DE3022537A1 - Poroese synthetische acrylfasern und acryl-verbundfasern mit guter wasserabsorption und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft poröse synthetische Acrylfasern und Acryl-Verbundfasern, die die Fähigkeit der Wasserabsorption haben, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Fasern.

Naturfasern, wie Baumwolle, Wolle, Seide und dergleichen, haben eine 20 bis 40 Gew.%-ige Wasserabsorptionsfähigkeit und absorbieren in ausreichendem Masse Schweiss, so dass sie ein angenehmes Tragegefühl verleihen, während

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synthetische Fasern schlechte antistatische Eigenschaften und Hygroskopizität aufweisen und kein Wasser absorbieren und eine schlechte Schweissabsorption aufweisen und aus diesem Grund sind Synthesefasern in der praktischen Anwend Naturfasern unterlegen. Insbesondere wenn Unterwäsche, Strümpfe, Decken, Sportbekleidung und dergleichen, kein Wasser oder keinen Schweiss absorbieren, so kondensiert sich der Schweiss an der Faseroberfläche und die Fasern werden klebrig und ergeben einen kalten Griff und regulieren nur schlecht die Körpertemperatur und insgesamt kann ein unangenehmes Tragegefühl nicht vermieden werden.

Zur Verbesserung der Wasser- und Schweissabsorption bei Synthesefasern sind schon zahlreiche Versuche unternommen worden. Die HauptVerbesserungen bestehen in der Bildung von Mikrohöhlungen in den Fasern oder in der Bildung von Unebenheiten an der Faseroberfläche. So wird z.B. in der JA-OS 25 418/72, JA-PS 665 549, JA-PS 702 476 und JA-AS 6650/73 ein Verfahren zur Herstellung von porösen Acrylfasern beschrieben, bei dem man derartig milde Trocknungsbedingungen wählt, dass Mikrohohlräume in einem gequollenen Gelstrang während der Herstellungsstufe von Acrylfasern zurückbleiben. Aus der JA-OS 25 416/72, den japanischen Patentveröffentlichungen 8 285/73 und 8 286/73 ist weiterhin bekannt, dass man eine wasserlösliche Verbindung in einem gequollenen Gelstrang während der Herstellungsstufe der Acrylfaser e '.nbringen kann, worauf man dann den gequollenen Gelstrang trocknet und nachbehandelt und die wasserlösliche Verbindung herauslöst unter Bildung von Hohlräumen. Das gemeinsame Konzept bei diesen Verfahren besteht darin, dass man

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Mikrohohlräume während der Herstellungsstufe in den Acrylfasern bildet, die dann in dem Endprodukt verbleiben und poröse Acrylfasern ergeben. Die in einem gequollenen Gelstrang gebildeten Mikrohohlräume sind thermisch sehr instabil. Es ist deshalb nicht möglich, eine Hochtemperaturbehandlung bei der Herstellung der Fasern einzuschliessen, insbesondere beim Trocknen, Schrumpfen und Fixieren von Kräuseln, und die Wärmebeständigkeit, die Formstabilität und die Kräusekstabilität des Endproduktes sind schlecht und der Handelswert der Produkte wird in erheblichem Masse verringert. Der Radius -der Hohlräume in den erhaltenen Produkten ist sehr klein und liegt bei 10 bis 1000 S. Da zahlreiche Mikrohohlräume gleichmässig in den Fasern verteilt sind, ist die Festigkeit und die Dehnung der Faser niedrig, der Glanz gering und die Färbung ist unsauber. Weiterhin ist aufgrund der zahlreich verteilten Mikrohohlräume die Warmebestandigkeit der Faser niedrig und beim Hochtemperaturfärben, bei einer Dampfbehandlung, beim Bügeln und dergleichen gehen die Hohlräume verloren und die Wasserabsorptionseigenschaften werden zerstört und der Farbton verändert, die Formstabilität nimmt ab und ebenso die Gesamtqualität.

Bei dem Versuch, durch diese Hohlräume die Wasserabsorptionseigenschaften zu entwickeln, hat man die Mikrohohlräume als geschlossene Hohlräume ausgebildet, die nur durch wenige Passagen miteinander verbunden sind, durch welche das Wasser in die Fasern absorbiert werden kann und dieser Vorschlag ist deshalb nicht wirksam, denn um ein gewisses Mass an Wasserabsorption zu erzielen, ist eine ziemlich grosse Anzahl an Mikrohohlräumen erforderlich und dadurch werden die Fasereigenschaften und

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deren Handelswert weiter verschlechtert. Man hat auch schon versucht, den Griff und die Anfärbbarkeit durch Mischverspinnen von Zelluloseacetat-Acrylpolymeren oder Zelluloseacetat-Modacryl-Copolymeren zu verbessern. Es wird in den JA-PSen 222 873 und 243 556 und in der japanischen Patentanmeldung 14 029/64 beschrieben, dass man Spinnlösungen, die man durch Vermischen von Zelluloseacetat mit Acrylpolymeren oder Modacryl-Copolymeren erhalten hat, verspinnt unter Ausbildung von Fasern mit verbesserter Anfärbbarkeit und verbessertem Griff. Die nach diesem Verfahren erhaltenen Fasern sind dicht und haben keine Wasserabsorptionsfähigkeit aufgrund von Hohlräumen im Faserinneren. Zusätzlich wird in der JA-PS 433 offenbart, dass man Zelluloseacetat während der Polymerisation von Acrylpolymeren als ein Mittel zum Zumischen von Zelluloseacetat verwenden kann, aber wenn man das Polymer, das man erhält durch Vermischen von Zelluloseacetat während der Polymerisation von Acrylpolymer, anwendet, so ist die Wärmebeständigkeit der ersponnenen Fasern vermindert, aufgrund des Abbaus von Zelluloseacetat und es treten Schwierigkeiten auf während der Faserbildungsstufe, so dass man keine Produkte mit befriedigender Qualität erhalten kann. Aus den JA-OSen 118 027/75 und 118 026/75 ist es bekannt, dass man Zelluloseacetat oder eine Mischung aus Zelluloseacetat und Titandioxid und dergleichen fein in Acrylpolymeren oder Modacrylpolymeren einmischen kann, um dadurch tierhaarähnliche Fasern zu erzeugen, aber auf diese Weise kann man keine porösen Fasern mit .ioher Wasserabsorptionseigenschaft gewinnen, wie es das Ziel der vorliegenden Erfindung ist. Aus der DE-OS 29 01 778 ist es bekannt, Acrylfasern mit Wasserabsorptionseigenschaften herzustellen, die aus einem porösen Kernanteil bestehen

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mit einer grossen Anzahl an Mikrohohlräumen und Makrohohlräumen und einem Umhüllungsteil hoher Dichte, aber diese Fasern haben eine grosse Zahl von Mikrohohlräumen, so dass die Garneigenschaften und die Anfärbbarkeit verschlechtert sind und ausserdem ist es nicht einfach, Fasern mit gleichmässigen Mikrohohlräumen zu erzeugen und es ist schwierig, Fasern mit einer gleichmässigen Qualität und mit sehr guten Garneigenschaften, Wärmebeständigkeit, Anfärbbarkeit und Wasserabsorptionsfähigkeit, wie dies erfindungsgemäss angestrebt wird, zu erzielen.

Aus den vorerwähnten Gründen kann man nach dem Stand der Technik keine porösen synthetischen Acrylfasern mit verbesserter Wasserabsorptionseigenschaft, Wärmebeständigkeit, Färbbarkeit und Glanz gewinnen.

Aus der japanischen Patentveröffentlichung 6014/67 sind acrylische Verbundfasern bekannt, die man erhält durch Verbundspinnen von Acrylpolymeren mit einem unterschiedlichen Gehalt an ionischen hydrophilen Gruppen und wobei man als Verbundkomponente mit einem geringeren Gehalt an hydrophilen Gruppen ein Acrylpolymer, das ein Zellulosepolymer enthält, verwendet und das hergestellt wurde durch Lösungspolymerisation eines Acrylmonomeren in Gegenwart eines Zellulosepolymers, das in einem Lösungsmittel zur Polymerisation von Acrylpolymeren löslich ist. Aus der JA-PS 520 657 ist es bekannt, dass beim Verbundspinnen von Acrylnitrilpolymeren, enthaltend eine saure Gruppe, und Acrylpolymeren, enthaltend eine basische Gruppe, ein Zellulosepolymer einer Komponente mit niedrigerem Schrumpf enthalten ist. Dieses Verfahren strebt eine Verbesserung

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der Kräuselfähigkeit und der Änfärbbarkeit sowie des bauschigen Griffes des Zellulosepolymeren an, hat jedoch nicht die Herstellung von porösen Acryl-Verbundfasern mit verbesserter Wasserabsorptionseigenschaft zum Ziel und man kann solche Fasern auf diese Weise auch nicht erhalten. Untersuchungen der Erfinder haben die Nachteile der bekannten Lösungen gezeigt und zu der vorliegenden Erfindung geführt.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es, poröse synthetische Acrylfasern und acrylische Verbundfasern herzustellen, die ausgezeichnete Wasserabsorptionseigenschaften und gute Garneigenschaften haben.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von porösen synthetischen Acrylfasern und Acryl-Verbundfasern zu zeigen, die ausgezeichnete Wasserabsorptionseigenschaften und gute Garneigenschaften haben und wobei das Verfahren einfach und billig durchgeführt werden kann.

Die Erfindung betrifft poröse synthetische Acrylfasern, die praktisch keine Mikrohohlräume haben, aber viele Makrohohlräume und die aus 2 bis 30 Gew.% Zelluloseacetat und 70 bis 98 Gew.% eines Acry!polymeren bestehen und die eine Oberfläche A an Hohlräumen von nicht mehr

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als 15 m /g und eine Porosität V von 0,05 bis 0,75 cnr/g und ein V/A von -^ oder mehr haben.

Das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, dass man eine organische Lösungsmittellösung, enthaltend 15 bis 35 Gew.% eines Polymers, aus 2 bis 30 Gew.Teilen

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Zelluloseacetat und 70 bis 98 Gew.Teilen eines Acrylpolymeren in ein Koagulierbad bei einer Temperatur von nicht mehr als 30°C spinnt und wobei man eine Faser erhält, bei der die Bildung von Mikrohohlräumen unterdrückt wird, dass man die ersponnenen Fasern primär mit einem Verstreckverhältnis von 2,5 bis 8 verstreckt, die Fasern in wassergequollenem Zustand mit darin enthaltenen Makroj hohlräumen bei einer Temperatur von 100 bis 180°C bis auf einen Wassergehalt von nicht mehr als 1,0 Gew.% trocknet und dadurch im wesentlichen Mikrohohlräume eliminiert, und dass man die getrockneten Fasern dann sekundär in feuchter Hitze mit einem Verstreckungsgrad von nicht mehr als 3 unter Bildung der Makrohohlraumstruktur verstreckt.

Die Erfindung betrifft auch Acryl-Verbundfasern und ein Verfahren zur Herstellung dieser Fasern.

Die acrylischen Synthesefasern gemäss der Erfindung bestehen aus 2 bis 30 Gew.% und vorzugsweise 3 bis 25 Gew.%, und insbesondere 6 bis 20 Gew.%, und ganz besonders von mehr als 10 Gew.% bis 18 Gew.%, aus Zelluloseacetat und 70 bis 98 Gew.%, vorzugsweise 75 bis 97 Gew.%, noch bevorzugter 80 bis 94 Gew.% und ganz besonders bevorzugt von 82 Gew.% bis weniger als 90 Gew.%, aus einem Acrylpolymeren. Liegt die Menge des in den Fasern verteilten Zelluloseacetats bei weniger als 2 Gew.%, so ist die Phasentrennung von dem Acrylpolymeren nicht ausreichend und eine befriedigende Wasserabsorptionseigenschaft kann man nicht erzielen, während dann, wenn die Menge 30 Gew.% übersteigt, die Phasentrennung zu stark wird und die Festigkeit, die Dehnung, die Anfärbbarkeit und der Glanz der Fasern

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verschlechtert werden, so dass man solche Mengen vermeiden soll.

Das erfindungsgemäss verwendete Zelluloseacetat ist nicht besonders begrenzt, aber im allgemeinen verwendet man ein solches mit einem Essigsäuregehalt von 48 bis 63 % und einem Durchschnittspolymerisationsgrad von 50 bis 300.

Die erfindungsgemäss verwendeten Acrylpolymeren enthalten nicht weniger als 80 Gew.% und vorzugsweise 85 bis 9 3 Gew.% Acrylnitril und können weniger als 20 Gew.% an copolymerisierbaren Monomeren, z.B. Alkylacrylaten oder Methacrylaten, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Amide, wie Acrylamid, Methacrylamid, N-monosubstituierte oder Ν,Ν-disubstituierte Amide davon, Vinylacetat, sulfonsäuregruppenhaltige Monomere, wie Styrolsulfonsäure, Allylsulfonsäure, Methallylsulfonsäure und deren Salze, enthalten. Insbesondere wenn man 0,3 bis 1,5 Gew.% und vorzugsweise 0,5 bis 1,2 Gew.% Allylsulfonsäure oder Methallylsulfonsäure oder deren Salze copolymerisiert, so erfolgt nicht nur eine Verbesserung der Anfärbbarkeit, sondern die Ausbildung von zahlreichen Mikrohohlräumen wird verhindert und dadurch wird ein Abbau der Wärmebeständigkeit vermieden und die porösen Fasern haben Makrohohlräume und man erzielt eine ausgezeichnete Wasserabsorptionseigenschaft.

Die Acrylpolymeren bei den erfindungsgemässen synthetischen Acrylfasern können ein acrylisches Copolymer, das · 5 bis 30 Gew.% eines Monomeren der allgemeinen Formel

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CH₂ = C - COOX

enthält, worin X R₀ oder —fCH_o-CH₀-O-H fCH -CH-O-) R ,

R₁ und R₃ H oder CH₃, R₃ H, NH₄, ein Alkalimetall und 1 und m ganze Zahlen von'0 bis 50 bedeuten und 0 < 1 + m "== 50 ist, und wobei das Acryl-Copolymer nicht mehr als etwa 33 Gew.%, bezogen auf das Gesamtpolymer aus der synthetischen Acrylfaser, ausmacht. Durch Einbauen der vorerwähnten acrylischen Copolymeren in die synthetische Acrylfaser wird die Dispergierbarkeit von Zelluloseacetat verbessert. Als Monomere, die man mit den Acryl-Copolymeren der oben erwähnten Formel copolymerisieren kann, werden Acrylsäure, Methacrylsäure und

CH₀=C-COO-f-CH_o-CH₀-O-K—HCH₀CH-OH R_ bevorzugt und

2 2 2 12 m3

zwar aufgrund der Polymerisierbarkeit, der Färbung und der Beständigkeit gegenüber Wasserlöslichkeit. In dem Masse wie die Länge der Äthylenglykolketten oder Propylenglykolketten in diesen Monomeren grosser wird, nehmen die hydrophilen Eigenschaften der Acryl-Copolymeren zu und man kann den Gehalt kleiner werden lassen, aber wenn 1 + in 50 übersteigt, nimmt die Polymerisierbarkeit und Löslichkeit des Acryl-Copolymeren ab. Als Monomere, die mit den Acryl-Copolymeren, die anders sind aid die Monomeren der vorerwähnten Formel, copolymerisierbar sind, kann man die vorerwähnten Monomeren bei der Polymerisation von Acrylpolymeren verwenden. Das Acryl-Copolymer enthält wenigstens 70 Gew.% Acrylnitril.

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Die synthetischen Acrylfasern gemäss der Erfindung haben im wesentlichen keine Mikrohohlräume, sondern hauptsächlich Makrohohlräume und die Makrohohlräume tragen zu den Wasserabsorptionseigenschaften bei. Bei den erfindungsgemässen synthetischen Acrylfasern wird Zelluloseacetat in länglicher Form, wobei die längste Dimension parallel zur Faserachse liegt und im allgemeinen Hohlräume an der Peripherie oder im inneren Teil des Zelluloseacetats vorhanden sind, verteilt, wobei das Verhältnis der Länge zum Durchmesser der länglichen Zelluloseacetatfasern im allgemeinen 10 oder mehr beträgt. Die in dem verteilten länglichen Zelluloseacetat vorhandenen Hohlräume sind Makrohohlräume, die durch Phasentrennung von Zelluloseacetat und dem Acrylpolymer entstanden sind und die durch das sekundäre Verstrecken noch vergrössert werden. Die acrylische Polymerkomponente in den synthetischen Acrylfasern hat im allgemeinen den gleichen Dichtegrad wie übliche synthetische Acrylfasern und hat im wesentlichen keine Mikrohohlräume. Der Ausdruck "hat im wesentlichen keine Mikrohohlräume" wie er hier verwendet wird, bedeutet, dass das Verhältnis (Volumen) der in den Poren der Fasern enthaltenen Mikrohohlräume nicht mehr als 30 % und vorzugsweise nicht mehr als 25 % und ganz besonders nicht mehr als 20 %, am besten aber nicht mehr als 15 % ausmacht. Der Ausdruck "Mikrohohlraum" bedeutet hier einen Hohlraum mit einem Durchmesser von weniger als 2000 %.

Die Wasserabsorptionseigenschaften der erfindungsgemässen synthetischen Acrylfasern erzielt man aufgrund dieser Makrohohlräume und der Anteil der Makrohohlräume an der Porosität macht wenigstens 70 %, vorzugsweise wenigstens 75 %, insbesondere wenigstens 80 % und ganz besonders

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zumindest 85 % aus. Zelluloseacetat ist nicht nur im inneren Teil des Querschnitts der Fasern, sondern auch an der Faserwandung verteilt, so dass man die Makrohohlräume auch an der Faseroberfläche feststellt. Die hohe Wasserabsorptionseigenschaft der erfxndungsgemassen synthetischen Acrylfaser ist vermutlich hauptsächlich der Tatsache zuzuschreiben, dass Hohlräume mit öffnungen zur Faseroberfläche mit den Makrohohlräumen im inneren Teil der Fasern in Verbindung stehen.

