DE3605165C2 - Mantel-Kern-Verbundfasern und unter Verwendung dieser Fasern hergestellter Stoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen aus Verbundfasern hergestell­ ten Stoff, der herstellbar ist, ohne daß spezielle Schwie­ rigkeiten bei dem Herstellungsverfahren auftreten und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Stoffes, mit dessen Hilfe ermöglicht wird, nach Entfernung eines löslichen Polymeren daraus und einer Schrumpfungs- oder Streck­ behandlung einen Stoff herzustellen, der hohe Dehnbarkeit und hohes elastisches Rückstellvermögen hat und der darüber hinaus weichen Griff und elegantes Aussehen hat. Die Er­ findung betrifft außerdem daraus erhältliche leicht dehn­ bare Stoffe und ein Verfahren zur Herstellung solcher Stoffe.

Bikomponenten-Faserbündel, die jeweils aus einer nicht­ elastischen Faser und einer elastischen Faser bestehen, sind bekannt. So wird beispielsweise in der veröffentlich­ ten japanischen Patentanmeldung 11 690/84 ein Verfahren zur Herstellung solcher Faserbündel durch Aufwickeln eines Filamentgarns auf Polyurethanbasis und eines nichtelasti­ schen Stapelfaser-Vlieses unter Verdrillung beschrieben. In der japanischen Patentveröffentlichung 5 278/62 ist ein Verfahren zur Herstellung von Bikomponenten-Faserbün­ deln angegeben, die jeweils aus einer elastischen Faser und einer nichtelastischen Faser bestehen, bei dem ein Elastomeres und ein nichtelastisches Polymeres, das schwaches Haftvermögen gegenüber dem Elastomeren hat, in exzentrischer Mantel-Kern-Struktur versponnen werden und beide Komponenten in einer Herstellungsstufe, wie einer Verstreckungs- oder Schrumpfungsstufe, an ihrer Grenzfläche voneinander getrennt werden. Es ist jedoch sehr schwierig, unter Verwendung der mit Hilfe irgendeines dieser bekannten Verfahren erhaltenen Bikomponenten- Faserbündel einen Stoff, beispielsweise einen Webstoff, Wirkstoff oder Vliesstoff herzustellen, der hohe Dehnung und konstante und gleichförmige elastische Erholung bzw. Rückstellung aufweist, da die Eigenschaften der Dehnung und elastischen Erholung zwischen den elastischen Fasern und den nichtelastischen Fasern in jedem Faserbündel merklich differieren. Darüber hinaus werden bei den be­ kannten Verfahren relativ dicke nichtelastische Fasern angewendet und in diesem Fall kann den gebildeten Stoffen weder weicher Griff und weiches Anfühlen noch samtartiges elegantes Aussehen selbst nach dem Schleifen verliehen werden. Wenn ultrafeine nichtelastische Fasern bei den vorstehend genannten bekannten Verfahren als nichtelasti­ sche Fasern verwendet werden, reißen diese ultrafeinen Fasern leicht in der Stufe der Stoffherstellung aus den erhaltenen Bikomponentenfaserbündeln, wobei die elasti­ schen Fasern und die nichtelastischen Fasern voneinander getrennt werden und in der Stufe des Verwebens oder Wirkens dadurch zu Störungen führen, daß sie sich um Maschinenelemente wickeln oder um diese gewunden werden. Mit Hilfe der bekannten Verfahren können daher keine Stoffe gebildet werden, die hohe Dehnung und ausgezeich­ netes elastisches Rückstellvermögen zeigen und die wei­ chen Griff und samtartiges elegantes Aussehen besitzen, ohne daß eine oder die andere Schwierigkeit während der Herstellungsstufen auftritt. Darüber hinaus sind die mit Hilfe von bekannten Verfahren erhaltenen Faserbündel alle dazu bestimmt, als Filamente eingesetzt zu werden. Wenn diese Bikomponentenfaserbündel in Form von Stapel­ fasern mit anderen Fasern vermischt werden, um Misch­ garne herzustellenn oder um ein Faservlies herzustellen, wird es aufgrund der hohen Dehnung und hohen elastischen Rückstellung der vorstehend erwähnten elastischen Fasern schwierig, diese Stufen sowie die Kräuselungsstufe und Kardierstufe durchzuführen. Außerdem wird den gebildeten Garnen oder Vliesstoffen ungleichförmige Qualität ver­ liehen.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, einen Stoff mit so hoher Dehnung, wie sie mit Hilfe der bekannten Verfahren nicht erreicht werden kann, zur Ver­ fügung zu stellen, der ausgezeichnete elastische Rück­ stellung zeigt und außerdem in sehr einfacher Weise zu einem Stoff mit weichem Griff und samtartig elegan­ tem Aussehen nach dem Schleifen der Oberfläche führt, wobei vermieden wird, daß bei dem Verfahren zu seiner Herstellung Schwierigkeiten aufgrund von Faser­ brüchen usw. auftreten. Es ist außerdem Aufgabe der Erfindung, Fasern zu schaffen, die selbst in Form von Stapelfasern niemals Schwierigkeiten beim Gemischtspinnen mit anderen Fasern oder bei der Herstellung von Vlies­ stoffen daraus verursachen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit Hilfe von Mantel-Kern-Verbundfasern, deren Kern aus einem Elastomeren (A) besteht und deren Mantel entweder (1) aus einer Phase mit Meer-Insel-Struktur, in der die Inselkomponente ein nichtelastisches faserbildendes Polymeres (B) und die Meer­ komponente ein lösliches Polymeres (C) ist, oder (2) aus einer mehrschichtigen, den Kern umgebenden Laminatphase, in der das Polymere (B) und das Polymere (C) radial und alternierend angeordnet sind, besteht, wobei das Elastomere (A) in einer Dicke von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil und das Polymere (B) in einer Dicke von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil in den Fasern vorhanden ist, und einem daraus hergestell­ ten Stoff.

Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Stoff aus Bi­ komponenten-Faserbündeln, deren jedes aus mindestens einer feinen Faser aus einem Elastomeren (A), die eine Dicke oder einen Titer von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil, jedoch nicht mehr als 10 den (10/9 tex) pro Teil aufweist, und zahlreichen ultrafeinen Fasern aus einem nichtelastischen Polymeren (B), die jeweils eine Dicke oder einen Titer von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) aufweisen, besteht, wobei die zahlreichen ultrafeinen Fasern die feine Kernfaser umgeben. Dieser Stoff leitet sich von dem vorstehend beschriebenen Stoff aus Mantel- Kern-Verbundfaser durch Entfernen der löslichen Poly­ merkomponente (C) ab.

Die Erfindung wird nachstehend ausführlicher unter Bezug­ nahme auf die Zeichnungen beschrieben.

In den Zeichnungen zeigen Fig. 1, Fig. 2 und Fig. 3 jeweils die Struktur einer erfindungsgemäßen Mantel-Kern- Verbundfaser zur Ausbildung eines erfindungsgemäßen Stoffes. In Fig. 1 besteht die Verbundfaser aus einem Kern und einem aus einer Meer-Insel-Phase gebildeten Mantel. Die in Fig. 2 gezeigte Verbundfaser ist aus mehreren Kernen und einem Mantel, der aus einer Meer-Insel-Phase besteht, gebildet. Fig. 3 zeigt eine Verbundfaser, die aus einem Kern und einem Mantel, der eine mehrschichtige Laminat­ phase mit radial angeordneten Schichten ist, besteht. Fig. 4 verdeutlicht die Struktur eines Bikomponenten- Faserbündels, welches durch Entfernen des löslichen Poly­ meren, das als Bestandteil der vorstehend erwähnten Mantel- Kern-Verbundfaser vorliegt, aus dem Mantel erhalten wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Aus­ führungsformen erläutert.

