DE2009971A1 - Verbesserte Kunststoffverbundfilamente - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft verbesserte Eunststoffverbundfilamente, insbesondere betrifft sie Kunststoffilamente mit mindestens einer Faserkomponente, die im wesentlichen aus einem eine Kunstfaser bildenden Polymer besteht, und mit mindestens einer Faserkomponente, die im wesentlichen aus einem Styro!mischpolymerisat mit einer Acryleinheit wie Acrylnitril und Methylmethacrylat besteht, wobei die genannten Faserkomponenten längs der Längsachse des entsprechenden Verbundfilaments angeordnet und zu einem Filament vereinigt sind.

.Kunststoffverbundfilamente aus zwei oder mehreren Kunstsiioffpolymeren sind bereits bekannt. So kennt man beispielsweise:

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1. ein Mischfilament, welches man aus einer Mischung aus zwei oder mehreren Kunststoffpolymeren verspinnt, von denen das eine in dem oder den anderen gelöst oder dispergiert ist,

2. ein Mmetallartig aufgebautes Verbundfilament, bei dem zwei oder mehrere Komponenten aus einem Polymer Seite an Seite längs der Längsachse des Verbundfilaments miteinander vereinigt sind,

J. ein geschichtetes Verbundfilament, bei dem zwei oder mehrere Schichten aus polymeren Komponenten in Bandform oder als ii'lachmaterial vorliegen, die schichtenweise miteinander vereinigt sind,

4-, ein Verbundfilament, aufgebaut nach Art eines mit einer Hülle umgebenen Kerns, bei dem eine oder mehrere "Kernkomponenten¹¹ in einer als Hüllmaterial dienenden Komponente eingebettet vorliegen,

5. ein Verbundfilament, dessen Form eine Abwandlung der unter Ziffer 4 beschriebenen Form darstellt, bei dem eine oder mehrere den Kern bildenden flächenhaften Komponenten parallel zueinander in einer als Hüllmaterial dienenden Komponente eingebettet sind,

6. ein Verbundfilament, aufgebaut als ein von einer Hülle um gebener Mehrfachkern, bei dem mehrere Kernkomponenten von

' einer als Einbettmaterial dienenden Hüllkomponente umgeben sind.

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ORIGINAL INSPECTED

Die erfindungsgemäßen Verbundfilamente umfassen filamente, die nach dem Bimetalltyp, dem Laminattyp, dem in Form eines umhüllten Kerns vorliegenden Typ, dem abgewandelten Typ eines umhüllten Kerns und dem Typ umhüllter Mehrfachkerne aufgebaut sind.

Die Verbundfilamente, die durch mehrere von einer Hülle umgebene Kerne aufgebaut sind, schließen auch solche Verbundfilamente ein, deren Querschnitt einen inselartigen Aufbau aufweist.

Zeigt der Querschnitt eines Verbündtilaments einen inselartigen Aufbau, so sind hier eine Anzahl von mikrofeinen Faserkernkomponenten (Inselkomponenten) voneinander unabhängig in ein Einbettmaterial eingebettet, welches die Kernkomponenten zu einem Filament vereinigt.

Die Lage der Kernkomponenten relativ zu der Einbettkomponente ist so gewählt, daß ein Querschnittsbild des Verbundfilamentε aussieht, als lägen eine Anzahl von Inseln in einem See. Bei dem Verbundfilament mit inselartigem Aufbau erstrecken sich die die Inseln bildenden Komponenten unabhängig voneinander in Längsrichtung des Verbundelements, um auf diese Weise eine Anzahl von mikrofeinen Mehrfachfilamenten zu bilden, während das Einbettmaterial die zwischen ihnen liegenden Zwischenräume ausfüllt. Auf diese Weise sind die mikrofeinen Filamente zu einem Verbundfilament vereinigt und erstrecken sich endlos längs der Längsachse dieses Verbundfilaments.

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Bei der industriellen Herstellung von Eunststoffilamenten bedeutet die in der Praxis erhältliche Feinheit des Filaments eine Einschränkung. Ein sehr feines Filament läßt sich nämlich nur sehr schlecht handhaben, ohne zu brechen. Bei dem erfindungsgemäßen Verbundfilament haben jedoch die mikrofeinen Filamente eine sehr große Feinheit, die man niemals bei dem herkömmlichen Herstellungsverfahren für Filamente erzielen konnte, sie wird nämlich dadurch erreicht, daß man die aus dem Styrolmischpolymerisat bestehende Faserkomponente entfernt. In diesem Zusammenhang sind insbesondere die einen inselartigen Aufbau aufweisenden Verbundfilamente für die Herstellung eines aus mikrofeinen Filamenten bestehenden Bündels geeignet..

Für die praktische Verwendung eines Verbundfilaments mit inselartigem Aufbau ist es bekannt, das mikrofeine Faserbündel, welches aus den die "Inseln" bildenden Komponenten besteht und aus einem faserbildenden kristallinen Polymer gebildet ist, dadurch zu erzeugen, daß man das Einbettungsmaterial des Verbundfilament s mit einem entsprechenden Lösungsmittel herauslöst. Das mikrofeine Faserbündel, gebildet aus den "Insel"-Komponenten, ist für die Herstellung von Flachmaterial (Vlies) geeignet. Es ist auch bekannt, den Lösungsvorgang erst, dann durchzuführen, wenn die Verbundfilamente bereits zu Garnen, Strickstoffen, Webstoffen, Flachmaterialien, Matten, ungewebten Materialien und anderen Textilien verarbeitet wurden.

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Um die Verbundfilamente oder die aus ihnen gefertigten Erzeugnisse dem Lösungsvorgang unterwerfen zu können, damit man das oben beschriebene mikrofeine Faserbündel erhält, ist es wünschenswert, daß die zu entfernende Komponente, also z. B. die als Einbettung dienende Komponente, folgende Erfordernisse erfüllt:

a) Sie soll billig sein.

b) Sie soll sich leicht lösen.

c) Sie soll eine hohe Produktivität des Verbundfilaments gewährleisten , und

d) sie soll ermöglichen, daß die sich ergebenden Verbundfilamente leicht weiterverarbeitet werden können, z» B. in Garne versponnen, verstrickt, verwebt oder zu einem nicht gewebten Material verarbeitet werden können.

Bei den durchgeführten Versuchen hat es sich gezeigt, daß Styrolpolymere die obigen Bedingungen zufriedenstellend erfüllen und daher als die zu entfernende Komponente verwendet werden können. Styrolpolymere können leicht unter Verwendung von relativ billigen Lösungsmitteln wie Trichlorethylen, Tetrachloräthylen, aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol und Xylol, chlorierte Kohlenstoffe wie Tetrachlorkohlenstoff, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxyd und Dimethylformamid gelöst werden. Es ist wohl überflüssig, besonders zu betonen, daß bei

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dem Lösungsvorgang der zu entfernenden Komponente natürlich die anderen Komponenten des Verbundfilaments von dem gewählten Lösungsmittel nicht angegriffen werden dürfen.

Easerbildende Polyamide wie Nylon 6, Nylon 66, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 11, Block-Polyätheramide, deren Mischpolymerisate und deren Mischungen, faserbildende lineare Polyester wie Polyäthylenterephtalat, Polypropylenterephtalat, Polybutylenterephtalat und Polyoxyäthylenbenzoat lösen sich aber im allgemeinen nicht in den oben aufgezählten Lösungsmitteln für Styro!polymere«

Außerdem lösen sich auch im allgemeinen kristalline Polyolefine wie Polyäthylen, Polypropylen, deren Mischpolymerisate und deren Mischungen bei Zimmertemperatur nicht in den oben aufgeführten Lösungsmitteln. Deshalb sxnd die Styrolpolymere und die aufgeführten faserbildeiuien liristallinen Polymere für die Erzeugung dea Verbundfilament^, aus welchem man mikrofeine Filamente erhalten kann, geeignet, wenn die Styrolpolymere, die durch das Lösungsmittel zu entfernende Komponente und die faserbildenden kristallinen Polymere die für die Erzeugung der mikrofeinen Filamente dienenden Komponenten bilden.

Beispielsweise bilden im Falle von Verbundfilamenten, welche einen inselartigen Querschnittaiifbau zeigen, die Styrolpolymere die Einbettkomponente und die kristallinen Polymere eine

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ORG INSPECTED

Mehrzahl von Inselkomponenten. Doch weisen derart gebildete Verbundfilamente mit einer Styrolpolymerkomponente folgende Nachteile aufs

1. Daß sich ergebende Verbundfilament ist

a) sehr spröde und bricht daher leicht,

b) weist einen hohen Reibungswiderstand auf und hat

c) eine geringe Biegefestigkeit.

2. Bei der Verarbeitung des Verbundfilaments ergibt sich

a) eine schlechte Trennung der Faser,

b) eine unerwünschte Ausbildung von Ehötchen (pills) beim Kardi ervorgang,

c) eine unerwünschte übermäßig starke Voluminosität des Bandes,

d) eine ungleichmäßige Dichteverteilung des erzeugten Bandes,

e) ein häufiges Abbrechen der Nadeln beim Nadelverfahren,

f) ein geringer Nutzeffekt des Nadelverfahrens,

g) eine schwierige Herstellung eines Flachmaterials (Vlies) von hoher Dichte,

h) ein Sicht barbleiben unerwünschter Falten, die Enicklinien gleichen, welche beim Umbiegen von Papier auftreten,

i) ein Auftreten ungünstiger Risse auf der Oberfläche des erzeugten Verbundfilaments während des Verstreck- oder KräuselVorgangs. Diese Risse führen zu einer unerwünschten Rauheit und unerwünschten Weiße der Oberfläche,

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3. Die Erzeugnisse weisen folgende Nachteile auf:

a) Sie neigen zur Ausbildung unerwünschter Falten,

b) sie knittern leicht,

c) sie haben eine geringe Dichte und

d) sie fühlen sich hart an.

