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Die Erfindung betrifft einen Vliesstoff aus einem thermisch verklebbares Material verteilt enthaltenden Faservlies, wobei er auf jeder Stoffseite Muster aus thermisch verklebten Bereichen aufweist, von denen zumindest einige Bereiche der einen Seite verklebte Bereiche auf der andern Stoffseite überlappen und das Vliesmaterial zwischen gegenüberliegenden Teilen verklebter Bereiche komprimiert und über seine gesamte Stärke verklebt ist.
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zwischen zusammenwirkenden Kalanderwalzen geführt wird, von welchen zumindest eine beheizt ist und welche verschiedene Muster von Erhebungen auf den Mantelflächen tragen.
Es wurden schon viele Verfahren zur Herstellung verklebter Vliesstoffe vorgeschlagen, z. B. die Auf- bringung von Klebstoffen auf das Vlies oder eine Wärmebehandlung, wenn das Vlies thermoplastische Mate- rialien enthält. Es ist insbesondere bekannt, eine Wärme- und Druckbehandlung zum Verkleben begrenzter
Bereiche des Vlieses anzuwenden, indem dieses durch den Spalt zwischen Kalanderwalzen geführt wird, von welchen zumindest eine beheizt ist und Erhebungen und Vertiefungen auf ihrer Oberfläche trägt. Wenn das Textilmaterial zwischen den Walzenmänteln kalandert wird, treten feste oder primäre Verklebungen in von- einander getrennten Abschnitten des Textilmaterials auf, die ein abschnittweise verklebtes Textilmaterial ergeben.
Von dem als Kalanderwalzen verwendetenWalzenpaar kann entweder eine Walze oder es können beide
Walzen Anordnungen von Erhebungen und Vertiefungen auf ihren Oberflächen tragen, wobei im ersten Fall die zweite Walze glatt ist. Im ersten Fall bewirkt die glatte Walze, insbesondere wenn sie unmittelbar beheizt wird, häufig auch weniger feste oder sekundäre Verklebungen in dem übrigen Textilmaterial, wo es nicht dem vollen Walzendruck ausgesetzt ist. Diese zusammenhängende Sekundärverklebung auf einer Seite des Textilmaterials bewirkt eine Versteifung. Im zweiten Fall, wo beide Walzen Erhebungen tragen, ist es bekannt, diese in Form von Umfangsringen oder-schrauben oder Längsrippen anzuordnen, die nicht inein- ander eingreifen können.
Das Kalandern mit derartigen Walzen bewirkt eine Sekundärverklebung nicht auf einer gesamten Stoffseite, sondern jeweils nur an jenen Stellen, wo das Textilmaterial nur auf einer Stoff- seite mit einer Erhebung in Berührung gekommen ist. Diese begrenzte Sekundärverklebung wird jedoch auf
Kosten des Nachteils erreicht, dass nur eine begrenzte Anzahl regelmässiger Muster aus Primärverklebungen an jenen Punkten hergestellt werden kann, wo die Erhebungen einander bei der Rotation der Walzen kreuzen.
DurchKalandern eines Vlieses zwischen zwei Walzen, die Erhebungen tragen, welche genau aufeinander- treffend gehalten werden, könnten beliebige Muster sowohl aus primären als auch sekundären Verklebungen erzeugt werden ; aber die Einhaltung einer derart genauen Übereinstimmung ist nicht durchführbar oder nur unter grossem Kostenaufwand möglich, wenn genügend grosse Walzen für die Herstellung breiter Vliesstoffe und ausreichend kleine Erhebungen angewendet werden, die Vliesstoffe mit brauchbaren Eigenschaften und ansprechendem Aussehen ergeben.
Die optimalen physikalischen Eigenschaften und das Aussehen des Vliesstoffes sind direkt bzw. umge- kehrt abhängig vomAusmass derVerklebung und daher sind die erhaltenenEigenschafteneinesVliesstoffes das
Ergebnis eines Kompromisses. Bisher erhältliche Vliesstoffe haben die beste Kombination von Eigenschaften für alle Zwecke nicht erreicht, insbesondere als Textilmaterial für Bekleidungsstücke, wo Eigenschaften, die jenen herkömmlicher gewebter und gewirkter Textilmaterialien nahekommen, sowie ein gefälliges Aussehen erwünscht sind. Die bekannten Vliesstoffe trugen im allgemeinen ein geometrisch regelmässiges Muster aus
Primärverklebungen, das ästhetisch uninteressant ist.
Es wurde nun ein ästhetisch ansprechender, teilweise verklebter Vliesstoff sowie eine Vorrichtung zu dessen Herstellung entwickelt, womit die verschiedenen Probleme der übermässigen Sekundärverklebung, der beschränkten Musterungsmöglichkeiten, des wenig gefälligen Aussehens und der technischen Durchführbar- keit gelöst oder sehr verringert werden. c
Die Erfindung betrifft daher einen Vliesstoff der eingangs geschilderten Art, der dadurch gekennzeich- net ist, dass das Muster auf zumindest einer Stoffseite aus unzusammenhängenden, fleckenartig ausgebildeten verklebten Bereichen besteht und dass die den Vliesstoff durchsetzenden verklebten Bereiche in Form und
Grösse variieren.
