DE1939015A1

DE1939015A1 - Fasermaterial aus einem Acrylnitrilpolymerisat und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1939015A1
Application number: DE19691939015
Authority: DE
Inventors: Kiyoharu Nishida; Zen-Ichi Orito; Hajime Sahara; Hiroshi Sugimoto; Masatoshi Takesue; Minoru Uchida
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1968-07-31
Filing date: 1969-07-31
Publication date: 1970-02-12
Also published as: DE1939015C3; DE1939015B2; GB1281942A; NL6911671A; US3728072A

Description

Dipl.-Ing. Reinhold Kramer PATENTANWALT

8OOO München 12

Martn-Blrnbaum-Straße 1 Telefon soosss

Mitsubishi Rayon Go., Ltd.

8, Kyobashi 2-chome, Chuo-ku, Tokyo, Japan

"Fasermaterial aus einem Acrylnitrilpolymerisat und Verfahren zu seiner Herstellung"

(Beanspruchte Prioritäten:

Japan Anmeldung Mr. 54103/68 vom 31· Juli 1963 Japan Anmeldung Nr. 674-33/όβ vom 29· Nov. 19t>8)

Die vorliegende -Erfindung betrifft ein neues uri verbessertes Fasermaterial aus einem Acrylnitrilpolymerisat mit auf der Oberfläche der einzelnen Faser vorliegenden Protuberancen und ein Verfahren zur Herstellung des genannten Fasermaterials. Insbesondere betrifft die Erfindung ein neues Fasermaterial aus einem Acrylnitrilpolymerisat welchem auf Grund der auf der Oberfläche der einzelnen .Faser vorliegenden Protuberancen ein im weiteren näher definierter "unterschiedlicher Heibungseffekt" eigen ist, uud ferner ' ein Verfahren zur Herstellung ies gen arm ^a Fas^rmaterials.

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SAD ORIGINAL

Zwar werden Pasermaterialien aus einem Acrylnitrilpolymerisat auf Grund ihrer guten physikalischen Eigenschaften in hohem Maße bereits zur Herstellung von gestrickten und gewebten Stoffen verwendet, doch gibt es immer noch einige Verbraucher, die dieses Material nicht schätzen, da es sich anders als ein Material aus Naturfasern anfühlt. Um das Pasermaterial aus einem Acrylnitrilpolymerisat in Bezug auf diese im folgenden als "Griffigkeit" bezeichnete Eigenschaft einem Material aus Naturfasern anzugleichen, hat man bereits viele Versuche unternommen, doch bisher immer ohne 100 #igen Erfolg. So hat man beispielsweise versucht, die Kräuselcharakfceristiken des Pas ermateri al s aus einem Acrylnitrilpolymerisat durch Anwendung des konjugierten Spimrverfahrens oder ähnlicher Verfahren dahingehend zu verbessern, daß es eine wollähnliche Griffigkeit erhält. Es hat sich aber gezeigt, daß es nicht ausreicht, lediglich die Kräuseleigenschaften der Acrylnitrilpolymerisatfaser zu verbessern, um ihr eine elastische, weiche, wollartig-fettige Griffigkeit zu vermitteln.

Eine Faser aus Wolle guter Qualität weist, auf xLrer Oberfläche Protuberarcen auf, die hier als "Verzähl xng" bezeichnet werden. Diese beeinflussen die Fas erv.·.:-arbeitung und sind für die Griffigkeit des Erzeugnisses n.aßgebend. Die herkömmlichen Acrylnitrilpolymerisatfasem zeigen aber Iceine derartigen Protuberancen.

Es wird daher als notwendig: angesehen, eine Acrylnitril— faser herzustellen, deren ·.>·, erflache derjenige; von Wolle gleicht, damit man mit diesem Fasermaterial au . Erzeugnisse erhalten kann, deren Griffigkeit denen a .3 WoIlfasern entspricht.

SAD OBIGlNAl 9 0 bUZ 7/T 71U

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Acrylnitrilfaser einer besonderen Gestalt zu erzeugen und ein Verfahren zu deren Herstellung anzugeben. Ferner soll eine Acrylnitrilfaser gebildet werden, die einen unterschiedlichen Reibungseffekt aufweist und ein "Verfahren, zu deren Herstellung angegeben werden. Schließlich soll eine neue Faser aus. einem Acrylnitrilpolymerisat gefunden werden, deren Griffigkeit der einer Faser aus Wolle o>"uter Qualität entspricht sowie ein Verfahren zu deren Herstellung angegeben werden.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß man die Aussenschicht der Faser unlöslich in Dimethylformamid · von 75°C macht und Protuberancen von mindestens 0,2 ,u Höhe in Abständen von 1,5 bis 12/U in Faserlängsrichtung auf der Faseroberfläche ausbildet.

üer Querschnitt der Protuberancen kann in Faserlängeriehfcung symmetrisch oder asymmetrisch bezogen auf die Mittellinie der Protuberanoen verlaufen. Auch können die Protuberancen diskontinuierlich so um die Faser herum angeordnet sein, daß die Randbegrenzungslinie der Protuberancen unter einem Winkel zwischen 75 und. 105 zur Faserachse verläuft. Dabei soll der Ausdruck "diskontinuierlich" hier andeuten, daß die Mehrzahl der Protuberancen nicht in einem vollständig geschlossenen Kreis um die Faser herumläuft, sondern daß der Querschnitt gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise asymmetrisch ist und daß die Richtung dieser Asymmetrie gleich bleibt, damit die Faser einen unterschiedlichen Reibungseffekt zeigt. Fig. 1 zeigt die Aussenschicht der erfindungsgemäßen Faser,

Fig. 2 und 3 zeigen elektronenmikroskopische nach dem Abtastprinzip ausgeführte Aufnahmen des Oberfl ächenzustandes einer "ärfindungsgemäßen Faser,

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Fig. 4- zeigt den Zusammenhang zwischen dem von der Faser ausgeübten Widerstand, wenn sie aus dem Faserbündel herausgezogen wird und der Ausziehstrecke,

Fig. 5 zeigt den Zusammenhang zwischen den Abständen der einzelnen Protuberancen auf der Faseroberfläche und der Griffigkeit eines aus der Faser erzeugten Strickstoffes.

Die Höhe, Form und Abstände der Protuberancen wurden aus dem zweiten elektronenmikroskop!sch aufgenommenen Bild berechnet, bei welchem man die Faser rechtwinklig zu dem primären Elektronenstrahl ausrichtete und den Focus beidseitig der Faser (oberer und unterer Teil in Fig. 2 od.3) wählte.