Infolge der aufgeführten Nachteile ergibt sich, wenn das Verbundfilament, bestehend aus einer Styrolpolymerkomponente und aus faserbildenden kristallinen Polymerenkomponenten, dem Kardier- oder Nadelverfahren unterworfen wird, um Bänder oder nichtgewebte Stoffe zu erzeugen, daß die Styrolpolymerkomponente eine Neigung zu häufigem Brechen zeigt und daß durch mechanische Einwirkung während dieser Vorgänge sich die kristalline polymere Komponente von der Styrolpolymerkomponente trennt.

Werden im Falle eines Verbundfilaments mit inselartigem Aufbau die die Inseln bildenden Komponenten auf diese Weise abgetrennt, dann bilden sich in dem Band oder dem ungewebten Stoff zahlreiche Knötchen oder Noppen. Insbesondere wenn aus einem aus Verbundfilamenten erzeugten Band ein ungewebter Stoff mit Hilfe des Nadelverfahrens hergestellt wird, entsteht an der Außenseite der an der Oberfläche des Verbundfilaments liegenden, Inseln bildenden Komponenten eine Faserigkeit, und es werden eine Anzahl von Noppen gebildet, die zu einer unzurei- , chenden Gleichmäßigkeit des erzeugten Bandes führen und ferner

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ein Abbrechen der !Nadeln verursachen, wenn die Noppen durch den Widerhaken der Nadel erfaßt werden. Außerdem ist die Beweglichkeit der einzelnen Verbundfilamente in dem Band bei dem Nadelverfahren stark verringert, was infolge des hohen Reibungswiderstandes und der Sprödigkeit des Verbundfilaments. zum Abbrechen des Verbundfilaments führt.

Deshalb fühlen sich die Erzeugnisse aus den herkömmlichen Verbundfilament en, insbesondere den herkömmlichen Verbundfilamenten mit inselartiger Anordnung der kristallinen polymeren Komponenten in einer Styrolpolymerkomponente hart an, erholen sich schlecht nach einer Deformation und weisen außerdem auch noch eine unzureichende Gleichmäßigkeit auf.

Um die genannten Nachteile der herkömmlichen Verbundfilamente mit einer Styrolpolymerkomponente zu beseitigen, wurden verschiedene Verbesserungen vorgesehen. Um die Sprödigkeit und den Reibungswiderstand der als Einbettmaterial dienenden Polystyrolkomponente zu verringern, wurde Polyäthylenglykol mit dem Polystyrol'gemischt, ferner wurde eine große Menge eines Schmälzmittels auf die Oberfläche des Verbundfilaments aufgebracht. Um ein Brechen des als Einbettmaterial dienenden Polystyrols zu verhindern, wurde ein Nylonpolymer mit dem Polystyrol vermischt. Jedoch erwiesen sich die genannten Verbesserungen immer noch als unzureichend, um sämtliche Nachteile au fiber-wind an,

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BAD ORIGINAL

- ίο -

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher darin zu sehen, Verbundfilamente zu schaffen, die mit großem Nutzeffekt zu einem guten Band kardiert werden können, ohne daß sich Knötchen oder Noppen ausbilden.

Ferner sollen die erfindungsgemäßen Verbundfilamente unter Anwendung des Nadelverfahrens in einen ungewebten Stoff verarbeitet werden können, ohne daß die Nadeln abbrechen.

Dies wird gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch erreicht, daß das Verbundfilament mindestens eine erste IFaserkomponente, die im wesentlichen einen Mischpolymerisatanteil enthält, welcher aus Mischpolymerisaten mit einer Styroleinheit ausgewählt ist, und mindestens eine Einheit enthält, welche aus Acrylnitril und/oder Methylmetacrylat und/oder deren Mischungen besteht, und mindestens eine zweite iTaserkomponente aufweist, die im wesentlichen aus einem eine Kunstfaser bildenden Polymer besteht. Die Styrolmischpolymerisatkomponente (erste Komponente) kann als zusätzliche Mischpolymerisat einheit mindestens ein Vinylmonomer enthalten, welches nicht durch Acrylnitril, Methylmet acryl at und Styrol gebildet ist.

Die zusätzliche iuschpolymerisateinhfiii;, welche für die Erhöhung aer Lösli-rCiiriit der Styrolmiae-Lpolyraerisatl^^Tipcneiite Ln (Ifxi OTQi'iiific.tien K^m&'smitt'eln« welche iia.cL.n-el.ieirl auige t uhr i;

BAD ORIGINAL

(JL/-Methyl styrol, Äthylstyrol , Dimethyl styrol·, Ghlorstyrol und P-Bimethylaminostyrol, p-Methoxystyrol, Vinylpyridin, Chlor- ^L-methyl styrol, N,F-Diphenjlac:cylamid, p-Nitrostyrol und.ou-Phenylvinylacetat, J?UBaariü.tril, Maleinnitril, 1,2-Dicyan-i-Methyläthylen, 1,2-Dicyan-i-Ghloräthylen, 1,2-Dicyan-i-Phenyläthylen, β -Gyänacrylestei?,, ot-pjienyl-vinylacetat, N_rN-Diphenylacrylamid, Vinylcarbazol_$ Butadien, Maleinsäureanhydrid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Methylacrylat, Äthyl acrylat, Bmfeylacrylat, Vinylpyrolidon, Diäthylfumalat, Diätliylmaleat, ilethyimetacrylat, Butylmetacrylat und Met acryl amid .ausgewählt sein· Biese zusätzlichen Mischpolymerisateinheiten sind zu einem relativ geringen Mengenanteil . in dem Styrolmischpolyiaerisat enthalten, so daB sie auf keinen Fall dem Ziel der vorliegencLea Erfindung entgegenwirken. Besteht das Styrolmisciipolyiaerisat der ersten Komponente aus zwei Komponenten, nämlich aus Acrylnitril und Styrol, dann beträgt der Acrylnitrilgehalt in; dem- Mischpolymer vorzugsweise 10 "bis 40 Gewichtsprozent, "besser 10 "bis 24 Gewichtsprozent, .

Es ist bekannt, daß eine Mischung von 24 Gewichtsprozent Acrylnitril und 76 Gewichtsprozent styrol ein azeotropes Mischpolymerisat bildet, welches die gleiche Zusammensetzung wie die Mischung aufweist*

• Deshalb wird bevoraiagfe, ein lüschpolymerisat mit konstanter Zusammensetzung zu bilden, in dem der Gehalt an Acrylnitril in

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dem Acrylnitrilstyrolmischpolymerisat 24· Gewichtsprozent be trägt. Die Acrylnitrileinheit in dem Acrylnitrilstyrolmischpolymerisat hat die Wirkung,den Widerstand gegenüber einem thermischen Verfall bei hoher Temperatur zu erhöhen. Somit hat das Mischpolymerisat die Wirkung, daß der Schmelzspinnvorgcjig des Verbundfilaments bei einer hohen Temperatur durchführbar ist und ein Verbundfilament hoher Zugfestigkeit erzielt wird. Ist der Gehalt an Acrylnitril in dem Mischpolymer kleiner als 10 Gewichtsprozent, dann neigt das sich ergebende Verbundfilament dazu, viele Knötchen bei der Kardierung zu bilden und viele Nadeln während des Nadelverfahrens abzubrechen. Ist aber andererseits der Gehalt an Acrylnitril in dem Mischpolymerisat höher als 40 Gewichtsprozent, dann wird die Löslichkeit der als Einbettmaterial dienenden Komponente in einem organischen Lösungsmittel - wie bereits gesagt - unbefriedigend, und der Spinnvorgang für die Faserherstellung wird erschwert.

Für den Fall, daß die Copolymerkomponente aus einem Mischpolymerisat aus Styrol und Methylmetacrylat besteht, liegen die Anteile von Methylmetacrylat bzw. von Styrol vorzugsweiße im Bereiche zwischen 10 und 90 Gewichtsprozent. Vorzugsweise betragt der Anteil an Methylmetacrylat 50 bis 90 Gewichtsprozent und der Anteil an Styrol 10 bis 50 Gewichtsprozent·

Das Verbundfilament mit einem StyrolÄBthylmetacrylat-Mischpolymerisat als erster Faserkomponente weist eine ausgezeichnete .

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■■.."■■"■■■ - 13 Transparenz, strahlendes Weiß und Hochglanz auf.

Ist der Gehalt an Methylmetacrylat in dem Mischpolymerisat geringer als 10 Gewichtsprozent, dann wird das der Erfindung zugrunde liegende. Ziel nur ungenügend erreicht. Ist dagegen der Gehalt an Methylmetacrylat höher als 90 Gewichtsprozent, dann ist die erste Faserkomponente des Verbundfilaments schlecht verspinnbar und weist außerdem eine nicht zufriedenstellende löslichkeit in den Lösungsmitteln auf.

