DE2226330C3

DE2226330C3 - Verfahren zur Herstellung eines Faservlieses

Info

Publication number: DE2226330C3
Application number: DE19722226330
Authority: DE
Inventors: Kunihiro; Nakayama Ryota; Amano Masahiro; Tokio Kawano
Original assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Current assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Priority date: 1971-06-02
Filing date: 1972-05-30
Publication date: 1977-05-26

Description

chen. schlaffen Cellulosefasernmterials mil Schichten verschiedener Absorptionseigem.chaften bekannt, bei welchem befeuchtete Baumwolle mit einem bestimmten Feuchtigkeitsgehalt in der Oberflächenschicht mit einem Cellulosebindungen entgegenwirkenden Mittel, wie z. B. einem quaternären Amnoniumsalz, behandelt wird, um die Kohäsion der Fasern aneinander in diesem Bereich zu vermindern. Nach dem Trocknen wird dann das Material um eine Achse quer zur Längsrichtung gebogen, um so eine gegenüber dem Innenbereich weichere und durchlässigere Außenzone zu erzielen.

Das nach diesem Verfahren behandelte Material ist reine Baumwolle und damit Cellulosematerial ohne weitere Zusätze synthetischen Materials, ebenso wie die nach der USA.-Patentschrift 35 54 863 bearbeitete Pulpe, die mit einem bestimmten Gewichtsanieil eines aus einer langkettigen Fettalkylverbindung bestehenden kationischen Mittels imprägniert und zur Bildung einer Bahn getrocknet wird, weiche leicht mechanisch zerfasert werden kann. Ein solcher Zusatz der genannten Verbindungen bewirkt zwar auch eine begrenzte Erweichung der Zellstoffpulpe, dient aber in erster Linie zur Verbesserung der Zerfaserungseigenschaften. — In beiden vorgenannten Fällen stellen sich die oben genannten Probleme, die sich mit der zusätzlichen Verwendung von faserförmigen Bindemitteln oder Thermoplastfasern ergeben, nicht.

Demgegenüber hat die Erfindung zur Aufgabe, ein Verfahren zur rationellen Herstellung eines weichen, thermoplastische Bindemitlelfasern enthaltenden Faservlieses zu schaffen, bei dem Auflösen und Entfernen des Bindemittels nicht erforderlich ist, dennoch der papierartige Charakter mit hartem Griff vermieden und bei dem mit einer billigen Pulpe oder mit einem billigen Zellstoff als Bestandteil der Ausgangsmaterialien gearbeitet wird.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren der eingangs genannten Art, welches sich dadurch auszeichnet, daß die Wasserstoffbindungen zwischen den Fasern durch Behandeln rr it Wasser oder heißem Wasser gelöst, zur Verhinderung einer Neubildung dieser Wasserstoffbindungen ein auf die Fasern erweichend wirkendes Mittel aufgeb-acht und das so erhaltene Vlies getrocknet wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also zunächst ein Gemisch von Zellstoffpulpefasern, thermoplastischen Bindemittelfasern und anderen Fasern nach einer bei der Papierherstellung üblichen Verfahrensweise zu einem flächigen Produkt verformt. Diese Pulpe wird vorzugsweise gemahlen und fibrilliert, um besonders starke Wasserstoffbmdungen zwischen den Fasern entstehen zu lassen, wodurch erreicht wird, daß die flächige Faseianordnung eine geeignete Trockenfestigkeit beibehält und während der Zeitspanne zwischen dem der Papierherstellung entsprechenden Verfahrensschritt und dem anschließenden Wärmebehandlungsschritt kein anderer Halt erforderlich ist

Die so erhaltene flächige Faseranordnung wird dann auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts der darin enthaltenen thermoplastischen Bindemittelfasern erhitzt, um zwischen den Fasern eine Schmelzverbindung zu bewirken. Da die Fasern zu diesem Zeitpunkt durch die Zellstoffpulpe eng miteinander verflochten sind, tritt die Faserbindung ein, ohne daß die flächige Anordnung hierzu noch besonders gepreßt werden müßte. Danach wird die flächige Anordnung in Wasser eingetaucht, und zwar vorzugsweise in heißes Wasser, und wird ausgedrückt, um die durch die Pulpe bewirkten Wasserstoffbindungen zum Erweichen der Anordnung zu lösen. In diesem Stadium ist das Abbinden zwischen den Fasern der flächigen Anordnung mit Hilfe der thermoplastischen Bindemittelfasern bereits erfolgt, und die Anordnung hat eine entsprechende Naßfestigkeit. Ein Einfallen der Struktur steht daher nicht zu befürchten.