Der Ausdruck "unterschiedlicher Reibungseffekt" wird hier verwendet um auszudrücken, daß der sich infolge der Verzahnung der Faseroberfläche beim Herausziehen einer Faser aus einem Faserbündel ergebende Eeibungswiderstand größer ist, wenn man die Faser vom oberen Ende zum unteren Ende, also in einer der Verzahnung der Faser entgegengesetzten Richtung aus dem Bündel herauszieht, als wenn man sie vom unteren zum oberen Ende, also in einer der Verzahnung gleichgerichteten Richtung aus dem Bündel herauszieht. Einzelheiten über das Meßverfahren zur Bestimmung des "unterschiedlichen Reibungseffektes" findet man in dem "Journal of the Textile Institute, vol. 37, T 269 (1946)".

Die Höhe der Protuberancen beträgt mindestens 0,2 /u und liegt vorzugsweise zwischen 0,3 und 1,0/u. Ist die Höhe der Protuberancen geringer als 0,2 /u, dann wird die Griffigkeit des Fasererzeugnisses nicht verbessert.

Der Abstand der Protuberancen liegt im Bereich zwischen 1,5 und 13/U, vorzugsweise zwischen 1,5 und 12 ai, wobei

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wiederum Abstände zwischen 2,5 und ?/U bevorzugt werden.

Fig. 5 zeigt die Abhängigkeit des Abstandes der Protuberancen von der Griffigkeit des StricKstoffes. #as Ausgangsmaterial erhielt man durch Verspinnen von Fasern, deren Protuberancen eine Höhe von 0,6/U und Abstände zwischen 1 und 12/U aufwiesen, wobei die Fasern keinen unterschiedlichen Reibungseffekt zeigten. Sie wurden zu einem gegenläufigen Garn aus vierzig Einzelfäden verarbeitet, welchts dann in einem "Rechts^M-ötrickmuster zu einem Ütricks eoff von 12 gauge verarbeitet wurde. ·

Die Beurteilung der jriffigjceic wurde durch viele, hierin erfahrene Versuchspvi'sonen vorgenommen und zwar wurde die Griffigkeit in fünf öewertungsstufen eingeteilt, wobei eine Griffigkeit, die dem von Kaschznir-"oHe vermittelten Gefühl entspricht, mit 5 (beste Bewertung) und die des herkömmlichen Aorylnitrilfasermaterials ohne Protuberancen mit 1 bewertet wurde.

Fig. 5 sieht man, daß die Griffigkeit des Stoffes · bei Abständen der Protuberancen zwischen 1,5 bis. 12/U besser ist, als bei Abständen von 1 u, bei denen die Auswirkung der Protuberancen erheblich geringer ist und die Griffigkeit des Stoffes etwa der eines Stoffes aus einem Fasermaterial ohne Protuberancen entspricht. Besonders interessant ist, daß der optimale Abstand der Probuterancen in Bezug auf die erzielbare beste Griffigkeit des Stoffes bei 3/U liegt , also berweitern kleiner ist als der bei toollfasern auftretende Abstand, der zwischen b und 12/U beträgt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung weist ein Fasermaterial mit unterschiedlicher Reibungswirkung Protuberanoen auf, deren Querschnitt längs der Faserachse asymmetrisch ver-

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SAD

— Ό —

läuft, wobei die Richtung der Asymmetrie mit der Richtung übereinstimmt, in die die Faser bei der Herstellung verstreclct wurde. Der Reibungswiderstand beim Herausziehen einer solchen faser aus einem Faserbündel in einer der Verzahnung gleichgerichteten Eichtung (Pfeilrichtung in Fig. 3) wurde bei verschiedenen Zugstrecken bestimmt, um die in Fig. 4- dargestellte Kurve zu erhalten. Als maximaler Zugwiderstand wurde gemäß Fig. 4 der mit T₁ bezeichnete Zugwiderstandwert angenommen, der sich beim Herausziehen der Faser in einer der Verzahnung gleichgerichteten Richtung ergab.

Getrennt davon wurde auch noch der Reibungswiderstand beim Herausziehen einer Faser aus dem Faserbündel in Gegenrichtung (entgegen der in Fig. 3 eingezeichneten Pfeilrichtung) gemessen, und zwar bei verschiedenen Zugstrecken· Als maximaler Zugwiderstand wurde der in Gegenrichtung gemessene Zugwiderstand Tp angenommen. Das Verhältnis 5W^i liefert ein Maß für den unterschiedlichen Reibungseffekt. Erfindungsgemäß beträgt dieses Verhältnis Ip/T-j^ vorzugsweise zwischen 1,3 und 3»5. Je höher die Protuberancen sind, desto kleiner wird vorzugsweise dieses Verhältnis gewählt. Eine einen unterschiedlichen Reibungseffekt aufweisende Faser führt zu einer verbesserten Griffigkeit als ein Fasermaterial ohne diesen Effekt.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Acrylnitrilfasermaterials erfolgt durch Behandlung des Fasermaterials aus einem Acrylnitrilpolymerisat mit einem Denaturierungsmedium (wird nachstehend definiert) und anschließendem Eintauchen des behandelten Fasermaterials in ein Schrumpfungsmedium. Im einzelnen wird ein Acrylnitril Homopolymer oder ein Acrylnitril Mischpolymerisat gebildet aus mindestens 8$ Gewichts-% Acrylnitril und einem zur Mischpolymerisation geeigneten Monomer beispielsweise Methylacryiat, Methylmethacrylat, Vinylacetat,

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,; ßAO ORlGJWAL

Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und Vinylbromid unter Anwendung eines Nass- oder Trocken-Spinnverfahrens, oder eines Trocken- und Nass-Spinnverfahrens, ode* mit Hilfe eines Spinnverfahrens, bei dem die Materialien in geschmolzenem oder im gel-artigen Zustand vorliegen, versponnen. Auch kann man das konjugierte Spinnverfahren anwenden.

Das Acrylnitril Mischpolymerisat kann ein zur Mischpolymerisationsbildung geeignetes basisches Monomer wie Acrylamid,oder Vinylpyridin, oder ein saures Monomer wie Isatriun&yinyrbenzöläulfonat, I*atrium-parasulfophenylmethijtllyläther oder itfatriummeth.stllylsulfonat enthalten um die Färbbariceit zu verbessern.