Die erfindungsgemässen synthetischen Acrylfasern werden nachfolgend aufgrund der Zeichnungen noch näher erläutert .

Fig. 1 ist -eine Mikrofotografie (200-fache Ver-

grösserung) eines Querschnitts einer üblichen Acrylfaser.

Fig. 2 ist eine Mikrofotografie (200-fache Ver-

grösserung) eines Querschnitts einer porösen Acrylfaser mit Wasserabsorptionseigenschaften, die Zelluloseacetat enthält, sowie eine grosse Anzahl von Mikrohohlräumen zusammen mit Makrohohlräumen.

Fig. 3 ist eine Mikrofotografie (200-fache Ver-

grösserung) eines Querschnitts einer erfindungsgemässen porösen Acrylfaser.

Fig. 4, 5 und 6 sind Elektronenmikrofotografien (Ver-

grösserung 12.000-fach) von Querschnitten der in den Fig, 1-3 jeweils gezeigten Fasern.

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Fig. 7 ist eine Elektronenmikrofotografie

(Vergrösserung 12.000-fach) des Querschnitts einer üblichen Acrylfaser mit Mikrohohlräumen.

Fig. 8 ist eine Mikrofotografie (Vergrösserung

200-fach) des Querschnitts einer acrylischen Verbundfaser gemäss der Erfindung, worin ein Acrylpolymer (Komponente A) mit einem Gehalt an Zelluloseacetat und ein Acrylpolymer (Komponente B) Seite an Seite gebunden sind.

In den Fig. 2 und 3 wurden Fasern, in welche ein roter Farbstoff imprägniert war, zur Hervorhebung der Mikrohohlräume verwendet. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, enthalten übliche Acrylfasern im wesentlichen keine Hohlräume. In Fig. 2 wird gezeigt, dass, weil in den Fasern mit Makrohohlräumen zahlreiche Mikrohohlräume vorhanden sind, der Farbstoff entlang des gesamten Querschnitts der Fasern eintritt. Die erfindungsgemässen Fasern werden in Fig. 3 gezeigt, wo nur Makrohohlräume festzustellen sind, während Mikrohohlräume im wesentlichen nicht gefunden werden.

Die übliche Acrylfaser gemäss Fig. 4 ist sehr dicht und man stellt keine Mikrohohlräume fest. Fig. 5 macht offensichtlich, dass eine grosse Anzahl von Mikrohohlräumen im inneren Teil der Fasern vorhanden ist. Andererseits zeigt Fig. 6, dass die erfindungsgemässen Fasern an den Teilen, die nicht von den Makrohohlräumen eingenommen werden, im wesentlichen die gleiche Dichte wie die

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üblichen Acrylfasern hat. Die Mikrohohlraumstruktur wird deutlich aus Fig. 7 ersichtlich, die eine übliche Acrylfaser mit Mikrohohlraumstruktur zeigt.

Bei den erfindungsgemässen synthetischen Acrylfasern ist die Oberfläche A der Hohlräume nicht grosser als 15 m /g, vorzugsweise 0,02 bis 10 m²/g und die Porosität j V beträgt 0,05 bis 0,75 cm³/g, vorzugsweise 0,05 bis 0,60 cm-Vg, und V/A ist j_- oder mehr, vorzugsweise ^r oder mehr.

Die Oberfläche A (m^/g) der Hohlräume in den Fasern wurde wie folgt bestimmt. Stickstoffgas wurde in den Fasern bei einer Temperatur von flüssigem Stickstoff adsorbiert und die Gesamtoberfläche der Faser wurde nach der BET-Gleichung bestimmt und aus dieser Zahl wurde die Oberfläche der äusseren Haut der Fasern abgezogen. Eine Menge der zu messenden Fasern wurde so eingeteilt, dass der Wert der
mehr betrug.

der Wert der gesamten zu messenden Oberfläche 1 m oder

Die Porosität V (cm /g) wurde wie folgt bestimmt: Die Dichte yO(g/cm ) einer Folie, die so hergestellt worden war, dass sie die gleiche Zusammensetzung wie die Faser hatte und eine hohe Dichte aufwies, wurde gemessen und die Durchschnittsquerschnittsfläche der Hohlräume enthaltenden Faser wurde fotografisch bestimmt und als S(cm ) bezeichnet und die tatsächliche durchschnittliche Quer-Schnittsfläche So(cm ) der Fasern in dem Teil, in dem keine Hohlräume enthalten waren, wurden nach der folgenden Gleichung (1) bestimmt und die Porosität V wurde aus der folgenden Gleichung (2) abgeleitet.

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De ^{SO =} 900000 χ p

De: Denier

V-Iv ^s"^{So V} " p ^X So

Der Anteil an Mikrohohlräumen in den Porositäten wurde berechnet indem man den Mikrohohlraumgehalt mittels eines Quecksilberporosimeters mass. Zunächst wurden die Fasern geöffnet und gewägt und dann in eine Zelle eines Quecksilberporosimeters gefüllt und ein Druck und eine Menge an Quecksilber wurden aufgepresst und aufgezeichnet, wobei das Quecksilber bei Raumtemperatur aufgepresst wurde. Zwischen einem Durchmesser D( u) der Hohlräume und Drücken P(psi), wie sie erforderlich sind, um Quecksilber in die Hohlräume zu füllen, besteht die folgende Beziehung

D- ψ

Durch Messen von P wird die Menge an Quecksilber, das in dem Durchmesser D( u) und das Volumen (cm /g) der Hohlräume eingepresst wurde, gemessen. Aus diesen Daten kann man eine Hohlraumverteilungskurve entnehmen und die Menge an Hohlräumen, bei denen D 0,2 u oder weniger ist, lässt sich bestimmen und bezieht sich auf den Gehalt an Mikrohohlräumen (cm /g) in 1 g der Fasern.

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Ist die Porosität V kleiner als 0,05 cm³, so ist die Wasserabsorptionseigenschaft -nicht befriedigend, während in dem Fall, dass die Porosität V 0,75 cm /g übersteigt, die Festigkeit und die Dehnbarkeit der Fasern abnehmen und der Glanz und die Anfärbbarkeit nachteilig beeinflusst werden und man solche Werte deshalb vermeiden soll.

Übersteigt die Oberfläche A der Hohlräume 15 m /g, dann steigen die Mikrohohlräume und die Festigkeit und die Dehnbarkeit werden nicht nur verschlechtert sondern in gleicher Weise auch die Anfärbbarkeit und die Wärmebeständigkeit. Wenn V/A kleiner als -^r ist, so ist die Wasserabsorptionseigenschaft nicht befriedigend oder die Wärmefestigkeit, die Anfärbbarkeit und dergleichen sowie die Festigkeit und die Dehnbarkeit werden verschlechtert. Weiterhin wurde aus den experimentellen Daten festgestellt, dass, wenn V/A kleiner als ^- ist, die Hohlräume in den Fasern klein werden und wenn man deren Grosse dann beispielsweise auf eine Kreisform berechnet, so wird der Durchmesser kleiner als 2000 S und man erzielt keine sehr gute Wasserabsorptionseigenschaft und auch die Festigkeit und die Dehnbarkeit werden verschlechtert.

Die erfindungsgemässen synthetischen Acrylfasern werden hergestellt durch Verspinnen einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel, enthaltend 15 bis 35 Gew.%, vorzugsweise 17 bis 30 Gew.% eines Polymeren, bestehend aus 2 bis 30 Gew.Teilen, vorzugsweise 3 bis 25 Gew.Teilen, noch bevorzugter aus 6 bis 20 Gew.Teilen, und ganz besonders bevorzugt aus 10 bis 18 Gew.Teilen, aus Zelluloseacetat und 70 bis 98 Gew.Teilen, vorzugsweise 75 bis 97 Gew.Teilen, bevorzugter 80 bis 94 Gew.Teilen und ganz besonders

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bevorzugt 82 bis 90 Gew.Teilen eines Acry!.polymeren oder einer Mischung eines Acrylpolymeren und eines Acryl-Copolymeren, in ein Koagulationsbad bei einer Temperatur von nicht mehr als 30°C spinnt. Wenn die Menge an Zelluloseacetat, einem Acrylpolymer oder einer Mischung von Acrylpolymeren und Acryl-Copolymeren unterhalb dieses Bereiches liegt, so erhält man keine synthetischen j Acrylfasern mit ausgezeichneter Wasserabsorptionsfähigkeit j und die Garneigenschaften sind nicht gut. Wenn die Konzentration an Polymeren weniger als 15 Gew.% ausmacht, so steigen die Produktionskosten und die Bildung von Mikrohohlräumen nimmt zu und dadurch nehmen die Festigkeit und die Dehnbarkeit ab. übersteigt die Konzentration 35 Gew.%, so steigt die Viskosität und dadurch wird die Verarbeitbarkeit und.Verspinnbarkeit erschwert und die Garneigenschaften verschlechtert, so dass man solche Mengen vermeiden soll.

Als organisches Lösungsmittel kann man erfindungsgemäss die üblichen für Zelluloseacetat, Acrylpolymere und Acryl-Copolymere verwendeten einsetzen, aber organische Lösungsmittel, wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Äthylencarbonat und dergleichen, werden hinsichtlich der Wiedergewinnung und Reinigung der Lösungsmittel besonders bevorzugt. Als Koagulationsbad kann man eine wässrige Lösung eines organischen Lösungsmittels verwenden, z.B. von Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Äthylencarbonat und dergleiche ι, sowie organische Lösungsmittel, wie Propylalkohol, Kerosen und dergleichen, jedoch wird eine wässrige Lösung eines organischen Lösungsmittels, wie es zum Auflösen der Polymeren verwendet wird, besonders bevorzugt.

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Das Verfahren zum Vermischen von Zelluloseacetat und Acrylpolymeren oder zum Vermischen eines Acryl-Copolymeren mit der Mischung ist nicht besonders begrenzt. Zum Beispiel kann man jedes der Polymeren in einem üblichen Lösungsmittel lösen und die erhaltenen Lösungen werden dann miteinander vermischt oder man kann diese Polymeren auch gemeinsam einem gemeinsamen Lösungsmittel zugeben und darin auflösen.

Wasser kann man zu der Spinnlösung in einem Bereich zugeben, der keine Gelierung der Spinnlösung verursacht. Die Zugabe von Wasser ist für die Einstellung der Viskosität der Spinnlösung wirksam und verhindert die Bildung von Mikrohohlräumen in den ersponnenen Fäden. Interessanterweise wurde festgestellt, dass der Dispersionsgrad des länglichen Zelluloseacetats in der ersponnenen Faser in Abhängigkeit von dem Wassergehalt in der Spinnlösung variiert: Nimmt der Wassergehalt in der Spinnlösung zu, so wird der Dispersionsgrad des länglichen Zelluloseacetats langer und umgekehrt wird die Form kugelförmig bei einer Abnahme des Wassergehaltes. Ein ähnliches Ergebnis erzielt man auch in Abhängigkeit von einer Veränderung der Viskosität der Spinnlösung.

Das Verspinnen kann unter den gleichen Bedingungen wie bei üblichen synthetischen Acrylfasern vorgenommen werden, wobei die Temperatur in dem Koagulierbad nicht höher als 3O°C sein darf und man verschiedene Stufen eines Spinnbades anwendet und man eine primäre Verstreckung und Wasserwaschung vornimmt. Der primäre Verstreckungsgrad beträgt das 2,5- bis 8-fache, vorzugsweise das 3-bis 6-fache. Ist das primäre Verstreckungsverhältnis

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weniger als das 2,5-fache, so ist die Verstreckung und Orientierung in der Faser unzureichend und deshalb wird nur eine niedrige Festigkeit erreicht und es bilden sich Risse in den Fasern und eine solche Verstreckung soll vermieden werden, übersteigt das Streckverhältnis das 8-fache, so nimmt die Verdichtfoarkeit in übergrossem Masse zu und man erzielt keine befriedigende Wasserabsorptionseigenschaft und die Verarbeitbarkeit wird erschwert und aus diesem Grund sollten solche Streckvefhältnisse vermieden werden.

Das Spinnstreckverhältnis kann das übliche sein, jedoch wird zur Vermeidung der Bildung von Mikrohohlräumen ein niedrigeres Streckverhältnis bevorzugt. Die Temperatur im Koagulationsbad darf nicht höher als 3O°C und vorzugsweise nicht mehr als 25°C und insbesondere nicht mehr als 2O°C sein, um die Bildung von Mikrohohlräumen zu vermeiden. Beträgt die Temperatur im Koagulationsbad mehr als 3O°C, so bildet sich eine grosse Anzahl von Mikrohohlräumen und die Garneigenschaften und die Menge der erhaltenen Fäden nehmen erheblich ab.

In den primär verstreckten Fasern wird die Verteilung des länglichen Zelluloseacetats und die Hohlräume, die sich durch Phasentrennung von Zelluloseacetat und dem Acrylpolymer bilden, ausgeprägter. Aber die Fasern enthalten noch eine grosse Anzahl von Mikrohohlräumen, die inhärent in den üblichen angequollenen Gelstrc'ngen enthalten sind. Diese Mikrohohlräume sind unerwünscht, weil sie die Wärmebeständigkeit, die Anfärbbarkeit und den Glanz der Fasern nachteilig beeinflussen. Infolgedessen

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werden die Fasern in denen Mikrohohlräume und Makrohohlräume zusammen vorliegen getrocknet, um die Mikrohohlräume zu eliminieren und in diesem Falle wird die Trocknung bei einer Temperatur von 100 bis 180⁰C, vorzugsweise 105 bis 150°C vorgenommen, bis der Wassergehalt nicht mehr als 1,0 Gew.% ausmacht und dadurch werden nur die Mikrohohlräume eliminiert, wahrend die Makrohohlräume,

[ die aufgrund der Phasentrennung gebildet wurden, verbleiben.

{ Ist die Trocknungstemperatur niedriger als 100°C, so fallen die Mikrohohlräumen in den Acrylpolymeren nicht vollständig beim Trocknen zusammen und die Festigkeit und Dehnbarkeit, der Glanz, die Anfärbbarkeit und die Wärmebeständigkeit der Fasern verschlechtern sich, übersteigt die Trocknungstemperatur 180 C, so werden die Fasern hart und verfärben sich und deshalb soll man solche Temperaturen vermeiden. Beim Trocknen ist es, zur Eliminierung der Mikrohohlräume wünschenswert, einen Heisswalzentrockner zu verwenden, bei dem die Fa-ern mit einer auf eine hohe Temperatur erhitzte Metalloberfläche in Berührung kommen... .Wenn dann ausserdem die Trocknung dadurch bewirkt wird, dass man Heissluft einer Temperatur von 120 bis 170°C zusätzlich aufbläst, so kann man die Trocknung gleichmässiger bewirken und eine solche Arbeitsweise ist deshalb bevorzugt. Der Wassergehalt der getrockneten Faser soll nicht grosser als 1,0 % sein. Übersteigt der Wassergehalt 1,0 %, so erfolgt eine ungleichmassige Trocknung der Fasern und eine grosse Anzahl von Mikrohohlräumen bleibt partiell zurück und ergibt eine Ungleichmässigkeit beim Färben, im Glanz und in der Festigkeit der .Fasern, so dass die Gleichmässigkeit der Qualität verschlechtert wird. Bei der Trocknungsstufe kann man

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einen Drehkraftmotor anwenden, um zusammen mit dem Trocknen einen Schrumpf von 5 bis 15 % zu bewirken.

Die getrockneten Fäden werden dann einer zweiten Verstreckung unter feuchter Hitze bei einem Streckverhältnis von nicht mehr als dem 3-fachen, vorzugsweise dem 1,05- bis 2-fachen, unterworfen, um die Phasentrennung des Acrylpolymeren von dem Zelluloseacetat in den Fasern ausgeprägter zu gestalten und die Makrohohlraumstruktur besser auszubilden und dadurch die Wasserabsorptionseigenschaften zu verbessern und den Fasern gleichmässigere physikalische Eigenschaften zu verleihen. Die zweite Verstreckung schliesst einen Streckschrumpf bei einem wesentlichen Streckverhältnis von nicht mehr als 1,0 ein. Um die Makrohohlraumstruktur zu verlängern, wird das Streckverhältnis vorzugsweise auf wenigstens 1,05, vorzugsweise wenigstens 1,1 eingestellt. Wenn aber das Streckverhältnis das 3-fache übersteigt, so tritt Fadenbruch ein und wenn man die Temperatur erhöht, um den Fadenbruch zu vermeiden, so werden die Fasern klebrig und die Wasserabsorptionseigenschaften werden erheblich verschlechtert. Nach dem zweiten, dem sekundären Verstrecken werden die Fäden Nachbehandlungsstufen unterworfen, um eine gute Verspinnbarkeit und ein gutes Verhalten zu bewirken, z.B. einer Schrumpfungsstufe in feuchter Wärme, einer Schmierstufe, einer Kräuselstufe und einer Kräuselfixierstufe, wobei man dann das Endprodukt erhält.

