DE1635689C3

DE1635689C3 -

Info

Publication number: DE1635689C3
Application number: DE1635689A
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr. 8765 Erlenbach Boehme; Klaus Dr. 8751 Obernau Gerlach; Erwin Dr. 8753 Obernburg Sommer
Original assignee: ENKA GLANZSTOFF AG 5600 WUPPERTAL
Current assignee: ENKA GLANZSTOFF AG 5600 WUPPERTAL
Priority date: 1951-01-28
Filing date: 1951-01-28
Publication date: 1975-01-02
Also published as: DE1635689B2; NL6616034A; SE303989B; FR1504370A; BE687999A; GB1171607A; CH467886A; DE1635689A1; US3515634A; LU52287A1; NL151759B; FI43584B; JPS5015901B1; DK121753B; NO119677B; AT279330B

Description

Für den Erfolg des Verfahrens ist nicht nur die Einhaltung der Zusammensetzung der Fasermischung in den angegebenen Grenzen von Wichtigkeit, sondern auch die Eigenschaften der einzelnen Faserarten. So kommt es, ebenso wie bei bekannten Verfahren, darauf an, daß ein gewisser Anteil der Fasern schrumpffähig ist. Es wurde jedoch erkannt, daß zur fcrzielung eines gewünschten Flächenschrumpfens des Faservlieses bei dem vorliegenden Verfahren nicht der Kochschrumpf der Fasern von Bedeutung ist, sondern deren Schrumpfspannung in Wasser von 90 bis 100⁰C während einer sehr kurzen Verweilzeit Das Schrumpfvermögen von Fasern ist sowohl von dem Fadenmaterial als auch vom Herstellungsverfahren abhängig. So sind z. B. Fasern bekannt, die einen verhältnismäßig hohen Kochschrumpf haben (hierunter wird die Längenverkürzung des Fidens beim Eintauchen in kochendes Wasser unter Bedingungen, unter denen der Faden frei schrumpfen kann, verstanden), deren Schrumpfspannung unter den Bedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch nicht ausreichend hoch ist. Hierzu gehören z. B. Polypropylenfäden, die nach einer Verstreckung von 1: 3,7 einen Kochschrumpf von etwa 11 % aufweisen, deren Schrumpfspannung (Messung nachfolgend beschrieben) bei etwa 95° C Wassertemperatur nach 15 see Verweilzeit jedoch nur 0,13 g/den beträgt. Diese Fasern sind für die Herstellung der erfndungsgemäßen Vliese nicht brauchbar.

Besonders gut eignen sich dagegen Fasern aus Copolyamiden aus Adipinsäure-Hexamethylendiamin-SaIz (AH-SaIz) und Caprolactam mit einem verhältnismäßig niedrigen Anteil AH-SaJr, z. B. 20% AH-SaIz zu 80% Caprolactam. Weiterhin aber auch Copolyamitlfasern aus AH-SaIz und Alkylenbis-(aminopropylätheradipat) oder Fasern aus hochverstrecktem Polyäthylenterephthalat. Die Diagramme zeigen die Schrumpfspannungskurven der beiden Copolyamidfasern aufgetragen gegen die Zeit. Zur Bestimmung der Schrumpfspannung wird ein Faden senkrecht zwischen zwei Klemmen eingespannt, von denen die obere mit dem Messkopf eines induktiven Kraftmessers verbunden ist Der zwischen den Klemmen eingespannte Faden wird in ein Wasserbad von z.B. 90°C eingetaucht. Da der hierbei ausgelöste Längenschrumpf des Fadens nicht zur Auswirkung kommen kann, tritt eine Kraft auf, die mit Hilfe des induktiven Kraftmessers bestimmt wird.

