DE3605165A1 - Mantel-kern-verbundfasern und unter verwendung dieser fasern hergestellter stoff - Google Patents

Mantel-kern-verbundfasern und unter verwendung dieser fasern hergestellter stoff

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Description

Die Erfindung betrifft einen aus Verbundfasern hergestellten Stoff, der herstellbar ist, ohne daß spezielle Schwierigkeiten bei dem Herstellungsverfahren auftreten und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Stoffes,mit dessen Hilfe ermöglicht wird, nach Entfernung eines löslichen Polymeren daraus und einer Schrumpfungs- oder Streckbehandlung einen Stoff herzustellen, der hohe Dehnbarkeit und hohes elastisches Rückstellvermögen hat und der darüberhinaus weichen Griff und elegantes Aussehen hat. Die Erfindung betrifft außerdem daraus erhältliche leicht dehnbare Stoffe und ein Verfahren zur Herstellung solcher Stoffe.
Bikomponenten-Faserbündel, die jeweils aus einer nichtelastischen Faser und einer elastischen Faser bestehen, sind bekannt. So wird beispielsweise in der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung 11 690/84 ein Verfahren zur Herstellung solcher Faserbündel durch Aufwickeln eines Filamentgarns auf Polyurethanbasis und eines nichtelastischen Stapelfaser-Vlieses unter Verdrillung beschrieben.
In der japanischen Patentveröffentlichung 5 278/62 ist ein Verfahren zur Herstellung von Bikomponenten -Faserbündeln angegeben, die jeweils aus einer elastischen Faser und einer nichtelastischen Faser bestehen, bei dem ein Elastomeres und ein nichtelastisches Polymeres, das schwaches Haftvermögen gegenüber dem Elastomeren hat, in exzentrischer Mantel-Kern-Struktur versponnen werden und beide Komponenten in einer Herstellungsstufe, wie einer Verstreckungs- oder Schrumpfungsstufe, an ihrer Grenzfläche voneinander getrennt werden. Es ist jedoch sehr schwierig, unter Verwendung der mit Hilfe irgendeines dieser bekannten Verfahren erhaltenen Bikomponenten-Faserbündel einen Stoff, beispielsweise einen Webstoff, Wirkstoff oder Vliesstoff herzustellen, der hohe Dehnung und konstante und gleichförmige elastische Erholung bzw.
Rückstellung aufweist, da die Eigenschaften der Dehnung und elastischen Erholung zwischen den elastischen Fasern und den nichtelastischen Fasern in jedem Faserbündel merklich differieren. Darüber hinaus werden bei den bekannten Verfahren relativ dicke nichtelastische Fasern angewendet und in diesem Fall kann den gebildeten Stoffen weder weicher Griff und weiches Anfühlen noch samtartiges elegantes Aussehen selbst nach dem Schleifen verliehen werden. Wenn ultrafeine nichtelastische Fasern bei den vorstehend genannten bekannten Verfahren als nichtelastische Fasern verwendet werden, reißen diese ultrafeinen Fasern leicht in der Stufe der Stoffherstellung aus den erhaltenen Bikomponentenfaserbündeln, wobei die elastischen Fasern und die nichtelastischen Fasern voneinander getrennt werden und in der Stufe des Verwebens oder Wirkens dadurch zu Störungen führen, daß sie sich um Maschinenelemente wickeln oder um diese gewunden werden. Mit Hilfe der bekannten Verfahren können daher keine Stoffe gebildet werden, die hohe Dehnung und ausgezeichnetes elastisches Rückstellvermögen zeigen und die weichen Griff und samtartiges elegantes Aussehen besitzen, ohne daß eine oder die andere Schwierigkeit während der Herstellungsstufen auftritt. Darüber hinaus sind die mit Hilfe von bekannten Verfahren erhaltenen Faserbündel alle dazu bestimmt, als Filamente eingesetzt zu werden. Wenn diese Bikomponentenfaserbündel in Form von Stapelfasern mit anderen Fasern vermischt werden, um Mischgarne herzustellen oder um ein Faservlies herzustellen, wird es aufgrund der hohen Dehnung und hohen elastischen Rückstellung der vorstehend erwähnten elastischen Fasern schwierig, diese Stufen sowie die Kräuselungsstufe und Kardierstufe durchzuführen. Außerdem wird den gebildeten Garnen oder Vliesstoffen ungleichförmige Qualität verliehen.