Gemäß der Erfindung bleiben die Komponente (A), welche die elastische Faser bzw. Fasern bilden soll, und die Komponente (B), welche die nichtelastischen Fasern bil­ den soll, miteinander verbunden, bis der Verbundfaser­ stoff durch Weben oder Wirken hergestellt worden ist. Infolgedessen kommen die Dehnungs- und elastischen Rück­ stelleigenschaften des Elastomeren (A) in diesem Zustand nur beschränkt zum Ausdruck und daher sind die Dehnung und elastische Rückstellung der Mantel-Kern-Verbundfasern, die erfindungsgemäß den Stoff bilden, so niedrig wie im Fall von üblichen nichtelastischen Fasern. Aus diesem Grund treten niemals Schwierigkeiten auf, wie sie bei den bekannten Verfahren unter anderem während des Ver­ webens oder Wirkens, Gemischtspinnens und Kardierens aufgrund der merklichen Unterschiede in der Dehnung und der elastischen Rückstellung zwischen dem Elastomeren und dem nichtelastischen Polymeren in Erscheinung treten. Trotz der Tatsache, daß die nichtelastischen Fasern in dem Endprodukt ultrafeine Fasern mit einem Titer von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) sind, bleiben diese Fasern in der Form erhalten, in der sie an die lösliche Polymerkomponente (C) und/oder die elastomere Komponente (A) gebunden sind, bis die Fasern zu einem Stoff verar­ beitet sind, so daß bei der Herstellung des Stoffes nie­ mals Schwierigkeiten auftreten, wie sie von ultrafeinen Fasern verursacht werden. Darüber hinaus führt die Ent­ fernung der Komponente (C) aus dem erfindungsgemäßen Stoff durch Extraktion und die nachfolgende Schrumpfungs- oder Verstreckungsbehandlung des Stoffes zu einem endgültigen Stoff, der hohe Dehnung und ausgezeichnete elastische Rückstellung zeigt. Das gegebenenfalls durchgeführte an­ schließende Schleifen der Oberfläche verleiht dem Stoff darüber hinaus weichen Griff und weiche Drapierung sowie ein samtartiges elegantes Aussehen.

Die erfindungsgemäßen Mantel-Kern-Verbundfasern, die zur Ausbildung des Stoffes gemäß der Erfindung dienen, kön­ nen mit Hilfe beliebiger, üblicher Verbundfaser-Spinn­ methoden hergestellt werden, wobei das Elastomere (A) als Kernkomponente und die nichtelastischen Polymeren (B) und (C) als Mantelkomponenten verwendet werden.

Die Anzahl der Kerne in jeder Verbundfaser ist nicht auf einen Kern beschränkt, sondern es können auch Verbund­ fasern mit zahlreichen Kernen hergestellt und verwendet werden. Wie vorstehend bereits erwähnt wurde, kann er­ findungsgemäß die Phase der Mantelkomponente entweder (1) aus einer Meer-Insel-Faser, deren Inselkomponente ein nichtelastisches faserbildendes Polymeres (B) und deren Meerkomponente ein lösliches Polymeres (C) ist, oder (2) aus einer mehrschichtigen Laminatphase, in der dieses Polymere (B) und dieses Polymere (C) radial und alternierend angeordnet sind, bestehen. Einige typische Beispiele für solche Strukturen sind in der Zeichnung gezeigt. Die Fig. 1 und 2 zeigen Beispiele für den vorstehend beschriebenen Fall (1) und Fig. 3 zeigt ein Beispiel für den vorstehend beschriebenen Fall (2). In den Figuren bedeutet (1) die aus einem Elastomeren (A) bestehende Kernkomponente. Die in Fig. 1 und 3 gezeig­ ten Fasern haben jeweils einen Kern, während Fig. 2 eine Faser mit mehreren Kernen zeigt. In den Figuren bedeutet 2 ein nichtelastisches faserbildendes Polymeres (B) und 3 ein lösliches Polymeres (C). Die Meer-Insel-Struktur, in der dieses Polymere (B) als Inselkomponente und dieses Polymere (C) als Meerkomponente dienen, kann mit Hilfe des sog. Mischspinnverfahrens oder Mehrkomponenten- Polymerspinnverfahrens hergestellt werden, bei dem bei­ spielsweise das Verspinnen durchgeführt wird, während das Polymere (B) und das Polymere (C) in Form von Chips oder Pellets miteinander vermischt werden und geschmol­ zen werden oder bei dem die Polymeren gesondert in verschiedenen Schmelzsystemen geschmolzen und danach statisch oder dynamisch gemischt werden oder in dem ein Mischsystem aus Polymeren (B) und Polymeren (C) in einer speziell ausgebildeten Spinndüse erzeugt wird. Mantel­ strukturen in Form eines mehrschichtigen Laminats, wie gemäß Fig. 3, können ebenfalls durch das vorstehend erläu­ terte Mehrkomponentenfaserspinnen hergestellt werden.