Die so erweichte Faseranordnung wird dann mit einer Behandlungslösung behandelt, die ein Erweichungsmittel für die Fasen, enthält, damit die bei der Heiß wasserbehandlung gelösten Wasserstoffbi ndungen zwischen den Fasern nicht neu gebildet werden, worauf die Anordnung getrocknet wird.

Die obenstehend umrissenen Grundzüge des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen im folgenden in ihren Einzelheiten noch näher erläutert werden.

Das Ausgangsmaterial umfaßt die folgenden drei Faserarten:

1. Zellstoffpulpefasern, die bei der Trocknung zur ao Ausbildung der Faseranordnung im Zuge des der Papierherstellung entsprechenden Naßverfahrens eine Entstehung von Wasserstoffbindungen zwischen den Fasern bewirken. Bei diesen Fasern handelt es sich zweckdienlicherweise um gebleichte oder ungebleichte Hol/stoffmassen wie etwa Weichholz- odet Hartholz-Sulfatzellstoff, Weichholz- oder Hartholz-Suliitzellstoff; Baumwoll-Linters; Hanf; Stroh usw.

Die Fasern werden zur Fibrillierung vorzugsweise gemahlen, so daß es zwischen den Fasern in geeigneter

3" Weise /ur Bildung von Wasserstoffbindungen kommt, und sie haben vorzugsweise einen Canadian-Standard-Freeness-Wert (im folgenden abgekürzt »C.S.F.«) \on weniger als etwa 500 ml. Ein zu starkes Mahlen führt zur Zerstörung der Faserform und wirkt sich auf die

^5 Festigkeit des Produkts nicht .iuv

2. Thermoplastische Bindemittelfasern, die am Abbinden dei Fasern durch Warmverschmelzung beteiligt sind und vorzugsweise einen Schmelzpunkt zwischen 100 und 200 C haben. Theimoplastfasern mit einem

ρ Schmelzpunkt unter 100 C bewirken eine Deformierung beim Trocknen nach der Bahnbildung oder haften am Trockner lest, während sich Fasern mit einem Schmelzpunkt üoer 200 C bei der Warmverschmelzungsbehandlung mitunter ungünstig auf die anderen

: Fasern auswirken, insbsondere auf die Zellstoffasern. Aus diesen Gründen kommen zweckdienlicherweise Fasern und faserartige Produkte aus Polyolefin, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Polyvinylidenchlorid sowie aus deren Copolymeren usw. in Betracht.

3. Fasern, die nicht als Bindemittel wirken, aber im Ausgangsmaterial einen Hauptfaserbestandteil darstellen und alle diejenigen Fasermaterialien umfassen können, die zu einem flächigen Produkt oder zu einer Bahn verformt werden können, darunter auch Synthesefasern mit einem Schmelzpunkt, der über dem der thermoplastischen Bindemittelfasern liegt. Geeignete Fasermaterialien sind in diesem Sinne Naturfasern, Fasern aus regenerierter Cellulose, Synthesefasern, die dem genannten Erfordernis genügen, anorganische Fasern usw., beispielsweise also Baumwolle, Schafwolle, Rayon, Vinylfasern, Acrylfasern, Polyesterfasern, Polyamidfasern, Glasfasern, Kohlefasern usw.
Es soll nun auf das Mischverhältnis der drei Faser-

^R.^r) arten näher eingegangen werden.

Eine Erhöhung des Anteils der Zellstoffasern 1. kann sich in einer Senkung der Materialkosten auswirken, führt jedoch zu einem harten und papierartigen Pro-

dukt, was nicht erwünscht ist. Der Mengcnante-1 der Pulpe oder des Zellstoffs beläuft sich vorzugsweise auf 10 bis 50 Gewichtsprozent, wobei ein Anteil von 20 bis 40 Gewichtsprozent am günstigsten ist. Dies ist der Mengenanteil der gemahlenen Pulpe, und die ungemahlene Pulpe kann zusätzlich beigemengt werden.

