DE3050231C2

DE3050231C2 -

Info

Publication number: DE3050231C2
Application number: DE3050231A
Authority: DE
Inventors: Yoshikazu Kondo; Toshihiro Yamamoto; Takaji Hofu Jp Yamamoto
Original assignee: Kanebo Synthetic Fibers Ltd; Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Synthetic Fibers Ltd; Kanebo Ltd
Priority date: 1979-06-18
Filing date: 1980-06-16
Publication date: 1988-02-25
Also published as: DE3022537A1; US4351879A; DE3050897C2; DE3022537C2; GB2053790A; GB2108040A; GB2108040B; DE3050231A1; GB2053790B; US4460648A; US4395377A

Description

Die Erfindung betrifft poröse Acryl-Verbundfasern, die die Fähigkeit der Wasserabsorption haben, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.

Naturfasern, wie Baumwolle, Wolle oder Seide haben eine 20- bis 40 gew.-%ige Wasserabsorptionsfähigkeit und absorbieren in ausreichendem Maße Schweiß, so daß sie ein angenehmes Tragegefühl verleihen, während synthetische Fasern schlechte antistatische Eigenschaften und Hygroskopizität aufweisen und kein Wasser absorbieren und eine schlechte Schweißabsorption aufweisen und aus diesem Grund sind Synthesefasern in der praktischen Anwendung Naturfasern unterlegen. Insbesondere wenn Unterwäsche, Strümpfe, Decken und Sportbekleidung, kein Wasser oder keinen Schweiß absorbieren, kondensiert sich der Schweiß an der Faseroberfläche und die Fasern werden klebrig und ergeben einen kalten Griff und regulieren nur schlecht die Körpertemperatur und insgesamt entsteht ein unangenehmes Tragegefühl.

Zur Verbesserung der Wasser- und Schweißabsorption bei Synthesefasern sind schon zahlreiche Versuche unternommen worden. Die Hauptverbesserungen bestehen in der Bildung von Mikrohöhlungen in den Fasern oder in der Bildung von Unebenheiten an der Faseroberfläche. So wird z. B. in der JP-OS 25 418/72, JP-PS 6 65 549, JP-PS 7 02 476 und JP-AS 6 650/73 ein Verfahren zur Herstellung von porösen Acrylfasern beschrieben, bei dem man derartig milde Trocknungsbedingungen wählt, daß Mikrohohlräume in einen gequollenen Gelstrang während der Herstellungsstufe von Acrylfasern zurückbleiben. Aus der JA-OS 25 416/72, den japanischen Patentveröffentlichungen 8 285/73 und 8 286/73 ist weiterhin bekannt, daß man eine wasserlösliche Verbindung in einem gequollenen Gelstrang während der Herstellungsstufe der Acrylfaser einbringen kann, worauf man dann den gequollenen Gelstrang trocknet und nachbehandelt und die wasserlösliche Verbindung herauslöst unter Bildung von Hohlräumen. Das gemeinsame Konzept bei diesen Verfahren besteht darin, daß man Mikrohohlräume während der Herstellungsstufe in den Acrylfasern bildet, die dann in dem Endprodukt verbleiben und poröse Acrylfasern ergeben. Die in einem gequollenen Gelstrang gebildeten Mikrohohlräume sind thermisch sehr instabil. Es ist deshalb nicht möglich, eine Hochtemperaturbehandlung bei der Herstellung der Fasern einzuschließen, insbesondere beim Trocknen, Schrumpfen und Fixieren von Kräuseln, und die Wärmebeständigkeit, die Formstabilität und die Kräusel stabilität des Endproduktes sind schlecht und der Handelswert der Produkte wird in erheblichem Maße verringert. Der Radius der Hohlräume in den erhaltenen Produkten ist sehr klein und liegt bei 10 bis 1000 · 10^-10m. Da zahlreiche Mikrohohlräume gleichmäßig in den Fasern verteilt sind, ist die Festigkeit und die Dehnung der Faser niedrig, der Glanz gering und die Färbung ist unsauber. Weiterhin ist aufgrund der zahlreich verteilten Mikrohohlräume die Wärmebeständigkeit der Faser niedrig und beim Hochtemperaturfärben, bei einer Dampfbehandlung, beim Bügeln und dergleichen gehen die Hohlräume verloren und die Wasserabsorptionseigenschaften werden zerstört und der Farbton verändert, die Formstabilität nimmt ab und ebenso die Gesamtqualität.

Bei dem Versuch, durch diese Hohlräume die Wasserabsorptionseigenschaften zu entwickeln, hat man die Mikrohohlräume als geschlossene Hohlräume ausgebildet, die nur durch wenige Passagen miteinander verbunden sind, durch welche das Wasser in die Fasern absorbiert werden kann.

Um aber ein gewisses Maß an Wasserabsorption zu erzielen, ist eine ziemlich große Anzahl an Mikrohohlräumen erforderlich und dadurch werden die Fasereigenschaften und deren Handelswert weiter verschlechtert. Man hat auch schon versucht, den Griff und die Abfärbbarkeit durch Mischverspinnen von Celluloseacetat- Acrylpolymeren oder Celluloseacetat-Modacryl- Copolymeren zu verbessern. So wird in den JP-PS 2 22 873 und 2 43 556 und in der japanischen Patentanmeldung 14 029/64 das Verspinnen von Spinnlösungen, die man durch Vermischen von Celluloseacetat mit Acrylpolymeren oder Modacryl-Copolymeren erhalten hat, unter Ausbildung von Fasern mit verbesserter Anfärbbarkeit und verbessertem Griff beschrieben. Die nach diesem Verfahren erhaltenen Fasern sind dicht und haben keine Wasserabsorptionsfähigkeit.

Weiterhin wird in der JP-PS 4 33 941 offenbart, daß man Celluloseacetat während der Polymerisation von Acrylpolymeren zumischen kann, aber die Wärmebeständigkeit von so ersponnenen Fasern ist aufgrund des Abbaus von Celluloseacetat vermindert und es treten Schwierigkeiten während der Faserbildungsstufe auf, so daß man keine Produkte mit befriedigender Qualität erhalten kann. Aus den JP-OS 1 18 027/75 und 1 18 026/75 ist bekannt, daß man Celluloseacetat oder eine Mischung aus Celluloseacetat und Titandioxid fein in Acrylpolymeren oder Modacrylpolymeren einmischen kann, um dadurch tierhaarähnliche Fasern zu erzeugen, aber auf diese Weise kann man keine porösen Fasern mit hoher Wasserabsorptionseigenschaft erhalten, wie es das Ziel der vorliegenden Erfindung ist.