Ti. Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, einen Stoff mit so hoher Dehnung, wie sie mit Hilfe der bekannten Verfahren nicht erreicht werden kann, zur Verfügung zu stellen, der ausgezeichnete elastische Rückstellung zeigt und außerdem in sehr einfacher Weise zu einem Stoff mit weichem Griff und samtartig elegantem Aussehen nach dem Schleifen der Oberfläche führt, wobei vermieden wird, daß bei den Verfahren zu seiner Herstellung Schwierigkeiten aufgrund von Faserbrüchen usw. auftreten. Es ist außerdem Aufgabe der Erfindung, Fasern zu schaffen, die selbst in Form von Stapelfasern niemals Schwierigkeiten beim Gemischtspinnen mit anderen Fasern oder bei der Herstellung von,Vliesstoff en daraus verursachen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit Hilfe von Mantel-Kern-Verbundfasern, deren Kern aus einem Elastomeren (A) besteht und deren Mantel entweder (1) aus einer Phase mit Meer-Insel-Struktur, in der die Inselkomponente ein nichtelastisches faserbildendes Polymeres (B) und die Meerkomponente ein lösliches Polymeres (C) ist, oder (2) aus einer mehrschichtigen, den Kern umgebenden Laminatphase, in der das Polymere (B) und das Polymere (C) radial und alternierend angeordnet sind, besteht, wobei das Elastomere (A) in einer Dicke von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil und das Polymere (B) in einer Dicke von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil in den Fasern vorhanden ist, und einem daraus hergestellten Stoff.
Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Stoff aus Bikomponenten-Faserbündeln, deren jedes aus mindestens einer feinen Faser aus einem Elastomeren (A), die eine Dicke oder einen Titer von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil, jedoch nicht mehr als 10 den (10/9 tex) pro Teil
aufweist, und zahlreichen ultrafeinen Fasern aus einem nichtelastischen Polymeren (B), die jeweils eine Dicke oder einen Titer von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) aufweisen, besteht, wobei die zahlreichen ultrafeinen Fasern die feine Kernfaser umgeben. Dieser Stoff leitet sich von dem vorstehend beschriebenen Stoff aus Mantel-Kern-Verbundfaser durch Entfernen der löslichen Polymerkomponente (C) ab.
Die Erfindung wird nachstehend ausführlicher unter Bezugnähme auf die Zeichnungen beschrieben.
Jy In den Zeichnungen zeigen Fig. 1, Fig. 2 und Fig. 3
jeweils die Struktur einer erfindungsgemäßen Mantel-Kern-Verbundfaser zur Ausbildung eines erfindungsgemäßen Stoffes, In Fig. 1 besteht die Verbundfaser aus einem Kern und einem aus einer Meer-Insel-Phase gebildeten Mantel. Die in Fig. 2 gezeigte Verbundfaser ist aus mehreren Kernen und einem Mantel, der aus einer Meer-Insel-Phase besteht, gebildet. Fig. 3 zeigt eine Verbundfaser, die aus einem Kern und einem Mantel, der eine mehrschichtige Laminatphase mit radial angeordneten Schichten ist, besteht. Fig. 4 verdeutlicht die Struktur eines Bikomponenten-Faserbündels, welches durch Entfernen des löslichen Polymeren, das als Bestandteil der vorstehend erwähnten Mantel-Kern-Verbundfaser vorliegt, aus dem Mantel erhalten wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausführungsformen erläutert.