Wird die erste Faserkomponente aus einem Mischpolymerisat, enthaltend Styrol, Acrylnitril und Methylmetacrylat, gebildet, dann beträgt vorzugsweise der Gehalt -an Styrol mindestens- 10 Gewichtsprozent und der Gehalt an Acrylnitril maximal 10 Gewichtsprozent, und der Gehalt an Methylmetacrylat ist größer als 10 Gewichtsprozent und kleiner als 90 Gewichtsprozent. Die Acrylnitrileinheit für die Mischpolymerisatbildung bewirkt, daß der Widerstand des Mischpolymerisats gegenüber einem Zerfall bei hoher Temperatur vergrößert und ein Verbundfilament erzielt wird, welches leicht verspinnbar und verstreckbar ist.

Genügt die Zusammensetzung des Styrolacrylnitril-methylmetacrylat-Mischpolymerisats nicht den oben genannten Bedingungen, dann können nachstehend aufgeführte Nachteile bei dem erhaltenen Mischpolymerisat, dem Verbundfilament und bei den Vorgängen bei der Fasererzeugung auftreten. Bei dem sich ergebenden

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Mischpolymerisat bestehen die Nachteile darin, daß nur ein geringer Widerstand gegenüber einem Zerfall bei hoher Temperatur und eine geringe Löslichkeit in den Lösungsmitteln vorliegt. Bei dem erhaltenen Verbundfilament führt dies zu einer geringen Transparenz, einer unerwünschten Gelbfärbung und einem geringen Glanz. Bei der Verarbeitung der Faser führt dies zu einer schlechten Spinnbarkeit und einer schlechten Verstreckbarkeit.

ψ Die Styrolmischpolymerisatkompönente des erfindungsgemäßen Verbundfilament s kann Polyäthylenglykol, Polypropylenglykol, Äthylenglykol-Propylenglykol-Mischpolymerisat oder deren Derivate wie Alkylphenoläther (R-^ S-O(CpH₄O)^H), Alkyläther (R-O(G₂H^O)_nH), Alkylamine, Alkylamide, Alkylthioäther, Phosphorsäureester und !Fettsäureamid und dergleichen enthalten, um die Reibungseigenschaften des Verbundfilaments zu verbessern.

Die kristalline polymere Komponente des Verbundfilaments der ^ vorliegenden Erfindung kann aus einem faserbildenden kristallinen Polyamid wie Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 12, Nylon 11, Nylon 9» Block-Polyätheramid oder faserformenden linearen Polyamiden wie Polyamiden mit einer Zyklohexangruppe und Polyamiden mit Isophthalsäure, Phthalsäure oder Terephthalsäure und deren Mischpolymeren sowie Mischungen bestehen. /

Auch die zweite polymere Komponente des erfindungsgemäßen Verbundfilaments kann einen Bestandteil enthalten, welcher aus

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faserbildenden kristallinen linearen Polyestern ausgewählt ist, die zumindest eine saure Polykondensationseinlieit der Gruppe
Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, p-Hydroxylbenzolsäuret Adipinsäure, Sebacinsäure, Trimellitsäure, Pyromellitsäure und Natriumsulfoisophthalsäure und mindestens eine Glykolpolykondensationseinheit der Gruppe ÄthylengljäEol, Propylenglykol, Butyl englykol, Zyklohexandimethanol -und Diäthylenglykol und deren Mischungen umfassen·

Darüber hinaus kann die zweite polymere Komponente des erfindungsgemäßen Verbundfilaments aus einem faserMldenden kristalli nen Polyolefin wie Polyäthylen, Polypropylen, Gopolymeren von Äthylen und Propylen und deren Mischungen bestehen.

Einzelheiten 4er Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung an Hand der Figuren, Es zeigen!

Fig. IA bis 1F Querschnitte durch Modelle verschiedener Ausbildungen der Verbundfilamente gemäß der vorliegenden Erfindung, ·

lig. 2A eine Darstellung einer Ausbildungsfoctl des erfindungs gemäßen Verbundfilaments teilweise im Schnitt,

Fig. 2B eine Seitenansicht einer weiteren Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Verbundf!laments,

Fig. 3 ia Schnitt eine Ausbildung einer Spinndüse, die zum

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Spinnen des Verbundfilaments gemäß der v.orliegenden Erfindung geeignet ist,

Fig. M- einen^Bereich des Verstreckgrades, der zum Verstrecken von unverstreckten Verbundfilamenten in Verbundfilament e gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet ist.

In den Fig. 1A bis 1G ist eine Mehrzahl von Inselkomponenten dargestellt, die in einer Einbettungskomponente 2 eingebettet sind. Hierbei zeigt Fig. 1A ein Verbnndelement mit inselartigem Aufbau, bei dem die Inselkomponenten 1 in vorgegebener Ordnung in der Einbettungskomponente 2 eingebettet vorliegen. Fig. 1B zeigt hiervon eine Abwandlung, da sich hier die inselartig angeordneten Komponenten 1 an der Oberfläche des Verbundfilaments befinden. Fig. 10 zeigt eine Ausbildung eines Verbundfilaments, bei der eine Anzahl· sehr fein ausgebildeter Inselkomponenten 1 in der Einbettungskömponente 2 dispergiert vorliegen.

Bei dem Verbundfilament, welches in Fig. 1D dargestellt ist, sind zwei oder mehrere der Inselkomponenten in dem Filamentenaufbau längs der Längsachse des Verbundfilaments verlaufend dicht zusammengebracht. Fig. 1E zeigt ein Verbundfilament, bei welchem die Inselkomponenten in Form einer Blüte angeordnet sind. Fig. 1F zeigt eine weitere Abwandlung des Verbundfilaments mit einem hohlen Querschnittsprofil. Fig. 1G zeigt ein unregelmäßig ausgebildetes Verbundfilament mit dreieckigem

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Querschnitt» Darüberhinaus kann aber das erfindungsgemäße Ver bundfilament auch noch jede beliebige unregelmäßige Querschnittsgestalt aufweisen. Hierzu seien beispielsweise eine T.- oder eine Y-Querschnittsform genannt.

Fig. 1H zeigt ein spezielles Verbundfilament mit einer Mehrzahl von bimetallartigen Paserelementen, wobei eine kristalline polymere Faserkomponente 1 und eine Styrolmischpolymerisat-Faserkomponente 2 Seite an Seite zu einem Filament vereinigt sind.

Die Verteilung der inselartig angeordneten Komponenten in dem Verbundfilament mit inselartigem Querschnittsaufbau kann gleichmäßig oder beliebig sein. Eine gleichmäßige Verteilung ist wünschenswert, um mit hohem Hutzeffekt das mikrofeine faserbündel herstellen zu könneni Die in der Querschnittsdarstellung in inselartiger Anordnung vorliegenden Komponenten können entweder in Form einer $-Anordnung vorliegen, bei der die Inselkomponenten in einer einzigen, längs des Querschnittsumfangs des Verbundfilaments verlaufenden Kreisbahn angeordnet sind und sich an dessen Oberfläche befinden. Es kann aber auch eine ul-Anordnung gewählt sein, bei der die Inselkomponenten derart angeordnet sind, daß eine oder mehrere Inselkomponenten wiederum von weiteren Inselkomponenten umgeben sind, die ihrerseits in Form einer 3 -Anordnung vorliegen. Hierbei wird der oL-Anordnung der Vorzug gegeben, um ein Verbundfilament gemäß der vorliegenden Erfindung zu erzielen, welches zu geschmeidigerem,

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- 18 flächenhaften Erzeugnissen (Vliesen) führt.

Um Verbundfilamente mit inselartigem Aufbau zu erhalten, die sich für eine Verarbeitung in einem Kardier- und/oder Nadelverfahren besonders gut eignen, wird ein Aufbau bevorzugt, bei dem die Inselkomponenten vollständig von der Komponente, in die sie eingebettet sind, umgeben sind, um zu vermeiden, daß sie längs der Oberfläche des Filaments verlaufen. Aus diesem Grund werden hier Verbundfilamente als geeignet "befunden, deren Querschnittsprofil den in den I¹Ig. 1A, 1C, 1E und 1Gf dargestellten Formen entsprechen.

Bei der in Fig. 2A gezeigten Anordnung sind mikrofeine Fasern als Inselkomponenten 1 unabhängig voneinander in die Komponente 2 eingebettet und verlaufen parallel zueinander längs der Längsachse des Verbundfilaments. Fig. 2B zeigt einen Längsschnitt des Verbundfilaments nach Fig. 1D. Hier befinden sich die Inselkomponenten 1 und 1a im äußeren Bereich des Verbundfilaments, und zwar längs dessen Oberfläche, und verlaufen voneinander unabhängig parallel zueinander längs der Längsachse des Verbundfilaments.