Aus der DE-OS 29 01 778 ist bekannt, Acrylfasern mit Wasserabsorptionseigenschaften herzustellen, die aus einem porösen Kern mit einer großen Anzahl an Mikrohohlräumen und Makrohohlräumen und einer Umhüllung hoher Dichte bestehen, aber diese Fasern haben eine große Zahl von Mikrohohlräumen, so daß die Garneigenschaften und die Anfärbbarkeit verschlechert sind und außerdem ist es nicht einfach, Fasern mit gleichmäßigen Mikrohohlräumen zu erzeugen und es ist schwierig, Fasern mit einer gleichmäßigen Qualität und mit sehr guten Garneigenschaften, Wärmebeständigkeit, Anfärbbarkeit und Wasser absorptionsfähigkeit, wie dies erfindungsgemäß angestrebt wird, zu erzielen.

Aus den vorerwähnten Gründen kann man nach dem Stand der Technik keine porösen synthetischen Acrylfasern mit verbesserter Wasserabsorptionseigenschaft, Wärmebeständigkeit, Färbbarkeit und Glanz gewinnen.

Aus der japanischen Patentveröffentlichung 6014/67 sind acrylische Verbundfasern bekannt, die man durch Verbundspinnen von Acrylpolymeren mit einem unterschiedlichen Gehalt an ionischen hydrophilen Gruppen erhält und wobei man als Verbundkomponente mit einem geringeren Gehalt an hydrophilen Gruppen ein Acrylpolymer, das ein Cellulosepolymer enthält, verwendet und das hergestellt wurde durch Lösungspolymerisation eines Acrylmonomeren in Gegenwart eines Cellulosepolymers, das in einem Lösungsmittel zur Polymerisation von Acrylpolymeren löslich ist. Aus der JA-PS 5 20 657 ist es bekannt, daß beim Verbundspinnen von Acrylnitrilpolymeren, enthaltend eine saure Gruppe, und Acrylpolymeren, enthaltend eine basische Gruppe, ein Cellulosepolymer in der Komponente mit dem niedrigeren Schrumpf enthalten ist. Dieses Verfahren strebt eine Verbesserung der Kräuselfähigkeit und der Anfärbbarkeit sowie des bauschigen Griffes des Cellulosepolymeren an, hat jedoch nicht die Herstellung von porösen Acryl-Verbundfasern mit verbesserter Wasserabsorptionseigenschaft zum Ziel und man kann solche Fasern auf diese Weise auch nicht erhalten.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine poröse Acryl-Verbundfaser mit Wasserabsorptionseigenschaften zur Verfügung zu stellen, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung, das einfach und billig durchgeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch eine poröse Acryl-Verbundfaser gemäß Patentanspruch 1 und ein Verfahren gemäß Patentanspruch 5 gelöst.

Fig. 1 ist eine Mikrofotografie (200-fache Vergrößerung) eines Querschnitts einer üblichen Acrylfaser.

Fig. 2 ist eine Mikrofotografie (200-fache Vergrößerung) eines Querschnitts einer porösen Acrylfaser mit Wasserabsorptionseigenschaften, die Celluloseacetat enthält, sowie eine große Anzahl von Mikrohohlräumen zusammen mit Makrohohlräumen.

Fig. 3 ist eine Mikrofotografie (200-fache Vergrößerung) eines Querschnitts einer porösen Acrylfaser.

Fig. 4, 5 und 6 sind Elektronenmikrofotografien (Vergrößerung 12 000-fach) von Querschnitten der in den Fig. 1-3 jeweils gezeigten Fasern.

Fig. 7 ist eine Elektronenmikrofotografie (Vergrößerung 12 000-fach) des Querschnitts einer üblichen Acrylfaser mit Mikrohohlräumen.

Fig. 8 ist eine Mikrofotografie (Vergrößerung 200-fach) des Querschnitts einer Acryl- Verbundfaser gemäß der Erfindung, worin ein Acrylpolymer (Komponente A) mit einem Gehalt an Celluloseacetat und ein Acrylpolymer (Komponente B) Seite an Seite gebunden sind.

In den Fig. 2 und 3 wurden Fasern, in welche ein roter Farbstoff imprägniert war, zur Hervorhebung der Mikrohohlräume verwendet. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, enthalten übliche Acrylfasern im wesentlichen keine Hohlräume. In Fig. 2 wird gezeigt, daß, weil in den Fasern mit Makrohohlräumen zahlreiche Mikrohohlräume vorhanden sind, der Farbstoff entlang des gesamten Querschnitts der Fasern eintritt. Fasern, bei denen Makrohohlräume festzustellen sind, während Mikrohohlräume im wesentlichen nicht gefunden werden, werden in Fig. 3 gezeigt.

Die übliche Acrylfaser gemäß Fig. 4 ist sehr dicht und man stellt keine Mikrohohlräume fest. Fig. 5 macht offensichtlich, daß eine große Anzahl von Mikrohohlräumen im inneren Teil der Fasern vorhanden ist. Andererseits zeigt Fig. 6, daß die erfindungsgemäßen Fasern an den Teilen, die nicht von den Makrohohlräumen eingenommen werden, im wesentlichen die gleiche Dichte wie die üblichen Acrylfasern hat. Die Mikrohohlraumstruktur wird deutlich aus Fig. 7 ersichtlich, die eine übliche Acrylfaser mit Mikrohohlraumstruktur zeigt.

Die Oberfläche der Hohlräume in der erfindungsgemäßen Verbundfaser macht nicht mehr als 15 m²/g aus, und die gesamte Faser hat eine Porosität von 0,05 bis 0,75 cm³/g.