Gemäß der Erfindung bleiben die Komponente (A) , welche die elastische Faser bzw. Fasern bilden soll, und die Komponente (B), welche die nichtelastischen Fasern bilden soll, miteinander verbunden, bis der Verbundfaserstoff durch Weben oder Wirken hergestellt worden ist. Infolgedessen kommen die Dehnungs- und elastischen Rück-
Stelleigenschaften des Elastomeren (A) in diesem Zustand nur beschränkt zum Ausdruck und daher sind die Dehnung und elastische Rückstellung der Mantel-Kern-Verbundfasern, die erfindungsgemäß den Stoff bilden, so niedrig wie im Fall von üblichen nichtelastischen Fasern. Aus diesem Grund treten niemals Schwierigkeiten auf, wie sie bei den bekannten Verfahren unter anderem während des Verwebens oder Wirkens, Gemischtspinnens und Kardierens aufgrund der merklichen Unterschiede in der Dehnung und der elastischen Rückstellung zwischen dem Elastomeren und dem nichtelastischen Polymeren in Erscheinung treten. Trotz der Tatsache, daß die nichtelastischen Fasern in dem Endprodukt ultrafeine Fasern mit einem Titer von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) sind, bleiben diese Fasern in der Form erhalten, in der sie an die lösliche Polymerkomponente (C) und/oder die elastomere Komponente
(A) gebunden sind, bis die Fasern zu einem Stoff verarbeitet sind, so daß bei der Herstellung des Stoffes niemals Schwierigkeiten auftreten, wie sie von ultrafeinen Fasern verursacht werden. Darüber hinaus führt die Entfernung der Komponente (C) aus dem erfindungemäßen Stoff durch Extraktion und die nachfolgende Schrumpfungs- oder Verstreckungsbehandlung des Stoffes zu einem endgültigen Stoff, der hohe Dehnung und ausgezeichnete elastische Rückstellung zeigt. Das gegebenenfalls durchgeführte anschließende Schleifen der Oberfläche verleiht dem Stoff darüber hinaus weichen Griff und weiche Drapierung sowie ein samtartiges elegantes Aussehen.
Die erfindungsgemäßen Mantel-Kern-Verbundfasern, die zur Ausbildung des Stoffes gemäß der Erfindung dienen, können mit Hilfe beliebiger, üblicher Verbundfaser-Spinnmethoden hergestellt werden, wobei das Elastomere (A) als Kernkomponente und die nichtelastischen Polymeren
(B) und (C) als Mantelkomponenten verwendet werden.
Die Anzahl der Kerne in jeder Verbundfaser ist nicht auf einen Kern beschränkt, sondern es können auch Verbundfasern mit zahlreichen Kernen hergestellt und verwendet werden. Wie vorstehend bereits, erwähnt wurde, kann erfindungsgemäß die Phase der Mantelkomponente entweder (1) aus einer Meer-Insel-Faser, deren Inselkomponente ein nichtelastisches faserbildendes Polymeres (B) und deren Meerkomponente ein lösliches Polymeres (C) ist, oder (2) aus einer mehrschichtigen Laminatphase, in der dieses Polymere (B) und dieses Polymere (C) radial und alternierend angeordnet sind, bestehen. Einige typische Beispiele für solche Strukturen sind in der Zeichnung gezeigt. Die Fig. 1 und 2 zeigen Beispiele für den vorstehend beschriebenen Fall (1) und Fig. 3 zeigt ein
15 Beispiel für den vorstehend beschriebenen Fall (2).
In den Fig. bedeutet (1) die aus einem Elastomeren (A) bestehende Kernkomponente. Die in Fig. 1 und 3 gezeigten Fasern haben jeweils einen Kern, während Fig. 2 eine Faser mit mehreren Kernen zeigt. In den Fig. bedeutet ein nichtelastisches faserbildendes Polymeres (B) und 3 ein lösliches Polymeres (C). Die Meer-Insel-Struktur, in der dieses Polymere (B) als Inselkomponente und dieses Polymere (C) als Meerkomponente dienen, kann mit Hilfe des sog. Mischspinnverfahrens oder Mehrkomponenten-Polymerspinnverfahrens hergestellt werden, bei dem beispielsweise das Verspinnen durchgeführt wird, während das Polymere (B) und das Polymere (C) in Form von Chips oder Pellets miteinander vermischt werden und geschmolzen werden oder bei dem die Polymeren gesondert in
30 verschiedenen Schmelzsystemen geschmolzen und danach
statisch oder dynamisch gemischt werden oder in dem ein Mischsystem aus Polymeren (B) und Polymeren (C) in einer speziell ausgebildeten Spinndüse erzeugt wird. Mantelstrukturen in Form eines mehrschichtigen Laminats, wie
COPY
gemäß Fig. 3, können ebenfalls durch das vorstehend erläuterte Mehrkomponentenfaserspinnen hergestellt werden.