Erfindungsgemäß soll der Anteil an diesen Fasern (I) 20 bis 50% betragen. Innerhalb dieser Grenzen wird man die Mengen so variieren, daß Fasern mit verhältnismäßig höherer Schrumpfspannung in geringeren Anteilen angewendet werden können, während Fasern mit einer verhältnismäßig geringeren Schrumpfspannung von etwa 0,15 g/den in Mengen von 45 bis 50% zum Einsatz kommen. Die Schrumpfspannung ein und desselben Fadenmaterials kann man durch den Spinnprozeß bzw. die Verstreckung des Fadens in an sich bekannter Weise ändern. So kann man im allgemeinen dadurch, daß man einen Faden unterhalb der Spinndüse schnell abzieht und/oder durch eine höhere Verslreckung des fertigen Fadens die Schrumpfspannung erhöhen. Die folgende Tabelle gibt die Abhängigkeit der Schrumpfspannung des Copolyamide aus 20 Gewichtsprozent Adipinsäure-Hexamethylendiamin-Saiz und 80 Gewichtsprozent Caprolactam in Abhängigkeit vom Verstreckungsgrad, gemessen im Wasserbad bei 90⁰C wieder.

Ver streckung	Schrumpf spannung	Brauchbarkeit
1:2,5	0,13	nicht ausreichend
1:2,7	0,16	gut
1:2,9	0,22	gut_r
1:3,1	0,24	gut
1:3,3	0,25	gut
1:3,5	0,28	gut

Da erfindungsgemäß die Schrumpf behandlung durch Einwirkung von Infrarot- oder Hochfrequenzstrahlung ohne Anwendung von Druck und/oder Spannung

is erfolgt, also unter Bedingungen, unter denen das Vlies völlig frei schrumpfen kann, ist der Einsatz von Fasermischungen, die mehr als 50% Fasern mit hoher Schrumpfspannung enthalten, ungünstig, weil in diesem Falle die Vliese zu dick werden. Die Verwen-

ao dung geringerer Mengen als 20% dieser Fasern würde auch bei Verwendung solcher Fasern, deren Schrumpfspannung bei etwa 0,3 g/den liegt, nicht die gewünschten Ergebnisse bringen, weil die Vliese in diesem Falle durch den entsprechend hohen Gehalt

as an Fasern der Art (II) zu locker wären.

Die nicht oder wenig schrumpfenden Fasern (II) können von gleicher oder versc liedener Art sein. Es wird im allgemeinen zur Erzielung höherer Festigkeiten und Gebrauchstüchtigkeit des Endproduktes

3» von Vorteil sein, zumindest eine gewisse Menge, z. B. 20% (bezogen auf die Gesamifasermenge), synthetischer Fasern einzusetzen. Brauchbar sind aber auch Naturfasern oder Fasern aus regenerierter Cellulose. I rfindungsgemäß soll die Fasermischung weiterhin 30 bis 10% einer bei Temperaturen von 90 bis 100 C in Gegenwart von Wasser erweichenden oder schmelzenden Fasern (III) enthalten. Vorzugsweise wird man hierfür Copolymerfasem einsetzen, z. B. Copolyamidfasern, die einen höheren Anteil an Adipinsäure-Hexamethylendiamin-Salz enthalten. Bei der Behandlung des noch nassen Vlieses mit Infrarot- oder Hochfrequenzstrahlen erweichen oder schmelzen die Fasern und führen so zu einer Bindung des Vlieses. Ein Anteil von 10 bis 30% dieser Fasern bringt, unabhängig von den Mengen der anderen Fasern, die ausreichende Vliesfestigkeit. Diese Menge sollte nicht überschritten werden, weil Vliese mit höheren Anteilen an Bindefasern die Eigenschaften des fertigen Kunstleders ungünstig beeinflussen. Die höhere Festigkeit, die man auf diese Weise zwar erzielen kann, wird erkauft durch geringere Geschmeidigkeit und ein ungünstiges Biegeverhalten. Wenn der Anteil an Fasern (I) mit hoher Schrumpfspannung verhältnismäßig hoch ist bzw. wenn Fasern (I) verwendet werden, deren Schrumpfspannung bei 0,3 g/den liegt, kann die Menge der Fasern (IH) bis auf einen Anteil von 10% absinken, weil die stark schrumpfenden Fasern ebenfalls zur Verfestigung des Vlieses beilragen.