Die Oberfläche A (m²/g) der Hohlräume in den Fasern wurde wie folgt bestimmt. Stickstoffgas wurde in den Fasern bei einer Temperatur von flüssigem Stickstoff adsorbiert und die Gesamtoberfläche der Faser wurde nach der BET-Gleichung bestimmt und von dieser Zahl wurde die Oberfläche der äußeren Haut der Fasern abgezogen. Die Menge der zu messenden Fasern wurde so gewählt, daß der Wert der gesamten zu messenden Oberfläche 1 m² oder mehr betrug.

Die Porosität V (cm³/g) wurde wie folgt bestimmt: Die Dichte ρ (g/cm³) einer Folie, die so hergestellt worden war, daß sie die gleiche Zusammensetzung wie die Faser hatte und eine hohe Dichte aufwies, wurde gemessen und die Durchschnittsquerschnittsfläche der Hohlräume enthaltenden Faser wurde fotografisch bestimmt und als S (cm²) bezeichnet und die tatsächliche durchschnittliche Querschnittsfläche So (cm²) der Fasern in dem Teil, in dem keine Hohlräume enthalten waren, wurden nach der folgenden Gleichung (1) bestimmt und die Porosität V wurde aus der folgenden Gleichung (2) abgeleitet.

Der Anteil an Mikrohohlräumen in den Porositäten wurde berechnet indem man den Mikrohohlraumgehalt mittels eines Quecksilberporosimeters maß. Zunächst wurden die Fasern geöffnet und gewägt und dann in eine Zelle eines Quecksilberporosimeters gefüllt und ein Druck auf eine Menge an Quecksilber wurden aufgepreßt und aufgezeichnet, wobei das Quecksilber bei Raumtemperatur aufgepreßt wurde. Zwischen einem Durchmesser D (µm) der Hohlräume und Drücken P (Pa), wie sie erforderlich sind, um Quecksilber in die Hohlräume zu füllen, besteht die folgende Beziehung

Durch Messen von P wird die Menge an Quecksilber, das in dem Durchmesser D (µm) und das Volumen (cm³/g) der Hohlräume eingepreßt wurde, gemessen. Aus diesen Daten kann man eine Hohlraumverteilungskurve entnehmen und die Menge an Hohlräumen, bei denen D 0,2 µm oder weniger ist, läßt sich bestimmen und bezieht sich auf den Gehalt an Mikrohohlräumen (cm³/g) in 1 g der Fasern.

Ist die Porosität V kleiner als 0,05 cm³/g, so ist die Wasserabsorptionseigenschaft nicht befriedigend, während in dem Fall, daß die Porosität V 0,75 cm³/g übersteigt, die Festigkeit und die Dehnbarkeit der Fasern abnehmen und der Glanz und die Anfärbbarkeit nachteilig beeinflußt werden.

Übersteigt die Oberfläche A der Hohlräume 15 m²/g, dann steigen die Mikrohohlräume und die Festigkeit und die Dehnbarkeit werden nicht nur verschlechtert, sondern in gleicher Weise auch die Anfärbbarkeit und die Wärmebeständigkeit.

Bei den erfindungsgemäßen Verbundfasern wird die Wasserabsorptions eigenschaft dadurch erhalten, daß eine Komponente A, bestehend aus 2 bis 50 Gew.-% Celluloseacetat und 50 bis 98 Gew.-% eines Acrylpolymeren, und eine Komponente B, bestehend aus einem Acrylpolymeren, in einem Gew.-Verhältnis von 2 : 8 bis 8 : 2 längs der Faserachsenrichtung miteinander verbunden sind.

Ein bevorzugtes Verbundverhältnis beträgt 3 : 7 bis 7 : 3 und insbesondere 4 : 6 bis 6 : 4. Ist die Komponente A in einer Menge von weniger als 2 : 8 in dem Verbundverhältnis vorhanden, erzielt man keine befriedigende Wasserabsorptions eigenschaft in der Verbundfaser, während in dem Fall, daß das Verbundverhältnis 8 : 2 übersteigt, der Glanz und die Farbhelligkeit nach dem Färben verlorengehen.

Wenn die Menge an Celluloseacetat, die in der Komponente A verteilt ist, weniger als 2 Gew.-% ausmacht, so ist die Phasentrennung von dem Acrylpolymeren nicht ausreichend und die Wasserabsorptions eigenschaft kann man nicht erzielen, wogegen in dem Fall, daß die Menge 50 Gew.-% übersteigt, die Festigkeit und die Dehnbarkeit der Komponente A erheblich geringer wird und beide Komponenten sich leicht trennen, so daß man deshalb solche Mengen vermeiden muß.

Celluloseacetat in der Komponente A der erfindungsgemäßen Verbundfasern ist darin in länglicher Form parallel zur Faserachse verteilt. Die Komponente A hat nicht mehr als 30 Volumen-% Mikrohohlräume und hauptsächlich Makrohohlräume, und diese Makrohohlräume tragen zur Wasserabsorptionseigenschaft bei.

Fig. 8 ist eine Mikrofotografie (200-fache Vergrößerung) des Querschnitts einer erfindungsgemäßen Acryl-Verbundfaser, in welcher die Komponente A (Acrylpolymer, enthaltend Celluloseacetat) und die Komponente B (Acrylpolymer) Seite an Seite miteinander verbunden sind. Wie aus Fig. 8 ersichtlich wird, sind in der Komponente A Makrohohlräume vorhanden, während die Komponente B dicht ist.

Die erfindungsgemäßen Acryl-Verbundfasern haben eine Porosität von 0,05 bis 0,75 cm³/g, vorzugsweise 0,05 bis 0,60 cm³/g und die Oberfläche der Hohlräume ist nicht mehr als 15 m²/g und vorzugsweise 0,02 bis 10 m²/g der Gesamtfasern.

Beträgt die Porosität weniger als 0,05 cm³/g, so ist die Wasserabsorptionseigenschaft nicht befriedigend, während in dem Fall, daß die Porosität 0,75 cm³/g übersteigt, die Festigkeit und die Dehnbarkeit der Fasern nicht nur verschlechtert werden, sondern auch der Glanz und die Anfärbbarkeit nachteilig beeinflußt werden.

Übersteigt die Oberfläche der Hohlräume 15 m²/g, so nimmt die Anzahl der Mikrohohlräume in den Fasern zu und die Festigkeit und die Dehnbarkeit nehmen ab und die Anfärbbarkeit sowie die Wärmebeständigkeit werden verschlechtert.