Ein typisches und am stärksten bevorzugtes Beispiel für das Elastomere (A), das als Kernkomponente eingesetzt wird, ist ein thermoplastisches Polyurethan.
Ein für die Zwecke der Erfindung geeignetes thermoplastisches Polyurethan kann durch Kettenverlängerung ausgehend von einem weichen Segment hergestellt werden, wobei als" weiche Segmentkomponente ein hochmolekulares Diol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht im Bereich von 600 bis 3500, wie ein durch Polykondensation eines Glykols und einer aliphatischen Dicarbonsäure erhältliches Polyesterglykol, ein durch Ringöffnungspolymerisation eines Lactons erhältliches Polylactonglykol, ein aliphatisches oder aromatisches Polycarbonatglykol oder ein Polyetherglykol oder ein Gemisch aus zwei oder mehr dieser Komponenten eingesetzt wird. Als Kettenverlängerungsmittel dient ein organisches Diisocyanat, wie Toluylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethah-diisocyanat, Isphorondiisocyanat oder 4,4'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat, und eine niedermolekulare Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen.
Beispiele für das nichtelastische faserbildende Polymere (B) sin spinnbare Polyester, wie Polyethylenterephthalat-Polymere, Polyt
25· tylenterephthalat, Polybutylenterephthalat-Copolymere, aliphatische Polyester und Copolymere von aliphatischen Polyestern, spinnbare Polyamide, wie Nylon-6, Nylon-6,6, Nylon-6-Nylon-6,6-Copolymere, Nylon-6,10 und Nylon-12, Polyolefine, wie Polyethylen und Polypropylen, Acrylnitril-Copolymere und verseifte Ethylen-Vinylacetat-Polymere.
Als lösliches Polymeres (C) sind Polymere zu erwähnen, die in einem Lösungsmittel löslich sind, welches weder zum Auflösen des Polymeren (A) noch des Polymeren (B)
COPY
ORIGINAL INSPECTED
befähigt ist, beispielsweise Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen und Polybutylen, Olefin-Copolymere, Polystyrol, Styrol-Copolymere, Polyvinylchlorid, Vinylchlorid-Copolymere, Polyester und Polycarbonate. Es ist natürlich notwendig, daß die Kombination aus den Polymeren (A), (B) und (C) so gewählt wird, daß die Polymeren (A) und (B) praktisch unlöslich in dem Lösungsmittel sind, welches später zur extraktiven Entfernung der Komponente (C) verwendet wird.
Zu typischen Beispielen für die Kombination aus PoIymerem (B) und Polymerem (C) gehören Polyethylenterephthalat/Polyethylen, Nylon-6 Polyethylen, Polybutylenterephthalat/Polystyrol und Polypropylen/Polystyrol. Darüber hinaus ist es nicht notwendig, daß das Polymere
(B) ein einziges Polymeres ist, sondern es kann aus einer Kombination aus zwei oder mehr Polymeren bestehen. So kann zum Beispiel ein System verwendet werden, in dem das Polymere (B) eine Kombination aus Polybutylenterephthalat und Nylon-6 ist und als Polymeres (C) Polyethylen vor-
20 liegt.