Das Fasermaterial wird dann mit Wasser, ausgewaschen und zur Ausrichtung der Moleküle verstreckt. Verstreckte Fasern können dann in lockerem oder gespanntem Zustand einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Anschliessend werden die Fasern mit einem Denaturierungsmedium behandelt. Unter einem hier verwendeten -"Denaturierungsmedium¹¹ versteht man eine chemische Verbindung, die man anwendet, um die Aussenschicht der Faser unlöslich für Dimethylformamid bei 75 C zu machen und die ferner dazu dient, eine Strukturänderung der Aussenschicht gegenüber der Faserinnenschicht hervorzurufen. Die mit dem Denaturierungsmedium behandelten Fasern werden dann einem Erwärmungsmedium ausgesetzt oder in eine Lösung eingetaucht, welche gleichzeitig als Schrumpfungsmedium zur Schrumpfung der Faser dient.

Daß-sich die Protuberancen ausbilden hat seinen Grund darin, daß die Struktur der Acrylnitrilfaser durch die Behandlung mit dem Denaturierungsmedium von ihrer Aussen schicht ausgehend nach innen zu (Mittelschicht)

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% er: 3 ^a 0AD ORIGINAL

Hierbei werden zunächst die chemischen und physikalischen Eigenschaften der -"-ußenschicht verändert. Wenn dein die Fasern einer schnellen »värmebehandlung unterworfen werden, beispielsweise wenn man die Fasern einem inerten Erwärmungsm^dium bei hoher Temperatur aussetzt oder in ein erhitztes lösungsmittel für das Acrylnitrilpolymerisat eintaucht, darin wird di·-; Innenschicht starker als die Au.iu-nscr.icht geschrumpft.

■üie Höhe und der· Abstand der einzelnen .Protuberancen werden durch die Bedingungen für die Denaturierungsund Schrumpfungsbeh-andlung eingestellt. Auch sind die Bedingungen der ochr^mpfungsbehandjung dafür verantwortlich, öd der querschnitt der Protuberancen symmetrisch oder asymmetrisch verläuft und ob die -faser einen unterschiedlichen Keibungseffekt zei^t oder nicht.

Gemäß der vorliegenden Ärfindung ist es ohne weiteres möglich. Protuberancen einer Höhe von mindestens 0,2/U in Abständen von 1 bis 13/u. auf der Faseroberfläche auszubilden.

Die Denaturierungsbehandlung der Fasern erfolgt vorzugsweise mit einer wässrigen liösung von Alkalihydroxyden, nJrdalkalihydroxyden, Schwefelsäure, Chlorsäure, Salpetersäure, Hydrazin oder Hydroxylaminsalze^ nährend dieser Behandlung verändert sich die FaserstruKtur von aussen nach innen fortschreitend. Natürlich icjr.jaen auch andere als die oben aufgeführten Denaturierunrsmedien verwendet werden.

Ss hat sich als zweckmässig erwiesen, um eine ausreichende Anzahl von Protuberancen zu erzeugen, wenn die Fläche der Aussenschicht kleiner als 40 %, vorzugsweise kleiner als 30 % der siuerschnittsflache gemacht wird.

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BAD ORIGINAL

Werden die Fasern durch, die Denaturierung verfärbt, dann können sie durch Anwendung einer Säure oder eines herkömmlichen Bleichmittels gebleicht werden.

Die Schrumpfungsbehandlung wird durch schnelles Aufheizen der Fasern mit Hilfe eines inerten ^rwärmungsmediums oder indem man die Fasern in eine Glykollösung eines organischen Karbonats eintaucht, welches ein Lösungsmittel für Acrylnitril istund anschliessend die Fasern erwärmt durchgeführt.

Um eine schnelle Erwärmung zu erzielen, kann man beispielsweise die Fasern in ein intertes Flüssigkeitsbad hoher Temperatur eintauchen, oder man kann sie mit Dampf, oder überhitztem Da:.ipf, oder durch Berührung mit einer erhitzten Metallfläche, beispielsweise einer ,.alze, oder einer Platte aufhe:Lsen_s sofern die Fasern in i'orm von Filamenten vorliege;.*.

Ais inerte Flüssigkeit kann G-lykol, beispielsweise Äthylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol, Slycerin oder Polyäthylenglycol, geschmolzene uletalle oder ein hydroüropes Iledium , wie Harnstoff oder Thioharnstoff oder eine konzentrierte wässrige Lösung des hydrotropen Mediums ν en»; end et werden. Kurz gesagt, zur schnellen Aufheizung wird ein Verfahren angewendet, welches dazu geeignet ist» die Fasern schnell (beispielsweise innerhalb 1 Minute) auf eine gewünschte !Temperatur oberhalb 13O°C au erwärmen_{ um sie hierbei mindestens um 5 % au schrumpfen.

Hier soll vor allem die Wirkung des scim.ellen Aufheizens (Mriaeschook) betont werden. Bei jedem der nachstehend aufgeführten Beispiele werden keine oder nur gaass seliwaehe Protuberances ausgebildet₉ wenn die Fasern dem Bena-■feurierungsiaediuiB. ausgesetst «ad allmählich erwäsat mirden^ um eine Schrumpfnag in.der gl©iahen Größenordnung su er-

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QAO

fahren. Protuberancen deren Höhe Qj2 /U übersteigt, werden erfindungsgemäß nur dann erzeugt, wenn die Fasern schnell aufgeheizt werden.

Als Glykollösüng eines organischen Karbonats wurde Athylenglykol, Diäthylenglycol, Glycerin oder PoIyäthylenglycol mit maximal 30 % Äthylencarbonat, Pro-_ pylencarbonat, Trimethylencarbonat, Tetramethylenearbonat oder Gamma-Butyrolakton verwendet.

Die mit dem Denaturierungsmedium behandelten Fasern werden in die Glykollösung des organischen Karbonats eingetaucht und dann in der Lösung bis über 7O⁰C erwärmt, damit sie um mindestens 5 % schrumpfen. Die -&rwärmung kann aber auch,nachdem die Fasern aus der Lösung herausgenommen und so stark ausgedrückt wurden, daß die in den Fasern verbliebene Lösungsmittelmenge maximal 3OO % des Fasereigengewichts beträgt, ausgeführt werden.

Fasern, die einen unterschiedlichen Reibungseffekt zeigen werden dadurch erzeugt, daß man die mit dem Denaturierungsmedium behandelten Fasern in eine wässrige Lösung mit maximal 30 % eines organischen Karbonats -.(Losungsmittel für Acrylnitril) wie Äthylencarbonat, Propylene arbonat, Trimethylene arbonat, '!tetramethylene arbonat oder Gamma-Butyrolakton eintaucht und sie in der Lösung bis über 70 0 aufheizt, um sie um mindestens 5 °/° zu schrumpfen. Der Aufheizvorgang kann auch., nachdem die Fasern aus dem Lösungsmittel herausgenommen und so stark ausgedrückt wurden, daß nur noch maximal 200 % bezogen auf das Bigengewicht der Faser des Lösungsmittels der Faser anhaftet, vorgenommen werden.