Ein typisches und am stärksten bevorzugtes Beispiel für das Elastomere (A), das als Kernkomponente eingesetzt wird, ist ein thermoplastisches Polyurethan.

Ein für die Zwecke der Erfindung geeignetes thermoplasti­ sches Polyurethan kann durch Kettenverlängerung ausgehend von einem weichen Segment hergestellt werden, wobei als weiche Segmentkomponente ein hochmolekulares Diol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht im Bereich von 600 bis 3500, wie ein durch Polykondensation eines Glykols und einer aliphatischen Dicarbonsäure erhältliches Polyesterglykol, ein durch Ringöffnungspolymerisation eines Lactons erhältliches Polylactonglykol, ein ali­ phatisches oder aromatisches Polycarbonatglykol oder ein Polyetherglykol oder ein Gemisch aus zwei oder mehr dieser Komponenten eingesetzt wird. Als Kettenverlängerungs­ mittel dient ein organisches Diisocyanat, wie Toluylendi­ isocyanat, 4,4′-Diphenylmethan-diisocyanat, Isphoron­ diisocyanat oder 4,4′-Dicyclohexylmethan-diisocyanat, und eine niedermolekulare Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen.

Beispiele für das nichtelastische faserbildende Polymere (B) sind spinnbare Polyester, wie Polyethylenterephthalat-Polymere, Polybu­ tylenterephthalat, Polybutylenterephthalat-Copolymere, aliphati­ sche Polyester und Copolymere von aliphatischen Polyestern, spinnbare Polyamide, wie Nylon-6, Nylon-6,6, Nylon-6-Nylon-6,6- Copolymere, Nylon-6,10 und Nylon-12, Polyolefine, wie Polyethylen und Polypropylen, Acrylnitril-Copolymere und verseifte Ethylen-Vinylacetat-Polymere.

Als lösliches Polymeres (C) sind Polymere zu erwähnen, die in einem Lösungsmittel löslich sind, welches weder zum Auflösen des Polymeren (A) noch des Polymeren (B) befähigt ist, beispielsweise Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen und Polybutylen, Olefin-Copolymere, Poly­ styrol, Styrol-Copolymere, Polyvinylchlorid, Vinylchlorid-Co­ polymere, Polyester und Polycarbonate. Es ist natürlich notwendig, daß die Kombination aus den Polymeren (A), (B) und (C) so gewählt wird, daß die Polymeren (A) und (B) praktisch unlöslich in dem Lösungsmittel sind, welches spä­ ter zur extraktiven Entfernung der Komponente (C) verwen­ det wird.

Zu typischen Beispielen für die Kombination aus Poly­ merem (B) und Polymerem (C) gehören Polyethylenter­ ephthalat/Polyethylen, Nylon-6 Polyethylen, Polybutylen­ terephthalat/Polystyrol und Polypropylen/Polystyrol. Darüber hinaus ist es nicht notwendig, daß das Polymere (B) ein einziges Polymeres ist, sondern es kann aus einer Kombination aus zwei oder mehr Polymeren bestehen. So kann zum Beispiel ein System verwendet werden, in dem das Polymere (B) eine Kombination aus Polybutylenterephthalat und Nylon-6 ist und als Polymeres (C) Polyethylen vor­ liegt.

Die hier verwendete Bezeichnung "Elastomeres" bedeutet ein Polymeres, aus dem eine Faser gebildet wird, die eine elastische Rückstellung von nicht we­ niger als 90% eine Minute nach 50%iger Dehnung bei Raumtemperatur zeigt. Die Bezeichnung "nichtelastisches Polymeres" bedeutet ein Polymeres, aus dem eine Faser gebildet wird, die eine elastische Rückstellung nach Dehnung von nicht mehr als 50% zeigt, wenn sie in gleicher Weise wie vorstehend geprüft wird, oder ein Polymeres, aus dem eine Faser erhalten wird, die eine Reißdehnung von weniger als 50% bei Raumtemperatur zeigt.