Die hier verwendete Bezeichnung "Elastomeres" bedeutet ein Polymeres, aus dem eine Faser gebildet wird, die eine elastische Rückstellung von nicht weniger als 90 % eine Minute nach 50-%-iger Dehnung bei Raumtemperatur zeigt. Die Bezeichnung "nichtelastisches Polymeres" bedeutet ein Polymeres, aus dem eine Faser gebildet wird, die eine elastische Rückstellung nach Dehnung von nicht mehr als 50 % zeigt, wenn sie in gleicher Weise wie vorstehend geprüft wird, oder ein
30 Polymeres, aus dem eine Faser erhalten wird, die eine Reißdehnung von weniger als 50 % bei Raumtemperatur zeigt.
In den Mantel-Kern-Verbundfasern gemäß der Erfindung, aus denen der erfindungsgemäße Stoff gebildet wird, ist die Polymerkomponente (B) vorzugsweise in jeder Verbundfaser in mindestens 5 Teile pro Teil der Kernkomponente aufgeteilt. Anders ausgedrückt, wird es bevorzugt, daß in den Faserbündeln, die nach der extraktiven Entfernung des löslichen Polymeren (C) aus den Mantel-Kern-Verbundfasern erhalten werden, die Anzahl der nicht elastischen ultrafeinen Fasern mindestens das 5-fache der Anzahl der elastisehen Fasern beträgt. Wenn die Anzahl weniger als das 5-fache beträgt, hat der nach dem Schleifen endgültig erhaltene Stoff verschlechterte Weichheit und verschlechterten weichen Griff sowie weniger gutes samtartig elegantes Aussehen des Flors.
Der Anteil des Polymeren (A) der Kernkomponente in den Mantel-Kern-Verbundfasern beträgt vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-%. Große Abweichungen des Gewichtsanteils des Polymeren (A) von diesem Bereich führen zu einem Verlust der Dehnungseigenschaften und der elastischen Rückstelleigenschaft sowie zur Verschlechterung des weichen Griffes und anderer Eigenschaften. Das Gewichtsverhältnis des Polymeren (C) zu den Polymeren (A) und (B) ist nicht kritisch, da die Polymerkomponente (C) später durch Extraktion entfernt wird. Im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit wird jedoch bevorzugt, daß die Menge des Polymeren (C) nicht mehr als das 2-fache der Gesamtmenge aus dem Polymeren (A) und dem Polymeren (B) beträgt. Die untere Grenze hängt von dem Erfordernis ab, daß Mantel-Kern-Verbundfasern der vorstehend beschriebenen Struktur gebildet werden müssen.
Die so erhaltenen Mantel-Kern-Verbundfasern werden, wie übliche nicht elastische Fasern, in der Hitze naßverstreckt oder in der Hitze trockenverstreckt und, nach dem gegebenenfalls durchgeführten Kräuseln, geschnitten und, falls erforderlich, zu Garnen versponnen. Die so gebildeten Fasern oder
Garne werden durch Weben, Wirken bzw. Stricken zu einem Stoff oder zu einem nicht gewebten Vlies verarbeitet.
Wenn das Polymere (C) durch Extraktion aus dem erhaltenen Stoff entfernt wird, werden elastische Fasern und ultrafeine Fasern ausgebildet. Für diese extraktive Entfernung wird im allgemeinen ein Lösungsmittel, wie Toluol oder Perchlorethylen,eingesetzt. In den vor dieser extraktiven Entfernung vorliegenden Verbundfasern tritt die elastische Faserkomponente (A) in einer Dicke bzw. einem Titer von nicht weniger als 0,15 Denier (0,15/19 tex) pro Teil auf. Nach der Abtrennung werden die Teile der elastischen Faserkomponente feinere Fasern mit einer Dicke im Bereich von 0,15 bis 10 Denier (0,15/9 bis 10/9 tex). Die ultrafeine nicht-elastische Faserkomponente (B) muß in diesen Fasern in einem Titer von weniger als 0,15 Denier (0,15/9 tex pro Teil) vorhanden sein. Wenn die elastische Faserkomponente (A) einen Titer von weniger als 0,15 Denier (0,15/9 tex) aufweist, können die nach der Extraktion erhaltenen elastischen Fasern nicht zur Ausbildung von günstigen Eigenschaften führen. Wenn andererseits die ultrafeine nicht-elastische Faserkomponente (B) in einer Dicke von nicht weniger als 0,15 Denier (0,15/9 tex) vorliegt, kann kein weicher Griff und kein elegantes Aussehen des Flors erzielt werden und darüber hinaus wird die elastische Rückstellung der elastischen Fasern gehemmt. Es wird bevorzugt, daß die Komponente (B) in einer Dicke von nicht mehr als 0,1 Denier (0,1/9 tex) vorhanden ist.