Die wässrige Lösung eines organischen Karbonats kann ein

SAD ORJGiNAL-

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neutrales Sals, vorzugsweise Alkalisulfate? Erdalkalisulfate, Mangansulfate, Aluminiumsulfate oder Ammonium-■ sulfate enthaltene Fügt man diese Salze der wässrigen Lösung zu, dann kamman die Konzentration des organischen Karbonats verringern. Fügt man beispielsweise Natriumsulfat zu, dann ist es-möglich, di© Konsentration des Ethylenearbonats auf ein Drittel zu verringern. Die wässrige Lösung des organischen Karbonats-kann feinen Weichmacher für das herkömmliche' -Fasen&aterial aus Acryl= aitril enthalten. Fügt man einen solchen Weichmacher hinzu, dann ist es möglich₉ auf die Erweichungsbehandlung zu verzichten. Dieses Vorgehen ist dann zweckmäßig, wenn die Schrumpfiingsbehan&lung am Garn oder am Strickstoff oder am Gewebe ausgeführt wird, -ßei einem solchen Vorgehen wird verhindert, daß die Griffigkeit des aus dem erfindungsgemäßen Fasermaterial und dem herkömmlichen Acrylnitrilfasermaterial erzeugten Stoffes durshdie gegenseitige Adhäsion der herkömmlichen Fasern bei der Schrumpfungsbehandlung verschlechtert wird.

Die Wärmeschrumpfungsbehandlung kann praktisch ohne Spannung oder bei nur geringer Spannung ausgeführt werden, und zwar in Jedem beliebigen Verarbeitungszustand, beispielsweise am Kabel, an Stapelfasern, an gesponnenem Garn oder an Stoffen. Ferner können gleichartige Protuberancen auch dann erzeugt werden, wenn man die Denaturierungsbehandlung und die Wärmeschrumpfungsbehandlung in verschiedenen Verfahrensstufen durchführt. Beispielsweise,wenn man die Denaturierung der Fasern in Form von Kabeln vornimmt, anschliessehd die Kabel zu Garnen verspinnt und dann die Wärmeschrumpfungsbehandlung am Garn durchführt.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen.| ein Verfahren anzugeben, durch welches ein Fasör-

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erzeugnis von bemerkenswert hohem Kommerziellen Wert herzustellen ist. JJie erfindungsgemäße Faser liefert ein Erzeugnis, welches infolge seiner Protuberancen eine weiche, wo^larti^-fettige und hochelastische Griffigkeit,ähnlicn der eines Fasermaterials aus Wolle guter Qualität zeigt. Da die Protuberancen ein Verschieben der Faser in eiern Erzeugnis unterdrücken aber bei der erfindungsgeniäJen Faser nicht so scharfkantig sind, wie bei Wolle, zeigt las Erzeugnis eine überragende Verringerung der Piil-Feigung, die gerade ein Nachteil der Wollerzeugnisse ist.

Gemäß einer Ausbildung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine zunächst nur mit ein^m basischen Farbstoff färbbare Acrylnitrilfaser nun auch mit sauren Farbstoffen farbbar zu machen.

Die erfindungsgemäße,die genannten i£L;_-enschaften aufweisende Faser,wird bevorzugt zusammen mit anderen Fasersorten, beispielsweise Wolle, Baumwolle, Rayon oder Acrylnitrilf as em, Polyesterfasern und Polyamidfasern versponnen, gezwirnt, gestrickt, und verwebt. Beispielsweise ist es möglich, die Pill-lieigung von Wolle noch stärker zu verringern ohne ihre ausgezeichnete Griffigkeit zu verschlechtern, wenn man die erfinaungsgemä.-e Faser nit wolle zusammen verspinnt. So ist es möglich ein Erzeugnis von aueserordentlich hohem Kommerziellen wert zu erhalten. Ausserdem ergibt sich bei exnem gemeinsamen Spinnen der erfindungsgemäJen Faser zusammen mit Wolle eine MehrfarbenwirKung, da die erfindungsgemäße Faser mit einem basischen Farbstoff'und Wolle mit einem sauren Farbstoff färbbar ist.

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'CkItTi ΠΒΙΛΙΜΑΙ

" ' " '. - Beispiel 1 / '. ■· \

J&Ln Acrylnitril Mischpolymerisat mit 92 ^ Acrylnitril und 8 "fi Vinylacetat wurde in Dimethyl ac et amid zur Herstellung einer Spinnlösung mit einer 28%igen Konzentration des Polymerisats gelost. Die Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse in ein auf 4-O⁰C gehaltenes Koagulationsbad aus 50 $ Dimethylacetamid und ^Q _yo Wasser ausgepresst um Filamente zu bilden. Die -Filamente wurden in siedendem 'nasser auf das 4,5-fache ihrer Lange verstreckt, mit «Yasser ausgewaschen, bei 14O°C getrock-

net und dann mittels Dampf eines Drucks.von 2,5 kg/cm in lockerem Zustand einer wärmebehandlung unterzogen.

Das erzeugte Kabel enthält Mono-Filatente mit einem De-.nierwert 3» der gesamte Denierwert beträgt. 60 000. Das Kabel wurde in. eine auf 90⁰C gehaltene 2/sige wässrige Natrium-Hydroxyd-Lösung 30 Minuten eingetaucht, um die Aussenschicht: der Faser zu verseifen, ansehliessend wurde es mit Hilfe einer 2#>igen wässrigen Oxalsäure-Lösung bei 98⁰C 15 Minuten gebleicht.

Die Fasern des Kabels wurden in eine Paraffin und Äthyl-Cellulose enthaltende Substanz eingebettet und in eine Scheibe von M-,ν Dicke geschnitten» Dieser Schnitt wurde in Dimethylformamid getaucht_?. um dort partiell gelöst au werden.

Fig. 1 seigt eine nach dem Äbtasiverfahren erzeugte elektroneiiiElkrosköpisGhe Aufnahme {Elektronenmikroskop 2?yp JSM II,hergestellt von der Japan Electron Optics Laboratory Co.j Ltd.) des unlöslichen Teiles des Schnittes. Aus ligo 1 ist zu s©hau, daß des unlösliche Teil in Dicke von XyXL auf der "Fasarob@rfläeii© susgebildet; i«?orden war.

IfI J ti 14 " . - ■■'

SAD ORIGlNlAi

-Bin solcher unlöslicher 'feil entsteht; jedoch nicht auf .einer- faser*, die nicht mit einer wässrigen ■Natrium-HydroxydlÖsung behandelt wurde.

