polyamidfibrile in bezug auf die gesamten Fibrile in der oberen Schicht von 1/3 der Gesamtdicke (Z in Fig. 17) der Stapelschicht von der Oberfläche der Schicht nicht mehr als 80 % und vorzugsweise nicht mehr als 70 % und ganz besonders bevorzugt 70 bis 30 % des Raumgewichtes der Polyamidfibrile in den Gesamtfibrilen in einer unteren Schicht von 2/3 der gesamten Dicke der Stapelschicht vom Wurzelteil der fibrillierten Stapel ausmacht.

Ist diese Erfordernis nicht erfüllt, so kann man das Chinillaähnliche Aussehen, den natürlichen, Wildleder-ähnlichen Griff und die guten Kreidemarkierungseigenschaften sowie die hohe Abriebsbeständigkeit nicht erreichen. Dies wird aus den Beispielen und Vergleichsversuchen in der vorliegenden Beschreibung ersichtlich.

Chinilla-ähnliches Aussehen und die dem natürlichen Wildleder ähnlichen Kreidemarkierungseigenschaften beim erfindungsgemäßen Produkt können dadurch entwickelt werden, daß der relative Anteil der Polyamidfibrile in der Stapelschicht nicht mehr als 80 % beträgt und dadurch, daß die superfeinen Fibrile unregelmäßig gekrümmt oder gebogen und miteinander verworren sind.

Weil die superfeinen Fibrile unregelmäßig gekrümmt und verworren sind, und die superfeinen Fibrile der Stapelschichtoberfläche hauptsächlich aus Polyesterfibrilen bestehen,

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ist die Abriebbeständigkeit (Festigkeit der aufgeflockten Fibrile und die Abriebbeständigkeit nach dem Sheaffer-Test, der nachfolgend erläutert wird) sehr hoch.

Die Polyamidfibrile und die Polyesterfibrile, welche die Stapelschicht bilden, sind superfein und die Stapelschichtoberfläche wird hauptsächlich aus Polyesterfibrilen gebildet, wodurch das Produkt einen sehr weichen und guten Griff bekommt.

Das erfindungsgemäße Produkt ist ein neues Kunstleder mit Chinilla-ähnlichem eleganten und edlem Aussehen und Wildleder-Kreidemarkierungseigenschaften und weichem Griff und mit höherer mechanischer Festigkeit (Abriebbeständigkeit) als natürliches Wildleder und ist deshalb von großer kommerzieller Bedeutung. Die erfindungsgemäßen Produkte können für Kleidungen, Schuhe, Koffer, Lederartikel und dgl. verwendet werden.

Nachfolgend wird die Herstellung des erfindungsgemäßen Kunstleders mit Chinilla-ähnlichem Aussehen und natürlichem Wildledergriff erläutert.

Die vorerwähnte trennbare Verbundfaser wird auf eine geeignete Länge unter Ausbildung von Stapeln geschnitten, die zum Flocken verwendet werden können und die so gebildeten Stapel werden auf einen Substratstoff aufgebracht, wobei die Verbundfasern aber eine stabile Struktur haben, so daß sie nicht beim Schneiden und Aufflocken in die einzelnen Segmente aufgetrennt bzw. aufgespalten werden.

Die Länge der aus den trennbaren Verbundfasern hergestellten Stapel beträgt im allgemeinen 0,3 bis 2,0 mm und vorzugsweise 0,5 bis 1,7 mm.

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Ist die Länge der Stapel zu kurz, so nehmen die Kreidemarkierungseigenschaften und das Aussehen des Produktes ab und wenn die Länge zu lang ist, dann neigen die superfeinen fibrillierten Stapel in dem Produkt zu Pilling.

Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Kleber müssen die vorerwähnten Verbundfaserstapel fest an den Substratstoff binden, um gegenüber einem Quellmittel und heißem Wasser und dgl. stabil zu sein. Solche Kleber sind wärmehärtbare (thermosetting) Klebstoffe, die beim Erwärmen aushärten (unter Vernetzung) und gegenüber heißem Wasser und organischen Lösungsmitteln unlöslich werden.

Geeignete wärmehärtbare Klebstoffe sind Aminoplastharze, wie Melamin-Formaldehyd-Vorkondensate, Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensate und dgl., Copolymere aus wenigstens einem Vinylmonomeren mit einer funktioneilen Gruppe ausgewählt aus methyloliertem Acrylsäureamid, Methylenbisacrylsäureamid, Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat, wenigstens einem Vinylmonomer mit Estergruppen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Alkylacrylaten, Alkylmethacrylaten, 2-Hydrcxyalkylacrylat und 2-Hydroxyalkylmethacrylat und Vinylmonomeren mit Carboxylgruppen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure und Methacrylsäure, Polyamide mit Methylolgruppen, Polyurethane mit freiem Isocyanat, Acrylnitril-Butadien-Copolymere mit freien Carboxylgruppen. Diese Kleber können in Kombination aus wenigstens zwei Substanzen eingesetzt werden, wobei die am meisten bevorzugte Kombination aus einem Aminoplastharz und einem Copolymer aus einem

einem Vinylmonomer mit Estergruppen und einem Vinylmonomer mit Carboxylgruppen besteht.

Der Klebstoff kann in Lösung oder in Emulsionsform verwendet werden. Die Menge (berechnet als Feststoffgehalt) des

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erfindungsgemäß verwendeten Klebstoffs beträgt 80 bis 190 g/ 1 m^J des Substratstoffes und vorzugsweise 90 bis 160 g.

Ist die Menge des Klebstoffes zu gering, so ist es schwierig, die Stapel auf dem Substratstoff stabil zu befestigen und ist die Menge zu groß, so wird der Griff des Produktes schlecht.

Wenn die Oberfläche des Substrats, auf welches der Klebstoff aufgetragen wird, uneben ist und eine Unterbeschichtung unter Verwendung des gleichen Klebstoffes, wie er vorher erwähnt wird, verwendet wird, um die Oberfläche glatt zu machen und dann die mit dem Klebstoff beschichtete Oberfläche getrocknet wird und danach der Klebstoff aufgetragen wird, dann wird die Anhaftung der Stapel und das Aussehen des Produktes ganz besonders verbessert. In diesem Falle beträgt die Menge des für die Unterbeschichtung verwendeten Klebstoffs 30 bis 50 g/m² und für den zweiten Auftrag 58 bis 105 g/m².

Der Kleber wird in bekannter Weise aufgetragen, z.B. mit einem Rakel, mit einer Walze oder dgl.

Das Beflocken wird durchgeführt, indem man einen Klebstoff auf den Substratstoff in Form eines gleichmäßig dünnen Filmes aufträgt und dann die Stapel aus der trennbaren Verbundfaser mit einer bekannten Aufflockungsvorrichtung, einer elektrostatischen Aufflockungsvorrichtung und dgl. aufbringt und dann wärmetrocknet, um den Klebstoff zu härten, wodurch ein beflockter Stoff, wie er erfindungsgemäß hergestellt werden soll, erhalten wird.

Die Dichte der Stapel der trennbaren Verbundfaser beträgt 15.000 bis 150.000 Stapel und vorzugsweise 27.000 bis 120.000 Stapel pro 1 cm² des Substratstoffes. Ist die Stapeldichte zu niedrig und die Dichte der superfeinen fibri]lierten Stapel dos Produktes zu gering,, so nehmen die Kreidemarkie-

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rungseigenschaften und das Aussehen ab, während wenn die Stapeldichte zu groß ist und die Dichte der superfeinen f!brillierten Stapel in dem Produkt zu hoch ist, die Kreidemarkierungseigenschaften des Produktes sich verschlechtern,

Nach dem Aufflocken wird der aufgetragene Klebstoff vorzugsweise durch Erwärmen getrocknet oder eine Wärmebehandlung (105 bis 130⁰C während 1 bis 15 min) wird nach dem Trocknen zum Aushärten des Klebers angewendet.

Die Stapel aus dem so erhaltenen beflockten Stoff sind im wesentlichen gleichmäßig auf dem Substratstoff verteilt und fest durch den Kleber angehaftet, jedoch sind die Stapel nicht fibrilliert, so daß der Griff schlecht ist und die Ausrichtung der Stapel und das Aussehen so sind, wie man dies bei üblichen beflockten Stoffen kennt.

Deshalb werden die auf dem Substrat anhaftenden Stapel mit einem Quellmittel behandelt und anschließend gebürstet, um e'ine Auftrennung (Fibrillierung) der Stapel in die einzelnen Segmente mit den vorher beschriebenen Querschnitten zu erzielen.

Das Auftragen des Quellmittels auf die auf dem Substrat anhaftenden Stapel wird vorzugsweise in einer Vorrichtung, wie mit Gravierrollen vorgenommen, damit das Quellmittel quantitativ aber nur auf die Stapelanteile aufgetragen wird.