Nachfolgend werden erfindungsgemässe Acryl-Verbundfasern
näher erläutert. Die erfindungsgemässen Verbundfasern
sind solche, die eine Wasserabsorptionseigenschaft dadurch

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erhalten, dass man eine Komponente A, bestehend aus 2 bis 50 Gew.% Zelluloseacetat und 50 bis 98 Gew.% eines Acrylpolymeren, und eine Komponente B, bestehend aus einem Acrylpolymeren, in einem Gew.Verhältnis von 2:8 bis 8:2 längs der Faserachsenrichtung miteinander verbindet, wobei die Komponente A im wesentlichen keine Mikrohohlräume, sondern hauptsächlich Makrohohlräume hat. Die Verbundfaser hat eine Porosität in der Gesamtfaser von 0,05 bis 0,75 cm /g und die Oberfläche der

ο Hohlräume ist nicht grosser als 15 m /g. Verbundfasern mit einer Wasserabsorptionseigenschaft und einer latenten Kräuselbarkeit erhält man durch exzentrisches Verbinden von zwei Komponenten A und B, bestehend aus 2 bis 50 Gew.% Zelluloseacetat und 50 bis 98 Gew.% eines Acrylpolymeren, einer weichmachenden Komponente in dem Acrylpolymeren in den beiden der Komponenten A und B mit einem Unterschied von wenigstens 2 Gew.%, in einem Gew.Verhältnis von 7:3 bis 3:7, wobei der Gesamtgehalt an Zelluloseacetat in den Fasern 2 bis 30 Gew.% beträgt und im wesentlichen keine Mikrohohlräume, sondern Makrohohlräume vorhanden sind, und wobei die Porosität 0,05 bis 0,75 cm /g beträgt und die Oberfläche der Hohlräume nicht mehr, als 1 5 m /g ausmacht.

Das Verfahren zur Herstellung der Verbundfasern gemäss der Erfindung besteht darin, das man zwei Lösungen A und B in organischen Lösungsmitteln verbundverspinnt, wobei in wenigstens einer Lösung ein Polymer aus 2 bis 50 Gew.% Zelluloseacetat und 50 bis 98 Gew.% eines Acrylpolymers vorhanden ist. Das Verbundverspinnen in ein Koagulierungsbad erfolgt bei einer Temperatur von nicht

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mehr als 3O°C durch eine gemeinsame Spinndüse, unter Bildung von Verbundfasern, in denen die Bildung von Mikrohohlräumen vermieden wird, primärem Verstrecken der ersponnenen Fäden in einem Streckverhältnis um das 2,5- bis 8-fache, Trocknen der wassergequollenen Fäden, in denen Makrohohlräume verteilt sind, bei einer Temperatur von 100 bis 180°C bis zu einem Wassergehalt von j nicht mehr asl 1 Gew.%, wodurch im wesentlichen Mikrof hohlräume eliminiert werden, und einem sekundären Verstrecken der getrockneten Fasern in einem Streckverhältnis von nicht mehr als dem 3-fachen unter feuchter Hitze, wodurch die Ausbildung der Makrohohlraumstruktur begünstigt wird.

Bei Acryl-Verbundfasern, bei denen nur die Komponente A Zelluloseacetat enthält, erhält man Verbundfasern mit einer latenten . Kräuselbarkeit, wenn eine Menge an einer weichmachenden Komponente in den Acrylpolymeren, welche die Komponenten A und B bilden, z.B. Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Äthylmethacrylat, Acrylamid, Vinylacetat, 2-Hydroxyäthylacrylat, 2-Hydroxyäthylmethacrylat und dergleichen, sich in der Menge um mehr als 2 Gew.% unterscheiden und die Komponenten A und B exzentrisch verbundversponnen werden. Wenn andererseits kein wesentlicher Unterschied im Gehalt an der vorerwähnten weichmachenden Komponente in den Acrylpolymeren der Komponenten A und B vorhanden sind oder wenn die Komponenten beide konzentrisch miteinander versponnen ./erden, so haben die Verbundfasern keine wesentliche latente Kräuselbarkeit.

Die Komponenten A und B werden in einem Verbundverhältnis

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von 2:8 bis 8:2, vorzugsweise 3:7 bis 7:3 und insbesondere 4:6 bis 6:4 verbunden. Ist die Komponente A in einer Menge von weniger als 2:8 in dem Verbundverhältnis vorhanden, erzielt man keine befriedigende Wasserabsorptionseigenschaft in der Verbundfaser, während in dem Fall, dass die Komponente A 8:2 übersteigt der Glanz und die Farbhelligkeit nach dem Färben verlorengehen. Als weichmachende Verbindung, die in den beiden Komponenten A und B in den Acryl-Verbundfasern, die Zelluloseacetat enthalten, vorhanden sein können, können die vorerwähnten Verbindungen genannt werden. Der Unterschied im Gehalt der weichmachenden Komponente in den beiden ■ Komponentan beträgt wenigstens 2 Gew.% und vorzugsweise 2,5 bis 5 Gew.%. Die Komponenten A und B werden exzentrisch miteinander verbunden, vorzugsweise in Seite-anSeite-Anordnung.

Beträgt der Unterschied in dem Gehalt an den vorerwähnten weichmachenden Verbindungen weniger als 2 Gew.%, so ist es nicht möglich, Verbundfasern mit einer wesentlichen latenten Kräuselbarkeit herzustellen. Die Komponenten A und B werden in einem Verbundverhältnis von 3:7 bis 7:3 und vorzugsweise 4:6 bis 6:4 verbunden. Übersteigt das Verhältnis diesen Bereich., so erzielt man keine Verbundfasern mit sehr guter Kräuselfähigkeit. Das Verbundverhältnis der Acryl-Verbundfasern gemäss der Erfindung kann man in geeigneter Weise dadurch verändern, dass man die extrudierten Mengen an Lösungen der Komponenten A und B in einem organischen Lösungsmittel oder die Polymerkonzentrationen verändert.

Enthält die Komponente A oder beide Komponenten A und B

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Zelluloseacetat, so beträgt dieMenge an Zelluloseacetat 2 bis 50 Gew.%, vorzugsweise 3 bis 40 Gew.%, und insbesondere 5 bis 30 Gew.%. Wenn die Menge an Zelluloseacetat, die in den Komponenten A oder in beiden Komponenten A und B verteilt ist, weniger als 2 Gew.% ausmacht, so ist die Phasentrennung von dem Acrylpolymeren nicht ausreichend und die Wasserabsorptionseigenschaft kann man nicht erzielen, wogegen in dem Fall, dass die Menge 50 Gew.% übersteigt, die Festigkeit und die Dehnbarkeit der Komponente A oder der beiden Komponenten A und B erheblich geringer wird und beide Komponenten sich leicht trennen, so dass man deshalb solche Mengen vermeiden muss.

Wenn Zelluloseacetat in beiden Komponenten A und B vorhanden ist, so beträgt die Gesamtmenge an Zelluloseacetat in den beiden Komponenten A und B 2 bis 30 Gew.% und vorzugsweise 2 bis 25 Gew.% und noch bevorzugter 3 bis 20 Gew.%. Ist die Gesamtmenge geringer als 2 Gew.%, so erzielt man nicht die erwünschte Wasserabsorptionseigenschaft und übersteigt die Menge 30 Gew.%, so werden die Fasereigenschaften, wie die Festigkeit und die Dehnbarkeit, verschlechtert, so dass man solche Mengen vermeiden soll.

Eezüglich der Acrylpolymeren, Acryl-Copolymeren und des Zelluloseacetats, die man in den Acryl-Verbundfasern verwenden kann, wird auf die vorhergehende Erkläiung bezüglich der synthetischen Acrylfasern verwiesen.

Zelluloseacetat, das in wenigstens einer Komponente der

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erfindungsgemässen Verbundfasern enthalten ist, ist darin in länglicher Form parallel zur Faserachse verteilt und hat im allgemeinen Hohlräume um das längliche Zelluloseacetat und im inneren Teil und das Verhältnis der Länge an dem verteilten länglichen Zelluloseacetat zum Durchmesser beträgt im allgemeinen 10 oder mehr.

Die Komponente/ welche Zelluloseacetat in den erfindungs-[ gemässen Verbundfasern enthält "hat im wesentlichen keine Mikrohohlräume" hat jedoch hauptsächlich Makrohohlräume und diese Makrohohlräume tragen zur Wasserabsorptionseigenschaft bei.

Fig. 8 ist eine Mikrofotografie (2OO-fache Vergrösserung) des Querschnitts einer erfindungsgemässen Acryl-Verbundfaser, in welcher die Komponente A (Acrylpolymer, enthaltend Zelluloseacetat) und die Komponente B (Acrylpolymer) Seite an Seite miteinander verbunden sind. Wie aus Fig. 8 ersichtlich wird, sind in der Komponente A Makrohohlräume vorhanden, während die Komponente B dicht ist.

Die erfindungsgemä-sen Acryl-Verbundfasern haben eine Porosität von 0,05 bis 0,75 cm³/g, vorzugsweise 0,05 bis 0,60 cm /g und die Oberfläche der Hohlräume ist nicht mehr

2 0

als 15 m /g und vorzugsweise 0,02 bis 10 m /g der Gesamtfasern.

3 Beträgt die Porosität weniger als 0.05 cm /g, so ist

die Wässerabsorptionseigenschaft nicht befriedigend, während in dem Fall, dass die Porosität 0,75 cm /g übersteigt, die Festigkeit und die Dehnbarkeit der Fasern nicht nur

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verschlechtert werden, sondern auch der Glanz und die Anfärbbarkeit nachteilig beeinflusst werden.

übersteigt die Oberfläche der Hohlräume 15 m /g, so nimmt die Anzahl der Mikrohohlräume in den Fasern zu und die Festigkeit und die Dehnbarkeit nehmen ab und die Anfärbbarkeit sowie die Wärmebeständigkeit werden verschlechtert.

Die organischen Lösungsmittel, die Bedingungen für das Koagulationsbad, das Verspinnen und die Streckbedingungen bei der Herstellung der Acryl-Verbundfasern sind die gleichen wie sie vorher bei der Herstellung der synthetischen Acrylfasern beschrieben wurden.

Nach dem zweiten Verstrecken haben die Verbundfasern eine latente Kräuselbarkeit und können einer Nachbehandlung unterworfen werden, wie einem Schrumpf-Streck-Schrumpfen, um die Kräuselbarkeit zu erhöhen. Nach dem zweiten Verstrecken werden die Fasern einer Nachbehandlung unterworfen und eine bessere Spinnbarkeit und bessere Eigenschaften zu erzielen, wie einem Schrumpfen unter feuchter Wärme, Schmieren, Kräuseln, Kräuselfixieren und dergleichen, wobei man dann das Endprodukt erhält.

Die erfindungsgemässen Verbundfasern werden leicht gekräuselt durch eine Behandlung mit heissem Wasser oder mit Dampf.

Die porösen synthetischen Acrylfasern und die Acryl-Verbundfasern gemäss der Erfindung kann man nicht nur unter Verwendung von organischen Lösungsmittel herstellen,

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sondern auch von anorganischen Lösungsmitteln, z.B. einer wässrigen Lösung von Zinkchlorid und dergleichen.

Die erfindungsgemäss erhaltenen porösen synthetischen Acrylfasern haben eine hohe Wasserabsorptionsfähigkeit und einen hohen Wasserabsorptionsgrad und haben eine sehr gute Festigkeit und Dehnbarkeit beim Feuchtquellen bei der Absorption von Wasser und zeigen einen guten Glanz und eine gute Farbentwicklung beim Färben. Die erfindungsgemässen Acryl-Verbundfasern haben eine hohe Wasserabsorptionseigenschaft, einen hohen Wasserabsorptionsgrad, eine ausgezeichnete Festigkeit und Dehnbarkeit beim Absorbieren von Wasser, zeigen eine gute Anfärbbarkeit und eine sehr gute Bauschigkeit und haben einen guten Griff.

Bei Naturfasern geht die Bauschigkeit und die Elastizität verloren beim feuchten Quellen, wogegen bei den synthetischen Acrylfasern und den Acryl-Verbundfasern gemäss der 'Erfindung die Wasserabsorption ein physikalischer Vorgang ist, bei dem Wasser in den Hohlräumen der Fasern absorbiert wird, so dass bei diesen Fasern die Bauschigkeit und die Elastizität nicht verlorengehen und die Wasserabsorptionseigenschaften und die Wasser- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit sehr gut sind. Darüber hinaus haben die synthetischen Acrylfasern und die Verbundfasern gemäss der Erfindung eine Porosität von 0,05 bis 0,75 cm /g und haben ein leichtes Gewicht und ferner weisen sie sehr gute Warmhaltungseigenschaften auf.

Die erfindungsgemässen synthetischen Acrylfasern und

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Verbundfasern mit den vorerwähnten sehr guten Eigenschaften sind optimal geeignet für Kleidungsstücke, Sportbekleidung, Bettwäsche, Vorhänge und dergleichen. Weiterhin können sie überall dort als Baumwollersatz verwendet werden, wo man bisher Baumwolle verwendet hat.

In den nachfolgenden Beispielen wird die Erfindung be- \ schrieben. Teile und Prozentsätze sind auf das Gewicht j bezogen, wenn nicht anders angegeben. Die Wasserabsorption der Fasern wurde gemäss DIN-53814 gemessen und die Kräuseleigenschaften wurden gemäss JIS L-1074 gemessen.

Beispiel 1

Eine Dimethylformamid-(nachfolgend als DMF bezeichnet) Lösung, enthaltend 21 % eines Polymergemisches aus einem Acrylpolymeren und aus Zelluloseacetat, in dem in der Tabelle 1 gezeigten Mischverhältnis wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulationsbad aus 65 % DMF und 35 % Wasser, das bei 2O°C gehalten wurde, versponnen. Das Acrylpolymer hatte eine Zusammensetzung aus Acrylnitril (nachfolgend als AN abgekürzt) und Methylacrylat (nachfolgend als MA abgekürzt) und Natriummethallylsulfonat (nachfolgend als SMAS abgekürzt) von 90,5 : 9,0 : 0,5 (%). Die extrudierten Fäden wurden einer primären verstreckung um das 5-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen und dann auf einem Heisswalzentrockner von 120°C

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getrocknet, bis der Wassergehalt auf 0,5 % vermindert war. Die getrockneten Fäden wurden unter feuchter Wärme einer Sekundärverstreckung unterworfen um das 1,1-fache ihrer ursprünglichen Länge. Die verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 3-Denier Fasern erhielt. Die Eigenschaften der erhaltenen Fasern werden in Tabelle 1 gezeigt. Es wurde festgestellt, dass das Verhältnis an Mikrohohlräumen in den Fasern von Versuch Nr. 4 und Nr. 5 11,3 % bzw. 14,6 % betrug.

ORIGINAL INSPECTED - 41 -

,.030 064/0 66 3

Tabelle

Ver	Polymergemisch	•Zellulo seacetat (Teile)	Hohlräume	Ober fläche A (ra2/g)	V/A	Fasereigenschaften	Festig keit (g/d)	Färbbar- keit	Bemerkungen
such Nr.	Acryl- polymer (Teile)	0	Porosi tät V (cm3/g)	0,00	-	Wasser- absorp- . tion ('%)	3,8	gut	Vergleichs probe
1 .	100	1	0,000 .	0,57	1	4	3,8	tt	It
2	99	2	0,021	1,62	1	4	• 3t8'	It	erfindungs- gemäss. : |
3	98	5	0,116	1,70	1 777	15	3,6	tt	It
4	95	10	0,221	2,04	1	25	3,2	It	tt
5	• 90	20	0,357	2,35	1	38	2,6	ziemlich schlecht	ti
6	80	30	0,46	2,76	1	48		It	ti
7	70	35	0,588	3,09	1	60	h1	schlecht	Vergleichs-^-j probe NS
8	• 65	40	0,798	3,09	1	80	0,8	tt	It V* C)
9	60	1,08	100

Beispiel 2

Es wurde das gleiche Acrylpolymer wie in Beispiel 1 verwendet und 3-Denier Fasern wie sie in der folgenden Tabelle 2 gezeigt werden, wurden hergestellt unter Veränderung der Zusammensetzung im Polymergemisch, der Extrusionsbedingungen, der Verstreckungsbedingungen, der Trocknungsbedingungen und der anderen Herstellungsbedingungen. Die Eigenschaften der erhaltenen Fasern werden in Tabelle gezeigt.

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030084/0683

Tabelle 2a

ca ο ο σ> *■»

Ver such "Nr.	. Hohlräume	Ober- i Elache A (m2/g)	V/A	Fasereigenschaften	Andere	Bemerkungen
10 11 12 13 14 15 16 17	I Porös i-' . tat V (cm3/g)	0,71 1,82 0,44 2,11 17,3 25,1 9,83 0,94	1 21 1 3T 1 1 1 13" 1 23 1 272-	Wasserab sorption / Q. \ \ Ό λ	schlechte Wärmebeständig keit und Anfärbbarkeit Il niedrige Festigkeit und schlechte Anfärbbarkeit Il It	Vergleichs probe' Il erfindungs- gemäss· Il Vergleichs probe Il Il erfindungs- gemäss
0,03 0,05 0,10 0,35 0,75 0,90 1,05 0,43	5 9 14 37 70 87 104 45

O N»

CJI CO

Tabelle 2b

Ver such Nr.	' Hohlräume	Ober fläche A (m2/g)	V/A	Fasereigenschaften	Andere	Bemerkungen *
18	Porosi tät V (cm3/g)	0,78	1	Wasserab sorption (%)		erfindungs- gemäss
19	0,59	13,8	1 56	60	ßchlechte Wärmebeständi-'g- keit und Anfärbbarkeit	Vergleichs probe
20	0,30	16,8	1 27	33	niedrige· Festigkeit und •schlichte Anfärbbarkeit	Il
21	0,61	19,1	1 37	63		Il
22	0,51	26f9	1 33	50	schlechte Wärmebeständig- keit und Anfärbbarkeit	It
23 24	0,80	0,95 3,21	1 r^ 1	76		erfindungs- gemäss Il
0,72 0,63	73 64

KS NJ (Ji Ca)

Beispiel 3

Ein Polymergemisch ais 80 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : Natriumallylsulfonat (nachstehend abgekürzt mit SAS) gleich 90,2 : 9,0 : 0,8 (%) und 20 Teilen Zelluloseacetat wurden in dem in Tabelle 3 gezeigten Lösungsmittel unter Ausbildung einer Spinnlösung gelöst, welche die Eigenschaften hatte, die in Tabelle 3 gezeigt werden. Die Extrusion der Spinnlösung und die Nachbehandlung der extrudierten Fäden wurden unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 vorgenommen, wobei man 3-Denier Fasern erhielt. Als Koagulationsbad wurde jedoch eine wässrige Lösung, enthaltend das gleiche Lösungsmittel das in der Spinnlösung verwendet worden war, verwendet.