Wenn die Polymerkomponente (C) durch Extraktion aus dem erfindungsgemäßen Verbundfaserstoff entfernt wird und der Stoff zum Schrumpfen veranlaßt wird, nehmen die elastischen Fasern in dem Stoff einen gespannten Zustand an, während die ultrafeirien nicht elastischen Fasern einen schlaffen Zustand annehmen (diese Bedingungen sind in Fig. 4 gezeigt). Auf diese Weise kann ein Stoff gebildet werden, der ausgezeichnete Dehnungseigenschaften und elastische Rückstelleigenschaften auf-
weist. Wenn die elastischen Fasern bereits nach der extraktiven Entfernung der Polymerkomponente (C) aus dem Verbundfaserstoff der Schrumpfung unterliegen, ist keine spezielle Schrumpfungsbehandlung erforderlich. Wenn nach dem Verstrecken des Stoffes nach der Extraktion und anschließendes Beseitigen der Streckkraft die elastischen Fasern in den gespannten Zustand übergehen und die ultrafeinen Fasern einen schlaffen Zustand erreichen, ist ebenfalls keine spezielle Schrumpfungsbehandlung erforderlich. In Fig. 4 bedeutet 4 eine feine elastische Faser und 5 eine ultrafeine nicht-elastische Faser.
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele ausführlicher erläutert.
Beispiele 1 bis 5
Unter Verwendung eines Polyester-Polyurethans als Kernkomponente und eines Gemisches aus Chips zur Ausbildung der Mantelkomponente, bestehend aus einem Copolymeren von Nylon-6 und Nylon-6,6 zur Ausbildung der Inselkomponente und aus Polyethylen niederer Dichte zur Ausbildung der Meerkomponente, wurden Mantel-Kern-Verbundfasern mit dem in Fig. 1 gezeigten Querschnitt hergestellt, indem die vorstehend angegebenen Bestandteile in variierenden Gewichtsverhältnissen, die in Tabelle 1 gezeigt sind, durch eine 48-Loch-Spinndüse zum Erspinnen solcher Fasern (Düsendurchmesser 0,3 mm, L/d = 2) bei einer Spinntemperatur von 2300C extrudiert wurden. Die Aufwickelgeschwindigkeit beim Verspinnen betrug 1000 m pro Minute. Die Faserdicke betrug 10 Denier (10/9 tex). Die erhaltenen Fasern wurden dem Naßverstrecken in der Hitze auf die 2,5-fache Länge bei 8O0C unterworfen, wonach sie gekräuselt und geschnitten wurden. Aus den so gebildeten Fasern wurde eine Wirrfasermatte hergestellt und die Fasern wurden durch Nadeln miteinander verflochten, wobei ein Vliesstoff
erhalten wurde. Weder bei dem Verfahren zur Herstellung der Fasern, noch bei dem Verfahren zur Herstellung des Faservlieses traten Schwierigkeiten auf, wie auch bei üblichen nicht-elastischen Fasern. Die aus Polyethylen niederer Dichte bestehende Komponente wurde aus dem so erhaltenen Faservlies durch Extraktion mit Perchlorethylen bei 95°C entfernt. In dem erhaltenen Stoff waren die Mantel-Kern-Verbundfasern jeweils in Bikomponenten-Faserbündel umgewandelt, die aus einer Polyurethanfaser der in Tabelle 1 gezeigten Dicke und diese Polyurethanfaser umgebenden ultrafeinen Nylonfasern der in Tabelle 1 gezeigten durchschnittlichen Dicke bestanden, wobei die Anzahl der ultrafeinen Nylonfasern ebenfalls in Tabelle 1 gezeigt ist. Die Polyurethanfasern befanden sich in dem Vliesstoff in gespanntem Zustand, während die ultrafeinen Nylonfasern in schlaffem Zustand vorlaaen.