Das erfindungsgemäß verwendete Celluloseacetat ist nicht besonders begrenzt, aber im allgemeinen verwendet man ein solches mit 48 bis 63% Acetatresten und einem Durchschnittspolymerisationsgrad von 50 bis 300.

Die erfindungsgemäß verwendeten Acrylpolymeren bestehen vorzugsweise aus nicht weniger als 80 Gew.-% und vorzugsweise 85 bis 93 Gew.-% Acrylnitril und aus weniger als 20 Gew.-% an copolymerisierbaren Monomeren, z. B. Alkylacrylaten oder Methacrylaten, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Amide, wie Acrylamid, Methacrylamid, N-monosubstituierte oder N,N-disubstituierte Amide davon, Vinylacetat, sulfonsäuregruppenhaltige Monomere, wie Styrolsulfonsäure, Allylsulfonsäure, Methallylsulfonsäure und deren Salze.

Am Aufbau des Acrylpolymeren können 0,3 bis 1,5 Gew.-% eines Sulfonsäuregruppen enthaltenden copolymerisierbaren Monomeren beteiligt sein. Insbesondere, wenn man 0,3 bis 1,5 Gew.-% und vorzugsweise 0,5 bis 1,2 Gew.-% Allylsulfonsäure oder Methallylsulfonsäure oder deren Salze copolymerisiert, so erfolgt nicht nur eine Verbesserung der Anfärbbarkeit, sondern es wird die Ausbildung von zahlreichen Mikrohohlräumen und dadurch ein Abbau der Wärmebeständigkeit vermieden. Die porösen Fasern haben Makrohohlräume und man erzielt eine ausgezeichnete Wasserabsorptionseigenschaft.

Die synthetischen Acrylfasern haben im wesentlichen keine Mikrohohlräume mit einem Durchmesser von weniger als 2000 · 10^-10 m, sondern hauptsächlich Makrohohlräume, die zu den Wasserabsorptionseigenschaften beitragen. Das Celluloseacetat liegt in länglicher Form, wobei die längste Dimension parallel zur Faserachse liegt und im allgemeinen Hohlräume an der Peripherie oder im inneren Teil des Celluloseacetats vorhanden sind, verteilt vor, wobei das Verhältnis der Länge zum Durchmesser der länglichen Celluloseacetatfasern im allgemeinen 10 oder mehr beträgt. Die in dem verteilten länglichen Celluloseacetat vorhandenen Hohlräume sind Makrohohlräume, die durch Phasentrennung von Celluloseacetat und dem Acrylpolymer entstanden sind und die durch das sekundäre Verstrecken noch vergrößert werden. Die acrylische Polymerkomponente hat im allgemeinen den gleichen Dichtegrad wie übliche synthetische Acrylfasern und hat im wesentlichen keine Mikrohohlräume.

Der Anteil der Makrohohlräume an der Porosität macht wenigstens 70%, vorzugsweise wenigstens 75%, insbesondere wenigstens 80% und ganz besonders bevorzugt zumindest 85% aus, so daß die Mikrohohlräume nicht mehr als 30 Vol.-% der porösen Stellen besetzen. Celluloseacetat ist nicht nur im inneren Teil des Querschnitts der Fasern, sondern auch an der Faserwandung verteilt, so daß man die Makrohohlräume auch an der Faseroberfläche feststellt. Die hohe Wasserabsorptionseigenschaft der erfindungsgemäßen synthetischen Acrylfaser ist vermutlich hauptsächlich der Tatsache zuzuschreiben, daß Hohlräume mit Öffnungen zur Faseroberfläche mit den Makrohohlräumen im inneren Teil der Fasern in Verbindung stehen.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Acrylverbundfasern erfolgt, indem man zwei organische Lösungen A und B, von denen die organische Lösungsmittellösung A 2 bis 50 Gew.-% Celluloseacetat und 50 bis 98 Gew.-% eines Acrylpolymeren, die organische Lösung B ein Acrylpolymer enthält, miteinander im Verbund in einem Verhältnis von 2 : 8 bis 8 : 2 (bezogen auf das Gewicht) in ein Koagulierbad, das eine wäßrige Lösung eines organischen Lösungsmittels ist, bei einer Temperatur von nicht mehr als 30°C durch eine gemeinsame Spinndüsenöffnung unter Bildung einer Verbundfaser, in welcher die Bildung von Mikrohohlräumen unterdrückt ist, verspinnt, daß man die ersponnene Faser primär um das 2,5- bis 8-fache verstreckt, unter Bildung von wassergequollenen Fasern mit darin enthaltenen Makrohohlräumen, daß man die gequollenen Fasern bei einer Temperatur von 100° bis 180°C bis zu einem Wassergehalt von nicht mehr als 1,0 Gew.-% und unter Eliminierung von Mikrohohlräumen trocknet und dann die getrockneten Fasern einer Sekundärverstreckung unter feuchter Hitze bei einem Streckverhältnis von nicht mehr als dem 3-fachen unter Ausbildung von Makrohohlraumstrukturen unterwirft.

Dabei kann gemäß einer Ausführungsform das Acrylpolymer in der Lösung A aus dem Acrylpolymer und aus einem Acrylpolymer aus wenigstens 70 Gew.-% Acrylnitril und 5 bis 30 Gew.-% eines Monomeren der allgemeinen Formel

bestehen,
worin

R₁ und R₃ oder CH₃, R₂ H, NH₄ oder ein Alkalimetall und l und m ganze Zahlen von 0 bis 50 bedeuten und 0<l+m≦50 ist, und daß das Acryl-Copolymer nicht mehr als 33 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtpolymeren in der Acryl-Verbundfaser, ausmacht.