Die Fasermischung wird in an sich bekannter Weise in Wasser dispergiert und aus dieser Dispersion auf einem Siebband in Vliesform abgesetzt. Am Ende des sogenannten Naßteils der Papiermaschine beträgt der Wassergehalt des Vlieses etwa 80%. Durch Abquetschen wird soviel Wasser aus dem Vlies entfernt, daß der Restgehalt noch 50 bis 70% beträgt. Wesentlich ist, daß hierbei keine Wärme einwirkt. Das nasse Vlies hat in diesem Zustand gerade die erforderliche Festigkeit für die Weiterbehandlung, bei der unter der

Einwirkung von Infrarot- oder Hochfrequenzstrahlung eine plötzliche Erhitzung erfolgt. Zu diesem Zweck wird das Vlies unter Vermeidung von Druck und/oder Spannung zwischen Infrarotstrahlern oder durch ein Hochfrequenzfeld durchgeführt. Diese Einrichtungen lassen sich sehr gut unmittelbar hinter dem Naßteil der Papiermaschine anordnen, so daß das Vlies sie fortlaufend und mit derselben Geschwindigkeit, mit der es die Maschine verläßt, durchlaufen kann. Für die Hitzebehandlung wird nur eine sehr geringe Zeit benötigt, d. h. die Zeit, in der das Vlies der Einwirkung der Strahlung ausgesetzt wird, braucht nicht länger als IS see zu sein. Die Zusammensetzung des Vlieses, dessen Restwassergehalt beim Eintritt in die Heizzone und die Art der Beheizung stehen in einem funktionelten Zusammenhang. Für die Eigenschaften des Basisvlieses, ebenso wie für die des Kunstleders, ist es von ausschlaggebender Bedeutung, daß das im Vlies enthaltene Wasser fast schlagartig bis kurz unter den Siedepunkt erhitzt wird. Nur wenn diese Bedingung erfüllt wird, kann die maximale Schrumpf kraft der Fasern (I) ausgelöst werden. Gleichzeitig erweichen bzw. schmelzen die Bindefasern (III), und beide Effekte führen dazu, daß eine Verfestigung des Vlieses eintritt.

Der Schrumpfkraft der Fasern (I) entgegengerichtet sind die den Zusammenhalt des abgequetschten Naßvlieses bewirkenden Kräfte. Wird die Schrumpfkraft der Fasern durch langsames Erwärmen nur langsam frei oder ist ihr Maximalwert zu klein, so tritt nur ein unvollständiger Schrumpf des Vlieses ein.

Der Wasserverlust in dieser Verfahrensstufe ist nur gering; er beträgt etwa 15%. Das Vlies wird anschließend getrocknet, wobei beliebige Heizvorrichtungen angewendet werden können, sofern Druck und/oder Spannung vermieden werden.

Bei den bisher bekannten Verfahren wird die Schrumpfbehandlung des Vlieses mit anderen Mitteln bzw. auf andere Art durchgeführt. Die bekannteste Maßnahme ist eine Behandlung mit heißem Wasser. Genadelte Krempelvliese lassen sich in dieser Weise behandeln. Für auf einer Papiermaschine gebildete Vliese is* eine solche Maßnahme jedoch ungeeignet. Hierbei würde zwar primär ein nahezu gleicher Flächenschrumpf auftreten, wie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, doch würde auf Grund der hohen Saugfähigkeit des Vlieses dessen Volumen und Gewicht derart zunehmen, daß das Vlies beim Austritt aus dem Bad entweder stark deformiert oder sogar zerstört wäre. Durch Führen des Vlieses zwischen zwei umlaufenden Sieben durch das Wasserbad könnte man zwar die oben geschilderten Nachteile vermeiden, does würde dann lediglich ein Aufschmelzen bzw. Erweichen der Bindefasern (III) erreicht, ein Schrumpfen der Fasern (1) wäre jedoch weitgehend behindert Derartige Vliese haben nicht die gewünschten Eigenschaften.

Eine andere MögDdhkeft, einen guten Flächenschrnmpf zu erzielen, ist die Anwendung von Sattdampf von mehr als 100⁰C. Ein Verfahren, das mit diesem Mittel arbeitet, hat jedoch andere Nachteile. Zunächst sind entsprechende Druckbehälter erforderlich, in denen sich ein kontinuierliches Arbeiten nicht durchfähren läßt. Außerdem können die hohen Temperaturen zu Faserscbädigungen führen.