Die Menge des auf die aus Verbundfasern bestehenden Stapeln aufgebrachten QuolimitteIs hängt von der Art des Quellmittels ab, aber beträgt im allgemeinen 50 bis 200 g und vorzugsweise 70 bis 150 g/1 m^a der beflockten Stapelfläche. Ist die Menge des aufgetragenen Quellmittels zu gering, so kann man auch beim nachfolgenden Bürsten kaum eine Fibrillierung der Verbundfaserstapel erzielen. Ist die Menge zu groß, so fließt das überflüssige Quellmittel nach unten und der Klebstoff quillt oder die Abriebbeständigkeit und

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Dauerhaftigkeit des Produktes wird verschlechtert.

Die erfindungsgemäß verwendeten Quellemittel sind solche, welche die Fibrillierung der Verbundfaser beschleunigen, die Klebstoffschicht jedoch nicht anquellen. Geeignete Quellmittel sind z.B. eine wässrige Lösung oder eine wässrige Emulsion, enthaltend 1,5 bis 50 Gew.-% Tripropylenglykol, Cyclohexanol, Methylcyclohexanol, Cyclohexanon, Tetrahydrofuran, Methyläthylketon, Benzylalkohol und Phenäthylalkohol. Diese Quellmittel können auch im Gemisch angewendet werden.

Eine solche wässrige Emulsion des Quellmittels enthält im allgemeinen 0,3 bis 3 Gew.-% eines anionischen oder nichtionischen oberflächenaktiven Mittels als Emulgier- und Penetrationsmittel. Ist aber ein oberflächenaktives· Mittel bereits in der wässrigen Lösung des Quellmittels enthalten, so wird die Oberflächenspannung der wässrigen Emulsion bereits erniedrigt und die Abscheidung und das Eindringen des Quellmittels in die Stapel erfolgt gleichmäßig und leicht.

Nachdem die spaltbaren Verbundfaser-Stapel mit dem Quellmittel versehen wurden, werden die Stapel mit einer üblichen Bürstenvorrichtung (z.B. einer Bürstenwalze, einer Walze, die ein weiches Nadeltuch hat) gebürstet. Dabei werden die Verbundfasern zu superfeinen fibrillierten Stapeln aufgespalten (fibrilliert) in einzelne Segmente durch die Quellfunktion des Quellmittels und die starke Reibungskraft verursacht durch das Bürsten. Die Bürstbedingungen sind so, daß die Oberflächengeschwindigkeit der Bürstenwalze 5 bis 30 m/min, vorzugsweise 10 bis 25 m/min und die Geschwindigkeit des beflockten Substrats 0,5 bis 5 m/min und vorzugsweise 1,5 bis 4 m/min beträgt. Diese Fibrillierung erfolgt entlang der ganzen Länge der Verbundfaserstapel von dem Wurzelteil bis zur Spitze, wobei der Teil, von dem Wurzelteil bis zum

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Ende der Wurzeln der Stapel, die die Oberfläche des Substratstoffes berühren, keiner Flbrlllierung unterliegen. Nach der Flbrillierung bleiben die spaltbaren Verbundfasern als solche unterhalb des Wurzelteils erhalten, ohne daß eine Fibrilllerung dort stattfindet, während oberhalb des Wurzelteils die Segmente im Querschnitt der spaltbaren Verbundfaser superfeine f!brillierte Stapel bilden. Wenn z.B. in dem beflockten Stoff die Verbundfaserstapel einen Querschnitt gemäß Fig. 6 haben, dann befinden sich *■ -förmige (Segment (A)) superfeine Fibrile und keilförmige (Segment (B)) superfeine Fibrile aus dem fibrillierten Stapelteil auf dem Substrat. Die superfeinen Fibrile (Polyamidfibrile und Polyesterfibrile), die durch das Bürsten gebildet wurden, sind im wesentlichen senkrecht zu dem Substratstoff wie Stapel bei gewöhnlich beflockten Stoffen und erstrecken sich nach auswärts und sind nicht wie die superfeinen Fibrile bei dem erfindungsgemäßen Produkt gekrümmt oder ineinander verworren. Da die superfeinen Fibrile sehr fein sind, erhält man einen weichen Griff, aber wenn man diese Fibrilen mit dem Finger berührt, so bildet sich keine Kreidemarkierung wie bei Wildleder. Der Erfinder hat nun festgestellt, daß durch eine feuchte Wärmebehandlung des gebürsteten beflockten Stoffes die Dichte der Polyamidfibrile in der Stapelschicht von der Oberfläche von der superfeinen fibrillierten Stapelschicht zu dem Wurzelteil zunimmt und daß sich jede Fibrile krümmt und daß die Fibrile sich unter Ausbildung einer Stapelschicht miteinander verwirren, wodurch ein Kunstleder mit Chinillaähnlichem Aussehen und natürlichem Wildledergriff erhalten wird.

Die feuchte Wärmebehandlung wird durch eine Dampfbehandlung oder durch eine Wärmebehandlung in heißem Wasser oder durch eine heiße Färbelösung bewirkt. Die Temperatur der feuchten Wärmebehandlung beträgt 80 bis 135°C, vorzugsweise 100 bis 135⁰C. Ist die Temperatur höher als 135°C, so nimmt die Festigkeit der auf dem beflockten Stoff befindlichen Fibrile

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ab. Die Wärmebehandlung dauert 5 bis 60 und vorzugsweise 10 bis 20 min im Falle einer Dampfbehandlung oder 10 bis 150 min und vorzugsweise 30 bis 120 min im Falle einer Wärmebehandlung in Wasser oder einer Färbelösung. Die Wärmebehandlung in der Färbelösung kann gleichzeitig mit einer Färbebehandlung durchgeführt werden. Die Wärmebehandlung in einer Färbelösung stellt ein Verfahren dar, bei dem die Färbung unter Atmosphärendruck erfolgt oder ein Färbeverfahren unter hohem Druck, bei dem die Färbung in einer Hochdruckfärbevorrichtung durchgeführt wird. Unter den Verfahren für die Wärmebehandlung in einer Färbelösung wird das Hochdruckfärbeverfahren ganz besonders bevorzugt.

Die feuchte Wärmebehandlung in Wasser kann unter Atmosphärendruck oder erhöhtem Druck durchgeführt werden. Die feuchte Wärmebehandlung in Wasser oder in einer Färbelösung ist hinsichtlich der Wärmeleitung besser und die Wärmebehandlung findet gleichmäßiger statt.

Die feuchte Wärmebehandlung kann durchgeführt werden, nachdem das Quellmittel durch Waschen mit Wasser entfernt wurde und nachdem die Bürstenbehandlung stattgefunden hat, wenn jedoch die Wärmebehandlung in einem verschlossenen Gefäß oder in einer verschlossenen Kammer stattfindet, so ist eine besondere Waschstufe unter Verwendung von Wasser nicht erforderlich.

Wenn der mit einer geeigneten Menge des Quellungsmittels versehene beflockte Stoff in einer Färbelösung wärmebehandelt wird, werden die Gleichmäßigkeit der Färbung, die Färbeaffinität und die Abriebbeständigkeit des Farbstoffs verbessert.

Wenn eine feuchte Wärmebehandlung das Färben unter Atmosphärendruck oder unter höherem Druck durchgeführt wird, ist es wünschenswert, das gefärbte Produkt einer Wasserwaschstufe zu unterwerfen und dort gründlich zu waschen. Wird die Wärme-

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behandlung jedoch in Wasser allein durchgeführt oder erfolgt die Dampfbehandlung, dann ist es nicht erforderlich, mit Hasser zu waschen.

Wird die feuchte Wärmebehandlung wie vorerwähnt durchgeführt, so werden die gebundenen Anteile, die in den Segmenten der Verbundfaser und zwischen den superfeinen Fibrilen zurückbleiben, einer thermischen oder mechanischen Stimulierung unterworfen mit der Wirkung, daß die Fibrillierung im wesentlichen vollständig verläuft, wodurch noch mehr superfeine Fibrilen gebildet werden und die superfeinen Fibrilen in der Stapelschicht sich krümmen oder biegen und so wie dies in Fig. 18 gezeigt wird, verwirren und vermengen, wodurch die Dicke der Stapelschicht geringer wird (im Vergleich zu der Dicke der Stapelschicht nach dem Bürsten). In diesem Falle schrumpfen die Polyamidfibrilen um etwa 15 bis 30 % (die PoIyesterfibrile schrumpfen im wesentlichen nicht) und krümmen oder biegen sich und werden miteinander verworren, so daß der Gehalt der Polyamidfibrile in der Stapelschicht von der Stapelschichtoberfläche in Richtung zu dem Wurzelteil der fibrillierten Stapel in der vorerwähnten Weise zunimmt. Als Ergebnis wird die Stapelschichtoberfläche nach der feuchten Wärmebehandlung hauptsächlich aus Polyesterfibrilen gebildet und die superfeinen Fibrile in der Stapelschicht miteinander verworren, so daß die Abriebbeständigkeit der Stapelschicht erheblich verbessert wird. Durch die im wesentlichen vollständige Fibrillierung der Verbundfaser, das Krümmen und Biegen und Vermengen der supenfeinen Fibrilen und die Erhöhung des Gehaltes an Polyamidfasern in der vorerwähnten Weise vird ein Chinilla-ähnlichss, elegantes und edles Aussehen erzielt und eine ausgezeichnete Wildleder-ähnliche Kreidemarkierungseigenschaft verliehen, sowie ein sehr weicher Griff erzeugt, so daß diese Gesamtwirkung außerordentlich hoch ist.