Bei einer Erhöhung des Anteils der thermoplastischen BindemiUelfasern 2. wird die warmverschmolzene Faseranordnung hart, während bei einer zu starken Herabsetzung dieses Anteils keine hinreichende Festigkeit zu erzielen ist. Ein Anteilsbereich von 10 bis 50 Gewichtsprozent wird bevorzugt und ein solcher von 20 bis 40 Gewichtsprozent ist am günstigsten.

Die Fasern 3. machen die Restmenge aus und es kommen hier auch Gemische verschiedenartiger Fasern in Betracht, beispielsweise also Gemische von Rayon- und Polyesterfasern.

Die Bestandteile des Fasermaterials und das Mischungsverhältnis sind obenstehend genannt. Faservliese odor Fabrikate mit unterschiedlichen Eigenschaften können hergestellt werden, indem man eine geeignete Wahl hinsichtlich der Faserform trifft, beispielsweise also hinsichtlich der Länge, des Feinheitsmaßes und der Kräuselung der Einzelfaser.

Bei der Herstellung eines flächigen Produkts oder einer Bahn aus dem Fasergemisch müssen die Linzelfasern gleichmäßig verteilt werden. Insbesondere zur Verhinderung eines Aufschwebens der Thermoplastfasern, die ein niederes spezifisches Gevrcht haben, oder zur Verarbeitung der relativ langen Fasern zu einer Bahn mit guter Textur wird vorzugsweise ein geeignetes Verdickungsmittel oder Dispergiermittel hinzugegeben.

Es soll nachstehend der Verfahrensschritt der Wärmebehandlung der so gebildeten flächigen Faseranordnung eröriert werden.

Bei diesem Verfahrensschritt ist es zweckdienlich, die flächige Anordnung für die Zeitdauer von 5 bis 20 see auf eine Temperatur zu erhitzen, die um 10 bis 30 C über dem Schmelzpunkt der thermoplastischen BindemiUelfasern liegt.

Zu diesem Zeitpunkt kann die Verschmelzung zwischen den Fasern ohne besondere Druckanwendung zu Ende geführt werden, und die Dicke der Faseranordnung erhöht sich noch, während sich die Dichte verringert.

Nach Vollzug der Schmelzverbindung zwischen den Fasern wird die Faseranordnung in Wasser eingetaucht, und zwar vorzugsweise in heißes Wasser, um die durch den Zellstoff bewirkten Wasserstoffbindungen zwischen den Fasern zu lösen. Dem Wasserbad kann ein Netzmittel zugesetzt sein. Auch kann die Faseranordnung im Wasser durchgerüttelt oder eine Ultraschallbehandlung unterworfen werden. Zweckdienlich und wirksam ist ein Eintauchen der Faseranordnung in heißes Wasser von mehr als 80 C und ein Ausdrücken, wodurch die Fasern einer Quellwirkung oder Wärmeverformungswirkung unterliegen, während außerdem ein Wascheffekt erzielt und die Erweichung der Fasern beschleunigt wird.

Anschließend wird auf die Faseranordnung ein Erweichungsmittel für die Fasern aufgebracht, um einer Neubildung der gelösten Wasserstoffbindungen zwischen den Fasern vorzubeugen.

Al? Erweichungsmittel kommen die im folgenden aufgeführten, im allgemeinen bekannten Mittel in Betracht.

Es sind dies im einzelnen tierische und pflanzliche Öle fbeispielsweise Wachs, Walratöl, Rizinusöl usw.), lösliche sulfurierte Öie (wie etwa Türkischrotöl, Monopolöl usw.), feuchtigkeitsabsorbierende Mittel (wie Glycerin, Polyäthylenglykol usw.), mit höheren Alkoholen emulgierte Öle, nichtionische oberflächenaktive Mittel (beispielsweise Peroxyverbindungen, Ester der Fettsäuren und mehrwertiger Alkohole usw.), anionische oberflächenaktive Mittel (Seifen, Türkischrotöl, aliphatische Oxy- und Aminosulfosäure-Kondensate usw.), kationische oberfläehenakt;-..' Mittel, ampholytische oberflächenaktive Mittel, verschiedene wasserabweisende Mittel und Erweichungsmittel (beispielsweise Siliconharze, fluorhaltige Harze, Harn-Stoffkondensate, paraffinische Mittel, Wachse, Polyäthylene usw.).

Im Rahmen der Erfindung läßt sich dem angestrebten Zweck schon durch Anwendung einer äußerst geringen Menge des Erweichungsmittels dienen, doch

ao kann die Festigkeit des Produkts durch Einbringung eines Latex in die Behandlungsflüssigkeit erhöht werden.