Der Vorteil der erfindungsgemäBen Hnzebehandlung durch Einwirkung von Infrarot- oder Hochfrequenzstrahlen ist deegeer leicht ersichtlich.

Außer den oben bereits erwähnten günstigen Ergebnissen, die sich auf diese Weise erzielen lassen, ist eine erhebliche Einsparung an technischen und wirtschaftlichen Mitteln dadurch gegeben, daß das Vlies vor der Hitzebehandlung nicht getrocknet wird. Die initiale Naßfestigkeit des noch 50 bis 70% Wasser enthaltenden Vlieses reicht aus, um das Naßvlies in die Heizzone einzuführen. Die Trockenfestigkeit eines nicht vorverfestigten Vlieses wäre zu gering, um eine der

ίο Schrumpfbehandlung vorausgehende Trocknung zu überstehen. Darüber hinaus wird durch die erfindungsgemäße Hitzebehandlung jede Faserschädigung vermieden, weil die Temperatur des Materials nicht über den Siedepunkt des Wassers ansteigen kann.

is Das Verfahren wird durch Beispiele im einzelnen erläutert.

Beispiel 1 Man stellt eine wäßrige Faserdispersion folgender

so Zusammensetzung her:

50 Gewichtsteile Copolyamidfasern (I), Titer 1,4 den, Schnittlänge 6 mm. (Das Copolyamid ist hergestellt aus 20 Gewichtsprozent AH-SaIz und 80 Gewichtsprozent Caprolactam. Der Verstreckungsgrad der

as Fasern beträgt 1: 3,1).

10 Gewichtsteile Copolyamidfasern (III), Titei 2,5 den, Schnittlänge 3 mm. (Das Copolyamid isi hergestellt aus 40 Gewichtsprozent AH-SaIz und 60 Gewichtsprozent Caprolactam).

20 Gewichtsteile Polyamidfasern (II) (Polyamid aus Caprolactam), Titer 1,4 den, Schnittlänge 6 mm.

20 Gewichtsteile Viskose-Schlauchfasern (II), Titei 2,5 den, Schnittlänge 3 mm. Die Mischung der Fasern wird mit Wasser, das eir Netzmittel enthält, das durch Umsetzung eines langkettigen Fettalkohols mit Äthylenoxyd hergestellt wird, auf eine Konzentration von 0,05% verdünni und auf der Papiermaschine zu einem Basisvlies abSelegt. Am Ende der Siebpartie beträgt der Wasser-

gehalt des Vlieses 81%. Das nasse Vlies passiert nacii Verfassen der Naßpartie eine Naßpresse, in dem es auf ei.en Restwassergehalt von 59% abgequetscht wird und wird anschließend mit einer Geschwindigkeit von 5 bis 6m/sec durch eine sogenannte Infrarot-

strecke geführt, in der von beiden Obernachen hei das Vlies kurzzeitig so stark erwärmt wird, daß das im Vlies enthaltene Wasser eine Temperatur vor 95 bis 98°C erreicht. Die Verweilzeit des Vlieses ir der Erhitzungszone beträgt 12 see. Nach Verlasset

so der Infrarotsarecke wird das Vlies in einem Schwebt trockner üblicher Bauart getrocknet.

Das Wies zeigt folgende technologische Eigen schäften:

Flächengewicht ... 400g/m*

Dicke 2JS5

Flächenschrumpf 50% Festigkeit

längs 63kg

qoer 8,16kg

Bruchdehnung

quer

78,0%

bestimmt an einem MeB-streifen von 1,5 χ Idem

Beispiele 2bis7

Nacfc Beispiel 1 wurden verschiedene Fasermischun gen verarbeitet. Die Ergebnisse sind derfclgenden Ta belle zu entnehmen:

r, ;ιί

	Faser I	H	Faser II	*D)**	*E)**	Faser III	Festigkeit (kg/1,5 cm)	quer	8	quer	Dicke	Flächen schrumpf	Flächen- gewicht
	A»)	7	C)		20	F·)	längs	9,02	Vlieseigenschaften	73,9	(mm)	("/»)	(g/m«)
Bei spiel	20				20	20	8,72	10,4	Bruchdehnung (%)	74,7	2,47	36,5	340
	10	VlieszusammensctzungC/o)			30	30	12,8	6,71	längs	64,5	2,44	34,2	334
2	30				20	10	4,84	7,71	35,5	63,0	2,39	39,0	350
3	30					10	4,88	7,20	32,8	69,4	2.57	37,8	366
4	50	40	20	20	—	10	6,26	8,92	34,0	67,4	2,48	46,0	397
5	50	40				10	6,09		34,7	2,66	46,5	428
6		30				33,6
7	40		37,5
	20
	20

·) Faser I A - Copolyamidfaser aus 20% AH-SaIz und 80% Caprolactam, Titer 1,4 den, Schnittlänge 6 mm

Faser II B Polyamidfaser aus Caprolactam, Titer 1,4 den, Schnittlänge 6 mm Faser Il C --- Regeneratceüulosefaser, Reißfestigkeit 4 g/den. Titer 1,3 den, Schnittlänge 3 mm Faser Il D Regeneratcellulosefaser, Reißfestigkeit 3,1 g/den, Titer 1,2 den, Schnittlänge 3 mm Faser II E = Regeneratcelluloseschlauchfaser, Titer 2,5 den, Schnittlänge 3 mm Faser HI F - Copolyamidfaser aus 40% AH-SaIz und 60% Caprolactam, Titer 2,5 den, Schnittlänge 3 mm

Beispiele ^ΛΟ

Man stellt eine wäßrige Faserdispersion folgender Zusammensetzung her:

50 Gewichtsteile Copolyamidfasern (I), Titer 1,4 den, Schnittlänge 6 mm (das Copolyamid ist hergestellt aus 20 Gewichtsprozent AH-SaIz und 80 Gewichtsprozent Caprolactam. Der Verstreckungsgrad der Fasern beträgt 1 : 2,5).

10 Gewichtsleile Copolyamidfasern (III), Titer 2,5 den, Schnittlänge 3 mm (das Copolyamid ist hergestellt aus 40 Gewichtsprozent AH-SaIz, 60 Gewichtsprozent Caprolactam).

20 Gewichtsteile Polyamidfasern (II) (Polyamid aus Caprolactam), TiteT 1,4 den, Schnittlänge 6 mm.

20 Gewichtsteile Viskose-Schlauchfasern, Titer 2.5 den. Schnittlänge 3 mm.

Die I asermischung wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, auf der Papiermaschine zu einem Vlies verarbeitet Nach dem Trocknen hat das Vlies folgende ligenschaften: *°

Flächengewicht 392 g/m²

Dicke 2,40 mm

Flächenschrumpf 44 .„

Festigkeit

längs 5,35 kg

quer 9.13 kg

Bruchdehnung

längs _o°

quer 60.0% ₅„

Beispiel 9

Man stellt eine wäßrige Faserdispersion folgender Zusammensetzung her:

50 Gewichtsteile Copolyamidfasern (I), Titer 1,4 den, Schnittlänge 6 mm (das Polyamid ist hergestellt aus 20 Gewichtsprozent AH-SaIz, 80 Gewichtsprozent Caprolactam. Der Verstrecknngsgrad der Fasern betragt

20 Gewichtsteile Copolyamidfasern (III), Titer 2,5 den, Schnittlänge 3 ram (das Polyamid ist nergesteUt aus 40 Gewichtsprozent AH-SaIz, 60 Gewichtsprozent Caprolactam).

30 Gewichtsteile Viskose-Fasern (II), Titer 1,4 den, Schnittlänge 3 mm.

Die Fasermischung wird, wird im Beispiel 1 beschrieben, zu einem Vlies verarbeitet. Nach dem Trocknen hat das Vlies folgende Eigenschaften:

Flächengewicht 430 g/m²

Dicke 2,28 mm

Festigkeit

längs 12,66 kg

quer 11,04 kg

Bruchdehnung

längs 44,7%

quer 79,1%

Beispiel 10

Man stellt eine wäßrige Faserdispersion folgender Zusammensetzung her:

10 Gewichtsteile Copolyamidfasern (III), Titer 2,5 den, Schnittlänge 3 mm (das Copolyamid ist hergestellt aus 40 Gewichtsprozent AH-SaIz, 60 Gewichtsprozent Caprolactam).