Die Eigenschaften der Fasern werden in Tabelle 3 gezeigt. In der Tabelle 3 wurde die Viskosität der Spinnlösung bei 50 C mittels eines Brookfield-Viskosimeters gemessen. Die Stabilität der Spinnlösung wurde bewertet durch die Stabilität gegenüber einer Gelierung bei 50°C und die Stabilität der Dispergierung des Acrylpolymeren und des Zelluloseacetats in der Spinnlösung.

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03 006 4/0683

Tabelle 3a

ω -ο m

	Spinnlösung	Konz. d. Polymer- gemischs (%)	Visko sität (Poise)	Stabili tät	Hohlräume	Ober fläche A · (m2/g)	I	V/Λ	Fasereigen schaften	Festig keit (%)	Verarbeit- barkeit	Il	Bemerkun gen
Ver such Nr.	-.ösungs- nittel	10	8,5	gut	Porosi tät V (cm3/g)		1	tfasser-J absorp tion (%)	1,8	ziemlich schlecht ]	If	/ergleichs- >robe
25	Dimethyl acetamid·	15	15	Il	0,57	3,14	31,4	58		gut	It	erfindungs gemäss
26	Il	20	76	It	0,51	2,62	1 6,2	53	2I5	ziemlich schlecht	Il
27	11	25	210	»1	0,48	2,48	1	50	V	schlecht	Il
' 28	Il	30	640	Il	0,46	2,24	5,4	48	2,6	ti
29	Il	35	>l,000	ziemlich schlecht	0,47	1,96	1 5,4	49		ti
30	Il	40	geliert	schlecht	0,43	1,86	1 4,8	45	2I1	(Vergleichs jprobe
' 31	Il			0,42	1	44
4,6
1
4,4

Tabelle 3b

ο ο σ>

O CD

OO I

Ve r- . such Nr.	Spinnlösung	Konz. d. Polymer- gemische (%)	Visko sität (Poise)	Stabili tät	Hohlräume	Ober fläche .(m2/gj	V/A	Fasereigen schaften	Festig keit (g/d)'	Verarbeit- oarkeit	Bemer kungen «
32 33 34 35 36 37 38	Lösungs mittel	10 15 20 25 30 35 40	5,6 15 50 140 420 1.200	gut . Il Il Il Il ziemlich schlecht schlecht	Porosi tät V (cm3/g)	18,4 2,70 2,35 2,31 2,26 2,95 2,75	1	«Tasser4 absorp-l tion (%j	2,1 2,6 2,6 2,7 2,9 2,7 2,6	ziemlich schlecht gut It Il Il ziemlich schlecht schlecht	Vergleichs probe 'erf indungs gemäss .. Il Il Il Il !Vergleichs! !probe
Dimethyl formamid Il Il 11 Il It Il	0,56 0,49 0,46. 0,47 0,46 0,41 0,43	32,8 1 5,5 1 5,1 1 4,9 1 4,9 1 7,2 1 6f4	56 52 48 49 48 43. 45

-J

CD

ro ro

cn co

Tabelle 3c

	. ο
O	CO
ZD	ο
Q	ο
Z	σ>
	j?~
ζ	ο
ω TJ	CD
m	CD
ο	(O

VD !

/er such !ir.	Spinnlösung ' ' "	Konz. d. Polymer- gemischs (%)	Visko sität (Poise)	Stabili tät	Hohlräume	Ober fläche A : (m2/g)	.V/A	Fasereigen schaften	Festig keit (g/d)	Verarbeit barkeit .	Bemerkun gen
39 40 41 42 43 44 45	Lösungs mittel	10 15 20 25 30 35 40	15 44 130 390 1.100 geliert geliert	gut Il Il Il Il ziemlich schlecht schlecht	Porosi tät V (cm3/g)	16,1 3,15 2,15 2,35 2,21 2,16 2,03	1 32,2 1 6f8 1 4,9 1 5,2 . 1 1 5I5 1 5,6	Wasser absorp tion (%)'	2,3 V 2r6 2I* 2,3 . 2,0	ziemlich schlecht gut· Il 1» Il ziemlich schlecht schlecht	Vergleichs probe srfindungs jemäss Il U Il If Vergleichs probe
Dimethyl sulfoxid Il It Il 1» Il Il	0,50 0,46 0,44 0,45 0,43 0,39 0,36	49 47 46 48 45 41 38

ca ι

if"

Beispiel 4

Ein Polymergemischaus 90 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung von AN : MA : SMAS gleich 90/5 : 9,0 : 0,5 (%) und 10 Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF gelöst unter Ausbildung einer Spinnlösung mit einem Gehalt von 25 % an dem Polymergemisch. Die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 65 % DMF und 35 % Wasser, das bei 25°C gehalten wurde, extrudiert und die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung unter verschiedenen Streckverhältnissen, wie sie in Tabelle 4 gezeigt werden, unterworfen. Die primär verstreckten Fäden wurden getrocknet und unter den gleichen wie in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen nachbehandelt, wobei man 3-Denier Fäden erhielt. Die Eigenschaften der erhaltenen Fäden werden in Tabelle 4 gezeigt.

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Tabelle

Ver such Nr.	Streckver hältnis b. primären Verstrecken	Hohlräume	t Ober- j fläche A (m2/g)	V/A	Pasereigenschaften	Andere	Bemerkungen
46 47	1,5 2	Porosi tät V (cin3/g)	3,05 2,01	1 F7Ö" 1 57s-	■iasserab- sorption	die getrockneten Fasern sind etwas brüchig und "" die Verarbeitbarkeit ist schlecht Il	Vergleichs-, probe It
48	3	0,381 0,362	1,99	1 v?	40,3 38,5		erfindungs- geiiiäss
49	4	0,368	2,01	577	.39,0		tt
50		0,352	1,71	1	37,5		ti
51 ■	6	0,337	1,58	1 473	36,1		tt
52	7	0,326	1,75	1 670	35,0		tt
53	8	0,294	0,84	1	32f0		Il
54	9	0,126	0,28	770-	16,0	Fadenbruch tritt häufig ein	Vergleichs-'' probe
0f04		8,0

Beispiel 5

Ein Polymergemisch aus 90 Teilen eines Acry!polymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 92,5 : 7,0 : 0,5 (%) und 10 Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF unter Bildung einer Spinnlösung, enthaltend 25 % des Polymergemisches, gelöst und die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 60 % DMF und 40 % Wasser, die bei 30OC gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 4-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen und dann auf einem Heisswalzentrockner bis zu einem Wassergehalt der Fäden von nicht mehr als 0,5 % bei den in Tabelle 5 gezeigten Trocknungstemperaturen getrocknet. Die getrockneten Fäden wurden dann einerzweiten Verstreckung bei 110 C unter feuchter Wärme unterworfen und die Fäden wurden dabei um das 2-fache der ursprünglichen Länge verstreckt und dann mechanisch gekräuselt. Die Kräusel wurden fixiert, wobei man 3-Denier Fasern erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 5 gezeigt werden.

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030064/0683

ca ο ο

OJ I

	Trock	Tabelle 5	Dberflä- she A (m2/g)	V/A	—	Fasereigenschaften	Andere	•	I	Bemerkungen
Ver	nungs- tempera- tür (0C)		26,4	1 4TjU		Wasserab sorption	schlechte Garneigen schaften und Anfärb- barkeit		Vergleichs probe
such Nr.	60	Hohlräume	19,6	1	56,1	Il		It
55	80	Porosi- ( tat V ;< (cm3/g)	7,5	1 15,0	50,3			erfindungs- gemäss
56	100	0,60	2,34	377	.51,6	die Faser verfärbt sich und wird hart	Il
57	120	0,57	1,89	B774	• 43,0	Il	Il
58	140	0,50	lf61	57;	37,3		Il ·
59	150	0,41	1,30	1	32,6		Il
60	160	0,35	1,18	1 57Γ	27,8	Il
61	180	0,30	1,05	37s	25,9	Vergleichs probe
62	190	0,25	0,97	47s	24,0	Il
63	200	0,23	24,0
64	0,21
	0,21*

cn to

Beispiel 6

Ein Polymergemisch aus 85 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SAS gleich 89 : 10,4 : 0,6 (%) und 15 Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF unter Ausbildung einer Spinnlösung mit einem Gehalt von 27 % des Polymergemisches gelöst und die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 70 % DMF und 30 % Wasser, das bei 30°C gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 5-fache der ursprünglichen Länge unterworfen und die primär verstreckten Fäden wurden mittels eines Heisswalzentrockners, der bei 125°C gehalten wurde, bis zu einer Verminderung des Wassergehaltes auf den in Tabelle 6 gezeigten Wert getrocknet und die getrockneten Fäden wurden dann der gleichen Nachbehandlung wie in Beispiel 1 unterworfen, wobei man 2-Denier Fäden erhielt.

Die Eigenschaften der Fäden werden in Tabelle 6 gezeigt. Die Fäden aus den Versuchen 67 und .69 hatten einen Gehalt an Mikrohohlraumen von 15,3 % bzw. 14,2 %.

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03.0Ö84/0663

co»

CJ

αϊ LH

	Wasser gehalt	Tabelle	Hohlräume	Oberflä che A (m2/g)	V/A	1	6	Fasereigenschaften'	Wasserab sorption	Andere	Bemerkungen
Ver- scuh Nr.	0	Porosi tät V (cm-Vg)	2,68	1	1 ·		45,2		erfindungs- gemäss -i
65	O1I.	0f433	3t23	1 771	47,5		tt
66	0,2	0,457	3,65	1	52,1	*	It
67	0(3	0,505	4,10	1 775	56,0		' ti
68	0,5	0,546	4,42	■ 1	59,4		Il
69	1,0	0,582	5,18	1	65,7		ti
70	2,0	0,648	27(76.	70,1	niedrige Festigkeit, schlechte Anfärbbar- keit und ungleich-, massige Eigenschafte	Vergleichs probe ■
71	5,0	0,694	29,5	72,3	tt	It
72		0,717

K5 cn co

Beispiel 7

Die gleiche Spinnlösung wie die in Beispiel 6 verwendete wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 65 % DMF und 35 % Wasser, das bei 25°C gehalten wurde, extrudiert und die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 4-fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die primär verstreckten Fäden wurden dann auf einem Heisswalzentrockner von 125 C getrocknet, bis der Wassergehalt nicht mehr als 0,7 % betrug. Die getrockneten Fäden wurden einer zweiten Verstreckung unter den gleichen wie in Beispiel 5 gezeigten Bedingungen unterworfen und mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 3-Denier Fasern erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 7 gezeigt werden.

- 56 -

03Ö06WÖ683

Tabelle 7a

Versuch
Nr.

	ι	ο	i	73
ο		ο>	αϊ
2	ο	•-j	74
Q	m
	.?■*
r		75
ζ	ο
03
TJ m		76
9*
m
Ό		77
	78
	79
	80

Sekundärverstrekkungssbedingungen

Temperatur

.100

110

Vers trek kungs grad

Hohlräume

0,9 1.0

0,9

1,0

Porosi- lOberflä-' "tat V ' |Che A V/A (cm³/g) (m'2/g)

Faserexgenschaften

0,333
0_f334
0,338
0,297
0,222

0,326

0,359

0,332

2,18

2,20

2,24

2,32

2,50

2,08

2,12

2,16

1_

J.

11,2 1_

1 1

Wasserabsorption

35,7 36,8 36,2 .32,3 25,1 35,0 37,0 35,6

Andere

Fadenbruch

Bemerkungen

erf indungsgemäss

co ο

cn

Ul 00

	Sekundärverstrek- kungsbedingungen	Ver- strek- kungs- grad	Tabelle 7b	Dberflä-J ehe A (m2/g)	V/A	1		Andere	Bemerkungen	D O O η
	Temperatur (0C) (	3,		2,24	1 /. b	-		Fadenbruch	erfindungs- gemäss
Ver such Nr.	110	4	Hohlräume "	2, A4	1 IST?'	Fasereigenschaften	häufiger Fadenbruch	Vergleichs probe
81	Il	0,8	Porosi- I tat V (cm3/g) '	1,80	1 τγζ	/tfasserab- sorption		'erfindungs- gemäss
82	120	1	0,294	1,82	1	32f0		Il
83	Il	2	0,158	1,84	1	19,0		Il
84	Il	3	0,286	2,02	1	31,2		Il
85	I!	4	0,323	2,46	34,8	Fadenbruch	Vergleichs probe <
86	Il	5	0,32.9	-	35,1	!Verspinnen ist unmöglich	< <
87	It	0,297	32,3
88	0,169	20,1
	-	-

Cn

Tabelle Ic

Ln

Ver	Sekundärverstrek- kungsbedingungen	Ver- strek- kungs- grad	Hohlräume	Ob.erflä-j ehe A ' I (m2/g)	V/A	Fasereigenschaften	Andere	Bemerkungen
such Nr.	Temperatur (0C)	0,8	Porosi tät V (cm3/g)	1,52	1	Wasserab sorption		erfindungs- geitiäss
89	130	1	0,295	1,50	1	32,0		tt
90	It	2	0,339	1,60	1	36,0		tt
91	11	3	0,327	1,80	1	35,1		' ti
92	tt.	4	0,280	2,04	1 1278"	30,7 (	Fadenbruch	Vergleichs probe
. 93	ti	5	0,173	-	-	20,4	Verspinnen· ist unmöglich	" U
94	It		-			-		tv

N3

Beispiel 8

Ein Polymergemisch aus 80 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,5 : 9,0 : 0,5 (%) und 20 Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF gelöst unter Bildung einer 20 % des Polymergemisches enthaltenden DMF-Lösung. Dann wurden 100 Teile der DMF-Lösung mit 2 Teilen Wasser vermischt unter Bildung einer Spinnlösung und die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 50 % DMF und 50 % Wasser, das bei 25°C gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden mit Wasser gewaschen und dann einer primären Verstreckung in heissem Wasser um das 4-fache der ursprünglichen Länge verstreckt. Die primär verstreckten Fäden wurden dann auf einem bei 135 C gehaltenen Heisswalzentrockner bis zu einem Wassergehalt von nicht mehr als 1 % getrocknet. Die getrockneten Fäden wurden einerzweiten Verstreckung bei 115°C unter feuchter Hitze unterworfen und dabei um das 2-fache der ursprünglichen Länge verstreckt und dann mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert,- wobei man 3-Denier Fasern erhielt.

Die erhaltenen Fasern waren etwas stumpfe poröse Acrylfasern mit Hohlräumen und einer Porosität V von 0,3 cm /g und einer Oberfläche A der Hohlräume von 1,03 m^/g und einem Verhältnis V/A von . Die porösen Acrylfasern hatten folgende Fadeneigenschaften: Feinheit 2 Denier, Festigkeit im trockenen Zustand 2,9 g/d und Dehnbarkeit im trockenen Zustand 30,5 %. Im feuchten Zustand hatten die Fasern eine Festigkeit von 2,87 g/d und eine Dehnbarkeit von 31,3 %,

- 60 -

0300G4/Ö6G3

Das heisst, dass die Garneigenschaften der Fasern im trockenen Zustand auch im feuchten Zustand beibehalten wurden.

Beispiel 9

Ein Polymergemisch aus (100-X) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,5 : 9,0 : 0,5 (%) und X-Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF unter Ausbildung einer Spinnlösung mit einem Gehalt von 23 % des Polymergemisches gelöst. Die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 65 % DME¹ und 35 % Wasser, das bei 20oc gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 5-fache der ursprünglichen Länge unterworfen und die verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen und dann auf einem Heisswalzentrockner bei 120°C bis zu einem Wassergehalt der Fäden von 0,5 % getrocknet. Die getrockneten Fäden wurden dann einer sekundären Verstreckung bei 110°C unter feuchter Wärme und einer Verstreckung um das 1,2-fache der ursprünglichen Länge der Fäden unterworfen und dann mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 2-Denier Fäden erhielt.

Zum Vergleich wurde im Versuch 9 8 das oben erwähnte Polymergemisch in DMF gelöst unter Bildung einer Spinnlösung, enthaltend 23 % des Polymergemisches und die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 65 % DMF

- 61 -

0300S4/0663

und 35 % Wasser, das bei 40 C gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstrekkung um das 6-fache der ursprünglichen Länge unterworfen und die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen und dann einer Wärmebehandlung bei 125°C unter feuchter Hitze unterworfen, ohne Verstreckung und Schrumpfung und dann wurde getrocknet. Die getrockneten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 2-Denier Fäden erhielt. Im Versuch 99 wurde das t

erwähnte Acrylpolymer allein in DMF gelöst unter Ausbildung einer 23 % des Acrylpolymer alleine enthaltenden Spinnlösung und die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 65 % DMF und 35 % Wasser, das bei 40°C gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstrickung um das 5-fache der ursprünglichen Länge unterworfen-und die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen und dann einer zweiten Verstreckung bei 110°C unter feuchter Wärme um das 1,2-fache der ursprünglichen Länge der Fäden unterworfen und dann in gleicher Weise wie vorher beschrieben getrocknet. Die getrockneten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 2-Denier Fäden erhielt.

Die Eigenschaften der Fäden werden in der Tabelle 8 gezeigt. Die Anfärbbarkeit (Tiefe und Brillianz) wurde nach der Farbtiefe beurteilt, wobei eine schwarze Farbe auf der Faser in einer Menge von 4,5 %, bezogen auf die Menge der Faser abgeschieden wurde. Bei der Bewertung der Färbbarkeit wird die Tiefe der Farbe einer im Handel erhältlichen Acrylfaser (Kanebo Acryl Regular Type) mit 5 bewertet. Je grosser die Bewertung, umso tiefer und brillianter ist die Farbe der Faser.