Wird für den bei hoher Temperatur durchgeführten Schmelzspinnvorgang das für die Herstellung des Fasermaterials dienende Polymer in Pellet-Form verwendet, dann ist es wünschenswert, die Pellets im Vakuum bei einer* Temperatur zu trocknen, die

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unterhalb des Erweiclmngsptmktes des Polymers liegt. Bei diesem Trocknungsvorgang ist es notwendig j die Polymerpellets vor Wasser, Sauerstoff und Luft zu schützen, um einen Abbau des Polymers zu verhindern. Wird allerdings ein Styrolmisehpolymerisat für den Schmelzspinnvorgang in Pellet-Form -für die Erzeugung des Filaments verwendet, dann sind die oben genannten Schutzmaßnahmen nicht unbedingt erforderlich. Gegebenenfalls ist die Zugabe eines geringen Anteils eines Stabilisators wie eines Antioxydationsmittels zum Schutz sehr wirksam. Beim ( Schmelzspinnen des erfindungsgemäßen Verbundfilaments wird zweckmäßigerweise ein Spinnsehacht verwendet, um'die durch eine Spinndüse gesponnenen Filamente auf einer gewünschten konstanten Temperatur zu halten, wodurch die Dehnfähigkeit der unvers tr eckt en Filamente sowie die Zugfestigkeit und die Sehnung . des sich ergebenden Yerbundfilaments verbessert werden.

Die Feinheit und Länge des erfindungsgemäßen Verbundfilaments kann willkürlich nach Maßgabe seines Verwendungszweckes f est-

gelegt; werden. Im allgemeinen, liegt die Feinheit im Bereich zwischen 1,5 Jden und 20 den, vorzugsweise zwischen 3 den und 10 den. Die Feinheit des mikrof einen Filaments, welches man von den Inselkomponenten des Yerbundfilaments erhält, liegt zwischen 0,005 und 1,0 den, vorzugsweise zwischen 0,01 und 0,5 den· Die Anzahl der aikrofeinen Filamente, die man aus dem Verbundfilament erhall;, kann willkürlich gewählt werden. Vorzugsweise liegt ihre Zahl bei 10 oder mehr.

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Wird die als Einbettung dienende Komponente aus dem Verbundfilament durch Behandlung mit einem Lösungsmittel herausgelöst, dann ist es wünschenswert, daß der Anteil an !kristallinen Polymerkomponenten wie der Inselkomponenten bei einem inselartig aufgebauten Verbundelement so hoch wie möglich, praktisch zwischen 40 und 75 Gewichtsprozent des Verbundfilaments ist und die Feinheit der Mikrofaser aus der kristallinen polymeren Komponente zwischen 0,01 und 0,5 den liegt. Ist die Feinheit ~ und der Gehalt der kristallinen polymeren Faserkomponente kleiner als 0,01 den bzw. größer als 75 %> dann neigen die kristallinen polymeren Komponenten dazu, in unerwünschter Weise aneinander zu haften.

Das erfindungsgemäße Filament mit inselartigem Aufbau kann mit Hilfe einer speziellen Spinnvorrichtung, wie sie beispielsweise in Fig. 3 dargestellt ist, erzeugt werden. In Fig. 3 sind drei Spinndüsenarten 4, 5 und 6 in einer Spinnvorrichtung 3 vereinigt. Ein Trenneinsatz 7 wird dazu gebraucht, die als Einbettungsmaterial dienende Komponente B unabhängig von dem die Inselkomponente bildenden Polymer A den Spinndüsen 5 bzw· 4 zuzuführen.

Die Spinndüsen 4 und 5 weisen jeweils eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen auf. Die unteren Enden der Austrittsöffnungen 11 der Spinndüse 4 sind in die oberen Enden der Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5 eingesetzte Die geschmolzene

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Einbettungskomponente des Polymers B wird durch einen Durchgang 9 den.Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5 zugeführt und dann in die Zwischenräume zwischen den unteren Enden der Austrittsöffnungen 11 der Spinndüse 4- und den oberen Enden der Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5 weiter verarbeitet. Die geschmolzene Inselkomponente, nämlich das Polymer A,wird durch die mit den Austrittsöffnungen 11 der Spinndüse 4· verbundenen Durchgänge 8 in die Austrittsöffnungen 11 der Spinndüse 4- eingeleitet und gelangt dann in die Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5. Durch Zusammenbringen der geschmolzenen Polymere A und B in der Spinndüse 5 bilden die "beiden Polymere A und B einen Verbundstrom von etwa kreisförmigem Querschnitt, "bei dem das Polymer B das Polymer A umgibt.

Die Spinndüse 6 weist eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen 13 und trichterförmige Kammern 10 auf, deren oberes Ende mit den unteren Enden der Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5 in Verbindung steht und deren unteres Ende mit den Austrittsöffnungen 13 der Spinndüse 6 verbunden ist.

Mehrere aus den geschmolzenen Polymeren A und B gebildete Verbundströme werden durch die Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5 in die trichterförmigen Kammern 10 eingeleitet und zu einem Verbundstrom mit inselartigem Aufbau vereinigt.

Aus.diesem erhält man somit ein unverstrecktes Verbundfilament,

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Um das oben erwähnte Verbundfilament, welches einen bimetallartigen Aufbau aufweist und in den Fig. 1B oder 1H dargestellt ist, zu erzeugen, werden mehrere Verbundströme, welche einen Strom aus geschmolzenem Polymer A und einen Strom aus geschmolzenem Polymer B in bimetallartiger Form vereinigen, durch eine für das Spinnen eines Verbundfilaments nach. Bimetallart herkömmliche Austrittsöffnung, wie sie beispielsweise in der Britischen Patentschrift 1 171 8^J beschrieben ist, in die trichterförmige Kammer 10 eingeleitet und zu einem Verbundstrom mit bimetallartigem Aufbau vereinigt.

Das unverstreckte Verbundfilament wird vorzugsweise bei einem relativ niederen Verstreckverhältnis verstreckt. Beispielsweise wird für ein Verbundfilament mit inselartigem Aufbau, dessen Einbettungskomponente aus einem Acrylnitrilstyrol (24:76) Mischpolymerisat gebildet ist und welches 16 Inselkomponenten aus Nylon 6 aufweist, ein unver streckt es Verbundfilament bei einer Abziehgeschwindigkeit von 1500 m/min, vorzugsweise bei einem Verstreckverhältnis zwischen 1,5 und 3»O verstreckt,und ein unverstrecktes Filament, dessen Abziehgeschwindigkeit 1000 m/min beträgt, wird vorzugsweise bei einem Verstreckverhältnis von 2,0 bis 3>4 verstreckt. Der für das Verstrecken des unver streckten Verbundfilaments gemäß der vorliegenden Erfindung geeignete Bereich für das Streckverhältnis ist in Fig. 4 über der bei der Herstellung des unver streckt en Verbundfilaments angewendeten Abziehgeschwindigkeit aufgetragen. Das

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geeignete Streckverhältnis für die Erzeugung des erfindungsgemäßen Verbundfilaments kann aus der K.g« 4 ohne weiteres ausgewählt werden, wenn man unter Zugrundelegung der Abziehgeschwindigkeit einen im. schraffierten Bereich befindlichen Wert herausgreift. Ist das Streckverhältnis größer als es durch den oberen Bereich des schraffierten Bereichs zulässig ist, tritt eine unerwünschte Tendenz der Inselkomponenten auf, sich von der als Einbettung dienenden Eosxponente zu trennen.

Ist dagegen das Streckverhältnis kleiner als es der unteren Grenze des schraffierten Bereichs entspricht, dann ergibt sich tine ungenügende Zugfestigkeit des Verbundfilament ε in der Praxis.

Aus den erfindungsgemäßen Verbundfilament en hergestellte Stapelfasern sind dazu geeignet, mittels der herkömmlichen Haschinen, beispielsweise einer Kardiermaschine, einer Kreuzlegmaschine, einem. Rando-Vebber für Stapelfasern und einer Vlieserzeugungsmaschine für endlose Filamente ein* Band zu bilden. Die Verbundstapelfasern gemäß der vorliegenden Erfindung können mit einer weiteren iasersorte bei der Erzeugung des Bandes vermischt werden. Das auf diese Weise erhaltene Band kann noch einem Hadelverfahren unterworfen werden, um Vliese mit einer Filznadel zu erzeugen, die aus den herkömmlichen Filznadeln, die für die Erzeugung der herkömmlichen Bänder verwendet werden, mit einer größeren Dicke und Länge ausgewählt

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werden. Das Band kann dem Nadelverfahren bei Bedingungen unterworfen werden, in denen es mit dem gewebten oder' gestrickten

oder nicht gewebten Stoff beschichtet ist.

Die Styrolmischpolymerisatkomponente in dem Verbundfilament kann in PiIm-, Band- oder Stofform mittels eines Lösungsmittels gelöst werden. Hierzu sind beispielsweise als Lösungsmittel Trichloräthylen, Tetrachloräthylen, Toluol, Xylol, Benzol, Aceton, Methyläthylketon, Tetrachlormethan, Dimethylacetamid, ™ Dimethylsulfoxyd und Dimethylformamid geeignet.