Diese einzigartige funktionelle Wirkung kann nur durch die erfindungsgemäß beschriebenen speziellen Kombinationen in diesem Verfahren erzielt werden.

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Wenn man z.B. den beflockten Stoff mit einem Quellmittel behandelt und dann nach einer Wärmebehandlung bürstet oder alternativ eine trockene Wärmebehandlung durchführt anstelle einer feuchten Wärmebehandlung, oder wenn man den beflockten Stoff in ein Quellmittel eintaucht und dann einer Bürstenbehandlung und einer feuchten Wärmebehandlung unterwirft, ist es unmöglich, den vorerwähnten einzigartigen funktionellen Effekt zu erzielen. Dies geht aus den Vergleichsversuchen später hervor.

Die Erfindung wird nachfolgend näher beschrieben. Die Figuren bedeuten:

Fig. 1 und 2 transversale Querschnitte von bekannten Verbundfasern zur Herstellung von nicht erfindungsgemäßen Fibrilen, wobei Fig. 1 ein transversaler Querschnitt einer Verbundfaser mit einer "Inseln-in-der-See-" Struktur ist, und Fig. 2 ein transversaler Querschnitt einer Seite-an-Seite-Verbundfaser mit einem hohlen Anteil darstellt.

Fig. 3, 4, 5, 6, 7, 8 und 9 sind transversale Querschnitte der trennbaren Verbundfasern, die erfindungsgemäß verwendet werden können.

Fig. 10, 11, 12, 13, 14, 15 und 16 sind transversale Querschnitte von Segmenten (Fibrilen), die durch Fibrillierung der erfindungsgemäß verwendeten Verbundfasern erhalten wurden.

Fig. 17 ist eine vergrößerte schematische Seitenansicht des erfindungsgemäßen Kunstleders, worin A eine Klebeschicht, B ein Substrattuch, 4 die Dicke der fibrillierten Stapelschicht, 1/3 die 1/3-Zone der Dicke der Stapelschichtoberfläche und 2/3 die 2/3 der Dicke von der Substratoberfläche, die mit dem Kleber behaftet ist, darstellt.

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Fig. 18 ist eine vergrößerte elektronenmikroskopische Abtastphotographie des seitlichen Querschnitts des erfindungsgemäßen Kunstleders und

Fig. 19 ist eine Photographie, welche die Oberfläche des erfindungsgemäßen Kunstleders zeigt.

In den nachfolgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert, wobei diese Beispiele nicht beschränkend auszulegen sind. Prozente und Teile bedeuten jeweils Gewichtsprozente und Gewichtsteile, wenn nicht anders angegeben.

In den Beispielen wurden die Messungen der relativen Anteile an Polyamidfibrilen, der Dicke der fibrillierten Stapelschicht, der Länge der supenfeinen Fibrilen in der fibrillierten Stapelschicht, die Feinheit der superfeinen Fibrile in der fibrillierten Stapelschicht und die Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel sowie die Versuche hinsichtlich des Aussehens, der Kreidemarkierungseigenschaften, der Festigkeit der aufgeflockten Stapel, die Abriebbeständigkeit und der Griff des Produktes folgenderweise gemessen:

1. Messung des relativen Anteils an Polyamidfibrilen:

Der relative Anteil (P) an Polyamidfibrilen wird durch folgende Gleichung wiedergegeben:

P(%) = (N_v/N_Q)x100

In der Formel bedeutet N das Gewichtsverhältnis der Menge von Polyamidfibrilen zur Gesamtmenge an Fibrilen (Polyamidfibrile + Polyesterfibrile) in der unteren 1/3-Schicht der gesamten Dicke der Stapelschicht und der Oberfläche der Schicht und N das Gewichtsverhältnis der Menge an Polyamidfibrilen zu der Gesamtmenge an Fibrilen (Polyamidfibrile + Polyesterfibrile) in der unteren Schicht von 2/3 der Gesamtdicke der Stapelschicht von dem Wurzelteil der fibrillierten Stapel.

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N und N werden durch thermische Differentialanalyse gemessen.

2. Messung der Dicke der fibrillierten Stapelschicht:

Ein Druck von 50 g/cm² wird auf die Oberfläche der fibrillierten Stapelschicht bei einer beflockten Stoffprobe angewendet und die Länge Z. von der Stapeloberfläche zu der Rückseite des Substratstoffes wird gemessen und dann wird die Länge -C₂ von der Rückseite des Substratstoffes bis zum Wurzelteil der Stapel gemessen. Die Stapellänge errechnet sich nach folgender Formel:

>v⁼ -t/i — A> ο Die Längen Z^ und £- werden mikroskopisch gemessen.

3. Messung der Länge der superfeinen Fibrile

(Polyamidfibrile und Polyesterfibrile) in den fibrillierten Stapelschichten:

Der Wurzelteil von fibrillierten Stapeln eines beflockten Stoffmusters wird unter dem Mikroskop geschnitten und Polyamidf ibrile und Polyesterfibrile werden herausgenommen. Dann werden die Fibrile auf einer Glasplatte angeordnet, auf den Mineralöl in Form eines dünnen Films ist und die gekrümmten Anteile der Fibrile werden mittels einer Pinzette geradegestrichen. Die Länge der Fibrile wird mit einem Okularmikrometer unter dem Mikroskop gemessen.

4. Messung der Feinheit der superfeinen Fibrile

(Polyamidfibrile und Polyesterfibrile) in der fibrillierten Stapelschicht:

Superfeine Fibrile in den fibrillierten Stapeln aus einer Probe eines beflockten Stoffes werden herausgeschnitten, in Paraffinwachs eingebettet, an einem Microtom befestigt

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und zu Prüfstücken mit einer Dicke von 5 μπι geschnitten. Die Prüfstücke werden mit einem optischen Mikrometer bei 1.050-facher Vergrößerung untersucht und vergrößerte Querschnittsformen der superfeinen Fibrile werden auf Millimeterpapier gelegt. Dann wird der Anteil der herausgezogenen Querschnittsformen der Fibrile von dem Millimeterpapier entnommen und das Gewicht wird gemessen, das mit W mg bezeichnet wird. Dann wird ein Quadrat einer Länge von 105 mm aus dem Millimeterpapier herausgeschnitten und dessen Gewicht gemessen, das mit W₀ mg bezeichnet wird. Die Querschnittsfläche für eine superfeine Fibrile wird aus der folgenden Formel berechnet:

4 Querschnittsfläche S = (W/W_Q)x10 (Quadratmikrometer)

Die Feinheit der Fibrilen wird nach folgender Formel berechnet: Feinheit (Denier) = 9 χ S χ (Dichte der Fibrile) χ 10~

In der obigen Formel wurde eine Dichte von 1,18 g/cm³ für Polyamidfibrile und eine Dichte von 1,38 g/cm³ für Polyesterfibrile verwendet.

5. Messsung der Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel:

Die Oberfläche eines beflockten Stoffproduktes wird mit einem Abtast-Elektronenmikroskop in 150-facher Vergrößerung fotografiert. Dann werden drei Teile mit einer Fläche von 4,0 cm¹ statistisch aus dem Foto ausgewählt und die Zahl a der gesamten superfeinen Fibrile in jeder Querschnittsfläche von 4,0 cm¹ wird gemessen. Die Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel in der Fläche wird nach folgender Formel berechnet:

Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel (Fibrile/cm²) = (a/4)x(150)²

Der Durchschnittswert der so erhaltenen Werte aus den FlS-

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chen ist die Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel des Produktes.

6. Das Aussehen wurde von fünf erfahrenen Prüfern mit dem bloßen Auge bewertet. Folgender Bewertungsstandard wurde angewendet:

® Chinilla-ähnliches edles und sehr schönes Aussehen

ο Chinilla-ähnliches und ziemlich schönes Aussehen

Δ kein Chinilla-ähnliches, sondern etwas grobes Aussehen

x kein Chinilla-ähnliches und sehr grobes Aussehen.

7. Die Kreidemarkierungseigenschaft wurde mit dem nakten Auge von fünf erfahrenen Prüfern bewertet. Der Bewertungsstandard war der folgende:

@ Die Kreidemarkierung ist sehr ausgesprochen und schön

Die Kreidemarkierung ist ausgesprochen

Δ Die Kreidemarkierung ist mäßig

^x Die Kreidemarkierung ist nicht erkennbar.