In den Mantel-Kern-Verbundfasern gemäß der Erfindung, aus denen der erfindungsgemäße Stoff gebildet wird, ist die Polymerkomponente (B) vorzugsweise in jeder Verbundfaser in mindestens 5 Teile pro Teil der Kernkomponente aufge­ teilt. Anders ausgedrückt, wird es bevorzugt, daß in den Faserbündeln, die nach der extraktiven Entfernung des lös­ lichen Polymeren (C) aus den Mantel-Kern-Verbundfasern erhalten werden, die Anzahl der nichtelastischen ultra­ feinen Fasern mindestens das 5fache der Anzahl der elasti­ schen Fasern beträgt. Wenn die Anzahl weniger als das 5fache beträgt, hat der nach dem Schleifen endgültig erhaltene Stoff verschlechterte Weichheit und verschlechterten weichen Griff sowie weniger gutes samtartig elegantes Aussehen des Flors.

Der Anteil des Polymeren (A) der Kernkomponente in den Man­ tel-Kern-Verbundfasern beträgt vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-%. Große Abweichungen des Ge­ wichtsanteils des Polymeren (A) von diesem Bereich führen zu einem Verlust der Dehnungseigenschaften und der elastischen Rückstelleigenschaft sowie zur Verschlechterung des weichen Griffes und anderer Eigenschaften. Das Gewichtsverhältnis des Polymeren (C) zu den Polymeren (A) und (B) ist nicht kri­ tisch, da die Polymerkomponente (C) später durch Extraktion entfernt wird. Im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit wird jedoch bevorzugt, daß die Menge des Polymeren (C) nicht mehr als das 2fache der Gesamtmenge aus dem Polymeren (A) und dem Polymeren (B) beträgt. Die untere Grenze hängt von dem Erfordernis ab, daß Mantel-Kern-Verbundfasern der vorstehend beschriebenen Struktur gebildet werden müssen.

Die so erhaltenen Mantel-Kern-Verbundfasern werden, wie übliche nichtelastische Fasern, in der Hitze naßverstreckt oder in der Hitze trockenverstreckt und, nach dem gegebenen­ falls durchgeführten Kräuseln, geschnitten und, falls erfor­ derlich, zu Garnen versponnen. Die so gebildeten Fasern oder Garne werden durch Weben, Wirken bzw. Stricken zu einem Stoff oder zu einem Vlies verarbeitet.

Wenn das Polymere (C) durch Extraktion aus dem erhaltenen Stoff entfernt wird, werden elastische Fasern und ultrafeine Fasern ausgebildet. Für diese extraktive Entfernung wird im allgemeinen ein Lösungsmittel, wie Toluol oder Perchlorethy­ len, eingesetzt. In den vor dieser extraktiven Entfernung vorliegenden Verbundfasern tritt die elastische Faserkompo­ nente (A) in einer Dicke bzw. einem Titer von nicht weniger als 0,15 Denier (0,15/19 tex) pro Teil auf. Nach der Abtren­ nung werden die Teile der elastischen Faserkomponente feinere Fasern mit einer Dicke im Bereich von 0,15 bis 10 Denier (0,15/9 bis 10/9 tex). Die ultrafeine nichtelastische Fa­ serkomponente (B) muß in diesen Fasern in einem Titer von weniger als 0,15 Denier (0,15/9 tex pro Teil) vorhanden sein. Wenn die elastische Faserkomponente (A) einen Titer von we­ niger als 0,15 Denier (0,15/9 tex) aufweist, können die nach der Extraktion erhaltenen elastischen Fasern nicht zur Ausbildung von günstigen Eigenschaften führen. Wenn anderer­ seits die ultrafeine nichtelastische Faserkomponente (B) in einer Dicke von nicht weniger als 0,15 Denier (0,15/9 tex) vorliegt, kann kein weicher Griff und kein elegantes Aus­ sehen des Flors erzielt werden und darüber hinaus wird die elastische Rückstellung der elastischen Fasern gehemmt. Es wird bevorzugt, daß die Komponente (B) in einer Dicke von nicht mehr als 0,1 Denier (0,1/9 tex) vorhanden ist.