Das Verbundfilament gemäß der vorliegenden Erfindung ist für die Herstellung verschiedenster Erzeugnisse geeignet, beispielsweise für Kunstleder, Teppiche, Filter, Poliertücher, die unter Anwendung der nachstehend beschriebenen Verfahren hergestellt werden können:

a) Banderzeugung - Vliesherstellung - Herauslösen der Einbettungskomponente - Endprodukt;

b) Banderzeugung - Vliesherstellung - Zurichten mit einem wasserlöslichen Polymer - Imprägnieren mit einer Lösung eines elastischen Polymers - Verfestigen .des elastischen Polymers, Entschlichten und Herauslösen der Einbettungskomponente - Enderzeugnis;

c) Banderzeugung - Vliesherstellung - Zurichten mit einem wasserlöslichen Polymer - Herauslösen der ELnbettungs-

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komponente"■■» Imprägnieren mit einer Lösung eines elastischen Polymers - Verfestigen des elastischen Polymers - Eat schliche ten - Endprodukt} · ... " _:

d) Banderzeugung - Vliesherstellung - Herauslösen der Einbettkomponente .*- Imprägnieren mit einer Lösung eines elastischen Polymers -. Verfestigen des elastischen Polymers - End» produkt j

e) Banderzeugung — Vliesherstellung - Herauslösen der Einbette komponente «- Zurichten - Imprägnieren mit einer Lösung eines' elastischen Polymers - Verfestigen des elastischen Polymers >Entschlichten ■» Endprodukt» ·

Bas. Verbundfilament der vorliegenden Erfindung, welches dadurch gekennzeichnet ist_t daß e,s eine laserfcomponente aus einem Styrolmischpolyme^rigat, die sieh, leicht in,: einem billigen Bösungsmititel wie QJrichlQrsltJiyle.ii und {PetraQhlorathyleii Ideen, läßt ι uM %±ne. fasesMldeade, kr-igtaliiiie polpiere lomppngBte enthält, hat folgend^ Vorteilt; ,

1, Ber Vorgang der laiid.er^§uguiig; und das Nadel verfahren für die. HtrStellung eines Bandes ist leicht durchzufuhr-eji infolge der hohen Ba?uahwide.rstandsfaliigke.it der- laserkomponente aus dem ityrolmis§hpolyme.ris.at|

2, eine gleichmäßige. Verschlingung der Filamente ist möglich}

» 26 »

3. es bildet sich keine sogenannte "Riffelstruktur¹¹ in dem erzeugten Band und Vliesj

4. das erzeugte Band und Vliesmaterial weist eine hohe Dichte auf $

5. das Band weist einen hohen Widerstand gegenüber Abschälen (peeling) aufj

6. ferner liegt eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Auftreten von bleibenden Falten und Knittern vor;

7. es läßt sich die Einbettungskomponente leicht mittels eines Lösungsmittels herauslösen.

Die vorliegende Erfindung wird durch nachstehende Beispiele näher erläutert, ohne jedoch auf diese beschränkt zu sein. Die Anteile der einzelnen Bestandteile sind in Gewichtsprozenten angegeben.

Beispiel 1

Dieses Ausführungsbeispiel bezieht sich auf die Erzeugung eines Verbundfilaments, welches einen inselartigen Aufbau aufweist.

Die Pellets des als Einbettkomponente dienenden Polymers wurden aus einem Mischpolymerisat mit 24- % Acrylnitril und ?6 % Styrol

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y .■

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mittels eines Extruders und einer Schneidvorrichtung hergestellt. Die Pellets des für die Inselkomponenten verwendeten Polymers wurden in gleicher Weise aus Nylon 6-Polymer erzeugt. Beide Polymerpellets wurden getrocknet ,und 50 Teile der Pellets des Mischpolymerisats für die Einbettkomponente und 50 Teile der Nylon 6-Pellets für die Inselkomponenten wurden bei 285⁰G mittels einer SchmelsBspinnvorrichtung, wie sie in Fig. 5 gezeigt ist, zu einem unver streckt en Verbundfilament extrudiert, dessen Aufbau dem in Fig. 1A gezeigten entspricht. Das filament wurde mit einer Abziehgeschwindigkeit von 1500 m/min durch einen Spinnschacht und ein Schmälzbad abgezogen. Der Spinnvorgang wurde bei günstigen Bedingungen durchgeführt. Die unverstreckten Filamente wurden dann mittels einer Heiznadel bei 85°C und einer Heizplatte bei 125°C in einem Verstreckverhältnis von 2,25 verstreckt· Das verstreckte Filament wies eine Feinheit von 5»1 den auf, somit betrug die Feinheit jeder der 16 Inselkomponentenfilamente in dem Verbundfilament 0,16 den. Die verstreckten Filamente wurden verdoppelt und in einer Kräuselvorrichtung mit 12 Kräuseln/¹¹ gekräuselt. Anschließend wurden sie mittels einer Schneidvorrichtung in Längen von 51 mm geschnitten.

Bie sich ergebenden Verbundfilamente mit einem inselartigen Aufbau wurden in einer Kardiermaschine und einer Legmaschine ohne Schwierigkeiten weiterbehandelt, um ein gleichmäßiges Tuch zu erzeugen. .

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Dieses !Dutch wurde glatt einem Nadelverfahren unterworfen, bei

dem 500 Nadeln/cm vorgesehen waren. Es wurde dabei keine Nadel abgebrochen. Durch das Nadelverfahren wurde das Tuch in ein

filzartiges Vlies verwandelt, dessen Gewicht 300 g/cm betrug.

Das filzartige Vlies wurde mit einer Löeung von 10 %igem Polyvinylalkohol in Wasser imprägniert und anschließend getrocknet. Das getrocknete filzartige Vlies wurde dann in einem Trichloräthylenbad behandelt, in dem Trichloräthylen gegen das Vlies gespritzt wurde, um die aus dem Styrolacrylnitrilmischpolymerisat bestehende Einbettungskomponente herauszulösen. Anschließend wurde das Vlies in einer Mangel ausgedrückt und dann getrocknet. Auf diese Weise erhielt man ein Vlies, bestehend aus Bündeln von Filamenten der Inselkomponente. Dieses Vlies wurde mit einer lösung von Polyuräthan in N,N-Dimethylformamid imprägniert. Nachdem sich das imprägnierte Polyuräthan in einem Verfestigungsbad verfestigt hatte, wurde das Vlies in heißem Wasser zwischen 95° und 98⁰C behandelt, um den Polyvinylalkohol aus dem Vlies herauszulösen. Anschließend wurde es getrocknet. Man erhielt ein weiches Vlies.Ditoach wurde das Vlies geschwabbelt, geschnitten und dann in einer Weichmachervorrichtung erweicht. Man erhielt ein weiches lederartiges Vlies. Das Vlies hatte eine hohe Biegefestigkeit (es konnte über eine Million Mal bei einer Temperatur von -5⁰O gebogen werden), eine hohe Feuchtigkeit sdurchlässigkeit und ein Aussehen sowie eine Griffigkeit wie die eines velourartigen Naturleders. ₍

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Beispiel 2

Verbundfilamente mit einem inselartigen Aufbau, deren Querschnittsprofil, dem in Fig. 1A dargestellten entspricht, wurden in gleicher Weise,wie unter Beispiel 1 beschrieben wurde, hergestellt, lediglich bestand die Inselkomponente aus einem Nylon 66-Polymer und die Einbettkomponente aus einem Mischpolymer aus 18 % Acrylnitril und 82 % Styrol* Die Anzahl der Inselkomponenten betrug 24.

Die erzeugten unverstreckten Filamente sowie die verstreckten Filamente wurden den nachstehenden Versuchen unterworfen.

1. Versuch zur Bestimmung der Verstreckfähigkeit eines unverstreckten Filaments.

Ein unverstrecktes gesponnenes Verbundfilament, welches bei einer Geschwindigkeit von 1500 m/min abgezogen wurde, wurde bei einem Streckverhältnis von 3,2 unter Verwendung einer Heiznadel der Temperatur von 100⁰O und einer Heizplatte der Temperatur von 125°0 verstreckt. Das erhaltene verstreckte Filament wurde im Hinblick auf seinen Glanz, Glätte der Oberfläche und Weiße beurteilt.

2. Versuch zur Bestimmung der Kardiereigenschaft des verstreckten Filaments.

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Die verstreckten und geschnittenen Verbundfilamente wurden 5Omal einem Handkardi erver such oder einmal einem praktischen Kardiervorgang unterworfen und zu einem Band verarbeitet. Die Kardierfähigkeit wurde beurteilt,

3. Versuch zur Bestimmung des Verhaltens des Bandes bei dem Nadelverfahren.

Ein aus geschnittenen Verbundfilament en erzeugtes Band wurde einem Nadelverfahren unterworfen, wobei 500 Nadeln der Nadel-

art 100 bei einer Anordnung von 1.000 Nadeln/cm verwandet wurden. Die Versuchsauswertung geschah im Hinblick auf ü:~ s Anzahl der während des Nadelverfahrens abgebrochenen Nadeln und durch Beurteilung der Dichte deß erhaltenen filzartigen Vlieses.

4. Pill-Test.

Das bei dem Nadelversuch erhaltene filzartige Vlies wurde auf die Ausbildung von Knoten untersucht.

5. Versuch zur Bestimmung der Löslichkeit der Einbettkomponente·

Die verstreckten Verbundfilamente, welche 3 g der Einbettkomponente enthielten, wurden in 300 ml Trichloräthylen bei _f Zimmertemperatur eingetaucht. Es wurde die Zeit bestimmt, die zur vollständigen Herauslösung der Einbettkomponente benötigt wurde, um die Lösungsgeschwindigkeit der Einbett-

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komponente angeben zu können.

Die bei dem vorliegenden Beispiel erhaltenen unver streckt en Verbundfilamente zeigten eine verbesserte Verstreckfähigkeit.