3. Die Festigkeit der geflockten Fibrile wurde gemäß A-1 (Kanten-Verfahren) von Methode A-1 von Methode A (Prüfung in einer Reibevorrichtung) zum Messen der Festigkeit von geflockten Fibrilen gemäß JIS-L 1084-1977 gemessen. Die Anzahl der Reibungen bis die geflockten Fibrile von dem Substrat abbröckelten und das Substrat freilag, wurde gemessen. Der Bewertungsstandard ist der folgende:

5. Grad: wenigstens 3.000mal

4. Grad: 2.000-3.000 (exklusiv) mal

3. Grad: 1.000-2.000 (exklusiv) mal

2. Grad: 500-1.000 (exklusiv) mal

1. Grad: weniger als 500mal

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9. Abriebbeständigkeit nach dem Sheaffer-Test:

1. Die Abriebbeständigkeit der fibrillierten Stapel wurde mit einer Abriebprüfvorrichtung nach Sheaffer geprüft. Test-Bedingungen:

Reibedruck: 1lb/inch² (0,07 bar)

Reibung: Zwei gleiche beflockte Stoffproben

werden so aufeinandergelegt, daß die Stapeloberflächen gegenüberliegen und dann miteinander gerieben werden.

2. Bewertungsmethode:

Ein beflocktes Tuch wird 3.000mal gerieben und dann wird die Anzahl der Reibungen in Blöcken von jeweils 500 aufgeteilt, so daß 500, 1.000, 1.500, ..., 3.000 erreicht werden und die geriebenen Teile werden mit dem bloßen Auge und unter dem Mikroskop untersucht. Die Abriebbeständigkeit wird durch die maximale Anzahl der Reibungen ■<*·>·>. Gruppe zu Gruppe bewertet, wobei jede Veränderung zunächst mit dem bloßen Auge festgestellt und dann mit dem Mikroskop hinsichtlich dem nachfolgenden Bewertungsstandard für den abgeriebenen Teil untersucht wird. Je größer die Zahl (Anzahl der Reibungen) bei einer Gruppe ist, um so höher die Abriebbeständigkeit der Probe.

Folgende Bewertungsstandards für die Abriebbeständigkeit wurden angesetzt:

a) Abbröseln der Stapel

b) Bildung von Pilling aufgrund von Verwirrungen von Stapeln

c) Verschmelzen von aneinanderliegenden Stapeln.

Bei der vorliegenden Erfindung ist es erforderlich, daß die fibrillierten Stapel des Produktes einer Abriebbeständigkeit ausgedrückt in der Anzahl der Reibungen von wenigstens 2.000 und vorzugsweise wenigstens 2.500 beim Sheaffer-Test zeigen.

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10. Der Griff wurde von fünf erfahrenen Prüfern geprüft. Folgende Standards wurden angelegt:

@ Sehr samtig und weicher Griff

ο samtiger und weicher Griff

Δ etwas harter Griff

χ rauher und harter Griff.

Beispiel 1

Nylon-6 (nachfolgend als 6N bezeichnet) mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,13 bei 30⁰C in meta-Kresol und Polyethylenterephthalat (nachfolgend mit PET abgekürzt) mit einer Intrinsic-Viskosität von 0,68 bei 3O⁰C in ortho-Chlorphenol wurde in einem Verbundverhältnis geschmolzen und zu Verbundfasern versponnen (Gewichtsverhältnis von 6 N/PET gleich 1/3) und die extrudierten Fäden wurden auf einer Spule mit einer Aufnehmegeschwindigkeit von 700 m/min aufgenommen, wodurch man unverstreckte Verbundfasern mit im wesentlichen einem gleichen Querschnitt wie in Fig. 6 erhielt. Bei dem Verbundspinnen wurden 6 N und PET miteinander verbunden, so daß 6 N die *c -förmigen Segmente bildete und PET sektorförmige Segmente, wobei man Spinndüsen mit einer Struktur, die gleich der war, wie sie in Fig. 23 von US-PS 4 073 988 beschrieben wird, verwendete.

Die unverstreckten Fäden wurden um das Vierfache der ursprünglichen Länge auf einer heißen Walze von 85°C verstreckt und die verstreckten Fäden wurden auf einer bei 150⁰C gehaltenen heißen Platte fixiert unter Ausbildung von Fäden mit einer Feinheit von 40 Denier/25 Filaments (Feinheit eines Monofilaments: 1,6 Denier). Die erhaltenen Verbundfaden wurden zu Stapeln (kurze Fasern) mit einer Länge von 0,5ITm₁ wie sie zum

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Flocken verwendet werden, geschnitten.

Ein wärmehärtbarer Kleber aus 100 Teilen einer wässrigen Emulsion, enthaltend 4 4 % eines Copolymers aus 80 Teilen Äthylacrylat, 2 Teilen Acrylsäure, 1 Teil Methacrylsäure, 2 Teilen Acrylamid, 1,5 Teilen N-Methylolacrylamid und 3,5 Teilen 2-Ä'thylhexylacrylat; 5 Teilen Trimethylolmelamin und 0,5 Teileneines Härtungskatalysators wurde gleichmäßig in einer Menge von 250 g/m* (115 g/m² bezogen auf den Feststoff) auf die Oberfläche eines Köper-Stoff^·= (Snbstratstoff), gewirkt aus Polyäthylenterephthalat/Rayon-mischversponnenen Garnen aufgetragen.

Die oben erhaltenen Stapel aus Verbundfasern wurden auf die Oberfläche des oben behandelten Köper-Stoffes mittels einer elektrostatischen Aufflockungsvorrichtung so aufgetragen, daß ein beflockter Köper-Stoff mit einer Stapeldichte von 32.000 Stapeln/cm² erhalten wurde. Der beflockte Köper-Stoff wurde getrocknet und 3 min zum Härten des Klebstoffs bei 120⁰C wärmebehandelt. Die Menge an gehärtetem Klebstoff betrug 110 g/m². In dem erhaltenen beflockten Stoff hatte die Stapelschicht eine Höhe von 0,45 mm und jede Stapelfaser ragte aus der Oberfläche des Substrates in einer im wesentlichen senkrechten Richtung zu der Stoffoberfläche heraus. Der beflockte Stoff hatte keine Kreidemarkierungseigenschaft.

Dann wurde ein Quellmittel aus 10 Teilen Cyclohexanol, 1 Teil eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels (Polyoxyäthylenlauryläther) und 89 Teilen Wasser auf die Stapeloberfläche des beflockten Stoffes mittels einer 30-Mesh Gravurwalze so aufgetragen, daß die aufgebrachte Menge des Quellmittels 100 g/m² betrug. Unmittelbar darauf wurde der Stapelteil (Stapel aus Verbundfasern) auf den beflockten Stoff gebürstet und fibrilliert mittels Bürstenwalzen und zwar unter solchen Bedingungen, daß die Geschwindigkeit des beflockten Stoffes 1,5 m/min betrug und die Oberflächengeschwindigkeit der Bürstenwalze

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20 m/min. Die Bürstenbreite (Kontaktweite) betrug 5,0 cm. Als Ergebnis dieses Bürstens wurden die Verbundfasern, die den Stapelteil bildeten, recht gut fibrilliert und der gebürstete, beflockte Stoff zeigte einen verhältnismäßig weichen Griff, aber war noch unbefriedigend hinsichtlich der Kreidemarkierungseigenschaft. In dem gebürsteten, beflockten Stoff hatte die Stapelschicht eine Dicke von 0,44 mm, die Polyamidfibrilen eine Länge von 0,43 mm und die Polyesterfibrile eine Länge von 0,45 mm. Der relative Anteil der PoIyamidfibrile in dem Stapelanteil betrug 96 % und alle superfeinen Fibrilen waren im wesentlichen gerade und nicht miteinander verschlungen. Das Aussehen des gebürsteten, beflockten Stoffes war ähnlich wie bei dem beflockten Stoff vor der Behandlung mit dem Quellmittel und eine Ähnlichkeit mit Wildleder lag nicht vor.

Anschließend wurden 10 kg des gebürsteten, beflockten Stoffes in ein Färbebad aus 1 kg eines Dispersionsfarbstoffes (I.G. "Disperse red 145"), 400 g eines Dispergiermittels, 80 g Essigsäure und 400 1 Wasser getaucht und gefärbt (feuchte Wärmebehandlung) bei 130⁰C während 60 min in einer Hochdruckfärbevorrichtung und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet, wodurch man ein erfindungsgemäßes Produkt erhielt.

Das so erhaltene erfindungsgemäße Produkt hatte ein Chinillaähnliches Aussehen wie in Fig. 19, einen Wildleder-artigen Griff und eine ausgezeichnete Kreidemarkierungseigenschaft. Weiterhin hatte das Produkt eine Abriebfestigkeit von 3.000 Reibungen beim Sheaffer-Test und eine Festigkeit 5.Grades bei den aufgeflockten Fibrilen und war natürlichem Wildleder hinsichtlich der Abriebfestigkeit überlegen.