In dem vorliegenden Beisx^iel betrug das Verhältnis der Fläche der Aussenschicht zu der «^uerschnittsflache der Faser 21 %. ~

Das mit wässriger Natrium-Hydroxydlosung behandelte Kabel wurde in einem Glycolbad wie in Tabelle 1 aufgeführt, kontinuierlich auf einen vorgegebenen Wert geschrumpft, während .der ausgeübte Zug überwacht wurde, hach dem Auswaschen mit Wasser erfolgte die Nachbehandlung.

Fig. 2 zeigt den Oberfläcfcenzustand der erzeugten Faser. Sie erkennbaren faltenartigen -tfrotuberancen zeigen eine äandbegrenzungslinie, die unter einem Winkel zwischen und 105 zur Faseracnse verläuft. Die Prοtuberancen umgeben die'Faseroberflache diskontinuierlich.

Die Abstände und die Höhe der Protuberancen sind unterschiedlich _f abhängig von den beim Schrumpfungsvorgang vorliegenden Bedingungen, siehe Tabelle 1.

Zum Vergleich wurden Fasern, welche keiner Behandlang in einer Hatriumhydrcacydlösung unterzogen wurden, ebenfalls einer Schrumpfungsbehandlung unterzogen, -^s bildeten sich jedoch keine Protuberancen aus.

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Tabelle 1

Nr₀	Schrumpfungs— medium	Tempe ratur d. Schrump fung sba- des (⁰C)	'Schrump fung, in %	Protuberancen	Höhe C/U)
1 2 y 4 5 6 7 8	Äthylenglycol If Glyc erin Il Il Il Pr opylenglycο1 Pölyäthylen glyc öl	180 180 200 200 180 180 180 180.	25 18 37 " 20 ; 25 . 18 15 15	Abstand	1*0 \ 0,5 1,0 0,7 0,8 0,4 0,3 0,4
5,0 6,0 5*5 6,4 9,4 10,1 9,5 ;

Schrumpfung (%)■■

Faserlänge vor Faserlänge nach der Schrumpfung'- der Schrumpfung

Faserlänge vor der Schrumpfung

χ 100

Die in diesem Beispiel erzeugten Fasern waren weich, fettig und hochelastisch. Sie waren für die Herstellung von Strickstoffen und Geweben sehr geeignet.

Fasern der Nr. 3 in Tabelle 1 wurden in Stapel einer mittleren Länge von 100 m.m unterteilt und in ein Garn mit den Werten 2/36 MC (185/320 T/M) versponnen und zu einem weichen, fettigen und elastischen Strickstoff verstrickt. Die Eigenschaften des erhaltenen Stoffes und des Stoffes aus den herkömmlichen Acrylnitrilfaserh sind in Tabelle 2 miteinander verglichen.

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labeile 2

>	Elastizität gegen Zusam mendrücken	Anti-Pill- Neigung (Grad)	Griffig keit (Grad)
3toff hergestellt aus Pasern der ir.5 in Tabelle 1 3toff hergestellt aus einem her- cömmlichen Faser- naterial	85,3 79,5	3 - 4-	.- 3,8 1,0

Elastizität ^egen Zusammendruckung: Die Messung wurde nach

der JIS L-1005 Norm ausgeführt.

Anti-Pill-Neigung: Die -Einteilung erfolgte auf Grundlage

des veränderten Aussehens der Stoff¹-oberfläche nach Bearbeitung mit einem Trommelprüfgerät (hergestellt von der Atlas Electric Device Co.) entspre- - ' ' - chend der jIS L-1018-1962 Horm.

(Je höher die Bewertungsziffer desto . kleiner ist die Pi 11-Neigung)'..

Die Bewertung beruht auf Fühlversuchen, die von mehreren in der Bestimmung der Griffigkeit erfahrenen Prüfern durch-' geführt wurde unter der Annahme, daß .. ' ■ ^ die Griffi^Keit eines aus nicht gemäß der vorliegenden Erfindung behandelten Fasern hergestellten -Erzeugnisses mit der Ziffer 1 und.ein aus Merinowolle hergestelltes Erzeugnis mit der Ziffer 5 bewertet wird.

Griffigkeit:

909887/-1.7 Ü

ßAD ORIGINAL

τ i? - . -■■

Beispiel 2

Bin Kabel aus Acrylnitrilfasern, cLi® in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt wurden, wurde mit einer auf 80⁰C gehaltenen 57%is^erL wässrigen Schwefelsäur elösung 10 Minuten lang behandelt, dann mit Wasser ausgewaschen und getrocknet.

Die erhaltenen Fasern haben eine in DimethyIforsamid unlösliche Aussenschicht wie in Beispiel 1. Das Verhältnis von der AussenschichtfLäche zu der Fäserquerschnittsflache betrug 18 yo. ■

Kabel wurde dann in Harnstoff als ein hydrotropes Medium oder in geschmolzenes Metall der äusaffimensetzung Wismut ^cj0 %, Blei 24 %, Zinn 14 %_% Cadmium 12 Yo bei einer Temperatur von 17Q⁰C eingetaucht.um zu schrumpfen. Man konnte beobachten, daß sich auf der Faseroperflache Protuberancen ausbildeten, deren Sandbegrena^rmg3J.inie ungefähr rechtwinklig zur Faserachse verläuft.

Beispiel $

i .

Beispiel 1 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß die in Tabelle 3 aufgeführten Bedingungen bei„dem Wärmeschrumpf ungs vor gang angewendet wurden. Man konnte beobachten, daß sich auf der Faseroberfläche Protuberancen ausbildeten, die etwa rechtwinklig zu der Faserachse verliefen.

Als Bezugsbeispiele wurden nicht mi't Katriumhydroxydlösung behandelte Fasern ebenfalls einer den in Tabelle 3 auf-' geführten Bedingungen entsprechenden Wärmebehandlung unterworfen, ohne da& sich Protuberaneen auf der Faseroberfläche ausbildeten, Ss zeigte sich, daß sich die Fasern partiell in dem Schrumpfungsmedium "lösten und miteinander

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: ' BAD

verklebten, so daß sie nicht in üblicher Weise weiterverarbeitet werden konnten.