Wenn die Polymerkomponente (C) durch Extraktion aus dem er­ findungsgemäßen Verbundfaserstoff entfernt wird und der Stoff zum Schrumpfen veranlaßt wird, nehmen die elastischen Fasern in dem Stoff einen gespannten Zustand an, während die ultra­ feinen nichtelastischen Fasern einen schlaffen Zustand an­ nehmen (diese Bedingungen sind in Fig. 4 gezeigt). Auf diese Weise kann ein Stoff gebildet werden, der ausgezeichnete Deh­ nungseigenschaften und elastische Rückstelleigenschaften auf­ weist. Wenn die elastischen Fasern bereits nach der extrak­ tiven Entfernung der Polymerkomponente (C) aus dem Verbund­ faserstoff der Schrumpfung unterliegen, ist keine spezielle Schrumpfungsbehandlung erforderlich. Wenn nach dem Ver­ strecken des Stoffes nach der Extraktion und anschließendes Beseitigen der Streckkraft die elastischen Fasern in den gespannten Zustand übergehen und die ultrafeinen Fasern ei­ nen schlaffen Zustand erreichen, ist ebenfalls keine spe­ zielle Schrumpfungsbehandlung erforderlich. In Fig. 4 bedeu­ tet 4 eine feine elastische Faser und 5 eine ultrafeine nichtelastische Faser.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele aus­ führlicher erläutert.

Beispiele 1 bis 5

Unter Verwendung eines Polyester-Polyurethans als Kernkompo­ nente und eines Gemisches aus Chips zur Ausbildung der Mantel­ komponente, bestehend aus einem Copolymeren von Nylon-6 und Nylon-6,6 zur Ausbildung der Inselkomponente und aus Poly­ ethylen niederer Dichte zur Ausbildung der Meerkomponente, wurden Mantel-Kern-Verbundfasern mit dem in Fig. 1 gezeigten Querschnitt hergestellt, indem die vorstehend angegebenen Bestandteile in variierenden Gewichtsverhältnissen, die in Tabelle 1 gezeigt sind, durch eine 48-Loch-Spinndüse zum Er­ spinnen solcher Fasern (Düsendurchmesser 0,3 mm, L/d=2) bei einer Spinntemperatur von 230°C extrudiert wurden. Die Aufwickelgeschwindigkeit beim Verspinnen betrug 1000 m pro Minute. Die Faserdicke betrug 10 Denier (10/9 tex). Die erhaltenen Fasern wurden dem Naßverstrecken in der Hitze auf die 2,5fache Länge bei 80°C unterworfen, wonach sie ge­ kräuselt und geschnitten wurden. Aus den so gebildeten Fasern wurde eine Wirrfasermatte hergestellt, die durch Nadeln verfestigt wurde, wobei ein Vliesstoff erhalten wurde. Weder bei dem Verfahren zur Herstellung der Fasern, noch bei dem Verfahren zur Herstellung des Faservlieses traten Schwierigkeiten auf, wie auch bei üblichen nichtelastischen Fasern. Die aus Polyethylen niederer Dichte bestehende Komponente wurde aus dem so er­ haltenen Faservlies durch Extraktion mit Perchlorethylen bei 95°C entfernt. In dem erhaltenen Stoff waren die Man­ tel-Kern-Verbundfasern jeweils in Bikomponenten-Faserbündel umgewandelt, die aus einer Polyurethanfaser der in Tabelle 1 gezeigten Dicke und diese Polyurethanfaser umgebenden ultra­ feinen Nylonfasern der in Tabelle 1 gezeigten durchschnitt­ lichen Dicke bestanden, wobei die Anzahl der ultrafeinen Nylonfasern ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt ist. Die Poly­ urethanfasern befanden sich in dem Vliesstoff in gespanntem Zustand, während die ultrafeinen Nylonfasern in schlaffem Zustand vorlagen.

Die Oberfläche jedes so erhaltenen dehnbaren Vliesstoffes wurde mit Sandpapier geschliffen und der so erhaltene dehn­ bare Vliesstoff mit Floroberfläche (wildlederartiger Ober­ fläche) wurde im Hinblick auf Dehnbarkeit (elastische Rück­ stellung) und Fülligkeit (weiches Aussehen und weicher Griff) geprüft. Die dabei erzielten Ergebnisse sind in Ta­ belle 2 gezeigt.