Die verstreckten Verbundfilamente wiesen ausgezeichnete Kardiereigenschaften auf und erwiesen sich als für das Nadelverfahren hervorragend geeignet. Das erhaltene filzartige Vlies zeigte keine Knötchenbildung. Die Einbettkomponente des Verbundfilaments wurde mit einer Iiosungsgeschwindigkeit herausgelöst, die derjenigen vojel Polystyrol entspricht.

Zum Vergleich wurde ein Verbundfilament in gleicher Weise wie oben beschrieben hergestellt f dessen Inselkomponenten aus Nylon 6 und deesen Einbettkomponente aus Polystyrol (handelsüblich) bestanden. Man erhielt ein verstreektes'Verbundfilament mit einer unebenen und rauhen Oberfläche und einem unerwünschten weißen Aussehen. Das verstreckte Verbundfilament wies eine sohlechte Kardierfähi gkeit auf und zeigte sich auch als für den i Nadelvorgang nicht besonders geeignet. Ein erzeugtes filzartiges Vlies wies mehrere Knötchen auf seiner Oberfläche auf.

Beispiel 3

in Beispiel 1 beschri *=>1>ene Verfahren wurde wiederholt unter

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Verwendung einer Inselkomponente aus Nylon 12 und einer Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 22 % Acrylnitril und 78 % Styrol.

Das erzeugte unverstreckte Verbundfilament wies eine glatte Oberfläche auf. Die verstreckten !Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelverfahren, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Auch das aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies zeigte ™ keine KnÖtchenbildung. Die Einbettkomponente konnte leicht mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsge-Bchwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Ein zum Vergleich hergestelltes Verbundfilament mit einer Inselkonrponente aus Nylon 12 und einer Einbettkomponente aus Polystyrol (hohe Fließfähigkeit) zeigte schlechte Eigenschaften bei dem Kardier- und Nadelvorgang. Das aus diesen Filamenten hergestellte filzartige Vlies zeigte mehrere Knötchen.

Beispiel 4·

Daß in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung einer Xnselkomponente aus Nylon 610 und einer Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 20 % Acrylnitril und 80 % Styrol wiederholt. ,

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Die in Beispiel 2 genannten Versuche ergaben, daß die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente eine glatte Oberfläche auf-. wiesen und die verstreckten Filamente hervorragend für das Kardier-'und Nadelverfahren geeignet waren. Auch das aus den !Filamenten hergestellte filzartige Vlies hatte keine Khötchen, Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Ein zum Vergleich hergestelltes Verbundfilament mit einer Insel komponente aus Nylon 610 und einer Einbettkomponente aus Polystyrol zeigte demgegenüber schlechte Eigenschaften "beim Kardier- und Nadelvorgang. Das aus den Vergleichselementen erzeugte filzartige Vlies hatte mehrere Knötchen auf seiner Oberfläche. ■

Beispiel 5

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung einer Inselkomponente aus Nylon 6 und einer Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 15 % Acrylnitril und 85 % Styrol wiederholt.

Bei den in Beispiel 2 beschriebenen Versuchen zeigte es sich, daß die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente eine glatte

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Oberfläche aufwiesen und die verstreckten Filamente ausgezeichnet für den Kardier- und Nadelvorgang geeignet waren· Das aus den Filamenten hergestellte filzartige Vlies zeigte keine Enötchen. Die Einbettkomponente konnte mittels Trichlorethylen leicht herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von*Polystyrol.

Ein zum Vergleich hergestelltes Filament mit einer Inselkomponente aus Nylon 6 und einer Einbettkomponente aus Polystyrol ™ (hohe Fließfähigkeit) zeigte demgegenüber schlechte Eigenschaften bei Durchführung des Kardier- und Nadel Verfahrens. ^<,.■* iv's den Vergleichsfilamenten erzeugte filzartige Vlies hatte e*.üe Anzahl von Knötchen auf seiner Oberfl" he.

Beispiel 6

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung einer Inselkomponente aus Nylon 66 und einer Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 12 % Acrylnitril und 88 % Styrol wiederholt.

Bei der Durchführung der in Beispiel 2 beschriebenen Versuche zeigte es sich, daß die erhaltenen unver streckt en Verbundfilamente eine glatte Oberfläche hatten. Die verstreckten Filamente waren hervorragend für den Kardier- und Nadelvorgang

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geeignet. Sas aus den Filamenten hergestellte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Trichlorethylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Sine Inselkomponente aus Nylon 66 und eine Einbettkomponente aus Polystyrol mit hohem Polymerisationsgrad konnten nicht fürdie Erzeugung eines zum Vergleich dienenden Verbundfilaments verwendet werden, da sie zu schlecht verspinnbar waren.

/ Beispiel 7

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung einer Inselkomponente aus Nylon 6 und einer Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 10 $ Acrylnitril und 90 % Styrol wiederholt.

Die erhaltenen unver streckt en Verbundfilament e hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente hatten bei den in Beispiel 2* beschriebenen Bedingungen hervorragende Eigenschaften für die Durchführung des Eardier- und Nadelverfahrens. Hn aus den Filamenten erzeugtes filzartiges Vlies zeigte keine Knöt chen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe von Trichlorethylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit «ntsprach, etwa der von Polystyrol.

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Beispiele 8 bis 11

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde viermal wiederholt, wobei jeweils 60 !Teile des als Inselkomponente verwendeten Polymers und 40 Teile des als Einbettmaterial verwendeten Styrolaischpolymerisats anstelle der in den Beispielen 1 bis 4-beschriebenen Insel- bzw. Einbettkomponenten verwendet wurden.

P Bei Durchführung der in Beispiel 2 beschriebenen Versuche zeigte sich, daß alle erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente eine glatte Oberfläche hatten und die verstreckten Filamente ausgezeichnet für die Durchführung der Kardier- und Nadel verfahr en geeignet waren. Auch hatten die aus den jeweiligen FiIai^nten erzeugten fiizartigen Vliese keine Knötchen. Ihre Einbettkomponenten konnten mittels Trichlorethylen leicht herausgelöst werden. Sie Lösungsgeschwindigkeiten entsprachen etwa der von Polystyrol.

Beispiele 12 und 13

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde zweimal wiederholt unter Verwendung von 30 Teilen einei Nylon-Pellets als Inselkomponente und 70 Teilen eines Mischpolymerisat-Pellets für die Einbettkomponente· Diese Anteile traten anstelle der

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Insel- und Einbettkomponenten nach Beispiel 1 und 2, um Verbundfilamente zu erzeugen, wie sie in Mg. 10 dargestellt sind.

Bei der Durchführung der in Beispiel 2 beschriebenen Versuche zeigte sich/ daß die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente eine glatte Oberfläche hatten und die verstreckten Filamente ausgezeichnet für den Kardier- und Nadelvorgang geeignet waren. Auch hatten die aus den jeweiligen Filamenten erzeugten filz— artigen Vliese keine Knötchen. Die Einbettkomponenten konnten leicht mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 14-

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung von Inselkomponenten, bestehend aus einem Mischpolymerisat aus 85 % Nylon 6 und 15 % Nylon 66, anstelle des in Beispiel 1 verwendeten Nylon 6 wiederholt.

Die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente erwiesen sich als hervorragend geeignet für den Kardier-, und Nadelvorgang, der unter den gleichen Bedingungen,wie in Beispiel 2 beschrieben, durchgeführt wurde. Auch zeigte das .aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies keine Knotöh.en. Die Einbettkompönente

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konnte leicht mit Hilfe von Trichlorathylen herausgelöst werden, Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach der von Polystyrol.

Beispiel 15

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung einer Inselkomponente aus Polyäthylenterephthalat wiederholt. Das Verstrecken des unverstreckten Filaments wurde bei einer Temperatur von 165°C in einer überhitzten Dampfatmosphäre durchgeführt. Das Querschnittsprofil des erhaltenen VerbundfixäMeEts entsprach dem in Fig. 1G gezeigten.

Das erhaltene unverstreckte Verbundfilament hatte eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2 beschrieben durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies hatte keine Knoten. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe von Trichlorathylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Zum Vergleich hergestellte Verbundfilamente mit einer Inselkomponente aus Polyäthylenterephthalat und einer Einbettkomponente aus Polystyrol (hohe Fließfähigkeit) waren demgegenüber wenig für den Eardier- und üfadelVorgang geeignet. Bas aus den

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Vergleichsfilamenten erzeugte filzartige Vlies zeigte mehrere

Khötchen.

Beispiel 16

Das in Beispiel 15 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung einer Inselkomponente aus Polypropylenterephthalat wiederholt.

Sie sich ergebenden unverstreckten Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche· Die verstreckten Filamente waren hervorragend für den Kardier- und üfadelvorgang geeignet, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den. Filamenten hergestellte Band hatte keine Knötehen. ' Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe vonJDrichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 17

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung einer Inselkomponente aus Polypropylen wiederholt. Hierbei wurden 40 Teile der ELnbet'-'-^ompoaeate aus einem Styrolmischpolymerisat und 60 Teile de«. füx^b die Xneelkoisponente verwendeten /olyaers versponnen. Das erhaltene Verbundfilament hatte das

099838/212u bad original

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in Fig. 1E dargestellte Querschnittsprofil.

Die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche· Me verstreckten Filamente erwiesen sich als hervorragend geeignet für den Kardier- und NadelVorgang, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Auch hatte das aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies keine Knötehen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe von Trichlorethylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 18

Bas in Beispiel 17 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung eines Polyäthylens hoher JDichte für die Inselkomponente wiederholt.