Tabelle 5

Schrumpfungsmedium (Gewichtsanteile)	Schrurapfungsbedingungen	Zeit U»iinuten]
Äthylenc arbonat/Äthylenglyc öl (25/75) Äthyl enc arbonat/G-lyc er in (20/80) Propylenearbonat/Äthylenglycöl (25/75)	I'gmperatur ( G;	15 30 10
100 100 100

Beispiel 4

Beispiel 1 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß die in Tabelle 4 aufgeführten Bedingungen bei der Wärmeschrumpfungsbehandlung angewendet wurden. Die Oberfläche der hierbei erhaltenen Faser ist in Fig. 3 gezeigt. -Die auf der Faseroberfläche ausgebildeten Protuberancen unterscheiden sich ganz erheblich von denen, die bei 'Vorgehen nach Beispiel 3 erhalten wurden. Der Querschnitt der Protuberancen längs der Faserachse verlief asymmetrisch zu der Mittellinie der Protuberancen und die Richtung der Asymmetrie des Querschnitts war konstant. Die Höhe und der Abstand der Protuberancen mit asymmetrischem querschnitt veränderten sich mit den Schrumpfungsbedingungen.

In Fig. 2 und Fig. 3 zeigt die Pfeilrichtung die Auspressrichtung der Spinnlösung bei der Herstellung der Faser an.

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8AD ORIGINAL

Als Bezugsbeispiel wurden mit einer in Dimethylformamid unlöslichen Substanz überzogene Fasern unter den in Tabelle 4 aufgeführten Bedingungen geschrumpft, um Protuberancen auszubilden, die keinen unterschiedlichen Reibungseffekt zeigen. Hieraus läßt sich verstehen, daß die Ausbildung von Protuberancen mit einem asymmetrischen querschnitt von dem Deformationsvorgang abhängt.

KLn nach dem vorliegenden Beispiel erzeugtes Kabel wurde in einer Meßanordnung mit den Abmessungen 5 x 5 x

10 cm mit einem Gewicht von 55 g/cm belastet und der Zugwiderstand der Faser aus dsm Faserkabel bei einer Zuggeschwindigkeit von 160 cm/min, gemessen. Die Reibungskraft, die einem maximalen Zugwiderstand in bzw. gegen Richtung der Faserverzahnung entspricht, ist in Tabelle 4 aufgeführt, -^s versteht sich von selbst, daß Protuberancen, welche einen solchen unterschiedlichen Reibungseffekt zeigen, nicht bei Fasern erzeugt wurden, die auch nach einer Wärmeschrumpfungsbehandlung keine besondere Aussenschicht aufwiesen.

Tabelle 4

Sehr ump f ungsmedium (Gewichtsanteil)

Schrumpfungsbedingungen

Reibungskraft (B)

Temp. (⁰G)

Zeit

(Min.)

Zug in
Rieht,
d. Faserverzahnung

Zug in Schaum Gegen- pfung

rieht. ( d.Fa-

serverzarrnunK

Ithylencarbonat/Wasser (20/80)

Gamma-Butyrolakton/ wasser (25/75)

Äthylencarbonat/

ITa t r iumsulf at/Was s er

(6/44/50)

90 90

95

15 30

15

3,5

3,2

6,6

5,5

7,5

2C

2t

9 8 87/17U

12	Äthylencarbonat/ Magnesiumsulfat/Wasser (10/59/51)	95	30	4,0	7,6	21
13	Äthylencarbonat/Man-	95	15	3,7	7,0	19
	gansulfat/Wasser (7/59/3O

Die gemäß vorliegendem Beispiel erhaltenen Fasern zeigten Protuberancen, deren Querschnitt längs der Faserachse asymmetrisch verlief wobei die Richtung der Asymmetrie konstant war.

reu

Die Fasern waren weicher und von einer wollartige/Fettigkeit als die Fasern nach Eeispiel 1. Der aus den Fasern dieses Beispiels hergestellte Stoff erhielt eine Griffigkeitsbewertung von 4,2.

Beispiel 5

Ein aus Acrylnitrilfaser bestehendes Kabel, hergestellt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren, wurde mit einer wässrigen Lösung eines Denaturierungsmediums welches in Tabelle 5 aufgeführt ist behandelt, um die Faseraussenschicht unlöslich in Dimethylformamid zu machen. Das Verhältnis der Fläche der Aussenschicht zu der Faserquerschnittsflache ist ebenfalls in Tabelle 5 aufgeführt.

Das Kabel wurde dann in einem auf 90⁰C gehaltenen Wärmeschrumpfungsbad einer wässrigen Lösung von Äthylencarbonat mit 20 Gewichtsanteilen Äthylencarbonat und 80 Gewichtsanteilen Wasser 30 Minuten lang behandelt. Hierbei bilder

9 09887/17U

ten sich, auf der Faseroberfläche Protuberancen aus, die einen unterschiedlichen Reibungseffekt zeigten.

Tabelle 5

Denaturi erungs- medium	Denaturi erungsbedingungen	Tempera tur (⁰G)	Zeit (Min.)	Verhältnis der Außen- schicht- flache
liatriumhydroxyd ialiumhydroxyd Lithiumhydroxyd	Konzen tration des Mediums	95 95 95	ο ο ο Κ\ KN KN	17 13 15
1,5 3,0 15

Beispiel 6

Ein'Acrylnitril Mischpolymerisat sus 92,5 % Acrylnitril, 7 % Methylacrylat und 0,5 % Natriumsulfopheny!methallyläther wurde in Dimethylacetamid gelöst, um eine Spinnlösung herzustellen.

Diese Spinnlösung wurde in ein Koagulationsbad zur Filament enbil dung ausgepreßt. Die Filamente wurden verstreckt, gewaschen, getrocknet und einer Wärmebehandlung mittels Dampf in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben unterwerfen.

Die erhaltenen Fasern wurden in Stapel einer mittleren Länge von 100 mm -unterteilt und bei 120⁰C in einem Bad, enthaltend 13 Gewichts-% Hydroxylaminsulfat und 20 Gewichts-% Hatriumpho sphor säure in einem Badverhältnis von 1 s 7 90 Minuten behandelt, dann mit Wasser ausgewaschen und getrocknet.

09887/17U

1939^:j

Die sich ergebenden Fasern hatten eine Aussenschicht, die in Dimethylformamid unlöslich war, ebenso wie bei ■Beispiel 1. -^as Verhältnis der Aussenschichtflache z.i der Faserquerschnittfläche betrug 2.^Lj /o.

Die Fasern wurden dann mit einer 20/cigen wässrigen -Lösung von Äthylcarbonat bei 95 C 3^ Minuten lang behandelt, um zu schrumpfen. Danach wiesen die Fasern Protuberancen auf der Faseroberflach« auf, die einen uaterschiedlicnen Heibungseffekt zeigten, wie in 'iiabe-Lie -4 aufgeführt ist.