TABELLE 1
1 Anteile in
Paser		 der Mantel-Kern (20/20) Fasern nach der Extraktion Nylon- Anzahl der Ny-
faser lonfasern		 160 I
—λ
Ui
2 Kernkompo
nente		 Mantelkomponente
(Meer/Insel)		 (30/30) Polyurethan
faser		 0,005/9 tex
(0,005 Denier)		 240 I
Beispiel 3 60 40 (40/40) 6,7/9 tex
(6,7 Denier)		 0,005/9 tex
(0,005 Denier)		 320
Beispiel 4 40 60 ( 5/ 5) 4,4/9 tex
(4,4 Denier)		 0,005/9 tex
(0,005 Denier)		 40
Beispiel 5 20 80 (45/45) 2,2/9 tex
(2,2 Denier)		 0,005/9 tex
(0,005 Denier)		 360
Beispiel 90 10 10/9 tex
(10 Denier)		 0,005/9 tex
(0,005 Denier)
Beispiel 10 90 1,1/9 tex
(1,1 Denier)
CO CD CD
Die Oberfläche jedes so erhaltenen dehnbaren Vliesstoffes wurde mit Sandpapier geschliffen und der so erhaltene dehnbare Vliesstoff mit Floroberfläche (wildlederartiger Oberfläche) wurde im Hinblick auf Dehnbarkeit (elastische Rückstellung) und Fülligkeit (weiches Aussehen und weicher Griff) geprüft. Die dabei erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
TABELLE 2
Dehnbarkeit Fülligkeit
10 Beispiel 1 sehr gut sehr gut
Beispiel 2 sehr gut sehr gut
Beispiel 3 sehr gut sehr gut
Beispiel 4 sehr gut Mangel an Fülligkeit
und geringfügig ver-
minderter weicher
Griff
Beispiel 5 etwas geringere sehr gut
elastische Rückstellung
Beispiele 6 bis 9 und Vergleichsbeispiel 1
Das Verbundfaserspinnen wurde in der in den vorstehenden Beispielen beschriebenen Verfahrensweise durchgeführt, wobei jedoch Polyethylenterephthalat (nachstehend kurz als "Polyester" bezeichnet) und Polystyrol als Mantelkomponenten in der Weise eingesetzt wurden, daß die Mantelphase der Mantel-Kern-V.erbundfasern in Form einer Mehrschicht-Laminatstruktur gemäß Fig. 3 vorliegt. In der in Fig. 3 gezeigten
Struktur ist somit das 1 entsprechende Polymere das Polyurethan, das mit 2 bezeichnete Polymere der Polyester und das mit 3 bezeichnete Polymere das Polystyrol. Die Mengenverhält-
nisse der jeweiligen Komponenten in den so erhaltenen Mantel-Kern-Verbundfasern, die Dicke bzw. der Titer der feinen Polyurethanfasern, die nach der extraktiven Entfernung des Polystyrols mit Perchlorethylen bei 950C gebildet wurden, und der Titer und die Anzahl pro Kern der ultrafeinen Polyesterfasern sind in Tabelle 3 gezeigt.
TABELLE 3
Anteile in der Mantel-Kern-Faser
Fasern nach der Extraktion
Kernkompo- Mantelkomponennente te (PES* /PST* )
* PES : Polyester
* PST : Polystyrol
Polyurethanfaser
Polyesterfaser
Anzahl der
Polyesterfasern
Beispiel 6 60 40 (20/20) 6,7/9 tex
(6,7 Denier)		 0,1/9 tex
(0,1 Denier)		 8
Beispiel 7 40 60 (30/30) 4,4/9 tex
(4,4 Denier)		 0,075/9 tex
(0,075 Denier)		 16
Beispiel 8 20 80 (40/40) 2,2/9 tex
(2,2 Denier)		 0,1/9 tex
(0,1 Denier)		 16
Beispiel 9 90 10 ( 5/ 5) 10/9 tex
(10 Denier)		 0,025/9 tex
(0,025 Denier)		 8
Vergleichs
beispiel 1		 10 90 (45/45) 1,1/9 tex
(1,1 Denier)		 0,225/9 tex
(0,225 Denier)		 8
GO CO CD
Auch in diesen Beispielen einschließlich des Vergleichsbeispiels traten weder in dem Verfahren zur Faserherstellung, noch in dem Verfahren zur Herstellung des Vliesstoffes Schwierigkeiten auf. Die Ergebnisse der Bewertung der erhal-5 tenen Flor-Vliesstoffe im Hinblick auf Dehnbarkeit und Fülligkeit sind in Tabelle 4 gezeigt.