- 62 -

030064/0663

Tabelle 8

O 2 O

ay or Ό

CD CD

Ver such Br.	Polymer gemisch	Anteil an Mikrohohl- räumen(%)	Wasserab sorption . (%)	Fadeneigervscliaften	Dehnung ....	Färbbarkeit (Tiefe und· Briilianz) (Grad) _	Bemerkungen
95 96 97 98 99	X (Teile)	10,2 12,4 16,0 78,6 '44,9 '	21 38 43 24 9 .	Festig- · keit g/d	39 36 33 26 32	4 4 3-4 1-2 2	erfindungs- gemäss- It Il Vergleichs- r- probe ti
4 10 15 4 ■ • 0	3,6 3,2 . 3,0 2,2 . 2{5

Beispiel 10

Ein Polymergemisch aus 85 Teilen eines Acrylpolymer (I) der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,5 : 9,0 : 0,5 (%), 15 Teilen Zelluloseacetat (II) und unterschiedlichen Mengen an einem acrylischen Copolymer (III) der Zusammensetzung AN : CH₂=CH-COO^CH₂CH₂O4-g-CH₃ = 85 : 15 (%) wurde in DMP gelöst unter Ausbildung einer 23 % des Polymergemisches enthaltenden Spinnlösung. Die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse in ein Koagulierbad aus 56 % DMP und 44 % Wasser, das bei 20°C gehalten wurde, extrudiert und die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 5-fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die primär verstreckten Fäden wurden auf einem Heisswalzentrockner bei 120 C bis zu einem Wassergehalt von nicht mehr als 0,7 % getrocknet und dann unter feuchter Wärme einer zweiten Verstreckung bei 1OO°C unterworfen, wobei die Verstreckung das 1,1-fache der ursprünglichen Länge ausmachte. Die Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden dann fixiert, wobei man 3-Denier Fasern erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 9 gezeigt werden.

- 64 -

030064/0663

Tabelle-9

2 O f. ο

CO "Ό

m ο

Ver	Polymergemi sch (Teile)·	[II]	It	[III]	Hohlräume	Oberflä-| ehe A '' (m-2/g) .	V/A	Fasereigenschaften	Andere	Bemerkungen 1
such Nr.	[I]	15	tt	0,5	Porosität (cm-Vg)	2r01	1	Wasserab sorption (%)	guter.Glanz und An- färbbarkeit	erfindungs- gemäss
100	85	Il	tt	2	0,41	1,97	7^	43	Il .	ti
101	tt	ti	5	0,40 .	1,95	1 57TJ	43	tt	Il
102	Il	Il	10	0,39	1,96	1 57g	40	I It	Il
103	Il	30	0f34	1,74	1 KJ	36	tt	ti
104	Il	50	0,26	1,03	1	29	ti	It
105	tt	60	0,16	0,36	1 ΤΓΓ0"	17	schlechte Wärmebe- - ständigkeit	Vergleichs- I probe
106	it ■	• 0f03		5

I O

Beispiel 11 ν '

■i -

Ein Polymergemisch aus 85 Teilen eines Acrylpolymeren (I) der Zusammensetzung AN : MA : SAS gleich 90,3 : 9,0 : 0,7 (%), 15 Teilen Zelluloseacetat (II) und 2 Teilen eines Acryl-Copolymeren (III) , das ein Copolymer aus 90 % AN und 10 % eines Monomers der nachfolgend gezeigten Formel war, wurde in DMP unter Bildung einer Spinnlösung mit einem Gehalt von 27 % des Polymergemisches gelöst. Das Extrudieren der Spinnlösung und die Nachbehandlung der extrudierten Fäden wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 10 vorgenommen, wobei man 3-Denier Fäden erhielt.

Die allgemeine Formel des vorerwähnten Monomers ist die folgende

CH₂ = CH - COOX

worin X R₀ oder —{—CH₀CH₀O-H—(-CH₀CHO-) R- bedeutet (R₀,

2. <£ 2 1 2 m. 3 2.

R~, 1 und m werden in Tabelle 10 erläutert. Die Eigenschaften der erhaltenen Fasern werden in Tabelle 10 gezeigt.

- 66 -

030064/0683

Tabelle 10

σ> σ> co

Ver- · such Nr. ·	Monomer	H	Ra	Ä	-	Rl	-	Hohlräume	Oberflä-1 ehe A ' (m2/g)	V/A	Fasereigenschaften	Andere	Bemerkung gen
107		-	-	8	0	Porosität V ' ι (cm3/g)	1,51	1	Wasserab sorption (%)	guter Glanz und Anfärbbarkeit	erfindungs- gemäss __
108	-	H	0	15	0,34	.1,99	1	35	Il	Il
109	-	H.	10	15	0,40	2,10	1 5τπ	43	Il	Il
110 .	-	ClI3	20	20	0,42	2,15	1 570"	44	Il	It
Ill	H	0,43	2,17	1 ' ST*	46	It	Il
0,45	.48

σι

K) cn

Beispiel 12

Ein Polymergemisch aus 90 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,5 : 9,0 :

0,5 % und 10 Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF gelöst unter

Bildung einer 23 % des Polymergemisches enthaltenden Spinnlösung. Die Spinnlösung wurde aus einer Spinndüse

in ein Koagulierbad aus 60 % DMF und 40 % Wasser, das

bei der in Tabelle 11 gezeigten Temperatur gehalten wurde, extrudiert und die extrudierten Fäden wurden dann einer primären Verstreckung um das 5-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen und getrocknet, wobei der Wassergehalt der Fäden auf nicht mehr als 1 % vermindert wurde und dann einer zweiten Verstreckung bei 110⁰C unter feuchter Wärme unterworfen mit einem Verstreckungsgrad, der dem 1,4-fachen der ursprünglichen Länge entsprach. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 2-Denier Fäden erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 1 gezeigt werden.

Der Faden gemäss Versuch 114 hatte eine Porosität von 1,10 cm /g vor dem Trocknen und eine Porosität von 0,213 cm /g nach dem Trocknen (vor dem zweiten Verstrecken) und eine Porosität von 0,336 cm-Vg nach dem zweiten Verstrekken.

- 68 -

030064/0663

Tabelle 11

CO

σ ο σ?

cn

VD

Ver such · ι Nr.	Koagula- tiönsbad- tempera-·- tür (0C)	Anteil an Mikrohohl- räumen (%)	Wasserab sorption (%)	Fasereigenschaften	Dehnung %	Färbbarkeit (Tiefe und .Brilliant (Grad)	Wärmebe ständig keit	Bemerkungen
112	10	7,8	38	Fadeneigenschaft	37	4	gut	erfindungs- •gemäiss
113	15	7,7	35	Festig keit g/d	39	4	Il	tt
114 "	20	11,8	37	3,A	38	4	Il	t»
115	25	15,7	39	3,3	37	3-4	M	Il
116	30	19,3	41	3,2	34	3	It	Il
117	35	34,0	43	3,2	29	2	ziemlich schlecht	Vergleichs probe .
118	40	49,0	45	3,1	25	1-2	schlecht	Il
	2,7
2,4

09

Ol

Beispiel 13

Eine Polymerkomponente A aus (100-C) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,6 : 9,0 : 0,4 % und C Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF unter Ausbildung einer Spinnlösung A mit einem Gehalt von 22 % der Polymerkomponente A gelöst. Eine Polymerkomponente B aus dem gleichen Acrylpolymer, das in Polymerkomponente A verwendet wurde, wurde in DMF gelöst unter Ausbildung einer Spinnlösung B mit einem Gehalt an 22 % der Polymerkomponente B. Die Spinnlösungen A und B wurden in einem Verbundverhältnis von 5/5 (Gew.Verhältnis aus einer Spinndüse, die so gebaut war, dass sie ein Seite-an-Seite-Verbundspinnen ermöglichte, in ein Koagulierbad aus einer wässrigen 65 %-igen DMF-Lösung von 20°C extrudiert.

Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 6-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Die primär verstreckten Fäden wurden mittels eines auf 120°C gehaltenen Heisswalzentrockners bis zu einem Wassergehalt der Fäden von 0,7 % getrocknet und dann einer zweiten Verstreckung bei 100°C unter feuchter Wärme um das 1,1-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt, die Kräusel wurden fixiert, wobei man 3-Denier Fasern erhielt. Die erhaltenen Acryl-Verbundfasern hatten praktisch keine latente Kräuselfähigkeit. Die Eigenschaften der Fasern werden in Tabelle 12 gezeigt.

- 70 -

030084/0683

O co CD O σ>

Jr-

O Ö> O (O

	Pölymer- komponente A	Hohlräume	Oberflä che A (m2/g)	Tabelle 12	Wasser absorp tion. (%)	' Färbbar-. · keit	Andere	Bemerkungen
Ver such Nr.		Porosi- I tat V (cm^/g)	0,00		4	gut	guter Glanz	Vergleichs probe·
119	O	0,00	0,28	Fasereigenschäften	6	It	It	ti
120	1	0,021	0,72	11	tt	It	erfindungs- gemäss - "
121	2	0,074	0,88 .	17	Il	It	Il
122	5	0,137	1,02	'25	ti	ti '	It
123	. 10	0,221	1,22	33	tt	ti	It
124	20	0,305	1,58	62	Il	tt	tt
125	40	0,609	1,83 2,16	72 92	ziemlich schlecht schlecht	ti schlechte Fadeneigen schaften und ziemlich schlechter Glanz	tt Verglöichs- probe
126 127	50 60	0,714 ■ 0,924

O N) ro cn co ..

Beispiel 14

Eine Polymerkomponente A aus (100-C) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : AN : SMAS gleich 90,6 : 9,0 : 0,4 % und 10 Teile Zelluloseacetat wurden in DMF unter Bildung einer Spinnlösung A mit einem Gehalt von 22 % an Polymerkomponente A gelöst. Eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymer der Zusammensetzung von AN : MA : SMAS gleich 90,4 : 9,0/0,6 (%) wurde in DMF unter Bildung einer Spinnlösung B mit einem Gehalt von 22 % der Polymerkomponente B gelöst. Spinnlösungen A und B wurden in unterschiedlichen Verbundverhältnissen aus Spinndüsen, die für das Seite-an-Seite-Verbundspinnen geeignet waren, in ein Koagulierbad aus 65 % einer wässrigen DMF-Lösung von 20°C extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 13 einer Nachbehandlung unterworfen, wobei man 3-Denier Acryl-Verbundfasern erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 13 gezeigt werden. Die erhaltenen Verbundfasern hatten im wesentlichen keine latente Kräuselfähigkeit.

- 72 -

030064/0663

Tabelle 13a

	Verr. ι such- J Nr. I	'PolymeY kompo nente A	Verbund verhält- ■ nis von A/B . (Gew.Ver hältnis)	Hohlräume	Oberflä ehe A .(m2/g)	Fasereigenschaften	Färbbar- keit.	!I	Andere	Bemerkungen	\> -O
	128 '	C (Teile)	1/9	Porosi tät V (cm3/g)	0,17	Wasser absorp tion (%)	gut	ti	schlechte Wasserab sorption	Vergleichs-' probe	JH jO
	129	2	2/8	0,01	0f33	4	It	ziemlich schlechte Wasserabsorption	erfindüngs- gemäss - :
	130	2	3/7	0,03	0,49	6	ti	ti	I!
O Ca>	131	2	5/5	0,04	0,81	7	ti		tt
O &	132	2	7/3	0,06 '	0,93	12	ziemlich" schlecht		Il
o>	133	2	8/2	0,09	1,07	.12	gut It		It
o>	134	2	9/1	0,10	1,46	13	ti		Vergleichs"- probe
o> co	135 136 '	2	1/9 2/8	0,12	0,21 0,41	14"	Il	schlechte Wasserab- ·. sorption	It er.findungs- gemäss
	137	10 10	3/7	0,03 0,07	0,63	4 13		ti
	138	10	5/5	0,13	1,02	17		tt
I	10	0,24	27
OJ I

Tabelle 13b

Ver such Nr.

Polymer kompo nente A j

Verbund verhält nis von A/B (Gew.Ver hältnis)

Hohlräume

Oberflä ehe A - (m2/g)

Fasereigenschaften

Wasser- absorp- tion(%)

Färbbar- keit

ti

ii

Andere

Bemerkungen

JU Sj)

139

C (Teile)

6/4

Porosi tät V (cm3/9)

1,22 ·

28

gut

ziemlich ' schlecht

It

erfindungs- gemäss

jn LO

140

IQ

7/3

0f25

lf44

32

schlecht

It

Il

141 ■

10

8/2

0,29

1,63

35

gut

ziemlich schlecht

ziemlich schlechter.· Glanz

Il

142

10

9/1

0{ 32

1,84

41

Il

schlechter Glanz

Vergleichs probe "

O OJ CD

143

10 •

1/9

0,38

0,28

7

' schlechte Wasserab-.-. sorption

tt

O ö>

144

30

2/8

0f06

0,54

14

erfindungs- gemäss"

/08

' 145

11

3/7

0,12

0,83

21

tt

O to

, 146

1!

5/5

0,18

1,39

33

Il

! 147

ti

6/4

Oj 24

1,68

39

It

j 148

1!

7/3

0f35

1,91

42

ziemlich schlechter Glanz

tt

j 149

It

8/2

0,41

2,20

49

tt

tt

I

Il

0,47

Ss. I

Ver such

Polymer

Verbund-

Tabelle 13c

0,53

Oberflä Wasser- che A 'absorp- (m2/g) ition(%)

54

Fasereigenschaften

ti

mi UCj. w

Bemerkungen

I

;

■ III

O

Nr. .

komDn—

verhäl ir —

Hohlräume

O η do ...

nente A

nis von ■ A/B

0,04

2.48

10

Färbbar- Vi»i f-

tt

schlechter Glanz

>&» I

150

C

(Gew.Ver- '

Porosi tät V

ι

tt

Vergleichs

I

(Teile)

hältnis)

·* ti ι— ν cm3/-g) ·

0,24

0,31

27

ziemlich

schlechte Wasser ab-..?.

probe

151

30

9/1

ι

1

\

schlecht

schlecht

sorption

ti .

0,39

0,74

43

tt

•

Cf

152

50

1/9

0,68

I

71

gut

erfindungs-

α>

0 79

1,12

85

schlecht

.gemäss ■■·

* *

153

Il

2/8

1,86

Il

Or

154

0,97

2 23

97

Il

ziemlich schlechter..

Il

155

Il

3/7

1

Glanz

Vergleichs

O^

It

5/5

1,07

2,61

110

•schlechter Glanz und

probe

156

tt

6/4

I

Fadeneigenschaften

It

1,21

2,98

126

It

157

ti

7/3

tt

3,38

tt

158

tt

8/2

It

I

It

9/1

-J UI

Beispiel 15

Eine Polymerkomponente A aus 85 Teilen eines Acrylpolymers der Zusammensetzung AN : MA / SMAS gleich 90,4 : 9,0 : 0,6 (%) und 15 Teile Zelluloseacetat wurden in DMF unter Bildung einer Spinnlösung A mit einem Gehalt von 22 % der Polymerkomponente A gelöst. Eine Polymerkomponente B aus dem gleichen Acrylpolymer, das für die Komponente A verwendet worden war, wurde in DMF unter Bildung einer Spinnlösung B mit einem Gehalt von 22 % der Polymerkomponente B gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse, die für eine Seite-an-Seite-Verspinnung geeignet war, in einem Verbundverhältnis (Gew.%) der Komponente A/B von 5/5 in ein Koagulierbad aus 60 % DMF und 40 % Wasser, das bei der in Tabelle 14 angegebenen Temperatur gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 5-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Dann wurden die primär verstreckten Fäden mit Wasser gewaschen, auf einem Heisswalzentrockner bei 120°C bis zu einem Wassergehalt der Fäden von nicht mehr als 1 % getrocknet und dann einer zweiten Verstreckung bei 110°C unter feuchter Wärme und einem Verstreckungsgrad um das 1,2-fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 2-Denier Verbundfasern erhielt. Die Eigenschaften der Fasern werden in Tabelle 15 gezeigt. D: e Bewertung der Anfärbbarkeit wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 9 vorgenommen.

- 76 -

030064/0683

Tabelle 14

Ver such Nr.	Koagula- tionsbad- tempera- tur (0C)	Anteil an Mikrohohl- räumen (%)	Fasereigenschaften	Wasser absorp tion (%)	Fadeneigenschaften	Dehnung %	Färbbarkeit [Glanz und Brillianz) (Grad(	Bemerkungen
159 160 161 162 163 164 165	10 15 20 25 30 35 • 40	M 7,2 11,3 15,1 19,7 . 35,6 51f2	27 . 27 29 30 31 . 33 32.	Festig keit g/d	41 39 38 34 ' 33 28 28	4-5 4. 4 4 3-4 2 2	erfindungs- gemäss It Il H ti Vergleichs probe It
3,5 · 3,3, 3,4 3,2 3,0 2Λ

Beispiel 16

Eine Polymerkomponente A aus 80 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SI-IAS gleich 91,5 : 8,0 : 0,5 (%) und 20 Teilen Zelluloseacetat und eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 89,0 : 10,5 : 0,5 (%) wur-Üen getrennt in DMF unter Ausbildung von Spinnlösungen

A und B, enthaltend jeweils 23 % der Polymerkomponenten

A und B, gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis (Gew.Verhältnis) der Komponente A/B von 5/5 in einer Seite-an-Seite-Anordnung
in ein Koagulierbad aus einer 56 %-igen wässrigen DMF-Lösung von 20 C extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung bei einem Verstreckungsgrad
wie in Tabelle 15 angegeben, unterworfen. Die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, mit einem bei 125 C gehaltenen Heisswalzentrockner bis zu einem Wassergehalt der Fäden unter 0,7 % getrocknet und einer zweiten Verstreckung bei 115°C unter feuchter Wärme um das 1,4-fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man Verbundfasern mit einer latenten Kräuselbarkeit erhielt, deren Eigenschaften in
Tabelle 15 gezeigt werden.