In dem Produkt hatten die superfeinen fibrillierten Stapel eine Dichte von 400.000 Fibrilen/cm² und die fibrillierte Stapelschicht hatte eine Dicke von 0,35 mm. Die Polyamidfibrile hatten eine Länge von 0,3 mm, die Polyesterfibrile

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eine Länge von 0,4 5 nun, die Polyamidfibrile eine Feinheit von 0,5 Denier und die Polyesterfibrile eine Feinheit von 0,17 Denier. Der relative Anteil an Polyamidfibrilen betrug 70 % und der Anteil an Polyamidfibrilen in der Stapelschicht nahm von der Oberfläche der Stapeloberfläche zu der Oberfläche des Substrates zu. Weiterhin waren die superfeinen Fibrile in der Stapelschicht unregelmäßig gekrümmt und gebogen, wie dies in Fig. 18 gezeigt wird und waren im wesentlichen miteinander verworren.

Beispiel 2

Die Verfahrensv/eise gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Länge der Stapel zum Aufflocken in der in der Tabelle 1 angegebenen Weise verändert wurde. Die erzielten Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.

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Tabelle I

Länge der
zum Beflokken verwendeten Stapel
(mm)

Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel (Fibrile/ cm²)

relativer Gehalt an Polyamidfibrilen

Kreide-

markierungs- eigenschaft

Festigkeit | der aufge- ' flockten Fibrile (Grad)

Abriebbe

ständigkeit nach dem

Sheaffertest (Anzahl der Reibg.) Aussehen

Griff

Dicke der Länge
der Sta- an
pelschicht PAF*

(mm) (mm)

Länge

an

PEF**

(mm)

0,2

300 000

90

2,000 0,13

0,14

0,3

320,000

80

2.000 0,22

0,21

0,26

0,5

400.000

72

3.000 0.35

0,36

0,45

0,9

400.000

70

3.000

0,65

0,68

0,85

410.000

64

3*000 0,87

0,90

1,13

1,5

420.000

51

3*000 1,12

1,17

1,46

420.000

2-.500 1,26

1,30

1,64

2,0

420.000

30

2,>000 1,49

1,54

1,93

3,0

400,000

28

IcOOO 1,S5

2,33

2,92

* Abkürzung für Polyamidfibrile ** Abkürzung für Polyesterfibrile N>

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In der obigen Probe 1 bis 9 bestand die Stapelschicht aus Polyamidfibrilen mit einer Feinheit von 0,48 bis 0,50 Denier und die Polyesterfibrile hatten eine Feinheit von 0,16 bis 0,17 Denier. In Probe 1 waren die superfeinen Fibrile in der Stapelschicht im wesentlichen nicht gekrümmt und nicht miteinander verworren. Dagegen warenin den Proben 2 bis 8 superfeine Fibrile in der Stapelschicht die gekrümmt oder gebogen waren und miteinander verworren waren. In Probe Nr. bröckelten die superfeinen Fibrile während der Messung der Abriebfestigkeit nach dem Sheaffer-Test ab.

Vergleichsversuch 1

(Anstelle von feuchter Wärmebehandlung gemäß der Erfindung wird eine trockene Wärmebehandlung durchgeführt)

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß eine trockene Wärmebehandlung bei 130⁰C während 10 min anstelle der Hochdruckfärbung (feuchte Wärmebehandlung) in Beispiel 1 durchgeführt wurde. Das erhaltene Produkt zeigte eine Dicke der fibrillierten Stapelschicht von 0,4 3 mm, eine Länge der Polyamidfibrilen von 0,42 mm, eine Länge der Polyesterfibrile von 0,4 5 mm und eine Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel von 410.000 Fibrilen/cm*. In dem Produkt betrug der relative Anteil an Polyamidfibrilen 94 % und die superfeinen Fibrile waren im wesentlichen gerade und nicht gekrümmt oder miteinander verworren. Weiterhin hatte das Produkt einen etwas harten Griff und eine ungenügende Kreidemarkierungseigenschaft (markÄ). Das Produkt hatte eine Festigkeit 4.Grades bei den aufgcflockten Fibrilen und eine Abriebfestigkeit von 1.500 Reibungen nach dem Sheaffer-Test. Weiterhin hatte das Produkt ein etwas Wildleder-ähnliches Aussehen, aber das Aussehen war erheblich verschieden von dem Chinchilla-ähnlichen Aussehen des Produktes von Beispiel 1.

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Vergleichsversuch 2

(Aufflockung - feuchte Wärmebehandlung - Aufbringen eines

Quellmittels - Bürsten)

Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Stapel auf einen Köper-Stoff aufgebracht wurden und der beflockte Stoff direkt einer Hochdruckfärbung (feuchte Wärmebehandlung) unterworfen wurde und daß dann das Quellmittel aufgebracht wurde und anschließend gebürstet wurde. Als Ergebnis fand keine Fibrillierung statt und das erhaltene Produkt hatte einen harten Griff und zeigte keine Kreidemarkierungseigenschaft. Das Aussehen des Produktes war im wesentlichen das gleiche wie bei dem obigen beflockten Köperstoff. Weiterhin hatte das Produkt eine Dicke an Stapel an 0,43 mm und eine Dichte an Stapel von 32.000 Fibrilen/cm². Die Stapel waren im wesentlichen gerade und zeigten keinerlei Krümmung oder Vermengung.

Wie bereits vorher erwähnt, kann man kein Wildleder-ähnliches Kunstleder mit Chinchilla-ähnlichem Aussehen erhalten, wenn man nicht die Reihenfolge der Stufen gemäß der vorliegenden Erfindung genau einhält.

Beispiel 3

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde durchgeführt mit der Ausnahme, daß die Menge an Quellmittel, welches in dem aufgeflockten Tuch anhaftete, gemäß Tabelle 2 geändert wurde. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.

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Tabelle 2

Kreidemar-J Festigkeit

las— I

ο
co
ο

Probe anhaftende

Nr. Menge an ki€;rungs-' der auf-

Quellmit- eigenschaft geflockten

tel (g/m²)

Fibrile (Grad)

Aussehen

Griff

Abriebbeständigkeit
nach dem
Sheaffer-Test(Anzahl
der Reibungeri

relativer Gehalt an Polyamidfibrilen

perfeinen fibrillierten Stapel (Fibrile/cm²)

40 3t000

95

62·000

50 3.000

79

330.000

70 3c000

73

400.000

100 3_e000

70

420.000

150 3.000

68

450.000

200 3,000

60

440.000

230 2e500

59

460o000

300 1.000

74

320*000

Aus Tabelle 2 wird ersichtlich, daß die Menge des an dem beflockten Stoff anhaftenden Quellmittels 50 bis 200 g/m² betragen muß und vorzugsweise bei 70 bis 150 g/m² liegt. Ist die Menge geringer als 50 g/m², so erhält man ein Produkt mit schlechter Kreidemarkierungseigenschaft und schlechtem Aussehen und Griff, während in dem Falle, daß die Menge 200 g/m² übersteigt, die Festigkeit der aufgeflockten Fibrile schlecht ist. Weiterhin waren bei den Proben 2 bis 8 die superfeinen Fibrile im wesentlichen gekrümmt oder gebogen und in der Stapelschicht miteinander verworren. Die fibrillierte Stapelschicht hatte eine Dicke von 0,34 - 0,36 mm, die Polyamidfasern hatten eine Länge von 0,37 bis 0,38 mm und die Polyesterfibrile hatten eine Länge von 0,44 bis 0,45 mm.

Beispiel 4 .

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß anstelle des dort verwendeten Quellmittels die folgenden Quellmittel verwendet wurden:

Quellmittel Nr. 1:

Wässrige Emulsion, enthaltend 15 Teile Tripropylenglykol, 2 Teile Polyoxyäthylenlauryläther und 83 Teile Wasser. Quellmittel Nr. 2:

Wässrige Emulsion, enthaltend 9 Teile Benzylalkohol, 2 Teile Polyoxyäthylenlauryläther und 89 Teile Wasser. Quellmittel Nr. 3:

Wässrige Emulsion, enthaltend 7 Teile Methylcyclohexanol, 2 Teile Polyoxyäthylenlauryläther und 91 Teile Wasser. Quellmittel Nr. 4:

Wässrige Emulsion, enthaltend 12 Gewichtsteile Methylcyclohexanon, 2 Gewichtsteile Polyoxyäthylenlauryläther und 86 Teile Wasser.
Quellmittel Nr. 5:

Wässrige Emulsion, enthaltend 30 Teile Tetrahydrofuran, 2 Teile Polyoxyäthylenlauryläther und 68 Teile Wasser. Die erzielten Ergebnisse werden in der Tabelle 3 gezeigt.

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Tabelle 3

ο ο ro

3uellmittel

Nr.

relativer Gehalt an Polyamidfibrilen

72

60

63

65

68

Dichte an superfeinen fibrillierten

Stapeln (Fibrile/cm²)

Kreidemar-

kieru
schaft

360,000

380*000

360.000

380.000

Festigkeit
der geflock
ten Fibrile
(Grad)

Abriebbeständig keit nach dem Sheaffer-Test

(Anzahl der Reibungen)

Aussehen

Griff

3,000

3.000

O OD Ca)

29U063

Die erhaltenen Produkte waren Wildleder-ähnlich aussehende Kunstleder mit einem sehr schönen Chinchilla-ähnlichen Aussehen, ähnlich dem Produkt von Beispiel 1. In dem Produkt hatte die fibrillierte Stapelschicht eine Dicke von 0,34 bis 0,35 mm, die Polyamidfibrile hatten eine Länge von 0,37 bis 0,38 mm und die Polyesterfibrile eine Länge von 0,44 bis 0,45 mm. Die superfeinen Fibrile in der fibrillierten Stapelschicht waren im wesentlichen gekrümmt oder gebogen und miteinander verworren.