Weiterhin können zusätzlich noch Faibkörper, Fluoreszenzfarbstoffe usw. verwendet weiden. Auch Harze verschiedener Art, so z. B. Melaminharze, Harnstoffharze, Acetalharze usw., können zusammen mit den sogenannten Regulierharzen, beispielsweise Latex, aufgebracht werden, um dem Produkt Knitterfestigkeit zu verleihen. Mit anderen Worten, es können zusätzlich die verschiedenen herkömmlichen Zurichtmethoden für Stoffe, ungewebte Gespinste und Papier oder auch neue Zurichtmethoden in Anwendung kommen.

Nach der obenbeschriebenen Verfahrensweise ist eine rationelle Erzeugung eines weichen, thermoplastische BindemiUelfasern enthaltenden Faservlieses möglich, ohne daß hierbei das Abwasser verunreinigt wird.

Die folgenden Ausführungsbeispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung.

Ausführungsbeispiel 1

Mit 30 Teilen einer handelsüblichen Pulpe (C.S.F. 400 ml), 30 Teilen eines handelsüblichen Polypropylenfasermaterials von 2d -6 mm (Schmelzpunkt 165 C) und 40 Teilen eines handelsüblichen Polyesterfasermaterials von 2 d · 10 mm wurde eine Aufschlämmung mit einem Fasergehalt von 1 % angesetzt, worauf ein handelsübliches Polyäthylenoxid in einem Mengenanteil von 4%, bezogen auf das Fasermaterial, hinzugegeben wurde, um eine hinlängliche Dispersion zu bewirken. Die Aufschlämmung wurde dann auf einer üblichen Fourdriniermaschine zu einer Bahn verarbeitet, die hierauf getrocknet wurde. Danach wurde die Bahn in 15 see zwischen Heizplatten (Abstand 5 mm) hindurchgegeben, die au^f 200 C erhitzt waren, um so dank dem Polypropylenfaser-Anteil eine Wärmeverschmelzung zu erreichen. Die Bahn wurde weiterhin 3 min in heißes Wasser von 90^aC eingetaucht und dann zwischen Walzen ausgepreßt. Hierauf wurde sie in ein Flüssigkeitsgemisch eingetaucht, das 2% eines handelsüblichen Erweichungsmittels in Form eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und 5% einer handelsüblichen Acrylsäureesteiemulsion

enthielt, und anschließend so ausgedrückt, daß sich der Trockengewichtsanteil um 10% erhöhte, und getrocknet. Das so erhaltene Faservlies mit einem Flächengewicht von 40 g/m² hatte eine Stärke von 12,5 min/100,

eine Dichte von 0,32 g/cm³, eine Zugfestigkeit von 1,2 kg/15 mm, eine Dehnfähigkeit von 10,0%, eine Reißfestigkeit von 66 g und eine Biegebeständigkeit von 83 mm (Überhangmethode, Japanische Industrienorm JlS L 1005), während das Faservlies mit einem Flächengewicht von 60 g/m² eine Stärke von 18,3 mm/ 100, eine Dichte von 0,32 g/cm³, eine Zugfestigkeit von 1,6 kg/15 mm, eine Dehnfähigkeit von 10,2%, eine Reißfestigkeit von 92 g und eine Biegebeständigkeit von 110 mm hatte.

Ausführungsbeispiel 2

Mit 20 Teilen einer handelsüblichen Pulpe (C.S.F. 350 ml), 20 Teilen eines handelsüblichen Fasermaterials aus einem Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren von 1,5 d-5 mm (Schmelzpunkt 105⁰C), 30 Teilen eines handelsüblichen Rayons von 1,5 d · 7 mm und 30 Teilen des gleichen Rayons wurde eine Aufschlämmung mit einem Fasergehalt von 2% angesetzt. In einem Mengenanteil von 2%, bezogen auf die Fasermenge, wurde ein handelsübliches Polyacrylamid als Dispergiermittel hinzugegeben, worauf die Aufschlämmung zu einer Bahn verarbeitet wurde. Die gebildete Bahn wurde durch einen Heizzylinder mit einer Tuchplane 15 see auf 130¹C erhitzt und zur Erweichung wie im Ausführungsbeispiel 1 der Heißwasserbehandlung unterworfen. Dann wurde die Bahn in eine Flüssigkeit eingetaucht, die als Erweichungsmittel 5% eines handelsüblichen Aminotriazin-FormaldehydVrimärkondensats enthielt, worauf die Bahn getrocknet wurde.