- 78 -

03006^/0683

Tabelle 15

O ω ό es

VO

Ver- •such Nr.	Verstreck grad beim primären Verstrek- ken	Fasereigenschaften	Wasser absorp tion (%)	Färbbar- keit	Andere	Verarbeitbarkeit	Bemerkungen
166	2	39,7	schlecht	weisst	häufiger Fadenbruch nach dem Trocknen	Vergleichs- ' probe
167	2,5	39,4	im wesentli chen gut	weisst etwas		erfindungs- gemäss
168 169	3 A	37f5 35,6	gut It '	gute Faden eigenschaften Il	gute Kräuselentwick- lungseigenschäften ti	Il Il
170	• 6 .	36,7	It ·.	M	•I	11
171	8	35,3	ti	Il	Il	tt
172	9	24,7	Il	M	häufiger Fadenbruch während des primären Verstrecken-s	Vergleichs probe
173	10	16,5	ziemlich schlecht	ungleichmässi- qer Glanz	Il	ti

O NJ

Beispiel 17

Eine Polymerkomponente A aus 70 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,6 : 9,0 : 0,4 (%) und 30 Teilen Zelluloseacetat und eine Polymerkomponente B, bestehend aus dem gleichen Acrylpolymer, das in Polymerkomponente A verwendet wurde, mit der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,6 : 9,0 : 0,4 (%) ■ wurde in DMF aufgelöst unter Erhalt von Spinnlösungen A. und B mit einem jeweiligen Gehalt an den Polymerkomponenten A und B von 25 %. Die Spinnlösungen A und B wurden aus Spinndüsen in einem Verbundverhältnis (Gew.Verhältnis) von Komponente A/B von 5/5 in Seite-an-Seite-Anordnung in ein Koagulierbad aus einer 60 %-igen wässrigen DMF-Lösung, das bei 25°C gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden um das 4-fache ihrer ursprünglichen Länge primär verstreckt. Die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, auf einen bei der in Tabelle 16 angegebenen Temperatur gehaltenen Heisswalzentrockner bis zu einem Wassergehalt von nicht mehr als 0,8 % getrocknet und dann einer zweiten Verstreckung bei 105⁰C unter feuchter Wärme um das 1,6-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 3-Denier Verbundfasern erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 16 gezeigt werden.

- 80 -

030064/0683

co O O

■es

co

	Trocknung* tempera tur (0C)	Hohlräume	Oberflä- .che Ά · (m2/g)	Tabelle	16	Wasser absorp tion (%)	Färbbar ke it	Andere	Bemerkungen
	60 80	Porosi-. tat V (cm3/g)	19,4 16,3		58 53	schlecht It	schlechte Fadeneigen schaf ten, die Fäden weisse^	Vergleichs probe tt
Ver such ,Nr.	100	0,56 0,51	6,88	Fasereigenschaften	49	ziemlich *■ schlecht		erfindungs- gemäss
174 175	120	0,46	1,57	46	gut		It
176	• 140	0,42	1,43	40	It		It
177	160 .	0,37	1,36	34	Il		Il
178	180	0,31	■1,14	27	It	■ Faser verfärbt sich etwas	Il
179	190	0,26	1,05	24	It	, Faser verfärbt sich und wird hart	Vergleichs probe
180	200	0,21	0,91	22	ziemlich schlecht	tt	tt
i 181		0,18
182

OJ

Ν» OI co

CO

Beispiel 18

Die gleichen mit Wasser gewaschenen Fadenstränge, die gemäss Beispiel 17 erhalten worden waren und die mit Wasser angequollen waren, wurden auf Heisswalzentrocknern, die bei 12O°C gehalten wurden, getrocknet, bis der Wassergehalt in den Strängen auf die in der nachfolgenden ί
^Tabelle 17 angezeigten Werte verringert wurde und die getrockneten Stränge wurden der gleichen Nachbehandlung unterworfen wie in Beispiel 17, wobei man 3-Denier Fäden erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 17 gezeigt werden.

- 82 -

030064/0683

O O

co I

	Wasser	Hohlräume	Oberflä: ehe A (m2/g)	Tabelle 1.7	Wasser absorp tion (%)	Fasereigenschaften ·	Il	Andere	Bemerkungen
Ver such ; ' Nr.	gehalt (%)	Porosi tät V (cm3/g)	1,28	]	40	Färbbar- keit	Il		erfindungs- gemäss
■ 183	0,1	0,37	1,41	42	gut	Il		Il
j 184	0,3	0,39	1,34	41	Il		Il
185	0,5	0,38	1,49	43	ziemlich schlecht schlecht		Il
! 186	0,7	0,41	2,48	45	Il		Il
j 187	: 1I0	0,43	5,69 13,7	■ 54· · 78	It	■ ungleichmässiger Glanz und Faden eigenschaften	Vergleichs probe Il
j 188 ι 189	1I1 ■ 1,5	0,53 0,76	16,4	89	Il	π
190	2,0	0,89	23,1	126	Il	Il
191	5,0	1,30 ·

CO

to

C3

Beispiel 19

Eine Polymerkomponente A aus 70 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 22,5 : 7,0 : 0,5 (%), und 30 Teilen Zelluloseacetat und eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymer der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,5 : 9,0 : 0,5 (%) wurden getrennt in DMF gelöst unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B, enthaltend 25 % an Polymerkomponente A bzs. Komponente B. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Seite-an-Seite-Verhältnis in einem Verbundverhältnis (Gew.Verhältnis) von Komponente A/B von 5/5 in ein bei 18 C gehaltenes Koagulierbad aus einer wässrigen Lösung von 60 % DMF extrudiert. Die extrüdierten Fäden wurden um das 5-fache der ursprünglichen Länge primär verstreckt. Die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, auf einem Heisswalzentrockner bei 120⁰C und unter Aufblasen von Heissluft von 130°C bis zu einem Wassergehalt der Fäden von 0,7 % getrocknet und dann einer zweiten Verstreckung unter den in Tabelle 18 gezeigten Bedingungen unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt, die Kräusel wurden fixiert, wobei man Verbundfasern mit einer latenten Kräuselfähigkeit erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 18 gezeigt werden.

- 84 -

030084/0663

Tabelle 18a

CO

"Ό

co

σ σ»

σ» ca

co

Ver such Nr.	Sekundäre Ver- ■ streckungsbedun- auncren	Streck verhält nis	Fasereigenschaften	Wasser- absorp— tion(%)	.Färbbar- keit	Andere	Verarbeitbarkeit	Bemerkungen •
192 193 194 195 , 196 197 198 199	Tempera tur (OC)	0,9 1,0 1,5 2 3 0,9 1,0 1,5	39 43 41 36 31 44 ' 45 41	gut Il Il Il ziemlich schlecht. gut It Il	guter Glanz ti It Il ziemlich schlech ter Glanz und Fadeneigenschaf ten guter Glanz Il Il	gut It ti . Il teilweise Faden bruch gut, It ti	"erfindungs- gemäss It Il It Il I It ti lsi
100 Il Il Il ■ Il 110 · Il Il

OO

Tabelle 18b

ι OO σ·

Ver such

Sekundäre Ver- | streckungsbedin- ' CTunaen

Streck verhält nis

Fasereigenschaften

Färbbar- keit

Il

Andere

Verarbeitbarkeit

ti

B eme rkun ge n

U» O NJ

I OO

Nr.

Tempera tur (0C)

Wasser- absorp-· tion(%)

Il

ti

UI I

O

2

gut

guter Glanz

•

3001

200

110

3 4

38

ziemlich schlecht

ziemlich schlech ter Glanz und Fadeneigenschaf ten

gut

erfindungs-· gemäss

U/0663

201 202

It Il

0,85

31

gut

guter Glanz

. teilweise Faden bruch häufiger Faden bruch und schlech- . te Verarbeitbar keit

ti Vergleichs probe

203

120

I1O

35

ti

gut

erfindungs- gemäss

204

Il

2

41

Il

Il

205

Il

36

It

Tabelle 18c

cn ο ω

Versuch Nr.

206

207

208

209 210

21.1 212

Sekundäre Verstreckungsbedin-

cfunaen

Temperatur (⁰C)

120

130

Streckverhält ni s

0,8

I₁O 2

Fasereigenschaften

Wasserabsorp tion (%)

29

18

33

35 31

25

16

Färbbarke it

ziemlich schlecht

Andere

gut

ziemlich schlecht

ziemlich schlechter Glanz,und Fadeneigenschaften

guter Glanz

ziemlich schlechter Glanz und Faceneigenschaften

Verarbeitbarkeit

teilweise Fadenbruch

häufiger Fadenbruch

teilweise Fadenbruch

häufiger Fadenbruch.

Bemerkungen

arfindungsgemäss

Vergleichsprobe

erf indungsgemäss

Vergleichs-ο probe

Oi

Beispiel 20

Eine Polymerkomponente A aus (100-C) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich (99,5-x) : χ : 0,5 (%) und C Teilen Zelluloseacetat und eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymer der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich (99,5-y) : y : :0,5 (%) wurden getrennt in DMF unter Ausbildung von 'Spinnlösungen A und B enthaltend jeweils 23 % der Polymerkomponenten A und B, gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis (Gew.Verhältnis) der Komponente A/B von 5/5 in Seitean-Seite-Anordnung in ein Koagulierbad, das aus einer bei 15 C gehaltenen wässrigen DMF-Lösung bestand, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 4-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen und die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, auf einem bei 125 C gehaltenen Heisswalzentrockner bis zu einem Wassergehalt der Fäden von 0,5 % getrocknet und dann unter feuchter Hitze einer zweiten Verstreckung bei 115°C bei einem Verstreckungsgrad der Fäden um das 1,3-fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die' sekundär verstreckten Fäden wurden einer primären Schrumpfung bei 130⁰C unter feuchter Wärme unterworfen, wobei die Fäden um das 0,9-fache der ursprünglichen Länge schrumpften.

Um die Kräuselbarkeit der Fäden zu verbessern wurden die wie oben behandelten Fäden einer dritten Verstreckung bei 180⁰C unter trockener Wärme und einem Verstreckungsgrad der Fäden um das 1,4-fache der ursprünglichen Länge

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030064/0663

unterworfen und die so verstreckten Fäden wurden einer zweiten Schrumpfung bei 15O°C unter trockener Wärme und einer 0,9-fachen Schrumpfung, bezogen auf die ursprüngliche Länge, unterworfen. Die so behandelten Fäden wurden mechanisch gekräuselt, die Kräusel wurden fixiert, wobei man 3-Denier Verbundfasern mit einer latenten Kräuselbarkeit erhielt. Die erfindungsgemäss erhaltenen Verbundfasern hatten im wesentlichen die gleiche Kräuselbarkeit wie die einer Vergleichsprobe und hatten eine verbesserte Anfärbbarkeit und Wasserabsorptionseigenschaften. Die Eigenschaften derso erhaltenen Fasern werden in Tabelle 19 gezeigt.

- 89 -

030064/0663

Tabelle 19·

CD

JO

O OI CD UJ

VD

Ver such Nr.	Polymerkoniponente	C (Teile)	Komponente B	Pasereigenschaften	Wasser absorp tion (%)	Färbbar- keit	Kräuselbar- keit	ti	Bemerkungen
213	Komponente A	10	y (%)	24	gut ■	gut	tt	erfindungs- gemäss
214	X (%)	20	9	31	η	. ■ tt	tt
215	7	30	It	35	ti	It	tt
216	Il	10	Il	21	ti	tt	It
217	Il	20	8	29	ti	tt	It
218	10	30	Il	• 34	Il	It	Il
219	ti	0	Il	4	Il	Vergleichs probe
220	Il	0	9	4	Il	tt
7	■ 8
10

I OO

N) N) :

O7

Beispiel 21

Eine Polymerkomponente A aus 70 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 91,5 : 8,0 : 0,5 (%), 30 Teilen Zelluloseacetat und 10 Teilen eines Acryl-Copolymeren mit der Zusammensetzung von AN : CH₂=CHCOO-(-CH₂CH₂O = 90 : 10 (%) und eine Polymer-1 komponente B aus einem Acrylpolymer der Zusammensetzung iAN : MA : SMAS gleich 89,5 : 10,0 : 0,5 (%) wurden getrennt in DMF gelöst unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B mit einem Gehalt von jeweils 23 % der Polymerkomponenten A und B. Die Spinnlösungen A und B wurden in einem Verbundverhältnis (Gew.Verhältnis) von Komponente A/B von 5/5 versponnen. Das Verspinnen und die Nachbehandlung wurden unter den gleichen Spinn- und Nachbehandlungsbedingungen wie in Beispiel 20 durchgeführt, wobei man 3-Denier Verbundfasern mit latenter Kräuselbarkeit erhielt.

Die erhaltenen Verbundfasern hatten eine Porosität von

3 ?

0,20 cm /g, eine Oberfläche der Hohlräume von 1,3 m /g und eine Wasserabsorption von 27 %. In den Fasern konnte durch eine Behandlung der Faser mit siedendem Wasser bei 100⁰C während 5 Minuten leicht eine Kräuselung bewirkt werden. Die gekräuselten Fasern hatten eine Festigkeit von 2,7 g/d, eine Dehnung von 32,3 %, eine Anzahl von 32 Kräuseln pro 2,54 cm Faserlänge, einen Kräuselgrad von 46 %, eine elastische Erholung der Kräuselung von 74 % und einen Restprozentsatz an Kräuselung von 34 % und zeigten eine ausgezeichnete Bauschigkeit.

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Beispiel 22

Eine Polymerkomponente A aus (100-C₁) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 92,4 : 7,0 : 0,6 (%) und C.-Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF unter Bildung einer Spinnlösung A mit einem Gehalt von 23 % der Polymerkomponente A gelöst. Die Polymerkomponente B aus (100-C₂) Teilen eines Acrylpolyineren mit der Zusammensetzung von AN : MA : SMAS gleich 90,4 : 9,0 : 0,6 (%) und C₂-Teilen Zelluloseacetat wurde in DMF gelöst unter Bildung einer Spinnlösung B mit eine, Ge-alt von 23 % der Polymerkomponente B. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis der Komponenten A/B von 1/1 in einer Seite-anSeite-Anordnung in ein Koagulierbad aus einer 56 %-igen wässrigen DMF-Lösung von 16 C extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären VerStreckung unter 4-facher Verstreckung der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen, mit Wasser gewaschen und dann auf einem Heisswalzentrockner bei 125°C getrocknet, bis der Wassergehalt der Fäden auf 0,7 % vermindert war. Die getrockneten Fäden wurden einer zweiten Verstreckung bei 11O⁰C unter feuchter Wärme und einem Verstreckungsgrad der Fäden um das 1,6-fache der ursprünglichen Länge unterworfen und die so sekundär verstreckten Fäden wurden einer primären Schrumpfung bei 125°C unter feuchter Hitze und einer Schrumpfung der Fäden um das 0,9-fache der ursprünglichen Länge unterworfen und die primär geschrumpften Fäden wurden dann einer tertiären (dritten) Verstreckung bei 180⁰C unter trockener Wärme unterworfen und dabei um das 1,4-fache

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der ursprünglichen Länge verstreckt und die so verstreckten Fäden wurden einer zweiten Schrumpfung bei 15O°C unter trockener Wärme und einer 0,9-fachen Schrumpfung, bezogen auf die ursprüngliche Länge, unterworfen. Die so behandelten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man Verbundfäden mit einer latenten Kräuselbarkeit erhielt, deren Eigenschaften in der Tabelle 20 gezeigt werden.

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030064/0663

Tabelle 20a

ο Oi ar σ σ»

O O

	Polymerkomponente	C2 (Teile)	Hohlräume	Oberflä che (m2/g)	Fasereigenschaften	Färbbar- keit	Andere	Bemerkungen
Ver such Nr.	C1 (Teile)	2	Porosi tät (cm3/g)	1,35	Wasser absorp tion (%)	gut		erfindungs- gemäss
221·	2	10	0,105	1,62	14	ti		ti
222	It	20	0,231	1,84	26	Il		It
223	11	30	0,294	2,01	33	Il		It
224	It	50	0,357	2,56	38	ziemlich· schlecht	ziemlich schlech te Festigkeit und Dehnung	ti
225	Il	60	0,731	2,94	77	schlecht	schlechte Festig keit und Dehnung	Vergleichs probe
226	Il	2 j 10	0,945	1,43 1,76	94	gut - ti		erfindungs- gemäss ti
227 228	10 Il	• 30	0,245 0,357	1,89	27 38 '	It		Il ' '
229	It	0,483	50

(jü

O N)

cn

Tabelle 20b

S ο

5> 3

r- ο

_ σ>

m ο

Q σ>

πι o>

vo

Ver such Nr.. '	Po lymerkomponent e;"	C2 (Teile).	Hohlräume	Ober fläche (m2/g)	Fasereigenschaften	Färbbar- kei	Andere	.
230	C1 · (Teile)	50.	Porosi tät (cm3/g)	1,91	Wasser'- absorp- tion(%)	ziemlich schlecht	schlechte Festig keit und Dehnung'	Bemerkungen
231	10 '	10	0,851	1,94	84	gut		Vergleichs probe
232	30	30	0,473	2,57	49	ziemlich schlecht	,ziemlich schlech te Festigkeit und Dehnung	erfindungs- gemäss
233	ti	50	0,578	3,48	60'	schlecht	schlechte Festig keit und Dehnung·	Il
234	Il	10	0,945	1,62	100	gut		Vergleichs-* probe
235	2	Il	0,231	1,75	25	Il		erf indungsr- gemäss
236	10	It	0,353	1,94	39	Il		ti
' 237	30	Il	0,476	2,41	51	ziemlich schlecht	ziemlich schlech te Festigkeit und Dehnung	Il
- 50	0,735	74	tt

vo

Tabelle 20c

CO O O σ»

Ver such Nr. ■	Polymerkomponente ■	C2 (Teile) .	Hohlräume	Ober fläche (m2/g)	Fasereigenschaften	Wasser absorp tion (%)	Färbbar- keit	Andere	Bemerkungen
238 239 240 241 242	C1 (Teile)	10 30 . It Il Il	Poro- 'sitat (cm3/g)	2,98 1,88 1,93 2,57 3,49	117 33 49 58 92	schlecht gut Il ziemlich' schlecht schlecht	■schlechte Festig keit und Dehnung ziemlich schlechte Festigkeit und. Dehnung schlechte Festig keit und Dehnung"	i Verglöichs- probe erfindungs- gemäss '"' . Il It Vergleichs probe
60 · 2 10 30 50	1,007 0,315 0,469 0,563 0,913

cn I

VO (Ti

Beispiel 23

Eine Polymerkomponente Ä aus (100-C₁) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 92,4 : 7,0 : 0,6 (%) und Cj-Teilen Zelluloseacetat wurden in DMP unter Bildung einer Spinnlösung A mit einem Gehalt von 23 % der Polymerkoinponente A gelöst. Eine tPolymerkomponente B aus (100-C₂) Teilen eines Acryl-'Copolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMA gleich 89,4 : 10,0 : 0,6 (%) und C₂-Teilen Zelluloseacetat wurden in DMF unter Bildung einer Spinnlösung B mit einem Gehalt an 23 % der Polymerkomponente B gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in unterschiedlichen Verbundverhältnissen (Gew.Verhältnissen) von Komponente A/B wie sie in der Tabelle 21 angegeben werden in einer Seite-an-Seite-Anordnung in ein bei 16°C gehaltenes Koagulierbad aus einer wässrigen 56 %igen DMF-Lösung extrudiert. Das Verspinnen, Verstrecken und die Nachbehandlung wurden wie in Beispiel 22 vorgenommen, wobei man 3-Denier Verbundfasern mit latenter Kräuselbarkeit erhielt. Die Fäden wurden 5 Minuten in heissem Wasser zur Ausbildung der Kräusel behandelt. Die Eigenschaften der Fäden werden in Tabelle 21 gezeigt.