Beispiel 5

Das Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß Stapel einer Länge von 1,2 mm verwendet wurden und daß die Färbetemperatur (feuchte Wärmebehandlungstemperatur), wie in der folgenden Tabelle 4 gezeigt wird, variiert wurde. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.

030020/0754

ο
co
ο
ο
κ>

Probe
Nr.

Tabelle 4

Färbeteitperatur
(⁰C)

60

80

100

105

110

120

130

135

140

relativer Gehalt an Polyamidfibrilen

95

80

70

68

64

63

61

60

Dichte der superfeinen
fibrillierten Stapel
(Fibrile/cm²)

180.000

260,000

38OrOOO

390.000

38OrOOO

410.000

430.000

430»000

43O₉OOO

Kreide-

markie-

Festigkeit der aufge-

rungseigen- flockten

schäften

Fibrile (Grad)

Abriebbeständigkeit nach dem
Sheaffer-Test (Anzahl der Reibungen)

3,000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 2.000 1*000

Aussehen

Griff

Δ-χ

co

29U063

Aus Tabelle 4 wird ersichtlich, daß die feuchte Wärmebehandlungstemperatur (Färbetemperatur) 80 bis 135°C und vorzugsweise 100 bis 130⁰C betragen soll. Ist die Temperatur niedriger als 80⁰C, so ist das erhaltene Produkt hinsichtlich der Kreidemarkierungseigenschaften und dem Aussehen schlecht, während bei einer Temperatur von höher als 135°C ein Produkt erhalten wird, das einen schlechten Griff und eine schlechte Festigkeit der aufgeflockten Fibrile hat. Bei den Produkten gemäß Beispielen 1 bis 8 gemäß der Erfindung hatten die fibrillierten Stapelschichten eine Dicke von 0,86 bis 0,88 mm, die Polyamidfibrile eine Länge von 0,90 bis 0,93 mm und die Polyesterfibrile eine Länge von 1,12 bis 1,14 mm. Die superfeinen Fibrile in der fibrillierten Stapelschicht waren im wesentlichen gebogen oder gekrümmt und miteinander verworren.

Beispiel 6

Ein Pigment (Kanalruß) wurde gleichmäßig in das gleiche 6 N und PET, wie in Beispiel 1 verwendet worden war, in einer Menge von 1,5 %, bezogen auf die Menge von 6 N oder PET, während des Schmelzens vermischt und das geschmolzene 6 N und PET wurde zu Verbundfasern versponnen und die extrudierten Fäden wurden, wie in Beispiel beschrieben, verstreckt und die verstreckten Fäden fixiert, wobei man graufarbene Verbundfasern von 40 Denier/25 Filaments (Feinheit eines Monofilaments: 1,6 Denier) erhielt. Die Verbundfasern wurden zu Stapeln zum Aufflocken mit einer Länge von 1,2 mm geschnitten. Dann wurden die erhaltenen Stapel auf den gleichen Köperstoff wie in Beispiel 1 und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 aufgeflockt. In dem beflockten Stoff war die Höhe der Stapel 1,15 mm und die Stapel ragten aus der Substratoberfläche im wesentlichen senkrecht zu der Stoff oberfläche heraus. Der beflockte Stoff zeigte keine Kreidemarkierungseigenschaft. Dann wurde der beflockte Stoff in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, einer Quellmittelbehandlung ausgesetzt und dann gebürstet. Nach dem Bürsten waren die Stapelteile einigermaßen fibrilliert

030020/0754

und der gebürstete geflockte Stoff hatte einen recht weichen Griff, aber zeigte keine gute Kreidemarkierungseigenschaft. In dem gebürsteten, geflockten Stoff hatte die Stapelschicht eine Dicke von 1,14 mm, die Polyamidfasern eine Länge von 1,10 mm und die Polyesterfasern eine Länge von 1,13 mm. Der relative Gehalt an Polyamidfibrilen betrug 95 % und die superfeinen Fibrile waren im wesentlichen gerade und nicht miteinander verworren. Das Aussehen des gebürsteten, beflockten Stoffes war ähnlich dem des beflockten Stoffes vor der Anwendung des Quellmittels und zeigte kein Wildleder-ähnliches Aussehen.

Dann wurden 10 kg des gebürsteten beflockten Stoffes einer feuchten Wärmebehandlung ohne Anwendung eines Farbstoffes in 400 Wasser bei unterschiedlichen Temperaturen, wie sie in der folgenden Tabelle 5 gezeigt werden, während 60 min in einer Hochdruckfärbevorrichtung unterworfen. Die erzielten Ergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt.

030020/0754

Tabelle 5

ο -j cn

Prcfoe

Nr.

Temperatur
der feuchten Wärmebehandlung
(⁰C)

relativer Gehalt an Polyamidfibrilen

Dichte der superfeinen
fibrillierten Stapel
(Fibrile/cm²)

Kreidenarkierungs-2igenschaft

Festigkeit der aufgeflockten Fibrile (Grad)

Abriebfestigkeit nach dem Sheaffer-Test (Anzahl der Reibungen)

Aussehen

Griff

70

200.000

Δ-x

3.000

80

260,000

3.000

100

360 .000

3.000

110

380.000

3.000

120

390,000

3.000

130

400.000 .

3.000

135

410.000

2.000

140

420.000

1.000

CD OO U)

-49- 2944Ü63

Aus der Tabelle 5 wird ersichtlich, daß die feuchte Wärmebehandlungstemperatur bei 80 bis 135°C und vorzugsweise 100 bis 13O⁰C liegen soll.

Beispiel 7

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß eine Bedampfung bei 110⁰C während 18 min, bei 120⁰C während 12 min oder bei 130⁰C während 6 min anstelle einer Hochdruckfärbung (feuchte Wärmebehandlung) vorgenommen wurde. Alle erhaltenen Produkte waren ausgezeichnete Kunstleder, die sehr ausgeprägte und schöne Kreidemarkierungen entwickelten, ein Chinchilla-ähnliches, wunderbares Aussehen hatten und einen samtigen weichen Griff aufwiesen und in denen die Festigkeit der aufgeflockten Fibrile groß war (5.Grad Festigkeit). Alle Produkte hatten eine Abriebfestigkeit, ausgedrückt durch die Anzahl der Reibungen, von 3.000 nach dem Sheaffer-Test und die Dichte der superfeinen fibrillierten Stapel war 395.000 Fibrile/cm². In dem Produkt hatte die fibrillierte Stapelschicht eine Dicke von 0,36 mm, 0,37 mm bzw. 0,38 mm, die Länge der Polyamidfibrile betrug 0,38 mm, 0,39 mm bzw. 0,38 mm, die Länge der Polyesterfibrile in allen Fällen 0,45 mm und der relative Gehalt an Polyamidfibrilen war 74 %, 74 % bzw. 73 %. Weiterhin waren in der Stapelschicht die superfeinen Fibrilen gekrümmt oder gebogen und miteinander verworren.

Vergleichsversuch 3

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß kein Quellmittel auf den beflockten Stoff aufgebracht, sondern daß der beflockte Stoff 20 min in dem Quellmittel, dessen Menge 30-fach dem Gewicht des beflockten Stoffes war, eingetaucht wurde. Das erhaltene Produkt zeigte eine ausgeprägte Kreidemarkierung, aber es hatte eine Festigkeit ersten Grades bei den aufgeflockten Fibrilen und eine Abriebfestigkeit, ausgedrückt durch die Anzahl der Reibungen, von

030020/0754

1.000 im Sheaffer-Test und war hinsichtlich der Festigkeit der aufgeflockten Fibrile schlecht.

Vergleichsversuch 4

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß nach der Anwendung des Quellmittels das Hochdruckfärbeverfahren (feuchte Wärmebehandlung) direkt durchgeführt wurde, ohne daß man ein Bürsten vornahm. Das erhaltene Produkt zeigte keine Kreidemarkierungseigenschaft (Markierung x), hatte ein grobes Aussehen (Markierung x) und einen rauhen und harten Griff (Markierung x). Das Produkt hatte eine Dicke der Stapelschicht von 0,45 mm und einen relativen Gehalt an Polyamidfibrilen von 99,5 %. Der Stapel aus der Verbundfaser war im wesentlichen nicht fibrilliert.

Vergleichsversuch 5

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß Inseln-in-einer-See-artige Verbundfasern mit einer Länge von 0,9 mm und einer Feinheit der Monofilaments von 3,5 Denier, wie sie im Beispiel 4 der japanischen Offenlegungsschrift 14 462/72 beschrieben werden, verwendet wurden und die aus 40 Teilen Polystyrol (Inselanteile) und 60 Teilen Nylon-66 (Seeanteilen) bestand, als Stapel für die Beflockung verwendet wurden. Die erhaltenen Produkte zeigte keine Kreidemarkierungseigenschaft (Markierung x), ein grobes Aussehen (Markierung x) und hatten einen rauhen und harten Griff (Markierung x). Die Stapeldichte betrug 32.000 Fibrile/cm².