Zur Verhinderung der Bildung von Noppen an der Oberfläche wurde auf beide Seiten der Bahn eine handelsübliche Acrylsäureesteremulsion aufgesprüht, so daß sich der Trockenhaftungsgrad der einen Seite auf 4 g/m² belief, und die Bahn wurde unter einem Infrarotstrahler getrocknet, worauf ein weiches Faservlies ohne Noppen erhalten wurde. Das fertige Fabrikat mit einem Flächengewicht von 49 g/m² hatte eine Stärke von 14,2 mm/100, eine Dichte von 0,345 g/cm³, eine Zugfestigkeit von 1,4 kg/15 mm, eine Dehnfähigkeit von 8,3 %, eine Reißfestigkeit von 72 g und eine Biegebeständigkeit von 93 mm.

Ausführungsbeispiel 3

25 Teile einer handelsüblichen Pulpe (C.S.F. 360 ml), 25 Teile eines handelsüblichen, niedrigschmelzenden Polypropylenfasermaterials von 4 d · 6 mm (Schmelzpunkt 110 C), 25 Teile handelsüblicher gekräuselter Polyesterfasern von 2 d · 7 mm und 25 Teile eines handelsüblichen Rayons von 5 d · 15 mm wurden wie im Ausführungsbeispiel 2 zu einer Bahn verarbeitet. Die gebildete Bahn wurde im Heizschrank bei 140^cC heißverschmolzen und der Heißwasserbehandlung unterworfen. Danach wurde die Bahn mit einem Flüssigkeitsgemisch getränkt, das 2% einer handelsüblichen Siliconemulsion, 1% eines handelsüblichen Melaminharzes, 0,1 % eines handelsüblichen Katalysators und 8% eines handelsüblichen NBR-Latex enthielt, worauf die Bahn so ausgedrückt wurde, daß sich der Trockengewichtsanteil ran 30% erhöhte, und anschließend wurde 3 min bei 110⁰C getrocknet. Die Bahn wurde einer 3 min andauernden Nachbehandlung unterworfen, und es lag schließlich ein weiches Faservlies mit ausgezeichneter Knitterfestigkeit vor. Das Fertigerzeugnis mit einem Flächengewicht von 63 g/m² hatte eine Stärke von 21,2 mm/100, eine Dichte von 0,29 g/cm², eine Zugfestigkeit von 4,0 kg/15 mm, eine Dehnfähigkeit von 8,2% und eine Knitterfestigkeit (Japanische Industrienorm JIS L 1041) von 78%.

Aus der USA.-Patentschrift 33 94 047 geht zwar hervor, einer wäßrigen Faseraufschlämmung ein Tensid zuzusetzen; dieser Tensidzusatz dient dabei aber nicht einem Zusammenwirken mit den Cellulosefasern, sondern mit den hydrophoben Fasern der Gruppe B und C dieser Druckschrift. Die hydrophilen Cellulosefasern sind ohnehin hervorragend netzbar. Überdies ist zu bemerken, daß die Verwendung von Tensiden in der Faseraufschlämmung wegen der Schaumbildung ohnehin eine unvorteilhafte Maßnahme ist, die nach Möglichkeit vollständig vermieden wird. Zudem liegt gemäß der USA.-Patentschrift 33 94 047 das Tensid bei den dort genannten Gewichtsverhältnissen der Komponenten der Faseraufschlämmung nur noch in außerordentlich starker Verdünnung vor und läuft beim Ablegen praktisch vollständig ab, so daß das abgelegte Faservlies praktisch kein Tensid mehr

ao enthält. Somit kann ausgeschlossen werden, daß die erfindungsgemäß erzielte erweichende Wirkung eines Tensids auch nur durch Zufall erhalten worden ist.

Dies bestätigen auch die folgenden Vergleichsversuche, die wie in der nachstehenden Tabelle angegeben, durchgeführt wurden:

Tabelle zu Vergleichsversuchen

1) Faseraufschlämmung	Prüfling	Prüfling	Prüfling
	1	2	3
20 Cellulosepulpefaser¹)	20	20	—
Viscosehohlfaser²)	—	—	40
normale Viscosefaser³)	50	50	30
Polypropylenfaser⁴)	30	30	30
Netzmittel⁵)	—	2	2
11) Verfahren
Dehydratation	X	X	X
Trocknen	X	X	X
Erwärmen⁶)	X	X	X
⁴⁰ Warmwasserbehandlung⁷)	X	—	—
Behandlung mit Erwei
chungsmittel⁸)	X	—	—
Trocknen	X

111) Anmerkungen

') Gebleichte Nadelgehölz-Kraftpulpe (Schlaggrad: 400 m C.S.F.)