Die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente waren hervorragend für den Kardier- und Nadelvorgang geeignet, die wie in Beispiel 2 beschrieben durchgeführt wurden. .Das aus den Filamenten hergestellte Band hatte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mittels Trichlorethylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit war etwa die gleiche wie bei Polystyrol. ·

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Beispiel 19

Bas in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich wird« als Einbettkömpoiiente ein Mischpolymerisat aus 45 % Kethylmet acryl at und 55 % Styrol verwendet. Das Querschnitt spröfil des erzeugten Verbundfilaments entsprach dem in lig. ii¹ gezeigten.

Die erhaltenen ünverstreckten Verb-undfilamente hätten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Jilamente zeigten eine hohe iEranspärenz, Hochglanz, ausgezeichnete Eigenschaften bei dem Kärdier- und Nadel Vorgang, die unter den. in Beispiel "2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Auch das aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies hatte keine Entstehen« Die Einbettkomponente koünte leicht mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösuhgsgeschwindigkeit entsprach etwa der bei Polystyrol.

Das aus dem iia vorliegenden Beispiel beschriebenen-¥erbündfiiäiüeüt he'rgeäteilte filzartige Vlies war für die Herstellung vöH Kunstleder geeignet, dessen Aussehen und Griffigkeit denen von iiäturleder entsprach, nachdem die in Beispiel i beschriebenen Virfahreüägaiiii durcMieMnrt liiurden.

ööiiillicit

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Beispiel 20

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mater Verwendung einer Inselkomponente aus Polyethylenterephthalat und einer Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 70 % Methylmetacrylat und JO % Styrol.

Die erhaltenen unverstreekten Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten eine hohe Transparenz, Hochglanz und ausgezeichnete Eigenschaft τα im Kardier- und Nadelverfahren, welche unter den in Beispiel 2 beschriebenen: Bedingungen durchgeführ" wurden. Auch zeigten die aus den !Filamenten hergestellten Vliese keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit iErichloräthylen herausgelöst werden. Die Losungsgesehwindigkeit entsprach der von Polystyrol.

Die Herstellung eines Vergleichsverbundfilaments mit einer Inselkomponente aus Polyethylenterephthalat und einer Einbettkomponente aus Polymethylmetacrylat konnte nicht durchgeführt werden, da das Material eine schlechte Verspinnbarkeit zeigte.

Beispiel 21 Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt,

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BAD ORIGINAL

wobei als Einbettkomponente ein Mischpolymerisat aus 72 % Methylmetacrylat, 24 % Styrol und 4 % Acrylnitril verwendet wurde· Der Spinnvorgang wurde bei einer Temperatur von 280⁰C durchgeführt. Die Verfestigung der versponnenen Filamente wurde durch Kühlen mittels der umgebenden Luft durchgeführt, ohne daß Kühlluft hinzugeblasen wurde. Das Verstrecken erfolgte mit einem Streckverhältnis von 2,5· Hierbei wurde das unver-' streckte Filament von einer Zulieferungshaspel zugeführt und gelangte an die Oberfläche eines Titanstiftes, der oberhalb ^ einer Fischschwanz-Sprühvorrichtung angeordnet war. Während das Filament über den Stift lief, wurde es durch von der Sprühvorrichtung ausgesandten Dampf von 1QO°C erhitzt und anschliessend durch eine Dampfkammer mit überhitztem Dampf von 13O⁰C geführt. Die Spinn- und Verstreckvorgänge konnten ohne Schwierigkeiten durchgeführt werden. Das erhaltene Filament hatte eine glatte Oberfläche, eine hohe Transparenz und eine Feinheit von 5,6 den, d. h. jedes der 16 Inselkomponentenfilamente hatte eine Feinheit von 0,175 den.

Ferner zeigten die erhaltenen verstreckten Filamente ausgezeichnete Eigenschaften beim Kardier- und Nadelverfehren, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte mittels Trichlorethylen leicht herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit war etwa der von Polystyrol gleich. . _ -

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Beispiel 22

Das in Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestand die Inselkomponente aus Nylon 66 und die Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 70 % Methylmetacrylat, 26 % Styrol und 4 % Acrylnitril.

Das erhaltene unverstreckte Verbundfilament wies eine glatte Oberfläche auf. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelverfahren, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten hergestellte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen· Die Einbettkomponente konnte ohne weiteres mittels Trxchlorathylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa'der von Polystyrol.

Die Herstellung eines Vergleichsverbundfilaments mit einer Inselkomponente aus Nylon 66 und einer Einbettkomponente aus Polymethylmetacrylaj; mußte unterbleiben, da sich dieses Material nur als schlecht verspinnbar erwies.

Beispiel 23

Das in Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt,

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ORIGINAL INSPECTED

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~ 45 r·

lediglioh bestand die Inselkomponente aus Nylon 610 und die Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 72 % Methylmetaerylatt 22 % Styrol und 6 % Acrylnitril, Hierbei wurden Seile der aus dem Styrolmischpolymerisat bestehenden Einbettkomponente und 60 !Teile der aus dem Nylon 610-Polymer bestehenden Inselkomponente versponnen. ·

Das erhaltene unverstreckte Verbundfilament hatte eine glatte Oberfläche, Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden* Das aus den Filamenten hergestellte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen, Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von !Polystyrol, ·

Beispiel 24

Das in Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestand die Inselkomponente aus einer Mischung von 80 !eilen Nylon 6 und 20 Teilen Nylon 66 und die Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 60 % Methylmet acryl at, 35 % Styrol und 5 % Acrylnitril.

Die erhaltenen unver streckt en Verbundfilament e hatten eine

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glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente sseigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die bei den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den !Filamenten hergestellte bandartige Vlies seigte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen*herausgelöst werden. Die Jjösungsgeechwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 25

Das in Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestand die Inselkomponönte aus Nylon 12 und die Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 50 % Methylmetacrylat, 44 % Styrol und 6 % Acrylnitril. 30 Teile der aus einem Styrolmischpolymerisat bestehenden Einbettkomponente und 70 Teile der aus Nylon 12-Polymer bestehenden Inselkomponente wurden versponnen.

Die sich ergebenden unverstreckten Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten erzeugte Band zeigte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe von Trichlorethylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa

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■- 47■-.-■■

der von Polystyrol·

Beispiel 26

Das in Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt. Lediglich bestand die Inselkomponente aus Polyethylenterephthalat, und das Querschnittsprofil des erzeugten Verbundfilaments entsprach dem in Fig. 1G gezeigten.

Die erhaltene-! unverstreckt en Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- ΐληά Nadelverfahren, die unter den in Beispiel 2 aufgeführten Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten erzeugte Band zeigte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mittels £richlor·? äthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 27

Das in Beispiel 22 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestand die Inselkomponente aus einem polyäthylen-. ttrephthalatartigen Ctopolyester, dem als zusätzliche Copolykondensation8einheit 5 Mol % Isophthalsäure hinzugefügt waren.

-48-

BADORJGiNAL

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Die erhaltenen unverstreckten Verbundfilament e hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelverfahren, die unter den in .Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Ein aus den Filamenten erzeugtes Bandvlies hatte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Trichlorethylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 28

Das in Beispiel 24 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich wurden 40 Teile der für die Inselkomponente verwendeten polymeren Mischung und 60 Teile des für die Einbettkomponente verwendeten Styrο!mischpolymerisate versponnen.

Die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Ein aus den Filamenten hergestelltes Bandvlies hatte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Trichlorethylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

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- 49 - ■■-'■. ■'.

Beispiel 29 '

Das in Beispiel 22 beschriebene" Verfahren wurde wiederholt, lediglich wurde .als Inselkomponente ein ^olyäthylenterephthalatartiger Copolyester mit einer zusätzlichen Copolykondensationseinheit von 5 Mol % Adipinsäure verwendet. Die Anzahl der als Inselkomponente dienenden Filamente betrug 24. '

Das erhaltene unverstreckte Verbundfilament hatte eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Badelvorgang, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten erzeugte Band zeigte keine Knötchen.· Die Einbettkomponente, konnte leicht mit ürichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol· _; .

■-'.·■ Beispiel 50 ·

Das in Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, le diglich bestand die Inselkomponente aus Polypropylen. 25 Teile des als Einbettkomponente verwendeten Styrolmischpolymerisats und 75 Teile des als Inselkomponente verwendeten Polypropylens wurden miteinander versponnen.

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BAD OR|Q|_NAL

Die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die entsprechend den in Beispiel 2 aufgeführten Bedingungen durchgeführt wurden· Das aus den Filamenten hergestellte bandartige Vlies zeigte keine Enötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 31

Das in Beispiel 22 beschriebene Verfahren wurde wiederholt. Lediglich wurde als Inselkomponente ein Polyäthylen hoher Dichte verwendet.

Das erhaltene unverstreckte Verbundfilament hatte eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadel Vorgang, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies zeigte keine Khötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit war etwa der von Polystyrol gleich.