Vergleichsversuch 6

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß Insel-in-der-See-Typ-Verbundfasern mit einer Länge von 0,5 mm und einer Feinheit der Monofilaments von 4,5 Denier, entsprechend Beispiel 8 von GB-PS 1 302 268, verwendet wurden,

030020/0754

die aus 50 Volumenteilen Polystyrol (Seebestandteilen) und 50 Volumenteilen Polyäthylenterephthalat (Inselbestandteilen) bestanden, als Stapel zum Aufflocken verwendet wurden. Die erhaltenen Produkte zeigten keine Kreidemarkierungseigenschaften und einen sehr groben und harten Griff und hatten eine Stapeldichte von 32.000 Fibrilen/cm^J.

Vergleichsversuch 7

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wird wiederholt mit der Ausnahme, daß Toluol allein oder eine wässrige Emulsion mit einer Toluolkonzentration von 10 % anstelle des in Beispiel 1 verwendeten Quellmittels verwendet wird und daß die Stapel vom "Insel-in-der-See"-Typ-Verbundfasern gemäß Vergleichsversuch 6 anstelle der trennbaren Verbundfasern von Beispiel 1 verwendet wurden. Als Ergebnis wurde das Polystyrolsegment (Seebestandteil) vollständig aufgelöst und das erhaltene Produkt hatte Stapel, die nur aus superfeinen Fibrilen mit einer Feinheit von 0,05 Denier aus Polyamidsegmenten (Inselbestandteile) in einer Stapeldichte von 800.000 Fibrilen/cm² bestanden. Das Produkt zeigte eine sehr gute Kreidemarkierungseigenschaft ( Markierung (e) ) , die aufgeflockten Fibrile zeigten aber nur eine Festigkeit 1· Grades und die Abriebbeständigkeit ergab 1.000 Reibungen nach dem Sheaffer-Test. In diesem Produkt waren die superfeinen Fibrile nicht gekrümmt und verworren und ein Chinchilla-ähnliches Aussehen lag nicht vor.

Beispiel 8

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei Verbundfasern einer Länge von 0,5 mm und einer in der Tabelle 6 gezeigten Feinheit aus Polyester und Polyamid verwendet wurden. Das Verhältnis von Polyester/Polyamid betrug 5/1 und der Querschnitt der Verbundfasern war der gleiche wie in Beispiel 1. Diese Faser wurde zum Aufflocken verwendet und die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.

030020/0754

Tabelle 6

Probe
Nr.

Feinheit
der Stapel zum
Beflecken
(Denier)

Dicke der Länge
fibrillier- von
ten Stapel- PAF
schiehl; (mm)
(im)

Lange von

?EF (mm)

'einheit
von
»AF
Den.)

Fein- [relativer heit pehalt von an PAF PEF
(Den.)

Kreidemarkie- rungseigen- chaft

Festigkeit
der aufgeflockten
Fibrile
(Grad)

Abriebbeständig keit nach dem Sheafferr Test (Anzahl der Reibungen)

Aussehen

Griff

1,0

0,34

0,39

0,2

0,10

65

1.000

0,34

0,39

0,24

0,12

68

3.000

1,6

0,35

0,38

0,32

0,16

70

3.000

2,0

0,36

0,38

0,40

0.20

70

3.000

2,5

0,37

0,33

0,50

0_;25

72

3.000

3,0

0,40

0,38

0,60

0,30

80

3,000

3,5

0,41

0,39

0,70

0,35

86

3.000

CO

CD

σ) co

In den Produkten der Proben 1 bis 6 waren die superfeinen Fibrile gekrümmt oder gebogen und miteinander verworren. Bei dem Produkt von Probe 7 waren die superfeinen Fibrile weder gekrümmt noch miteinander verworren. Das bedeutet, daß die Feinheit von Monofilaments für die Stapel (Verbundfasern) für die Beflockung 1,0 bis 3,0 Denier und vorzugsweise 1,2 bis 2,5 Denier betragen muß.

Beispiel 9

Auftrennbare Verbundfasern aus Nylon-66 und PET in einem Verbundverhältnis (Gewichtsverhältnis) von Nylon 66/PET von 1/2 und mit einem Querschnitt gemäß Fig. 8, wobei die Monofilaments eine Feinheit von 1,5 d, 2,5 d oder 3,0 d hatten, wurden gemäß Beispiel 1 von US-PS 4 073 988 hergestellt. In den Verbundfasern bestanden die Segmente (A) und (C) in Fig. 8 aus Nylon 66 und das Segment (B¹) war aus PET gebildet. Jede der Verbundfasern wurde zu Stapeln einer Länge von 0,5 mm geschnitten. Die Stapel wurden anstelle der in Beispiel 1 verwendeten Stapel zum Beflocken verwendet und das Verfahren gemäß Beispiel 1 v/urde durchgeführt. Man erhielt einen relativen Gehalt an Polyamidfibrilen von 67 %, 70 % bzw. 80 % Und die Dichten der superfeinen fibrillierten Stapel betrug 360.000 Fibrile/cm², 420.000 Fibrile/cm² bzw. 440.000 Fibrile/cm^J; die Dicke der fibrillierten Stapelschicht betrug 0,35 mm, 0,36 nun bzw. 0,36 mm; die Länge der Polyamidfibrile betrug 0,39 nun, 0,40 mm bzw. 0,41 mm und die Länge der Polyesterfibrile betrug 0,45 mm, 0,45 mm bzw. 0,46 mm. Bei allen Produkten waren die superfeinen Fibrile gekrümmt und miteinander verworren in der fibrillierten Stapelschicht. Bei Verwendung der Verbundfasern, bei denen die Monofilaments eine Feinheit von 1,5 d oder 2,5 d hatten, erhielt man Produkte, die ausgezeichnet (Markierung o) im Aussehen, hinsichtlich der Kreidemarkierungseigenschaft und im Griff waren und die eine Festigkeit 5. Grades bei den aufgeflockten Fibrilen hatten. Verwendete man Verbundfasern mit Monofilamenten einer Feinheit von 3,0 d, so erhielt man ein Produkt, das ausge-

030020/0754

zeichnet (Markierung ο)im Aussehen, der Markierungseigen schaft und im Griff war und das außerdem bei den aufgeflock- ten Fibrilen eine Festigkeit 5.Grades hatte.

Beispiel 10

Verbundfasern von 35 Denier/25 Filaments (Feinheit der Monofilamente: 1,4 Denier) mit Querschnitten gemäß Fig. 4 wurden, wie im Beispiel 1 von US-PS 4 073 988 beschrieben, hergestellt mit der Ausnahme, daß das Verbundverhältnis von Nylon 6 zu Polyäthylenterephthalat 1:2 (Gewichtsverhältnis) betrug. In den erhaltenen Verbundfasern bestand das sich radial erstreckende Segment (A) aus dem Polyamid und die sektorförmigen Segmente (B) aus dem Polyester. Die Verbundfasern wurden zu Stapel einer Länge von 0,9 mm geschnitten und zum Aufflocken verwendet. Die Stapel wurden auf einen Köperstoff, der aus Viscoserayon in gleicher Weise wie in Beispiel I gewürkt worden war, aufgeflockt, wobei die Stapeldichte der aufgeflockten Stapel,wie in Tabelle 7 gezeigt wird, variiert wurde. Der beflockte Stoff wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 mit dem Quellungsmittel behandelt, gebürstet, unter hohem Druck gefärbt (feuchte Wärmebehandlung), wobei man ein erfindungsgemäßes Produkt erhielt. Die erzielten Ergebnisse sind in der Tabelle 7 gezeigt.

030 0 20/0754

Tabelle 7

Probe Stapel-Nr.

dichte der aufgeflock· ten Verbundfasern (Faser/cm²

Stapeldichte der superfeinen Fibrile (Fibrile/cm^a

Dicke der superfeinen fibrillierten Stapelschicht (mm)

Länge
von
PAF
(mm)

Länge

von

PEF

(mm)

Feinheit von PAF (d)

Feinheit relativen
PEF
(d)

ver Gehalt an
PAF

Kreide-

markie-

rungs-

eigen-

schaft

Abriebbestän- digkeit nach dem Sheaffer-Ttest

(Anzahl d. Reibungen)

Aussehen

50.000

250.-000

0,65

0,69

0,85

0_f47

65

3.000

O
O
KJ
O

60,000

300,000

0,67

0,68

0,85

0,46

63

3,000

80.000

AOOjOOO

0,68

0,85

0,47

60

3,000

100.000

500,000

0,69

0,67

0,85

0,47

62

3,000

120.000

600.000

0,71

0.68

0,85

0,48

60

3,000

Bei den Produkten gemäß Beispielen 1 bis 5 waren alle superfeinen Fibrile in der Stapelschicht gekrümmt oder gebogen und miteinander verworren.