^!) l,5den; 7 mm lang; selbstbindend (vgl. USA.-Patent· schrift 33 94 047, S. 16)

³) 1,5den; 7 mm lang; Normalrayon (vgl. USA.-Patentschrift 33 94 047, S. 12)

⁴) 2den; 6 nun lang

⁵) Beispiel 1, USA.-Patentschrift 33 94 047

⁶) 195° C, 30 s; druck- und spannungsfrei 190⁰C

⁸) obiges Beispiel 2

Dabei ist der Prüfling 1 im wesentlichen nach den erfindungsgemäßen Beispiel 2 hergestellt; der Prüf ling 2 nach der USA.-Patentschrift 33 94 047, jedoc] mit der Ausnahme, daß statt der hier verwendete] Hohlfaser die gleiche Faser wie beim Prüfling 1 vei wendet wurde; der Prüfling 3 entspricht dem nacl der genannten USA.-Patentschrift 33 94 047 unter Vei wendung der Hohlfasern erhältlichen MateriaL Wie ein Vergleich der drei Prüflinge zeigt, ist da erfmdungsgemäße Material im Gegensatz zu den bei den anderen Prüflingen weich und dabei trotzder gleichzeitig fest und dicht. Der Prüfling 2 ist zwa dicht, aber steif, während der Prüfling 3 relativ weicr

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aber locker und wenig fest ist. Der Unterschied zwischen den Prüflingen 2 und 3 ist auf die Fibrillierung und Wasserstoffbrückenbildung zwischen den Faserfibrillen beim Prüfling 2 zurückzuführen, die bei den selbstbindenden Viskosehohlfasern des Prüflings 3 nicht auftreten. Die erhöhte Weichheit des Prüflings 1,

des Vlaterials der Erfindung, gegenüber der Steifheit des Prüflings 2 ist darauf zurückzuführen, daß durch die nachträgliche Behandlung gemäß der Erfindung mit dem Erweichungsmittel die erneute Ausbildung der Wasserstoffbrückenbindungen, die zur Versteifung führt, unterdrückt ist.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Faservlieses nach einem bei der Papierherstellung üblichen Naßverfahren durch Mischen von Zellstoffpulpe, thermoplastischen Bindemittelfasern mit einem Schmelzpunkt von 100 bis 200 C und anderen Fasern, durch Formen des Gemischs zu einer flächigen Faseranordnung, Trocknen der gebildeten Faseranordnung und anschließendes Herbeiführen einer Schmelzverbindung zwischen den Fasern bei einer den Schmelzpunkt der thermoplastischen Bindemittelfasern überschreitenden Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserstoffbindungen zwischen den Fasern durch Behandeln mit Wasser oder heißem Wasser gelöst, zur Verhinderung einer Neubildung dieser Wasserstoffbindungen ein auf die Fasern erweichend wirkendes Mittel aufgebracht und das so erhaltene Vlies getrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zellstoffpulpe Weichholz- oder Hartholz-Sulfatzellstoff, Weichholz- oder Hartholz-Sulfitzellstoff, Baumwoll-Linters, Hanf oder Stroh verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstoffpulpe bis zu CSF-Werten von weniger als 500 ml gemahlen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastische Bindemittelfasern Fasern oder faserartige Produkte aus Polyolefin, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Polyvinylidenchlorid oder deren Copolymere verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß als dritte Faserkomponente Naturfasern, Fasern aus regenerierter Cellulose, Synthesefasern mit einem Schmelzpunkt über dem der benutzten thermoplastischen Bindemittelfasern oder anorganischen Fasern verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als das Ausgangsmaterial ein Fasergemisch mit 10 bis 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 20 bis 40 Gewichtsprozent Fasern der gemahlenen Zellstoffpulpe, 10 bis 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 20 bis 40 Gewichtsprozent der thermoplastischen Bindemittelfasern und als Restanteil die Fasern der dritten Stoffkomponente eingesetzt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Erweichungsmittel ein tierisches oder pflanzliches Öl, ein lösliches sulfuriertes Öl, ein feuchtigkeitsabsorbierendes Mittel, ein mit höheren Alkoholen emulgiertes öl, ein nichtionisches, anionisches, kationisches oder ein ampholytisches oberflächenaktives Mittel oder ein wasserabweisendes Mittel verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzverbindung durch eine Wärmebehandlung der flächigen Faseranordnung erfolgt, bei welcher der Schmelzpunkt der thermoplastischen Bindemittelfasern für die Zeitdauer von 5 bis 20 see um 10 bis 30 C überschritten wird.