Durch den Einbau der vorerwähnten Acrylcopolymeren wird die Dispergierbarkeit von Celluloseacetat verbessert. Bevorzugte Monomere der oben erwähnten Formel sind Acrylsäure, Methacrylsäure und

In dem Maße wie die Länge der Äthylenglykolketten oder Propylenglykolketten in diesen Monomeren größer wird, nehmen die hydrophilen Eigenschaften der Acryl-Copolymeren zu und man kann den Gehalt kleiner werden lassen, aber wenn l+m 50 übersteigt, nimmt die Polymerisierbarkeit und Löslichkeit des Acrylcopolymeren ab. Die Monomere, die mit den Acrylcopolymeren, die anders sind als die Monomeren der vorerwähnten Formel, copolymerisierbar sind, kann man die vorerwähnten Monomeren bei der Polymerisation von Acrylpolymeren verwenden, wobei das Acrylpolymer aber wenigstens 70 Gew.-% Acrylnitril enthält.

Als organisches Lösungsmittel kann man die üblichen für Celluloseacetat, Acrylpolymere und Acryl-Copolymere verwendeten einsetzen, wobei organische Lösungsmittel, wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Äthylencarbonat wegen der leichten Wiedergewinnbarkeit und Reinigung bevorzugt werden. Als wäßriges Koagulationsbad kann man eine wäßrige Lösung eines organischen Lösungsmittels verwenden, z. B. von Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Äthylencarbonat, sowie andere organische Lösungsmittel, wie Propylalkohol, oder Kerosin, jedoch wird eine wäßrige Lösung eines organischen Lösungsmittels, wie es zum Auflösen der Polymeren verwendet wird, besonders bevorzugt.

Das Verfahren zum Vermischen von Celluloseacetat und Acrylpolymeren oder zum Vermischen eines Acryl-Copolymeren mit der Mischung ist nicht besonders begrenzt. Zum Beispiel kann man jedes der Polymeren in einem üblichen Lösungsmittel lösen und die erhaltenen Lösungen werden dann miteinander vermischt oder man kann diese Polymeren auch gemeinsam einem gemeinsamen Lösungsmittel zugeben und darin auflösen.

Wasser kann man zu der Spinnlösung in einem Bereich zugeben, der keine Gelierung der Spinnlösung verursacht. Die Zugabe von Wasser ist für die Einstellung der Viskosität der Spinnlösung wirksam und verhindert die Bildung von Mikrohohlräumen in den ersponnenen Fäden.

Der primäre Verstreckungsgrad beträgt das 2,5- bis 8-fache, vorzugsweise das 3- bis 6-fache. Ist das primäre Verstreckungsverhältnis weniger als das 2,5-fache, so ist die Verstreckung und Orientierung in der Faser unzureichend und deshalb wird nur eine niedrige Festigkeit erreicht und es bilden sich Risse in den Fasern. Übersteigt das Streckverhältnis das 8-fache, so nimmt die Verdichtbarkeit in übergroßem Maße zu und man erzielt keine befriedigende Wasserabsorptionseigenschaft und die Verarbeitbarkeit wird erschwert.

Die Temperatur im Koagulationsbad darf nicht höher als 30°C sein und liegt vorzugsweise bei nicht mehr als 25°C und insbesondere nicht mehr als 20°C, um die Bildung von Mikrohohlräumen zu vermeiden. Beträgt die Temperatur im Koagulationsbad mehr als 30°C, so bildet sich eine große Anzahl von Mikrohohlräumen und die Garneigenschaften und die Menge der erhaltenen Fäden nehmen erheblich ab.

In den primär verstreckten Fasern wird die Verteilung des länglichen Celluloseacetats und die Hohlräume, die sich durch Phasentrennung von Celluloseacetat und dem Acrylpolymer bilden, ausgeprägter. Aber die Fasern enthalten noch eine große Anzahl von Mikrohohlräumen, die inhärent in den üblichen angequollenen Gelsträngen enthalten sind. Diese Mikrohohlräume sind unerwünscht, weil sie die Wärmebeständigkeit, die Anfärbbarkeit und den Glanz der Fasern nachteilig beeinflussen. Infolgedessen werden die Fasern in denen Mikrohohlräume und Makrohohlräume zusammen vorliegen getrocknet, um die Mikrohohlräume zu eliminieren und in diesem Falle wird die Trocknung bei einer Temperatur von 100° bis 180°C, vorzugsweise 105° bis 150°C vorgenommen, bis der Wassergehalt nicht mehr als 1,0 Gew.-% ausmacht. Dadurch werden nur die Mikrohohlräume eliminiert, während die Makrohohlräume, die aufgrund der Phasentrennung gebildet wurden, verbleiben. Ist die Trocknungstemperatur niedriger als 100°C, so fallen die Mikrohohlräume in den Acrylpolymeren nicht vollständig beim Trocknen zusammen und die Festigkeit und Dehnbarkeit, der Glanz, die Anfärbbarkeit und die Wärmebeständigkeit der Fasern verschlechtern sich. Übersteigt die Trocknungstemperatur 180°C, so werden die Fasern hart und verfärben sich. Beim Trocknen ist es, zur Eliminierung der Mikrohohlräume wünschenswert, einen Heißwalzentrockner zu verwenden, bei dem die Fasern mit einer auf eine hohe Temperatur erhitzte Metalloberfläche in Berührung kommen. Wenn dann außerdem die Trocknung dadurch bewirkt wird, daß man Heißluft einer Temperatur von 120° bis 170°C zusätzlich aufbläst, so kann man die Trocknung gleichmäßiger bewirken und eine solche Arbeitsweise ist deshalb bevorzugt. Übersteigt der Wassergehalt 1,0%, so erfolgt eine ungleichmäßige Trocknung der Fasern und eine große Anzahl von Mikrohohlräumen bleibt partiell zurück und ergibt eine Ungleichmäßigkeit beim Färben, im Glanz und in der Festigkeit der Fasern, so daß die Gleichmäßigkeit der Qualität verschlechtert wird. Bei der Trocknungsstufe kann man ein Drehmoment anwenden, um zusammen mit dem Trocknen einen Schrumpf von 5 bis 15% zu bewirken.