40 Gewichtsteile Polyamidfasern (II) (Polyamid aus Caprolactam), liter 1,4 den, Schnittlänge 6 mm.

Die Fasermischung wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, auf der Papiermaschine zu einem Vlies verarbeitet Nach dem Trocknen hat das Vlies folgende Eigenschaften:

Flächengewicht 402 g/m*

Dicke 2,93 mm

Festigkeit

längs 3,27 kg

quer 5,25 kg

Bruchdehnung

längs 26,6%

quer 51,3%

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

her die besten Eigenschaften aufweisen. So wurde Patentansnrüche- *■B· ein Verfahren beschrieben, bei dem Faser- ratentansprucne. mischungen, die wenigstens 50% schrumpfähige Fasern enthalten, zu einem Vlies verarbeitet werden.

1. Verfahren zur Herstellung von Basisvliesen 5 Das Vlies wird zur Verfestigung genadelt und anfür Kunstleder, ausgehend von Mischungen schließend einer Schrumpfbehandlung unterworfen, schrumpfender und nicht schrumpfender Fasern, Wenn man entsprechend diesem Verfahren arbeitet, die in Wasser dispergiert und auf einer Papier- muß man von Krempelvliesen ausgehen, zu deren Hermaschine zu einem Vlies verarbeitet werden, das stellung Fasern von wenigstens 12 mm Länge eingeanschließend einer Schrumpfbehandlung unter- io setzt werden. Vliese, die im wesentlichen aus kürzeren worfen wird, dadurch gekennzeich- Fasern bestehen, lassen sich nicht gut nadeln. Aus net, daß man eine Fasermischung verwendet, diesem Grunde läßt sich das bekannte Verfahren die 20 bis 50% einer synthetischen Faser (I), deren nicht auf Faservliese anwenden, die auf Papier-Schrumpfkraft bei einer 0,1 bis 15 Sekunden maschinen erzeugt werden, denn bei der Verarbeitung dauernden Behandlung mit Wasser von 90 bis 15 von Fasermischungen auf einer Papiermaschine ver-100° C 0,15 bis 0,3 g/den beträgt, 50 bis 40% bietet sich die Verwendung von Fasern, die länger nicht oder wenig schrumpfende natürliche oder als 12 mm sind. Andererseits sind gerade solche Vliese synthetische Fasern (II) und 30 bis 10% einer bei auf Grund der idealen Wirrlage der Fasern als Basis-Temperaturen von 90 bis 100⁰C in Gegenwart von vliese für Kunstleder besonders geeignet. Sie bieten Wasser erweichenden oder schmelzenden syn- ao die beste Garantie dafür, daß die Festigkeits- und thetischen Faserart (III) enthält, aus dem aus dieser Dehnungswerte in allen Richtungen des Materials Fasermischung auf einer Papiermaschine gebilde- möglichst gleich sind. In Krempelvliesen haben die ten Vlies ohne Anwendung von Wärme das Wasser Fasern immer eine bevorzugte Richtung, d.h., sie bis auf einen Restgehalt von 50 bis 70% entfernt, liegen im wesentlichen in Längsrichtung des Vlieses, das noch nasse Vlies ohne Anwendung von Druck as Erst durch Anwendung weiterer Verfahrensschritte und/oder Spannung 0,1 bis 15 Sekunden der Ein- kann hier eine Verbesserung der Wirrlage erzielt wirkung von Hochfrequenz- oder Infrarotstrahlen werden.

aussetzt und anschließend ebenfalls ohne An- Es ist jedoch verständlich, daß die Verwendung