Die Erfindung bezieht sich aul ein Verfahien zur Herstellung eines Faservlieses nach einem bei der Papierherstellung üblichen Naßvenahren durch Mischen von Zellstoffpulpe, thermoplastischen Bindemittelfasern mit einem Schmelzpunkt von 100 bis 200 C und anderen Fasern, durch Formen des Gemischs zu einer flächigen Faseranordnung, Trocknen der gebildeten Faseranordnung und anschließendes Herbeiführen einer Schmelzverbindung zwischen den

ίο Fasern bei einer den Schmelzpunkt der thermoplastischen Bindemittelfasern überschreitenden Temperatur.

Bei dem herkömmlichen Verfahren zur Herstellung eines Faservlieses nach einem bei der Papierherstellung

X5 üblichen Naßverfahren wird ein heißwasserlösliches faserförmiges Bindemittel oder ein Latex in einem Verfahrensschritt des Fertigungsgangs der Papierherstellung beigemischt, um eine Bindung zwischen den Fasern zu bewirken. Da im erstgenannten Fall die

ao Bindung zwischen den Fasern jedoch eng und fest ist, wird das so erhaltene Fabrikat papierartig. Das Verfahren ist auch mit dem Mangel behaftet, daß die Oberfläche des Trockners beim Vorgang des Verschmelzens des Bindemittels befleckt wird.

Im zweitgenannten Fall, also bei Verwendung eines Latex, taucht das Problem auf, daß eier Latex nur schwer an den Fasern zurückzuhalten ist und die Festigkeit des Fabrikats abnimmt. Die Schwierigkeit, den Latex an die Fasern zu binden, hat weiterhin auch eine Verunreinigung des Abwassers zur Folge. Ein besseres Abbinden des Latex hat man dadurch zu erreichen versucht, daß bei dem der Papierherstellung entsprechenden Verfahrensschritt gemahlene Pulpe beigemengt wurde, was jedoch nur zu einem harten Fabrikat führte.

Man hat auch die Möglichkeit ins Auge gefaßt, beim Papierherstellungsschritt Thermoplastfasern beizumengen, die dann zum Abbinden der Fasern in der Wärme verschmolzen wurden. In diesem Fall waren

4" nur solche Vorkehrungen wie etwa das Pressen des Fasermaterials zwischen Heizwalzen vorgesehen, um die Thermoplastfasern zu verschmelzen, und das erhaltene Fabrikat ist ebenfalls hart und wird mitunter sogar papier- oder filmartig.

Demgegenüber wird bei dem Verfahren zur Herstellung eines Faservlieses im Rahmen eines Trockensystems ein Bindemittel auf eine bahnartige Faseranordnung aufgebracht, die in verschiedener Weise gebildet sein kann, so etwa durch Kardieren, auf der Garnettmaschine, auf einer Wirrfaserbahnenmaschine usw., und zwar durch Aufsprühen, Tränken und in ähnlicher Weise. Auch bei einer solchen Verfahrensweise pflegt das Fabrikat hart zu werden. Zur Erzeugung eines weichen Fabrikats ist eine Methode bekanntgeworden, bei der man sich zweierlei Arten von Bindemitteln bedient, nämlich in der Weise, daß die Fasern zunächst durch ein wasserlösliches Bindemittel miteinander verbunden werden, worauf das andere Bindemittel aufgebracht und das erste, wasserlösliche Bindemittel nach Beendigung des Abbindungsvorgangs herausgelöst und entfernt wird, um eine lose Struktui des Fasermaterials zu erzielen. Wegen der Herauslö sung und Beseitigung des ersten, wasserlöslichen Binde mittels hat diese Methode jedoch den Nachteil dci Umständlichkeit und auch der Verunreinigung de; Abwassers.

Ferner ist aus der USA.-Patentschrift 35 56 931 eir Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden, wei