Die getrockneten Fäden werden dann einer zweiten Verstreckung unter feuchter Hitze bei einem Streckenverhältnis von nicht mehr als dem 3-fachen, vorzugsweise dem 1,05- bis 2-fachen, unterworfen, um die Phasentrennung des Acrylpolymeren von dem Celluloseacetat in den Fasern ausgeprägter zu gestalten und die Makrohohlraumstruktur besser auszubilden und dadurch die Wasserabsorptionseigenschaften zu verbessern und den Fasern gleichmäßigere physikalische Eigenschaften zu verleihen. Die zweite Verstreckung schließt einen Streckschrumpf bei einem Streckverhältnis von nicht mehr als 1,0 ein. Um die Makrohohlraumstruktur zu verlängern, wird das Streckverhältnis vorzugsweise auf wenigstens 1,05, vorzugsweise wenigstens 1,1 eingestellt. Wenn aber das Streckverhältnis das 3-fache übersteigt, so tritt Fadenbruch ein und wenn man die Temperatur erhöht, um den Fadenbruch zu vermeiden, so werden die Fasern klebrig und die Wasserabsorptionseigenschaften werden erheblich verschlechtert. Nach dem zweiten, dem sekundären Verstrecken werden die Fäden Nachbehandlungsstufen unterworfen, um eine gute Verspinnbarkeit und ein gutes Verhalten zu bewirken, z. B. einer Schrumpfungsstufe in feuchter Wärme, einer Schmierstufe, einer Kräuselstufe und einer Kräuselfixierstufe, wobei man dann das Endprodukt erhält.

Die erfindungsgemäßen Acryl-Verbundfasern haben eine hohe Wasserabsorptionseigenschaft, einen hohen Wasserabsorptionsgrad, eine ausgezeichnete Festigkeit und Dehnbarkeit beim Absorbieren von Wasser, zeigen eine gute Anfärbbarkeit und eine sehr gute Bauschigkeit und haben einen guten Griff. Sie sind optimal geeignet für Kleidungsstücke, Sportbekleidung, Bettwäsche und Vorhänge. Weiterhin können sie überall dort als Baumwollersatz verwendet werden, wo man bisher Baumwolle verwendet hat.

In den nachfolgenden Beispielen wird die Erfindung beschrieben. Teile und Prozentsätze sind auf das Gewicht bezogen, wenn nicht anders angegeben. Die Wasserabsorption der Fasern wurde gemäß DIN 53 814 gemessen und die Kräuseleigenschaften wurden gemäß JIS L-1074 gemessen.

Beispiel 1

Eine Polymerkomponente A aus (100-C) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung Acrylnitril (AN) : Methylacrylat (MA) : Natrium methallylsulfonat (SMAS) gleich 90,6 : 9,0 : 0,4% und C Teilen Celluloseacetat wurde in Dimethylformamid (DMF) unter Ausbildung einer Spinnlösung A mit einem Gehalt von 22% der Polymerkomponente A gelöst. Eine Polymerkomponente B aus dem gleichen Acrylpolymer, das in Polymerkomponente A verwendet wurde, wurde in DMF gelöst unter Ausbildung einer Spinnlösung B mit einem Gehalt an 22% der Polymerkomponente B. Die Spinnlösungen A und B wurden in einem Verbundverhältnis von 5/5 (Gew.-Verhältnis) aus einer Spinndüse, die so gebaut war, daß sie ein Seite-an-Seite-Verbundspinnen ermöglichte, in ein Koagulierbad aus einer wäßrigen 65%igen DMF-Lösung von 20°C extrudiert.

Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 6-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Die primär verstreckten Fäden wurden mittels eines auf 120°C gehaltenen Heißwalzentrockners bis zu einem Wassergehalt der Fäden von 0,7% getrocknet und dann einer zweiten Verstreckung bei 100°C unter feuchter Wärme um das 1,1-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt, und die Kräusel wurden fixiert.

Die erhaltenen Acryl-Verbundfasern hatten praktisch keine latente Kräuselfähigkeit. Die Eigenschaften der Fasern werden in Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1

Beispiel 2

Eine Polymerkomponente A aus (100-C) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,6 : 9,0 : 0,4% und 10 Teile Celluloseacetat wurden in DMF unter Bildung einer Spinnlösung A mit einem Gehalt von 22% an Polymerkomponente A gelöst. Eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymer der Zusammensetzung von AN : MA : SMAS gleich 90,4 : 9,0/0,6 (%) wurde in DMF unter Bildung einer Spinnlösung B mit einem Gehalt von 22% der Polymerkomponente B gelöst. Spinnlösungen A und B wurden in unterschiedlichen Verbundverhältnissen aus Spinndüsen, die für das Seite-an-Seite-Verbundspinnen geeignet waren, in ein Koagulierbad aus 65% einer wäßrigen DMF-Lösung von 20°C extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 1 einer Nachbehandlung unterworfen, wobei man Acryl-Verbundfasern erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 2 gezeigt werden. Die erhaltenen Verbundfasern hatten im wesentlichen keine latente Kräuselfähigkeit.

Tabelle 2

Beispiel 3

Eine Polymerkomponete A aus 85 Teilen eines Acrylpolymers der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,4 : 9,0 : 0,6 (%) und 15 Teile Celluloseacetat wurden in DMF unter Bildung einer Spinnlösung A mit einem Gehalt von 22% der Polymerkomponente A gelöst. Eine Polymerkomponete B aus dem gleichen Acrylpolymer, daß für die Komponente A verwendet worden war, wurde in DMF unter Bildung einer Spinnlösung B mit einem Gehalt von 22% der Polymerkomponente B gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse, die für eine Seite-an-Seite-Verspinnung geeignet war, in einem Verbundverhältnis (Gew.-%) der Komponente A/B von 5/5 in ein Koagulierbad aus 60% DMF und 40% Wasser, das bei der in Tabelle 14 angegebenen Temperatur gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 5-fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Dann wurden die primär verstreckten Fäden mit Wasser gewaschen, auf einem Heißwalzentrockner bei 120°C bis zu einem Wassergehalt der Fäden von nicht mehr als 1% getrocknet und dann einer zweiten Verstreckung bei 110°C unter feuchter Wärme und einem Verstreckungsgrad um das 1,2fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert. Die Eigenschaften der Fasern werden in Tabelle 3 gezeigt. Die Bewertung der Anfärbbarkeit wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 9 vorgenommen:

Die Anfärbbarkeit (Tiefe und Brillianz) wurde nach der Farbtiefe beurteilt, wobei eine schwarze Farbe auf der Faser in einer Menge von 4,5%, bezogen auf die Menge der Faser, abgeschieden wurde. Bei der Bewertung der Färbbarkeit wird die Tiefe der Farbe einer im Handel erhältlichen Acrylfaser mit 5 bewertet. Je größer die Bewertung, umso tiefer und brillianter ist die Farbe der Faser.