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Beispiel 32 <

Das in Beispiel £1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, le diglich bestand die Einbettkomponente aus einer Mischung; aus 20 Teilen Polystyrol und 80 Teilen eines aus 72 % Methyl- metacrylat, 24 % Styrol und 4 % Acrylnitril bestehenden Mischpolymerisats·

Die unverstreckten Verbundfilamente zeigten eine glatte Oberfläche. »Die verstreckten Filamente hatten eine auegezeichnete Eigenschaft beim Kardier- und Nadelverfahren, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies hatte keine Knöt- chen. Die Einbettkomponente konnte leicht mitTrichlorethylen herausgelöst werden. Die LÖsungsgeschwindiglceit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 33

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt. Es wurde aber eine Spinnvorrichtung verwendet, die für die Her- . stellung eines Verbundfilaments des Bimetalltyps geeignet war Hierdurch konnte ein Filament erzeugt werden, dessen Querschnittsprofil dem Bimetalltyp entsprach und dessen Feinheit

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3 den betrug. 50 Teile einer ersten Komponente aus einem Nylon 6-Polymer und 50 Teile einer zweiten Komponente aus einem ßtyrol-Mischpolymerisat wurden versponnen.

Die erhaltenen unverstreckten Verbundfilamente zeigten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten !filamente weisen hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und NadelVorgang auf, die wie in Beispiel 2 beschrieben durchgeführt wurden. Das aus den Filamenten hergestellte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Einbettkomponente konnte leicht mit Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 34

Das in Beispiel 2 beschriebene Verfahren wurde wiederholt. Die Spinnvorrichtung wurde so gewählt, daß ein herkömmliches Verbundfilament der als "lunhüllter Kern" bezeichneten Art erzeugt werden konnte. Das erhaltene Filament hatte ein Querschnittsprofil, bei dem ein Kern konzentrisch in einer Hülle eingebettet war, dessen Feinheit 3 den betrug. Hierbei wurden 50 Teile des für die Kernkomponente verwendeten Nylon 66-Polymers und 50 Teile des für die Hüllkomponente verwendeten ßtyrol-Mischpolymerisats miteinander versponnen.

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Die erhaltenen unverstreckten Verbundfilament e zeigten eine glatte Oberfläche,'Die. verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und ΈadelVorgang, die unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt" wurden. Das aus den Filamenten erzeugte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Einbettkompönente konnte leicht mit Hilfe von Trichlorathylen herausgelöst werden. Die LösungSr geschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 35

Das in Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt. Hierbei wurde jedoch eine Spinnvorrichtung verwendet, die für die Herstellung eines Verbundfilaments der als "umhüllter Kern" bezeichneten Art geeignet war. Das erhaltene Filament zeigte ein Querschnittsprofil, bei dem ein,Kern exzentrisch in einer Hülle eingebettet vorlag und eine Feinheit von 4- den aufwies. 60 l'eile des für die Kernkomponente verwendeten Nylon 6-Polymers und 40 Teile des für die Hüllkomponente verwendeten Styrol-Mschpolymerisats wurden miteinander versponnen.

Die erhaltenen unver streckt en Verbundfilament e zeigten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Filamente zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die. tinter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt

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v/arder:, D-u; aus aen ill aiii unten err.eu^;t;o !'ilr.arbi^c- Vlies zeigbe l:eine Kuobohen» l'iü jiiiibetfckonipoiierrbo i:02inte .Leicn'· mit l'richioriibLyl'?:!! hocauagelÖKb woraon. .Die .Lüsungsr'esciwiiidigkeib entsprach ebwa der vou Polystyrol.

14 Ansprüche
4 ü'iguren

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Claims (1)

1. 70/8707

   SS

   Anspruch e

   Kunststoff-Verbundfilament, gekennzeichnet d u r c h mindestens eine erste Faserkomponente (erste Komponente) die im we sent Ii dien einen Mischpolyiaerisatanteil enthält der aus Mischpolymerisaten mit einer Styrol-

   ■ ·

   einheit und mindestens einer Einheit aus Acrylnitril und/ oder Methylmetaerylat und / oder deren Mischungen ausgewählt ist und mindestens eine Faserkomponente (zweite Komponente) enthält die im wesentlichen aus einem kunstfaser-• bildenden Polymer "besteht, wobei sich die erste und die .zweite Komponente längs der Längsachse des Verbundfilamentes erstrecken und miteinander zu einem Filament vereinigt sind. .

   2. Kunststoff-Verbundfilament nach Anspruch 1, d" a d u r c h g e k e η η se ich η e t $ daß der polymere Anteil der ersten Komponente aus der Gruppe der Acrylnitril-Styrol-Mischpolyiaere, der Kethylmetacrjlat-Styrol-KischpoljTnere und der Acrylnitril-Methylmetacrylat-St-vrol-Kischpoljmiere gewählt ist. ■

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   S6

   y. Kunststoff-Verbundfilament nach Ansi^rucli 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Acrylnitril-ßtyrol-Hischpolyiiier 10 bis 4-0 Gewichtsprozente der Acrylnitril einheit und 60 biß 90 Gewichtsprozente der Styrol-Einheit enthäl ί;.

   4. Kunststoff"Verbundfilament nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet , daß der Gehalt an Acrylnitril in Bereich zwischen 10 und 24 Gewichtsprozent und der Gehalt an Styrol im Bereich zwischen 76 und 90 Gewichtsprozent lieft.

   5. Künsteüoff-Verbundfilament nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß das MethyImetacrylat-Styrol-Fiischpolymer 10 bis 90 Gewichtsprozent der Mcthylmetacrylateinheit und 10 bis 90 Gewichtsprozent de,r ütyroleinhcir enthält.

   G. Lunctstoff-Verbundfilament nach Anspruch 5» d ,a d u r c h E;ekennze*ichnet , daß ein Gehalt an der Methylniet-scrylateinheit zwischen 50 und 90 Gewichtsprozent und der Scyroleinheit zv/ischen 10 und 50 Gewichtsprozent vorliegt.

   7. Kunststoff-Verbundfilament nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Acrylnitril-Methyl-

   — 3 —

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   Bietaerylat-Styrol-Mischpolymerisat maximal 1Q Gewichtsprozent der Acrylnitril-Einheit mindestens 10 Gewichtsprozent der Styrol-Einheit und mehr als 10 Gewichtsprozent, jedoch weniger als 90 Gewichtsprozent der Methylmetacrylateinheit enthält. ■

   8. Kunststoff-Verbundfilament nach Anspruch 1, dadurch g e Ic e η η ζ e i ohne t , daß das Polymer der zweiten Komponente aus der Gruppe der Polyamide, Polyester," Polyolefine, deren Mischungen und aus Mischungen die im wesentliehen mindestens eine der oben genannten Bestandteile enthalten, ausgewählt ist.-

   9. Kunststoff-Verbundfilament nach Anspruch ü, dadurch g e k e η η ζ e i eine .t , daß das Polyamid aus der Nylon 6, Nylon 66, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 9, Nylon 11, Bloclc-Polyätheramide, deren Mischpolymerisate und deren Mischungen umfassenden Gruppeausgewählt ist·.

   10. Kunststoff-Verbundfilament nach Anspruch 8, dadurch g.e k e η η % e i c h η e t , daß der Polyester aus. den . linearen Polyestern ausgewählt ist, die mindestens eine saure Polykondensationseinheit der aus 'üerephthalsätire, Isophthalsäure, Phthalsäure, p-Hydroxylbensolsaure, Adipinsäure, Sebazinsäure,; 'frimellitsäure, Promellitsäure und Natriumsulfoisophthalsäure gebildeten Gruppe und mindestens

   w L\, _

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   eine Glykol-Polylcondensauionseinheit der aus Äthylentjlylcol, Propylen^lylcol, ijutylen^l^iiol, Zyiclohexan, Dimeth-'-Uiol und Diäühylen^ly.zol und deren Lischunden [-,eoildefceii tJrui)pe enthält.

   11. Kunststoff-Verbundfilament nach Anspruch 10, d a d u r c h 5 e 1; e η η σ: e i c u η e u , da3 s.ls Po lye se ei- PoIy-

   12. iiiui£_L£'';crr-Vei-biUi.""..:"iia.:.ex-i; ΐί-x'Sa λι.ζ^:~:\.ή. ,, d f. d u i· j e '.: ο ι. η .-: ο ::. "; h i- ο , J.&.1 dae x-olyoleJin avc oer

   ., ioi.; propylen, do:.-on iaaGiiun^eii und

   Ku"ai;x"etoff-Verbva'ii:'ilE-r.enü Lit inselarxd^oiL Aufbau ^e- ^: e :: π s e i c L .i e u , durch eine HenrKaiil i.ikrofein·,:" VascXMG^ponenue-- (Incel^or^ionente) die im ^T./e£Ci.ölicxien aus einen kristalliner- Ijj.nafscofrjjolyi.-ex- cerjcehen und eich voneinander unab:iär._o-i_o- l^n^ß der Längsachse des Verbundfileirienus erstreclien una ferner jj e 1-: e I₁ η ζ e i c h η e t , durch einu Verbinduiiij-GlzoiLr^onen^e (jünbettlron^onen'ce) die in wesentlichen aus einen. Hatoidal besteht, welches aus der aus Acrylnitril-Styrol-I'-Iischpolymeiasacen, Hethylmetacrylat-SLyrol-HischpolynierisaL-en, Acrylnitril-HethyliLetacrylat-Styrol-hischpolymerisateri und deren Hischunden gebildeten

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   Gruppe ausgewählt ist und mit den Inselkomponenten zu einem Filament vereinigt ist. , -

   14. Kunststoff-Verbundfilament mit inselartigem Aufbau nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Inselkomponenten mindestens zehn ist.

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