Tabelle 2

Beispiele 6 bis 9 und Vergleichsbeispiel 1

Das Verbundfaserspinnen wurde in der in den vorstehenden Bei­ spielen beschriebenen Verfahrensweise durchgeführt, wobei je­ doch Polyethylenterephthalat (nachstehend kurz als "Polyester" bezeichnet) und Polystyrol als Mantelkomponenten in der Weise eingesetzt wurden, daß die Mantelphase der Mantel-Kern-Verbund­ fasern in Form einer Mehrschicht-Laminatstruktur gemäß Fig. 3 vorliegt. In der in Fig. 3 gezeigten Struktur ist somit das 1 entsprechende Polymere das Polyure­ than, das mit 2 bezeichnete Polymere der Polyester und das mit 3 bezeichnete Polymere das Polystyrol. Die Mengenverhält­ nisse der jeweiligen Komponenten in den so erhaltenen Mantel- Kern-Verbundfasern, die Dicke bzw. der Titer der feinen Polyurethanfasern, die nach der extraktiven Entfernung des Polystyrols mit Perchlorethylen bei 95°C gebildet wurden, und der Titer und die Anzahl pro Kern der ultrafeinen Poly­ esterfasern sind in Tabelle 3 gezeigt.

Auch in diesen Beispielen einschließlich des Vergleichs­ beispiels traten weder in dem Verfahren zur Faserherstel­ lung, noch in dem Verfahren zur Herstellung des Vliesstoffes Schwierigkeiten auf. Die Ergebnisse der Bewertung der erhal­ tenen Flor-Vliesstoffe im Hinblick auf Dehnbarkeit und Füllig­ keit sind in Tabelle 4 gezeigt.

Tabelle 4

Claims (6)

1. Mantel-Kern-Verbundfasern, deren Kern aus einem Elastomeren (A) besteht und deren Mantel entweder (1) aus einer Phase mit Meer-Insel-Struktur, in der die Inselkomponente ein nichtelastisches faserbildendes Polymeres (B) und die Meerkomponente ein lösliches Polymeres (C) ist, oder (2) aus einer mehrschichtigen, den Kern umgebenden Laminatphase, in der das Polymere (B) und das Polymere (C) radial und alternierend angeordnet sind, besteht, wobei das Elastomere (A) in einer Dicke von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil und das Polymere (B) in einer Dicke von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil in den Fasern vorhanden ist.

2. Verbundfasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß das Elastomere (A) ein Polyurethan ist.

3. Verbundfasern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das faserbildende Polymere (B) ein Polyester, Polyamid oder ein Polyolefin oder ein Gemisch aus zwei oder mehr dieser Polymeren ist.

4. Verbundfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das lösliche Polymere (C) aus der aus Polystyrol, Styrol-Copolymeren, Polyethylen und Ethylen-Copolymeren bestehenden Gruppe ausge­ wählt ist.

5. Aus Bikomponenten-Faserbündeln gebildeter Stoff, in dem jedes Faserbündel aus mindestens einer feinen Kernfaser aus einem Elastomeren (A) einer Dicke von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil und zahlreichen ultrafeinen Fasern aus einem nichtelastischen Polymeren (B), die jeweils eine Dicke von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) auf­ weisen, besteht, wobei die zahlreichen ultrafeinen Fasern als Mantelfasern vorliegen.

6. Verfahren zur Herstellung eines Stoffes aus Bikompo­ nenten-Faserbündeln, die jeweils aus mindestens einer feinen Kernfaser aus einem Elastomeren (A) einer Dicke von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil und zahlreichen ultrafeinen Fasern aus einem nichtelastischen Polymeren (B), die jeweils eine Dicke von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) auf­ weisen, bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß durch Verspinnen Mantel-Kern-Verbundfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 4 ausgebildet werden, die erhaltenen Verbundfasern verstreckt, wärmebehan­ delt und geschnitten werden, die gebildeten Stapelfasern entweder (1) zu Garnen verarbeitet und aus diesen durch Weben oder Wirken ein Stoff hergestellt wird oder (2) aus den Stapel­ fasern eine Wirrfaser- Vliesbahn gebildet wird und danach in beiden Fäl­ len die lösliche Polymerkomponente (C) durch Auflösen oder Zersetzung entfernt wird, wonach gegebenenfalls eine Schrumpfbehandlung erfolgt, um den gebildeten Stoff mit Dehnbarkeit auszustatten.