Wendung von Druck und/oder Spannung trocknet. kurzer Fasern, wie sie die Verarbeitung auf der Papier-2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- 30 maschine erforderlich macht, andere Schwierigkeiten zeichnet, daß man eine Fasermischung verwendet, mit sich bringt, insbesondere wenn man zur Erzielung die 20 bis 50% einer stark verstreckten aus 20% höherer Festigkeitswerte der Endprodukte synthe-Adipinsäure-Hexamethylendiamin-Salz und 80% tische hydrophobe Fasern einsetzen will. Die größten Caprolactam hergestellten Faser (I) 50 bis 40% Probleme treten auf, wenn das Basisvlies durch eine Polyamidfasern und/oder Fasern aus regenerierter 35 Kunststofflösung hindurchgezogen wird. Spätestens Cellulose (II) und 30 bis 10% Copolyamidfasern zu diesem Zeitpunkt muß das Vlies eine ausreichende aus 40% Adipinsäure-Hexamethylen-diamin-Salz Festigkeit haben, d. h. einen Zusammenhalt, der so und 60% Caprolactam (III) enthält. groß ist, daß bei diesem Arbeitsgang keine Ver

änderungen in den Dimensionen auftreten. 40 Es ist bekannt, daß man die Festigkeit von Faservliesen dadurch verbessern kann, daß man eine gewisse Menge von niedrigschmelzenden Fasern mit-

verwendet und das Vlies einer Hitzebehandlung unterwirft. Das gewünschte Ergebnis wird jedoch in diesem ♦5 Fall nur dann erzielt, wenn die Erhitzung unter gleichzeitigem Pressen erfolgt. Diese führt aber dazu, daß Produkte mit papierähnlichen Eigenschaften ent-

-u Vi. i?-^{te g von Flächen}B^ebilden mit leder- stehen. Derartige Flächengebilde sind als Basisvliese ähnlichen Eigenschaften verwendet man Gewebe, Ge- für Kunstleder ungeeignet.

wirke und Faservliese, die mit geeigneten Mitteln ge- 50 Es wurde nun gefunden, daß man Basisvliese für trankt und/oder beschichtet werden. Besonderer Wert Kunstleder mit ausgezeichneten Eigenschaften erwird darauf gelegt, daß das Endprodukt wasserun- hält, wenn man zu deren Herstellung eine Faserdurch assig ist und eine ausreichende Wasserdampf- mischung, die 20 bis 50 % einer synthetischen Faser (I) durchlässigkeit aufweist. Diese Eigenschaften lassen deren Schrumpfspannung bei einer 0,1 bis 15 see sich vor allem durch Behandlung der Flächengebilde 55 dauernden Behandlung mit Wasser von 90 bis 100⁰C mit Kunststofflösunger, z. B. Polyurethanlösungen, 0,15 bis 0,3 g/den beträgt, 50 bis 40% nicht oder wenig erzielen. Daneben werden aber von einem Kunstleder schrumpfende natürliche oder synthetische Fasern (II) eine ausreichende Festigkeit und bestimmte Dehnungs- und 30 bis 10% einer bei Temperaturen von 90 bis werte erwartet, die im wesentlichen durch die Art und 10OC in Gegenwart von Wasser erweichenden oder die Eigenschaften der Flächengebilde beeinflußt wer- 60 schmelzenden synthetischen Faserart (III) enthält, den. Es hat sich gezeigt, daß Gewebe und Gewirke im aus dem aus dieser Fasermischung auf einer Papierallgemeinen als Grundschicht für Kunstleder nicht gut maschine gebildeten Vlies ohne Anwendung von geeignet sind. Der lederartige Charakter läßt sich mit Wärme das Wasser bis auf einen Restgehalt von 50 bis Faservliesen weitaus besser erzielen. 70% entfernt, das noch nasse Vlies ohne Anwendung

Es sind eine große Anzahl von Verfahren für die 6₅ von Druck und/oder Spannung 0,1 bis 15 see lang der Herstellung von Basisvliesen für Kunstleder bekannt, Einwirkung einer Infrarot- oder Hochfrequenzstrahwobei, wie sich gezeigt hat, Vliese aus Mischungen lung aussetzt und anschließend ebenfalls ohne Anschrumpfender und nicht schrumpfender Fasern bis- wendung von Druck und/oder SDannune trocknet.