- 97 -

030084/0683

Tabelle 21a

CJ O O

O OT O>

Ver- ■ such Nr.	Polymerkompo- . nente	C2 (Teile)	Verbund- Verhältnis	Hohl räume	Fasereigenschaften	Anzahl der Kräu- sel/2,54 Γ"*ΤΠ	Bemerkungen
243	C1 (Teile)	28	Α/Β	Poro sität (cm-* /a)	Wasser- absorp- - tion (%)	11	Vergleichs probe
244 245	2	Il It	8/2	0,205	23	23 44	erfindungs- gemäss Il
246	It It	Il	7/3 6/4	0,221 0,293	25 33 '	52	Il
247	Il	Il	5/5	0,339	35	48	tt
248	Il	It	4/6 ■	0,374	39	29	It
249	η	It	3/7	0,416	44	13	Vergleichs-- probe
250	Il	23	2/8	0,473	49	• 14	ti
251 252	7	ti ' ti	8/2	0,320	35	25 48	erfindungs- gemäss Il
253	Il It	Il	7/3 . •6/4	0,343 0,364	34 38	61	ti
254	Il	Il	5/5	0,381	41	50	Il
255	Il	Il	4/6	0,409	43	31	tt
Il	3/7	0,429	45

VO

VD CX)

en

<■£> VO

	Polymerkompo- nente	C2 (Teile)	Tabelle	21b	Fasereigenschaften	Anzahl der Kräusel/ 2,54 cm	Bemerkungen
Ver such Nr.	C1 (Teile)	23	Verbund- verhältnis	Hohl- . räume	Wasser- .. absorp tion (%)	17	Vergleichs- .probe
256	7	15 '	Α/Β	Poro sität (cm^/q	48	13	Il
257	• 15	Il It	2/8	0,453	. 41	25 54 .	erfindungs- gemäss tt
258 259	It ti	Il	8/2	0,403	43 " 45	29	Il
260	It	ti	7/3 5/5	0,414 0,404	41	16	Vergleichs probe
261	It	10	3/7	0,407	43	15	tt
262	10 ·	Il	2/8	0,409	37	26	erfindungs- gemäss
263	Il	ti	8/2	0,357	39 '	47	»J It
264	Il	Il	7/3	0,363	36	58	ti
265	It	tt	6/4 ·	0,351	37 ·	51	tt
266	It	It	5/5	0,349	38	34	tt
267	It	It	4/6	0,353	38	17	Vergleichs probe
268	Il	3/7	0,364	37
	2/8	0,358

cn

Beispiel 24

Eine Polymerkomponente A aus 90 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : (M-1) : SMAS gleich (99,5-x) : χ : 0,5 (%) und 10 Teilen Zelluloseacetat und eine Polymerkomponente B.aus 90 Teilen eines Acryl-Copolymeren der Zusammensetzung AN : (M-2) : SMAS gleich (99,5-y) : y : j0,5 (%) und 10 Teilen Zelluloseacetat wurden getrennt in DMF unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B mit einem Gehalt von jeweils 25 % der Polymerkomponenten A und B gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis (Gew.Verhältnis

von Komponente

igen DMP-Lösung extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden primär um das 5-fache der ursprünglichen Fadenlänge verstreckt, mit Wasser gewaschen und dann auf einem Heisswalzentrockner von 125°C getrocknet bis zu einem Wassergehalt der Fäden von nicht mehr als 0,7 %. Nach dem Trocknen wurden die Fäden in gleicher Weise wie in Beispiel 22 beschrieben behandelt, wobei man 3-Denier Verbundfäden mit einer latenten Kräuselbarkeit erhielt. Die Fäden wurden in heissem Wasser von 100°C während 5 Minuten zur Entwicklung der Kräusel behandelt. Die Eigenschaften der Fäden werden in Tabelle 22 gezeigt.

030064/0663

Tabell 22a

O O

OT CO

O I

Ver such Nr.	Polymerkomponente	X (%)	Polymer B	y (%)	Hohl räume	Fasereigenschaften	Anzahl d.Kräu- sel/ 2,54cm.	Kräu selbar keit	Bemerkun gen
269 270 271 272 273 274 275 276 277 278	Polymer A	5 Il Il ti ti 6 It Il ti Il	M-2	6 6,5 7 7,5 8 7 7,5 8 8,5 9	Poro sität (cm3/g)	Wasser absorp tion %	13 16 34 47. 53 11 15 28 39 47	schlecht η hoch ti tt schlecht Il hoch It ti	Vergleichs· probe ti erfindungs· gemäss tt ti Vergleichs probe ti erfindungs· gemäss It It
M-I	Methylacrylat Il It It Il Methylacrylat Il ' Il Il Il	0,347 0,349 0,351 0,356 0,371 0,353 0,355 0,361 0,367 0,371	36 37 37 38 40 36 . 37 36 39 39
Methylacrylat It Il ti It Methylacrylat Il It ti It

O O

Tabelle 22b

O O CT •Ρ»

Uf

ο ι

Ver such Nr.

Polymerkomponente

M-I

A

X

Polymer

M-2

B

y

8

Hohl räume

Fasereigenschaften

!jizahl l.Kräu- el/ ,54 cir

Kräusel· barkeit

Bemerkun gen

279

Polymer

Methylacrylat

7

Methylacrylat

8,5 ·

Poro sität · (cm3/g)

ϊ Wasser*" absorp tion %

12

chlecht

Vergleichs probe

280

Il

It

It

9

0,357

38

17 .

Il

It

281

Il

It

Il

9I5

0,363

38

31

hoch

erfindungs gemäss:

282

It

It

. ■ it

10

0,361

38

43

It

It

283

It

Il

Il

10,5

0,371

39

54

tt

It

284

Methylacrylat

9

Methylacrylat

11 12

0,365

38

16

schlecht

Vergleichs probe

285 286

It Il

ti Il

It It

0,351

37

31 45

hoch tt

erfindungs gemäss It

0,353 0,347

co co ON -J

IS3 CJl LO

Tabelle 22c

Ver such Nr.	Polymerkomponente	M-I	A	Polymer	M-2	B	y (%)	Hohl räume	Fasereigenschaften	Anzahl ..Krau- el/ ,54cm	Kräu- selbar- keit	Bemerkun gen
287	Polymer	Methylacrylat	X (%)	Methylacrylat	11,5	Poro sität (cm3/g)	tfasser- absorp- -ion %	14	chlecht	Vergleichs probe
288	η	10	Il	12	0,341	36'	29	ioch	erfindüngs- gemäss
289	Il	Il	Il	13	0,337	35	41	Il	It
290	Il	Il	Il	14	0,329	34	56	Il	Il
291 '	Vinylacetat	Il	Vinylacetat	10	0,325	34	11	schlecht	! r. Vergleichs probe
292	Il	9	Il	10,5	0,374	39	17	It	Il
293	Il	Il	Il	11,0	0,377	41	28	ho gh	2rfindungs- gemäss "
294	. Il ,	Il	Il	11,5 ·	0,383	40	37	Il	It
295	Il	Il	Il	12,0	0,371	39	49	Il	tt
296	Il	It	Il	12,5	0,363	38	56	Il	Il
Il	0,358	37

Tabelle 22d

σ σ (η

O ι

Ve r-	Polymerkomponente	M-I	A	Polymer B	M-2	y ■ (%)	Hohl räume	Fasereigenschaften	Anzahl d.Kräv	Kräu- sel-	Bemerkun gen
Nr.	Polymer	Gemisch aus 7%. Methylacry lat und 1% Acrylamid -	X (%)	Gemisch aus 7% Methylacry lat und 1 % Acrylamid*	9 (2*)	Poro sität	Wasser absorp	sei/ 2,54cm	bar- keit
297 ·	Il	8	Il	9,5(2,5)	(cm3/g)	•tion %	12	schlecht	Vergleichs probe
298	Il	Il	Il	10 (3,0)	0,293	31	19	ti	Il
299	It.	ti	M	10,5(3,5)	0,279	30	31	hoch	erfindungs gemäss ·
300	ti	It	M	Π (4,0)	0,237	27	43	M	ti
301	Methylacrylat	ti	2-Hydroxyäthyl methacrylat ■	- 9	0,231	25	51	Il	Il
302	Il	7	Il		0,245	26	13	schlecht	1 Vergleichs probe
303	Il	It	Il	10	0,349	37	17	Il	Il
304	Il	Il	Il	11	Oj 353	38	28	hoch	erfindungs gemäss
305	Il	0,358	39	41	ti	Il
0^361	40

ro

K) CjJ

UJ

Beispiel 25

Eine Polymerkomponente A aus 85 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA ; SMAS gleich 90,6 : 9,0 : 0,4 (%) und 15 Teilen Zelluloseacetat und eine Polymerkomponente B aus 85 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 87,5 : 12,0 : 0,5 (%) und 15 Teilen Zelluloseacetat wurden getrennt in DMF unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B mit einem Gehalt von jeweils 23 % der Polymerkomponenten A und B gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis (Gew.Verhältnis) von Komponente A zu Komponente B von S/5 in Seite-an-Seite-Anordnung in ein bei 15°C gehaltenes Koagulierbad aus einer 65 %-igen wässrigen DMF-Lösung extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden primär unter den in Tabelle 23 gezeigten Bedingungen verstreckt und dann mit Wasser gewaschen. Dann wurden die Fäden getrocknet und in gleicher Weise wie in Beispiel 22 nachbehandelt, wobei man Verbundfäden mit einer latenten Schrumpfbarkeit erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 23 gezeigt werden.

- 105 -

030084/0683

Tabelle

co ο σ

	Streck-	Hohlräume	Ober fläche W/g)	Fasereigenschäften	Färbbar- keit	gut	Il	Andere	-	Bemerkungen
Ver such Nr. i	VerricULun. beim pri- meren Ver strecken	Poro sität (cm3/g)	7,64	Wasser absorp tion %	ziemlich schlecht	ti	ziemlich ·: schlechte Fe stigkeit .und Dehnung	Verarbeitbarkeit	• Vergleichs probe
306	2	0,443	4,35	43	Il	Il	It	das getrocknete Garn ist brüchig	erfindungs- gemäss
307	2,5	0,435	2,31	45	Il		It	Il
308	3	0,432	2,08	45 .	Il			Il
309	4	0f 411	2,11	43	Il			It
310	■5	0,403	2,14	45	Il			M
311	6	0,387	2,31	39			Il
312	7	0,374	2,05	39			ti
313	8	0,351	1,88	37	häufiger Faden bruch während des Spinnens		Vergleichs probe
314	9	0,330	1,74	35			Il
315	10	0,289	31	M

Beispiel 26

Die gleichen Spinnlösungen A und B gemäss Beispiel 25 wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis von Komponente A zu Komponente B von 5/5 in Seitean-Seite-Anordnung in ein Koagulierbad aus einer bei 15 C gehaltenen wässrigen 65 %-igen DMF-Lösung extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 5-fache der ursprünglichen Länge unterworfen, mit Wasser gewaschen und dann bei der in Tabelle 24 gezeigten Trocknungstemperatur getrocknet bis der Wassergehalt der Fäden nicht mehr als 0,7 % betrug. Die getrockneten Fäden wurden einer zweiten Verstreckung unterworfen und den anschliessenden Nachbehandlungen unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 22, wobei man 3-Denier Verbundfasern erhielt mit einer latenten Schrumpfbarkeit, deren Eigenschaften in Tabelle 24 gezeigt werden.

- 107

030064/0683

Tabelle 24

to ο ο

09 CJ

co

Ver such Nr.	Trock nungstein- peratur (0C)	Hohlräume	Ober fläche (m2/g)	Fasereigenschaften	Färbbar ke it	Andere	Bemerkungen
316 317 318 319 320 321 322 323 324	60 80 100 120 140 160 180 190 200	Poro sität (cm3/g)	17fl 16,3 6,55 2,11 1,74 1,57 1,35 1,38 1,19	Wasser absorp tion %	schlecht It ziemlich .schlecht gut ·· Il Il Il Il ziemlich .schlecht	die Faser weisst und die Fadeneigen schaften sind schlecht Il Faser verfärbt sich und wird brüchig Il	Vergleichs probe M erfindungs- gemäss » I Il ti Vergleichs probe Il
0,609 0r537 0,411 0,403 0,389 0,381 0,368 0,346 0,312	56 50 43 45 42 41 39 37 35

co

Beispiel 27

Die gleichen wassergewaschenen Fadenstränge, wie man sie gemäss Beispiel 26 erhalten hatte und die mit Wasser angequollen waren, wurden auf einem Heisswalzentrockner, der bei 120C eingestellt war, getrocknet, bis der Wassergehalt der Stränge auf die verschiedenen in der fol-•genden Tabelle 25 gezeigten Gehalte vermindert war und 'die getrockneten Stränge wurden der gleichen Nachbehandlung unterworfen wie in Beispiel 26, wobei man 3-Denier Verbundfasern mit einer latenten Kräuselbarkeit erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 25 gezeigt werden.

- 109 -

030084/0883

Tabelle -25

Oi *** "^ O ö» Ci

Ver such Nr.	Wasser gehalt (%)	Hohlräume	Ober fläche ■(m2/g)	Fasereigenschaften	Färb- bar keit	Andere	Bemerkungen
325 326	0,1 0,3	Porosi- tat , (cm3/g)·	1,74 lt83	Wasser- absorp-. tion %	gut It		erfindungs- ge'mäss ti
327	0,5	0,381 0,379	2,09	39 40	Il		tt
328	0,7	0,402	2,13	43	Il		It
329	0,9	0,411	2,17	44	Il		It
330 ·	1,0	0,424	2,16	45	Il		Il
331 332	1.5 2,0	0,426	9,31 16,3	45	ungleich massig ti	ungleichmässige Fein heit, und Garneigen schaften It	Vergleichs-· probe Il
333	5,0	0,473 0,518	20,5	50· 53	It	It	It
0,780	71

-Λ

O I

CO O ro K) cn CO

Beispiel 28

Eine Polymerkomponente A aus 80 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,5 : 9,0 0,5 (%), 20 Teilen Zelluloseacetat und 10 Teilen eines Acryl-Copolymeren, das aus AN und einem Comonomer der
Formel

CH₀=C (R₁) -COO-f-CH_oCH_o0->-=—(-CH₀CH (CH- ) 0-) R₀

ζ 1 2 ζ χ ζ .3 m ζ

(wobei R₁, R„, 1 und m die in Tabelle 26 angegebenen Bedeutungen haben) im Gew.Verhältnis von AN zu dem Comonomer von 90 : 10 sowie eine Polymerkomponente B aus 90
Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 87,5 : 12,0 : 0,5 (%) und 10 Teilen Zelluloseacetat und 5 Teilen des vorerwähnten Acryl-Copolymeren aus AN im gleichen Zusammensetzungsverhältnis wie vorher angegeben, wurden getrennt in DMF unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B mit einem jeweiligen Gehalt von 25 % der Polymerkomponenten A und B gelöst.
Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis (Gew.Verhältnis) von Komponente A zu Komponente B von 5/5 in einer Seite-an-Seite-Anordnung in ein "Koagulierbad von 20°C aus einer wässrigen
65 %-igen DMF-Lösung extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden primär um das 5-fache ihrer ursprünglichen Menge verstreckt und die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen und dann auf einem Heisswalzentrockner bei 11O⁰C unter Aufblasen von Heissluft von 130°C getrocknet bis der Wassergehalt auf O,5 % vermindert war. Die
so erhaltenen getrockneten Fäden wurden einer zweiten

- 111 -

030084/0683

Verstreckung um das 1,3-fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Um die Kräuselfähigkeit der Fäden zu verbessern, wurden die sekundär verstreckten Fäden einer primären Schrumpfung bei 130 C unter feuchter Wärme und einer Schrumpfung der Fäden um das 0,9-fache der ursprünglichen Länge unterworfen und die primär geschrumpften Fäden wurden dann einer dritten Verstreckung bei 170 C junter trockener Wärme und einer Verstreckung um das i1,4-fache der ursprünglichen Länge unterworfen und dann wurden die so verstreckten Fäden einer zweiten Schrumpfung bei 140°C unter trockener Wärme und bei einer Schrumpfung der Fäden um das 0,9-fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die so behandelten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 3-Denier Verbundfasern mit einer latenten Kräuselbarkeit erhielt. Beim Behandeln der Fasern mit siedendem Wasser von 100 C während 5 Minuten entwickelten sich die Kräusel sehr leicht in den Fasern. In Tabelle 26 wird der Zustand der Hohlräume und der Fasereigenschaften vor. und nach der Kräuselbildung gezeigt und zwar bei den Verbundfasern die man erhalten hat, indem man R₁, R₂, 1 und m in dem Comonomer des Acryl-Copolymeren variierte. Aus Tabelle 26 wird ersichtlich, dass alle erhaltenen Verbundfasern ausgezeichnete Fasereigenschaften und Wasserabsorptionseigenschaften haben.