TABELLE
Dehnbarkeit
Fülligkeit
Beispiel 6 Beispiel 7 Beispiel 8 Beispiel 9
Vergleichsbeispiel 1
sehr gut sehr gut sehr gut sehr gut
schlecht
sehr gut sehr gut sehr gut etwas schlechter
etwas verschlechtert im Hinblick auf die Weichheit des Griffes
- Lee 4P·..
rs ei te -

Claims (6)

STREIIL SCIIÜBEL-HOPF GPÜ-KVING SCHULZ 3 Q Q 5 -J C l'.VTE.\'TA.\Wll,TK ΕΓΚΟΙΈΑΝ PATENT ATTORXKYS ΞΡΑ-27 510 18. Februar 1986 MANTEL-KERN-VERBUNDFASERN UND UNTER VERWENDUNG DIESER FASERN HERGESTELLTER STOFF PATENTANSPRÜCHE
1. Mantel-Kern-Verbundfasern, deren Kern aus einem Elastomeren (A) besteht und deren Mantel entweder (1) aus einer Phase mit Meer-Insel-Struktur, in der die Inselkomponente ein nichtelastisches faserbildendes Polymeres (B) und die Meerkomponente ein lösliches Polymeres (C) ist, oder (2) aus einer mehrschichtigen, den Kern umgebenden Laminatphase, in der das Polymere (B) und das Polymere (C) radial und alternierend angeordnet sind, besteht, wobei das Elastomere (A) in einer Dicke von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil und das Polymere (B) in einer Dicke von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil in den Fasern vorhanden ist.
2. Verbundfasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomere (A) ein Polyurethan ist.
3. Verbundfasern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Polymere (B) ein Polyester, Polyamid oder ein Polyolefin oder ein Gemisch aus zwei oder mehr dieser Polymeren ist.
4. Verbundfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das lösliche Polymere (C) aus der
aus Polystyrol, Styrol-Copolymeren, Polyethylen und Ethylen-Copolymeren bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
5. Aus Bikomponenten-Faserbündeln gebildeter Stoff, 5 in dem jedes Faserbündel aus mindestens einer
feinen Kernfaser aus einem Elastomeren (A) einer Dicke von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil und zahlreichen ultrafeinen Fasern aus einem nichtelastischen Polymeren (B), die jeweils eine Dicke von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) aufweisen, besteht, wobei die zahlreichen ultrafeinen Fasern als Mantelfasern vorliegen.
6. Verfahren zur Herstellung eines Stoffes aus Bikomponenten-Faserbündeln, die jeweils aus mindestens einer feinen Kernfaser aus einem Elastomeren (A) einer Dicke von nicht weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) pro Teil und zahlreichen ultrafeinen Fasern aus einem nichtelastischen Polymeren (B), die jeweils eine Dicke von weniger als 0,15 den (0,15/9 tex) aufweisen, bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß durch Verspinnen Mantel-Kern-Verbundfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 4 ausgebildet werden, die erhaltenen Verbundfasern verstreckt, wärmebehandelt und geschnitten werden,
die gebildeten Stapelfasern entweder (1) zu Garnen verarbeitet und aus diesen durch Weben oder Wirken ein Stoff hergestellt wird oder (2) aus den Stapelfasern eine Bahn ausgebildet und diese Bahn mit Hilfe einer Behandlung zur Verflechtung in eine Wirrfaser-Vliesbahn übergeführt wird und danach in beiden Fällen die lösliche Polymerkomponente (C) durch Auflösen oder Zersetzung entfernt wird, wonach gegebenenfalls eine Schrumpfbehandlung erfolgt, um den gebildeten Stoff mit Dehnbarkeit auszustatten.
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