Die erhaltenen Fasern konnten mit saurem -earostoff gefärbt werden. Die nach diesem Beispiel erzeugten Fasern wurden zusammen mit den unter der *.r. 11 in Tabelle *(-aufgeführten Fasern in einem Verhältnis 2>:?5 in geb'^en~ läufiges Garn von 2/36 «tu (.250/3oü I'/Jl) versponnen und dann in einem "Rechts"-^tricKmuster in einen Strickstoff von 14- Gauge gestrickt und unter nachstehenden .bedingungen gefärbt ι

Suminol Gelb R	1,2 Gew.%
Basacryl Gelb 5RL	0,2 "
Basacryl Rot GL	2,C ^u
Basacryl Blau GL	0,3 "
Schwefelsäure	0,5 "
Bad-V erhäl tn.l 3	j. : 50
Temperatur	100⁰C
Zeit	60 Minuten

Der auf diese Weise gefärbte Stoff zeigte eine Mehrfarbigkeit infolge des gelben sauren Farbstoffs und des hellbraunen basischen Farbstoffs. Das Erzeugnis hatte einen sehr hohen kommerziellen Wert infolge seiner weichen, fettigen und elastischen ^Eigenschaften.

909887/17U

BAD ORIGINAL

Die Farbfoestänöigiieit wurde bei einer JIS (Japanese Industrial Standard) Prüfung als ausgezeichnet bestimmt, siehe i'abelle 6.

Zum Vergleich wiirde ein nur mit Hydroxylaminsulfat behandeltes Fasermaterial zusammen mit dem herkömmlichen AcrylnitrilfaseriEaterial versponnen und das erhaltene Garn unter den. gleichen Bedingungen wie oben beschrieben jrefäirbfc. Die -Eigenschaften des erhaltenen Stoffes sind ebenfalls in Tabelle 6 aufgeführt.

Tabelle

Farfebeständigkeit (Klasse)

foestamdigkelt gegeoüb. Licht

MC-2

+1

Verf är-| Flekbung, j ken Verblas ■ sen

+2

MC-2

Ver- Piek fär-J ken bung«
Verblassen

Waschbestän digkeit

.+

trokken

nass

Gefärbter
Stoffj iieEgesteilt gemäß
dem voE-lie—
genden Beispiel

Gefärbter
Stoff, hergestellt zum
Vergleich

5-6

4-5

4-5

5-6

4-5

909887/17U

8AD ORlQlNAl.

1939Ü1.5

Widerstand gegen Zusammendrücken

Anti-Pill-Heigung (Grad)

Griffigkeit (Grad)

Gefärbter Stoff hergestellt gemäi lern vorliegenden
Beispiel

Gefärbter Stoff hergestellt zum Vergleich

89,4

30,6

4-5

3-4

4.4

Prüfung gemäß JIS L-1045-1959 Norm Prüfung gemäß JIS L-1Q46-1959 Norm Prüfung gemäß JIS L-1048-1959 Norm Prüfung gemäß JIS L-IOO5 Norm

Beispiel 7

Ein Acrylnitril Mischpolymerisat mit 95 % Acrylnitril und 5 % Acrylamid wurde zur Herstellung einer Spinnlösung in Dimethylacetamid gelöst»

Die Spinnlösung wurde in das Fällbad eingeleitet um Filamente auszubilden, die dann wie in Beispiel 1 beschrieben verstreckt, gewaschen, getrocknet und mit Dampf einer Wärmebehandlung unterzogen wurden.

Die erhaltenen Fasern wurden in Faserstapel einer mittleren Länge von 100 mm geschnitten und in einem Bad mit 20 Gew.% Hydrazinsulf at und einem Badverhältnis von 1 % 7

90 9887/17U

BAD ORIGINAL

bei 10O⁰G 90 Minuten lang behandelt, dann mit Vnasser ausgewaschen und getrocknet. Die erhaltenen Fasernhatten eine in Dimethylformamid unlösliche Aussenschicht wie die in Beispiel 1 beschriebene Faser. Das Verhältnis der Aussenschichtflache zu der Faserquerschnittfläche betrug 16 %.

Die Fasern wurden dann in einem Bad mit 8 Gewichtsteilen Äthylencarbonat, 42 Gewichtsteilen Natriumsulfat und 50 Gewichtsteilen V/asser bei 98 C 30 Minuten lang behändelty um zu schrumpfen. Die erhaltenen Fasern zeigten auf ihrer Oberfläche Protuberancen bei denen ein unterschiedlicher Reibungseffekt festgestellt werden konnte.

Beispiel 8

Herkömmliche Acrylnitrilfasern einer mittleren Länge von 100 mjn und 3 Denier (hergestellt von Mitsubishi Hayon CoI, Ltd.) wurden in ein mehrfädiges ,Garn von 36 IuG (250/360 T/M) unter Anwendung des üblichen Kammgarnspinnverfahrens versponnen. Das erhaltene Garn wurde in einer wässrigen Ratriumhydroxydlösung bei 90°C 30 Minuten lang behandelt und dann mit einer 2>£>igen wässrigen Oxalsäurelösung bei 98 C 15 Minuten gebleicht. Das Verhältnis der Außenschichtfläche zu der FaserquerSchnittfläche betrug 21 %.

Das Garn wurde dann in eine auf 40⁰C gehaltene 7$ige wässrige Athylencarbonatlösung 10 Minuten lang eingetaucht, dann aus dieser Lösung entfernt und so stark ausgedrückt, daß die an dem Garn verbliebene Lösung 7Ö Gew.% des Garns ausmachte. Anschliessend wurde das Garn bei 100⁰C 60 Minuten in einer Trockenvorrichtung unter Verwendung von Heißluft getrocknet.

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SA©

Der Querschnitt der auf der Faseroberflüche ausgebildeten Protuberancen verlief längs der Faserachftt; asymmetrisch, wobei die Richtung der Asymmetrie konstant war.

Seispiel 9

Dieselben Acrylnitrilpolymerfasern wie in Beispiel ö wurden in einem Bad mit 13 Gew./ά Eydroxylasinsulfat und 20 Gew.% iJatriumphosphat und einem Badverhältnis von 1 s bei 120⁰C 90 Minuten lang behandelt, dann mit; «asser ausgewaschen und getroctcnet. -Die erhaltenen Fasern hatten eine in Dimethylformamid unlösliche -"-ussensci.iclit' Trie die in Beispiel 1 erhaltenen Fasern. Das Verhältnis der Aussenschichtflache zu der Faserquerschnittflache betrug 25 %.