030 0 20/0764

Claims

Patentansprüche

Kunstleder mit Wildleder-ähnlicher Textur und Chinillaähnliehen Aussehen, bestehend aus einem Substratgewebe und gekrümmten und miteinander verworrenen fifarillierten Stapeln, gebunden an das Substratgewebe mittels eines Klebstoffes, wobei die fibrillierten Stapel aus Polyamid und Polyester bestehen und erhalten worden sind durch Fibrillieren der Stapel aus Verbundfasern, die im Querschnitt aus wenigstens drei integralen Segmenten (A) eines Polymers der vorerwähnten zwei Polymeren, wobei die Segmente voneinan-

U(^A. .L41I n(,O^.liL.^.X^llCll LUUXUl UUWIi UUUUlI UUu^ AltwltM^l. j.mUl ^u

und sich nach dem Umfang der Faser erstrecken und keilförmigen Segmenten (B) eines anderen Polymeren, welches die Räume zwischen den Segmenten (A) ausfüllt, bestehen oder aus dem vorerwähnten Segmenten (A), V-förmigen Segmenter. (B¹) des letzteren Polymeren und keilförmigen Segmenten (C) des ersten Polymeren, welches die Lücken der V-förmigen Segmente (E¹) ausfüllt, wobei die V-förmigen Seg-

030020/0754

- ² - 29UÜ63

mente (B¹) und die keilförmigen Segmente (C) die Räume zwischen den Segmenten (A) ausfüllen, bestehen, wobei alle Polymere sich zum Umfang der Faser erstrekken, so daß die Polymeren voneinander zur Ausbildung unter sehr feinen gekrümmten Fibrilen von (A) und (B) oder (A), (B¹) und (C) getrennt werden, welche fibrillierte Stapelschichten ausbilden, bei denen das Gewichts-Raumverhältnis der Polyamidfibrile in der Stapelschicht von der Oberfläche der Stapelschicht in Richtung auf die Oberfläche des Substratgewebes zunimmt und das Raumgewichtsverhältnis der Polyamidfibrile in den Gesamtfibrilen in einer oberen Schicht von 1/3 der Gesamtdicke der Stapelschicht von der Oberfläche der Schicht nicht mehr als 80 % der Raumgewichtsverhältnisse von Polyamidfibrilen in einer unteren Schicht von 2/3 der Gesamtdicke der Stapelschicht vom Wurzelteil der fibrillierten Stapel ausmacht.
2. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Raumgewichtsverhältnis der Polyamidf ibrile j__n den Gesamtfibrilen in der Schicht von der Oberfläche bis zu 1/3 der Gesamtdicke der Stapelschicht nicht mehr als 70 % des Raumgewichtsverhältnisses vom Polyamidfasern in den Gesamtf ibrilen der Stapelschicht von der Oberfläche des Substratgewebes bis zu 2/3 der Gesamtdicke der Stapelschicht beträgt.
3. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der fibrillierten Stapeischicht 0,2 bis 1,5 mm beträgt.
4. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lange der Polyamidfibrile in der Stapelschicht 0,23
bis 1,6 mm beträgt.

03ΠΠ20/0754

29UÜ63
5. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Polyamidfibrile in der Stapelschicht geringer ist als die der Polyesterfibrile.
6. Kunstleder gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Polyesterfibrile in der Stapelschicht
0,28 bis 2,0 mm beträgt.
7. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinheit der superfeinen Fibrile 0,05 bis 0,8 Denier beträgt.
8. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der superfeinen Fibrile 250.000 bis 600.000
Fibrile/cm² beträgt.
9. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der aufspaltbaren Verbundfasern 15.000 bis
150.000 Fasern/cm² beträgt.
10. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinheit der aufspaltbaren Verbundfasern 1,0 bis 3,0 Denier ist.
11. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundverhältnis (in Gewicht) von Polyamid zu Polyester in der aufspaltbaren Verbundfaser 1:5 bis 5:1 ist.
12. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Polyamidfibrilen zu Polyesterfibrilen in der Stapelschicht 1:5 bis 5:1 ist.
13. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidfibrile in der Stapelschicht einen Querschnitt aus wenigstens drei integralen Segmenten, die voneinander

030020/0754

4 ^ υ Β 3

im wesentlichen radial vom Zentrum auseinanderlaufend bestehen. 1
14. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

die Segmente (A) mit einem Querschnitt aus wenigstens drei j integralen Segmenten, die voneinander im wesentlichen radial

vom Zentrum auseinanderlaufen, in der aufspaltbaren Verbund- J

faser aus Polyamid gebildet sind. i
15. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ι

die Menge des auf dem Substratgewebe anhaftenden Klebstoff '

78 - 185 g/m² beträgt. \
16. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ! der auf dem Substratgewebe anhaftende Klebstoff hauptsächlich aus einem wärmehärtbaren Harz besteht.
17. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substratgewebe ein Faservlies, ein Gewebe oder ein Gewirke aus wenigstens einem der Materialien Baumwolle, Viscoserayon, Celluloseacetatfaser, Polyamidfaser und Polyesterfaser ist.
18. Kunstleder gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelschicht gefärbt ist.
19. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders mit Chinilla- ' ähnlichem Aussehen und natürlichem Wildleder-ähnlichem

Griff, dadurch gekennzeichnet, daß man Stapel auf ein mit ■

einem Klebstoff ausgerüsteten Substratgewebe aufflockt, ein Quellmittel auf die Stapel bringt, die so behandelten Stapel bürstet und dadurch die Segmente mit den nachfolgend beschriebenen Querschnitten im wesentlichen auftrennt und die gebürsteten Stapel dann einer feuchten Wärmebehandlung unterwirft,

wobei die aufgeflockten Stapel aus aufspaltbaren Verbundfasern bestehen, die im Querschnitt aus wenigstens drei integralen Segmenten (A) eines der Polymeren Polyamid und Polyester bestehen, wobei die Segmente voneinander im wesentlichen radial in Auswärtsrichtung auseinanderlaufen und sich zum Umfang der Faser erstrecken und weiterhin aus keilförmigen Segmenten (B) aus einem anderen Polymeren bestehen, welche die Räume zwischen den Segmenten (A) ausfüllen oder die aus den vorerwähnten Segmenten (A), V-förmigen Segmenten (B') des letzteren Polymeren und keilförmigen Segmenten (C) des ersten Polymeren bestehen, welche die Lücken der V-förmigen Segmente (B¹) ausfüllen, wobei die V-förmigen Segmente (B¹) und die keilförmigen Segmente (C) die Räume zwischen den Segmenten (A) ausfüllen und wobei alle Polymere sich zum Umfang der Faser erstrecken.
20. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die aufspaltbare Verbundfaser aus Polyester und Polyamid in einem Verbundverhältnis von 1:5 bis 5:1 (auf das Gewicht bezogen) zusammengesetzt ist.
21. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die aufspaltbare Verbundfaser eine Feinheit von 1,0 bis 3,0 Denier hat.
22. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der auftrennbaren Verbundfaserstapel, die auf das Substratgewebe aufgeflockt werden, 0,3 bis 2,0 mm beträgt.
das Substratgewebe ein Faservlies, ein Gewebe oder ein Gewirke ist, und wenigstens eine der Stoffe Baumwolle, Viscoserayon, Acetatfaser, Polyamidfaser und Polyesterfaser enthält.
24. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein wärmehärtbarer Klebstoff aus hauptsäch-

3 0020/0754

lieh einem wärmehärtbaren synthetischen Harz ist.
25. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein wärmehärtbares synthetisches Harz enthält.
26. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff auf das Substratgewebe in einer Menge von 80 bis 190 g/cm², bezogen auf den Feststoffgehalt, aufgetragen wird.
27. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufflocken elektrostatisch vorgenommen wird.
28. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, da3 die Stapel auf das Substratgcvebe in einer Stapeldichte von 15.000 bis 150.000 Stapel/cm² aufgeflockt werden.
29. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Quellmittel eine Wasserlösung oder eine wässrige Emulsion, enthaltend 1,5 bis 50 Gew.-% einer der Verbindungen Tripropylenglykol, Cyclohexanol, Methylcyclohexanol, Cyclohexanon, Tetrahydrofuran, Methyläthylketon, Benzylalkohol und Phenäthylalkohol ist.
30. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Quellmittel in einer Menge von 50 bis 200 g/ 1 m² der beflockten Fläche angewendet wird.
31. Verfahren gemäß Anspruch iy, dadurcn gekennzeichnet, daß die feuchte Wärmebehandlung in heißem Wasser oder einer erhitzten Färbelösung durchgeführt wird.
32. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die feuchte Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 80 bis 135⁰C während 5 bis 150 min durchgeführt wird.

03OO20/O7S4
33. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Bürsten der Stapel mit einer Oberflächengeschwindigkeit der Bürstenwalzen von 5 bis 30 m/min und bei einer Laufgeschwindigkeit des aufgeflockten Substratgewebes von 0,5 bis 5 m/min durchgeführt wird.