Tabelle 3

Beispiel 4

Eine Polymerkomponete A aus 80 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 91,5 : 8,0 : 0,5 (%) und 20 Teilen Celluloseacetat und eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 89,0 : 10,5 : 0,5 (%) wurden getrennt in DMF unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B, enthaltend jeweils 23% der Polymerkomponenten A und B, gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis (Gew.-Verhältnis) der Komponente A/B von 5/5 in einer Seite-an-Seite-Anordnung in ein Koagulierbad aus einer 56%igen wäßrigen DMF-Lösung von 20°C extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung bei einem Verstreckungsgrad wie in Tabelle 15 angegeben, unterworfen. Die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, mit einem bei 125°C gehaltenen Heißwalzentrockner bis zu einem Wassergehalt der Fäden unter 0,7% getrocknet und einer zweiten Verstreckung bei 115°C unter feuchter Wärme um das 1,4fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man Verbundfasern mit einer latenten Kräuselbarkeit erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 4 gezeigt werden.

Tabelle 4

Beispiel 5

Eine Polymerkomponete A aus 70 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,6 : 9,0 : 0,4 (%) und 30 Teilen Celluloseacetat und eine Polymerkomponente B, bestehend aus dem gleichen Acrylpolymer, das in Polymerkomponente A verwendet wurde, mit der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,6 : 9,0 : 0,4 (%) wurde in DMF aufgelöst unter Erhalt von Spinnlösungen A und B mit einem jeweiligen Gehalt an den Polymerkomponenten A und B von 25%. Die Spinnlösungen A und B wurden aus Spinndüsen in einem Verbundverhältnis (Gew.-Verhältnis) von Komponente A/B von 5/5 in Seite-an-Seite-Anordnung in ein Koagulierbad aus einer 60%igen wäßrigen DMF-Lösung, das bei 25°C gehalten wurde, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden um das 4fache ihrer ursprünglichen Länge primär verstreckt. Die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, auf einen bei der in Tabelle 16 angegebenen Temperatur gehaltenen Heißwalzentrockner bis zu einem Wassergehalt von nicht mehr als 0,8% getrocknet und dann einer zweiten Verstreckung bei 105°C unter feuchter Wärme um das 1,6fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt und die Kräusel wurden fixiert, wobei man 3-Denier Verbundfasern erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 5 gezeigt werden.

Tabelle 5

Beispiel 6

Die gleichen mit Wasser gewaschenen Fadenstränge, die gemäß Beispiel 5 erhalten worden waren und die mit Wasser angequollen waren, wurden auf Heißwalzentrocknern, die bei 120°C gehalten wurden, getrocknet, bis der Wassergehalt in den Strängen auf die in der nachfolgenden Tabelle angezeigten Werte verringert wurde und die getrockneten Stränge wurden der gleichen Nachbehandlung unterworfen wie in Beispiel 5, wobei man Fäden erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 6 gezeigt werden.

Tabelle 6

Beispiel 7

Eine Polymerkomponente A aus 70 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 22,5 : 7,0 : 0,5 (%), und 30 Teilen Celluloseacetat und eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymer der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 90,5 : 9,0 : 0,5 (%) wurden getrennt in DMF gelöst unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B, enthaltend 25% an Polymerkomponente A bzw. Komponente B. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Seite-an-Seite-Verhältnis in einem Verbundverhältnis (Gew.-Verhältnis) von Komponente A/B von 5/5 in ein bei 18°C gehaltenes Koagulierbad aus einer wäßrigen Lösung von 60% DMF extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden um das 5fache der ursprünglichen Länge primär verstreckt. Die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, auf einem Heißwalzentrockner bei 120°C und unter Aufblasen von Heißluft von 130°C bis zu einem Wassergehalt der Fäden von 0,7% getrocknet und dann eine zweiten Verstreckung unter den in Tabelle 7 gezeigten Bedingungen unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden mechanisch gekräuselt, die Kräusel wurden fixiert, wobei man Verbundfasern mit einer latenten Kräuselfähigkeit erhielt, deren Eigenschaften in Tabelle 7 gezeigt werden.

Tabelle 7

Beispiel 8

Eine Polymerkomponente A aus (100-C) Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich (99,5-x) : x : 0,5 (%) und C Teilen Celluloseacetat und eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymer der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich (99,5-y) : y : 0,5 (%) wurden getrennt in DMF unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B, enthaltend jeweils 23% der Polymerkomponenten A und B, gelöst. Die Spinnlösungen A und B wurden aus einer Spinndüse in einem Verbundverhältnis (Gew.-Verhältnis) der Komponente A/B von 5/5 in Seite- an-Seite-Anordnung in ein Koagulierbad, das aus einer bei 15°C gehaltenen wäßrigen DMF-Lösung bestand, extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden einer primären Verstreckung um das 4fache der ursprünglichen Fadenlänge unterworfen und die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, auf einem bei 125°C gehaltenen Heißwalzentrockner bis zu einem Wassergehalt der Fäden von 0,5% getrocknet und dann unter feuchter Hitze einer zweiten Verstreckung bei 115°C bei einem Verstreckungsgrad der Fäden um das 1,3fache der ursprünglichen Länge unterworfen. Die sekundär verstreckten Fäden wurden einer primären Schrumpfung bei 130°C unter feuchter Wärme unterworfen, wobei die Fäden um das 0,9-fache der ursprünglichen Länge schrumpften.

Um die Kräuselbarkeit der Fäden zu verbessern, wurden die wie oben behandelten Fäden einer dritten Verstreckung bei 180°C unter trockener Wärme und einem Verstreckungsgrad der Fäden um das 1,4-fache der ursprünglichen Länge unterworfen und die so verstreckten Fäden wurden einer zweiten Schrumpfung bei 150°C unter trockener Wärme und einer 0,9fachen Schrumpfung, bezogen auf die ursprüngliche Länge, unterworfen. Die so behandelten Fäden wurden mechanisch gekräuselt, die Kräusel wurden fixiert, wobei man Verbundfasern mit einer latenten Kräuselbarkeit erhielt. Die erfindungsgemäß erhaltenen Verbundfasern hatten im wesentlichen die gleiche Kräuselbarkeit wie die einer Vergleichsprobe und hatten eine verbesserte Anfärbbarkeit und Wasserabsorptionseigenschaften. Die Eigenschaften derso erhaltenen Fasern werden in Tabelle 8 gezeigt.