Die Fasern wurden mit herkömmlichen Acrylnitrilfasem von 3 Denier in einem Verhältnis 40 : 60 in ein metrfädiges Garn von 36 Mu 2pC/360 T/M) versponnen und das so erhaltene Garn unter nachstehenden Bedingungen gefärbt:

Suminol Gelb	H	1,7	Gew. %	30
Basacryl Gelb	5RL	0,2	Il
Basacryl Rot	GL	2,0	Il	60 Minuten
Basacryl' Blau	GL	0,3	H
Schwefelsäure		5,0	ti
Badverhältnis		1 :
Temperatur		100^C
Zeit

Das gefärbte Garn wurde dann in eine Suspension aus S % Ithylencarbonat, 7 '° Weichmacher (Zontes TA₁ 'warenzeicnen eines Weichmachers der Firma ^atsumoto Oil and Fats Go., Ltd.) und 85 'A> Wasser, die auf 40⁰C gehalten wurde, 10 Minuten lang eingebracht und dann so stark ausgedrückt, da3

9098877 1 7 Tu

irtc ^Aa BAD ORIGINAL

die an dem Garn verbliebene Suspension 7 Gew.% des Garns betrug. Anschliessend wurde das Garn bei 120⁰C 60 Minuten lang in.einer Trockenvorrichtung unter Verwendung von Heißluft getrocknet.

Hierdurch wurden auf der Oberfläche der erhaltenen Fasern Protuberancen ausgebildet, die einen unterschiedlichen Reibungseffekt, wie er in Tabelle 4 aufgeführt ist ,zeigten.

^as Garn wurde in einem "Hechts "-Strickmuster mit 14 Gauge verstrickt. Der gefärbte ßtrickstoff war mehrfarbig und zwar gelb durch den sauren Farbstoff und hellbraun infolge des basischen Farbstoffes. Sein kommerzieller Wert war sehr hoch infolge seiner sehr weichen, fettigen und elastischen Eigenschaften.

Beispiel 10

Ein Acrylnitril Mischpolymerisat (A Komponente) mit Acrylnitril und 5 % Vinylacetat und ein Acrylnitril Mischpolymerisat (B Komponente) aus 91»5 % Acrylnitril und 8,5■ % Vinylacetat wurden in Dimethylacetamid zur Erzeugung einer Spinnlösung mit jeweils einer Konzentration des Polymerisats von 23»5 % gelöst. Beide Spinnlösungen wurden gleichzeitig durch gemeinsame nebeneinanderliegende öffnungen in einem Verhältnis 1 ti in ein auf 30⁰O gehaltenes Koagulationsbad mit 60 % Dimethylacetamid zur Bildung konjugierter Filamente ausgepresst, die in siedendem Wasser auf das fünffache ihrer Länge verstreckt und dann bei 140 C und konstanter Länge getrocknet wurden. Ansehliessend wurden sie einer Wärmerelaxationsbehandlung unter Einwirkung eines gesättigten Dampfes

von 2,0 kg/cm Druck unterzogen um eine Schrumpfung von

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6AD ORIGINAL

ungefähr 20 % zu erzielen. Hierbei entstand eine Kräuselung.

Die erhaltenen konjugierten Fasern deren Mono-Filamente den Denier-*ert 5 hatten, wurden in Stapel einer mittleren Länge von 100 m α geschnitten, mit einer auf 9o°C gehaltenen 2iftigen wässrigen Watriumhydroxydlösung 50 Minuten lang behandelt und dann mit einer auf 90°C gehaltenen 3#igen wässrigen JSssigsäure 50 Minuten gebleicht. Die erhaltenen fasern wurden dann in ein vorher auf 180°C erhitztes Glycerinbad gebracht,um schnell zu schrumpfen. Bei dieser Behandlung bildeten sich auf der Faseroberfläche Frotuberancen aus, deren Randbegrenzungslinie ungefähr rechtwinklig zur Faserachse verläuft.

Die erhaltenen Fasern wurden dann zusammen mit Merino-Wolle und zwar im Verhältnis 80 : 20 in ein gegenläufiges Garn von 36 MC (185/520 T/Il) versponnen und verstrickt. Der erhaltene Strickstoff war sehr weich, fettig und elastisch.

909887/17U

8AD ORIGINAL

Claims

Patentansprüche

1. Fasermaterial aus einem Acrylnitrilpolymerisat welches als Hauptkomponente polymerisiertes Acrylnitril enthält» dadurch gekennzeichnet, daß auf der Faseroberflache Protuberancen einer Höhe von mindestens 0,2 /U in Abständen von 1,5 his 12/U vorliegen.

2. Fasermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aussenschicht der Faser in Dimethylformamid bei 75°C unlöslich ist.

3. Fasermaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Protuberancen faltenartig ausgebildet sind und die Faser diskontinuierlich umgeben , wobei ihre Handbegrenzungslinie in einem Winkel von 75° bis 105° zur Faserachse verläuft,

4. Fasermaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Protuberancen längs der Faserachse asymmetrisch zur Mittellinie der Protuberancen verläuft und dafijdas Fasermaterial einen unterschiedlichen Reibungseffekt zeigt.

5. Verfahren zur Herstellung eines Fasermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ac rylni tr Ufas er material, welches als Hauptkomponente polymerisiertes Acrylnitril enthältj mit einem Denaturierungsmedium behandelt und darin in ein Schrumpfungsmedium eingebracht wird.

6* Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Denaturierungsmedium eine wässrige Lösung von einem Alkalihydroxyd, einem Erdalkalihydxoxyd, von Schwefelsäure, von Hydroxylaminsalzen oder Hydrazin ist»* '

09807/171A

ORIGINAL INSPECHD

4Α.«iü> >-■■'

■■'*

7. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß als Schrumpfungsmedium eine auf mindestens
13O°C gehaltene Flüssigkeit, gebildet aus Gljkolen oder hydrotropen Medien oder Metallen eines niederen Schmelzpunktes gewählt ist.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Schrumpfungsmedium eine auf mindestens
7O⁰C gehaltene organische Karbonatlosung verwendet wird, die als Lösungsmittel für Acrylnitril
geeignet ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Karbonatlösung eine wässrige Lösung eines organischen Karbonats verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Karbonatlösung eine GlycollSsmag eines organischen Karbonats verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9* dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Lösung ein SuIfat enthalt, welches aus Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Magnesiumsulfat,
Zinksulfat, Aluminiumsulfat, Mangansulfate oder
Ammoniumsulfat ausgewählt wurde.

12* Verfahren nach Anspruch 9t dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Lösung einen Weichmacher enthält.

13* Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die mit einem Bchrvmpfungsmedium behandelte Faser anschllessemd ausgedrückt und dann auf eine Temperatur oberhalb ⁰
erhitzt wird.

9 0-9.887/17U

ORIGINAL INSPECTED

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