- 112 -

030064/0683

Tabelle 26

Ver such Nr.

Comonomer im Acryl- Copolymer

.,

SL

m

Vor der Kräuselung

Ober fläche (m2/g)'

Fasereigenschaften

Festig keit • (g/d) ·

Deh nung

Nach der Kräuselung

Hohlräume

Ober fläche. (m2Zg) .

Fasereigenschaften

Wasser absorp tion %

Kräuseleigenschaften

Anzahl d.Kräu- selZ 2,54 cm

Kräu selung

elasti sche Wie derher stellung d.Kräu- sel (%)

verblei bende Kräuse lung (%)

334 335 336 337 338

K1

H H K H CH3

0 10 10 15 15

0 0 10 10 20

Hohlräume

1,98 1,83 2,01 2,15 2,07

Wasser absorp tion %

3,1 3,2 3,0- 3,1

39 41 40 38 39

Porosi tät (Cm3Zg)

2,13 2,07 2,15 2,19 2,24

36 36 35 . 38 30

50 51 48 53 55

52 55 50 57 59

56 55 66 ' 62 63

29 30 . 33 35 !· 37

H II II CII3 ClI3

Porosi tät (cm3/g)

37 35 35 39 37.

0,355 0,341 0,339 0,368 0,362

9οοεο

0,351 0,338 0,335 0,364 0,657

-ν σ OT OO

CO O INJ

Leerseite

Claims (44)

HOFPMANN · EITIJE & JPARTNjSR * η ? ? 5 3 7 PATENTANWÄLTE »J U 4 ^ ν 0 f DR. ING. E. HOFFMANN (1930-1976) · DI PL.-I N G. W. EITLE · D R. RE R. NAT. K. H O FFMAN N · D I PL.-1N G. W. LEH N DIPL-ING. K. FOCHSlE · DR. RER. NAT. B. H A N S E N ARABELLASTRASSE 4 [STERNHAUS) · D-βΟΟΟ MÖNCHEN 81 · TELEFON (089) 911007 · TELEX 05-27619 (PATH C) 33 583 o/wa

1. KANEBO LTD., TOKYO / JAPAN

2. KANEBO SYNTHETIC FIBERS LTD., OSAKA / JAPAN

Poröse synthetische Acrylfasern und Acryl-Verbundfasern mit guter Wasserabsorption und Verfahren zu deren Herstellung

PATENTANSPRÜCHE

Poröse synthetische Acrylfaser, bestehend aus 2
bis 30 Gew.% Zelluloseacetat und 70 bis 98 Gew.%
eines Acrylpolymeren mit im wesentlichen keinen Mikrohohlräumen und hauptsächlich Makrohohlräumen und
einer Oberfläche A der Hohlräume von nicht mehr

als 15 irr/g, einer Porosität V von 0,05 bis 0,75

3

cm /g und V/A von nicht weniger als -^r.

030064/0663

2. Fasern gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das Acrylpolymer wenigstens 80 Gew.% Acrylnitril enthält.

3. Fasern gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das. Acrylpolymer 85 bis 93 Gew.% Acrylnitril enthält.

4. Fasern gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das Acrylpolymer ein Acryl-Copolymer, enthaltend 5 bis 30 Gew.% eines Monomeren der allgemeinen Formel

CH₂ = C - COOX

worin X R₂ oder -^CH₂-CH₂-OH₂-CH-Of^-R₃, R₁ und R₃ H oder CH₃, R₂ H, NH. oder ein Alkalimetall und 1 und m ganze Zahlen von 0 bis 50 und 0 <1 + m = 50 ist, wobei das Acryl-Copolymer nicht mehr als etwa .33 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers, in der synthetischen Acrylfaser ausmacht.

5. Fasern gemäss Ansprüchen 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , dass Zelluloseacetat in länglicher Form mit der längsten Dimension parallel zur Faserachse darin verteilt ist und die Fasern Hohlräume haben, die durch Phasentrennung des Acrylpolymeren und des Zelluloseacetat gebildet wurden.

6. Fasern gemäss Ansprüchen 1,2,3 oder 4, dadurch

- 3 ■-

030004/0683

gekennzeichnet , dass das Zelluloseacetat 3 bis 25 Gew.% ausmacht.

7. Fasern gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , dass das Zelluloseacetat 10 bis Gew.% ausmacht.

j

8. Fasern gemäss Ansprüchen 1,2 oder 3, dadurch g e » kennzeichnet, dass das Acrylpolymer 0,3

bis 1,5 Gew.% an copolymerisierbaren Monomeren, enthaltend Sulfonsäuregruppen, enthält.

9. Fasern gemäss Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , dass die Menge an copolymerisierbaren Comonomeren 0,5 bis 1,2 Gew,% beträgt.

10. Fasern gemäss Ansprüchen 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet , dass das copolymerisierbare Monomer Natriummethallylsulfonat oder Natriumallylsulfonat ist.

11. Fasern gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das Verhältnis von Mikrohohlräumen, welche die porösen Stellen besetzen, nicht mehr als, 30 Vol.% ausmacht.

12. Fasern gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Oberfläche A der Hohlräume 0,02 bis 10 m²/g beträgt.

13. Fasern gemäss Anspruch 1, dadurch g e k e η η .zeichnet, dass die Porosität V 0,05 bis 0,60

cm^/g ist..

030064/0663

14. Fasern gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass V/A gleich ^q oder mehr ist«

15. Verfahren zur Herstellung von porösen synthetischen Acrylfasern, die im wesentlichen keine Mikrohohlräume enthalten, sondern hauptsächlich Makrohohlräume, bei denen die Oberfläche A der Hohlräume nicht mehr als 15 m²/g beträgt und die eine Porosität V von 0,05 bis 0,75 cm /g haben und V/A -^q oder mehr beträgt, dadurch gekennzeichnet , dass man eine Lösung in einem organischen Lösungsmittel, enthaltend 15 bis 35 Gew.% eines Polymers aus 2 bis 30 Gew.Teilen Zelluloseacetat und 70 bis 98 Gew.Teilen eines Acrylpolymeren in ein Koagulierbad bei einer Temperatur von nicht mehr als 30°C unter Bildung von Fasern,in denen die Bildung von Mikrohohlräumen unterdrückt wird, verspinnt, die ersponnenen Fasern um das 2,5- bis 8-fache verstreckt unter Bildung von wassergequollenen Fasern, in denen Makrohohlräume verteilt sind, dass man die wassergequollenen Fasern bei einer Temperatur von 100 bis 180°C auf einen Wassergehalt von nicht mehr als 1,0 Gew.% trocknet und dadurch im wesentlichen Mikrohohlräume eliminiert, und dass man die getrockneten Fasern einer zweiten Verstreckung unter feuchter Wärme bei einem Streckverhältnis von nicht mehr als dem 3-fachen unterwirft, um die Ausbildung von Makrohohlraumstrukturen zu begünstigen.

16. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylpolymer wenigstens 80 Gew.% Acrylnitril und 0,3 bis 1,5 Gew.% an einem copolymerisierbaren, sulfonsäuregruppenhaltigen Monomer enthält.

• - 5 -

030064/0663

17. Verfahren geraäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , dass das Acrylpolymer 85 bis 93 Gew.% Acrylnitril und 0,5 bis 1,2 Gew.% eines sulfonsäuregruppenhaltigen copolymerisierbaren Monomers enthält.

18. Verfahren gemäss Ansprüchen 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet , dass das copolymerisier bare Monomer Natriummethallylsulfonat und/oder Natriumallylsulfonat ist.

19. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch g e k e η η - ■■ zeichnet , dass das Acrylpolymer ein Acryl-Copolymer enthält, welches 5 bis 30 Gew.% eines Monomeren der allgemeinen Formel

^R1

CH₂ - C - COOX

enthält, worin X R₂ oder _{22 2}^₃

R₁ und R₃ H oder CH₃, R₂ H, NH₄ oder ein Alkalimetall und m und 1 ganze Zahlen von 0 bis 50 bedeuten und O<1 + m - 50 ist, wobei das Acryl-Copolymer nicht mehr als etwa 33 Gew.%, bezogen auf das Gesamtpolymer, in der synthetischen Acrylfaser ausmacht.

20. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , dass das Koagulierbad eine wässrige Lösung eines organischen Lösungsmittels ist und eine Temperatur von nicht mehr als 25°C hat.

-G-

030064/0663

21. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,, dass das Streckverhältnis beim primären Verstrecken das 3- bis 6-fache ausmacht.

22. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , dass die Trocknungstemperatur

105 bis 150°C beträgt.

23. Verfahren gemäss Ansprüchen 15 oder 22, dadurch g e j

kennzeichnet , dass die Trocknung mit einem Heisswalzentrockner vorgenommen wird.

24. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , dass die Trocknung mittels eines Heisswalzentrockners bei 105 bis 150°C zusammen mit Heissluft von 120 bis 170°C vorgenommen wird.

25. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , dass das Streckverhältnis beim zweiten Verstrecken das 1,05- bis 2-fache beträgt.

26. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , dass das Verhältnis von Mikrohohlräumen, die in den porösen Stellen enthalten sind, nicht mehr als 30 Vol.% beträgt.

27. Acryl-Verbundfasern mit Wasserabsorptionseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass eine Komponente A aus 2 bis 50 Gew.% Zelluloseacetat und 50 bis 98 Gew.% Acrylpolymeren und eine Komponente B aus einem Acrylpolymeren in einem Verbundverhältnis von 2/8 bis 8/2 (auf das Gewicht bezogen) längs der

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Faserachsenrichtung miteinander verbunden sind, dass die Komponente A im wesentlichen keine Mikrohohlräume, sondern Makrohohlräume aufweist und die gesamte Faser eine Porosität von 0,05 bis 0,75 cm /g hat und die Oberfläche der Hohlräume nicht

2
mehr als 15 m /g ausmacht.

28. Acryl-Verbundfaser. mit Wasserabsorptionseigenschaften und latenter.' Kräuselbarkeit, dadurch g e k e η η zeichnet , dass zwei Komponenten A und B aus 2 bis 50 Gew.% Zelluloseacetat und 50 bis 98 Gew.% eines Acrylpolymeren und einem unterschiedlichen Gehalt von wenigstens 2 Gew.% an einer weichmachenden Komponente in den Acrylpolymeren exzentrisch in einem Verbundverhältnis von 7:3 bis 3:7 (auf das Gewicht bezogen) miteinander verbunden sind, wobei die Fasern im wesentlichen keine Mikrohohlräume, sondern hauptsächlich Makrohohlräume aufweisen und die Gesamtmenge an Zelluloseacetat in den Fasern 2 bis 30 Gew.% beträgt, die Porosität 0,05 bis 0,75 cm /g

ausmacht und die Oberfläche der Hohlräume nicht

2
mehr als 15 m /g beträgt.

29. Fasern gemäss Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet , dass die weichmachende Komponente wenigstens eine Komponente aus der Gruppe bestehend aus Methylacrylat, Äthylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, 2-Hydroxyäthylacrylat, 2-Hydroxyäthylmethacrylat, Acryamid, Methacrylamid und Vinylacetat ist.

30. Fasern gemäss Ansprüchen 27 oder 28, dadurch

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gekennzeichnet , dass das Zelluloseacetat enthaltende Acry!polymer 5 bis 30 Gew.% eines Monomers der allgemeinen Formel

CH₂ = C - COOX

enthält, worin X R₉ oder —(-CH₉-CH₉-O^—^CH₉-CH-CH R ,

R₁ und R₃ H oder CH₃, R_ H, NH. oder ein Alkalimetall und 1 und m ganze Zahlen von 0 bis 50 bedeuten und 0 <1 + m - 50 ist, wobei das Acryl-Copolymer nicht mehr als 33 Gew.%, bezogen auf die Gesamtpolymeren welche die Acryl-Verbundfaser bilden, ausmacht.

31. Faser gemäss_ Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet , dass das Verbundverhältnis der Komponente A und der Komponente B 3:7 bis 7:3 ausmacht.

32. Faser gemäss Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet , dass die Komponente A und die Komponente B unterschiedliche Schrumpfbarkeit haben und exzentrisch längs der Faserachsenrichtung miteinander verbunden sind und die Fasern eine im wesentlichen latente Kräuselfähigkeit haben.

33. Faser gemäss Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet , dass die Komponente A und die Komponente B im wesentlichen keine unterschiedliche Schrumpfbarkeit haben und die Fasern keine latente Kräuselfähigkeit besitzen.

34. Fasern gemäss Ansprüchen 27 oder 28, dadurch

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gekennzeichnet , dass das Zelluloseacetat in länglicher Form längs der Faserachsenrichtung verteilt ist.

35. Fasern gemäss Ansprüchen 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet , dass das Acrylpolymer wenigstens 80 Gew.% Acrylnitril und 0,3 bis 1,5 Gew.% eines sulfonsäuregruppenhaltigen copolymerisierbaren

I Monomers enthält.

36. Verfahren zur Herstellung von Acryl-Verbundfasern mit Wasserabsorptionseigenschaften, bei denen eine zelluloseacetathaltige Komponente im wesentlichen keine Mikrohohlräume, sondern hauptsächlich Makrohohlräume aufweist, die Gesamtfaser eine Porosität von 0,05 bis 0,75 cm /g und eine Oberfläche der Hohl-

räume von nicht mehr als 15 m /g hat, dadurch gekennzeichnet , dass man zwei organische Lösungen A und B, von denen wenigstens eine Lösung ein Polymer aus 2 bis 50 Gew.% Zelluloseacetat und 50 bis 98 Gew.% Acrylpolymer enthält, in ein Koagulierbad bei einer Temperatur von nicht mehr als 30°C durch eine gemeinsame Spinndüsenöffnung unter Bildung einer Verbundfaser, in welcher die Bildung von Mikrohohlräumen unterdrückt ist, im Verbund verspinnt, dass man die ersponnene Faser primär um das 2,5- bis 8-fache verstreckt, unter Bildung von wassergequollenen Fasern mit darin enthaltenen Mnkrohohlräumen, dass man die gequollenen Fasern bei einer Temperatur von 100 bis 180⁰C bis zu einem Wassergehalt von nicht mehr als 1,0 Gew.% und unter im wesentlichen Eliminierung von Mikrohohlräumen trocknet, und

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dann die getrockneten Fasern einer Sekundärverstrekkung unter feuchter Hitze bei einem Streckverhältnis von nicht mehr als dem 3-fachen unter Ausbildung von Makrohohlraumstrukturen unterwirft.

37. Verfahren gemäss Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , dass eine Polymerkomponente aus einer organischen Lösungsmittellösung A, enthaltend 2 bis 50 Gew.% Zelluloseacetat und 50 bis 98 Gew.% eines Acrylpolymeren, und eine Polymerkomponente aus einer organischen Lösung B, enthaltend ein Acrylpolymer miteinander im Verbund in einem Verhältnis von 2:8 bis 8:2 (bezogen auf das Gewicht) versponnen werden.

38. Verfahren gemäss Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , dass die Polymerkomponente in der organischen Lösungsmittellösung A und B aus 2 bis 50 Gew.% Zelluloseacetat und 50 bis 98 Gew.% eines Acrylpolymeren besteht, und dass die weichmachende Komponente in dem Acrylpolymer einen Unterschied von wenigstens 2 Gew.% ausmacht, und dass die Gesamtmenge an Zelluloseacetat in den Fasern 2 bis 30 Gew.% beträgt und dieKomponenten A und B exzentrisch aneinander gebunden sind.

39. Verfahren gemäss Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet , dass die weichmachende Komponente wenigstens eine Verbindung aus der Gruppe bestehend aus Methylacrylat, Äthylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, 2-Hydroxyäthylacrylat, 2-Hydroxyäthylmethacrylat, Acrylamid, Methacrylamid oder Vinylacetat ist.

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40. Verfahren gemäss Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , dass das Acrylpolymer in dem organischen Lösungsmittel, enthaltend Zelluloseacetat, ein Acryl-Copolymer enthält, enthaltend 5 bis 30 Gew.% eines Monomers der allgemeinen Formel

CH₂ = C - COOX

CH₃

worin X R₂ oder -^H₂-CH₂-OCH^CH-O-)-^—R₃, R₁ und R₃ H oder CH₃, R₃ H, NH₄ oder ein Alkalimetall und 1 und m ganze Zahlen von 0 bis 50 bedeuten und 0 -C 1 + m - 50 ist, und dass das Acryl-Copolymer nicht mehr als etwa 33 Gew.%, bezogen auf das gesamte Polymer in der Acryl-Verbundfaser, beträgt.

41. Verfahren gemäss Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , dass das Acrylpolymer wenigstens 80 Gew.% Acrylnitril und 0,3 bis 1,5 Gew.% an einem sulfonsäuregruppenhaltigen copolymerisierbaren Monomer enthält.

42. Verfahren gemäss Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , dass das Verstreckungsverhältnis beim primären Verstrecken das 3- bis 6-fache ausmacht.

43. Verfahren gemäss Anspruch 36, dadurch g e k e η η zeichn et, dass die Trocknungstemperatur 105 bis 150°C beträgt.

44. Verfahren gemäss Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , dass das Verstreckungsverhältnis beim sekundären Verstrecken das 1,05-bis 2-fache beträgt.

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