Tabelle 8

Beispiel 9

Eine Polymerkomponente A aus 70 Teilen eines Acrylpolymeren der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 91,5 : 8,0 : 0,5 (%), 30 Teilen Celluloseacetat und 10 Teilen eines Acryl-Copolymeren mit der Zusammensetzung von

und eine Polymerkomponente B aus einem Acrylpolymer der Zusammensetzung AN : MA : SMAS gleich 89,5 : 10,0 : 0,5 (%) wurden getrennt in DMF gelöst unter Ausbildung von Spinnlösungen A und B mit einem Gehalt von jeweils 23% der Polymerkomponenten A und B. Die Spinnlösungen A und B wurden in einem Verbundverhältnis (Gew.-Verhältnis) von Komponente A/B von 5/5 versponnen. Das Verspinnen und die Nachbehandlung wurden unter den gleichen Spinn- und Nachbehandlungs bedingungen wie in Beispiel 8 durchgeführt, wobei man Verbundfasern mit latenter Kräuselbarkeit erhielt.

Die erhaltenen Verbundfasern hatten eine Porosität von 0,20 cm³/g, eine Oberfläche der Hohlräume von 1,3 m²/g und eine Wasserabsorption von 27%. In den Fasern konnte durch eine Behandlung der Faser mit siedendem Wasser bei 100°C während 5 Minuten leicht eine Kräuselung bewirkt werden. Die gekräuselten Fasern hatten eine Festigkeit von 2,4 · 10^-3 cN/tex, eine Dehnung von 32,3%, eine Anzahl von 32 Kräuseln pro 2,54 cm Faserlänge, einen Kräuselgrad von 46%, eine elastische Erholung der Kräuselung von 74% und einen Restprozentsatz an Kräuselung von 34% und zeigten eine ausgezeichnete Bauschigkeit.

Claims

1. Acryl-Verbundfasern mit Wasserabsorptionseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß eine Komponente A aus 2 bis 50 Gew.-% Celluloseacetat und 50 bis 98 Gew.-% Acrylpolymeren und eine Komponente B aus einem Acrylpolymeren in einem Verbundverhältnis von 2 : 8 bis 8 : 2 (auf das Gewicht bezogen) längs der Faserachsenrichtung miteinander verbunden sind, daß die Komponente A nicht mehr als 30 Volumen-% Mikrohohlräume, d. h. Hohlräume mit einem Durchmesser von weniger als 200 nm, sondern Makrohohlräume aufweist und die gesamte Faser eine Porosität von 0,05 bis 0,75 cm³/g hat und die Oberfläche der Hohlräume nicht mehr als 15 m²/g ausmacht.

2. Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A und die Komponente B unterschiedliche Schrumpfbarkeit haben und exzentrisch längs der Faserachsenrichtung miteinander verbunden sind und die Fasern eine latente Kräuselfähigkeit haben.

3. Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Celluloseacetat in länglicher Form längs der Faserachsenrichtung verteilt ist.

4. Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylpolymer aus wenigstens 80 Gew.-% Acrylnitril und 0,3 bis 1,5 Gew.-% eines sulfonsäuregruppenhaltigen copolymerisierbaren Monomers aufgebaut ist.

5. Verfahren zur Herstellung von Acryl-Verbundfasern mit Wasser absorptionseigenschaften, bei denen eine celluloseacetathaltige Komponente nicht mehr als 30 Volumen-% Mikrohohlräume, d. h. Hohlräume mit einem Durchmesser von weniger als 200 µm, sondern hauptsächlich Makrohohlräume aufweist, die Gesamtfaser eine Porosität von 0,05 bis 0,75 cm³/g und eine Oberfläche der Hohlräume von nicht mehr als 15 m²/g hat, dadurch gekennzeichnet, daß man zwei organische Lösungen A und B, von denen die organische Lösungsmittellösung A 2 bis 50 Gew.-% Celluloseacetat und 50 bis 98 Gew.-% eines Acrylpolymeren, die organische Lösung B ein Acrylpolymer enthält, miteinander im Verbund in einem Verhältnis von 2 : 8 bis 8 : 2 (bezogen auf das Gewicht) in ein Koagulierbad, das eine wäßrige Lösung eines organischen Lösungsmittels ist, bei einer Temperatur von nicht mehr als 30°C durch eine gemeinsame Spinndüsenöffnung unter Bildung einer Verbundfaser, in welcher die Bildung von Mikrohohlräumen unterdrückt ist, verspinnt, daß man die ersponnene Faser primär um das 2,5- bis 8-fache verstreckt, unter Bildung von wassergequollenen Fasern mit darin enthaltenen Makrohohlräumen, daß man die gequollenen Fasern bei einer Temperatur von 100° bis 180°C bis zu einem Wassergehalt von nicht mehr als 1,0 Gew.-% und unter Eliminierung von Mikrohohlräumen trocknet und dann die getrockneten Fasern einer Sekundärverstreckung unter feuchter Hitze bei einem Streckverhältnis von nicht mehr als dem 3-fachen unter Ausbildung von Makrohohlraum strukturen unterwirft.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylpolymer in der Lösung A ein Acryl-Copolymer enthält, bestehend aus wenigstens 70 Gew.-% Acrylnitril und 5 bis 30 Gew.-% eines Monomers der allgemeinen Formel worin oder ein Alkalimetall und l und m ganze Zahlen von 0 bis 50 bedeuten und 0<1+m≦50 ist, und daß das Acryl-Copolymer nicht mehr als 33 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Polymer in der Acryl-Verbundfaser, beträgt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylpolymer aus wenigstens 80 Gew.-% Acrylnitril und 0,3 bis 1,5 Gew.-% eines sulfonsäuregruppenhaltigen copolymerisierbaren Monomeren aufgebaut ist.