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Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Herstellung des Vliesstoffes ist dadurch gekennzeichnet, dass das
Muster auf einer Walze aus zusammenhängenden Vorsprüngen und das Muster auf der andern Walze aus ein- zelnstehenden Vorsprüngen besteht und dass die Stirnflächenmittelpunkte der gleichzeitig im Spalt befindlichen einzelnstehenden Vorsprünge der einen Walze zu den im Walzenspalt nächstliegenden zusammenhängenden
Vorsprüngen auf der andern Walze verschieden grosse Abstände aufweisen, so dass Erhebungen, die einander im Spalt gegenüberliegen, in verschiedenem Ausmass zur Deckung kommen.
Bei einer bevorzugtenAusführungsform der Erfindung sind die einzelnstehenden Vorsprünge auf der einen
Walze inReihen geschlossen gestaffelt angeordnet und die Reihen zum Walzenspalt geneigt. Diese Anordnung dient dazu, die Regelmässigkeit des Musters in einer zweiten Richtung auf der Stoffoberfläche zu brechen und beseitigt bei Verwendung ring- oder schraubengangförmiger Vorsprünge das "Klappern" bei einer Rotation
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der Walzen. Wenn die zusammenhängenden Vorsprünge Längsrippen sind, ist es natürlich nicht möglich, das
Klappern auszuschalten ; durch Verringerung des Abstandes zwischen denRippen und/oder Vergrösserung des
Walzendurchmessers kann es jedoch verringert werden.
Unter "zusammenhängendem Vorsprung" ist ein Vorsprung zu verstehen, der im wesentlichen um den gesamten Umfang oder über im wesentlichen die volle Länge der Walze verläuft. Solche Vorsprünge können beispielsweise die Form kreisförmiger oder elliptischer Ringe, Schrauben oder Längsrippen haben.
Das Zusammenwirken der Vorsprünge auf einer Kalanderwalze mit gegenüberliegenden Vorsprüngen auf der andern Walze des Paares wird im folgenden der Einfachheit halber mit Bezug auf den Walzenspalt be- schrieben. Dies ist selbstverständlich kein statischer Zustand und die Spaltlinie bewegt sich bei Rotation der
Walzen kontinuierlich fort. In der Praxis, wenn die Walzen einen Durchmesser von ein paar bis 30 cm und mehr haben, ist der Druck im Spalt im jedemAugenblick über eine bestimmte Umfangsbreite des Spaltes, die mehrere Vorsprünge in Umfangsrichtung umfasst, verteilt. Im Betrieb kann daher das Zusammenwirken ge- genüberliegender Vorsprünge komplizierter sein als hier für die statische Situation und eine keine Breite aufweisende Spaltlinie beschrieben wird.
Abweichungen in der Relativlage der Walzen infolge Spiels und an- derer mechanischer Unstimmigkeiten im Kalandermechanismus rufen Vergrösserungen der aufeinandertref- fenden Bereiche einiger gegenüberliegender Paare von Vorsprüngen und Verkleinerungen der aufeinander- treffenden Bereiche einiger anderer gegenüberliegender Paare von Vorsprüngen hervor. Die sich aus solchen
Abweichungen ergebenden Veränderungen des Verklebungsmusters bleiben infolge der einem erfindungsge- mässen Produkt innewohnenden Schwankung der Musterung im wesentlichen unbemerkt.
Die Abstände der Mittelpunkte der einzelnstehenden Vorsprünge von den Längsachsen der zusammen- hängenden Vorsprünge liegen bevorzugterweise im Bereich zwischen Null und der Hälfte des Abstandes be- nachbarter zusammenhängender Vorsprünge, so dass die Walzen, unabhängig von ihrer Relativlage, nicht in- einander eingreifen können und das in einem Vliesstoff gebildete Muster aus Primärverklebungen einige gro- sse Klebstellen infolge vollen Kontakts einiger Stirnflächen von Vorsprüngen und einige nur sehr kleine Kleb- stellen infolge eines nur flüchtigen Kontakts zwischen ändern Vorsprüngen aufweist.
Diese Art eines Musters aus Primärverklebungen ergibt eine optisch interessante Struktur des Textilmaterials, die durch Abweichun- gen der Relativlage der Walzen im wesentlichen nicht sichtbar verändert wird.
Für den erfindungsgemässenvliesstoff geeignete Faservliese können Stapelfasern, Endlosfasern oder Mi- schungen davon enthalten. Vliese aus Stapelfasern werden vorteilhaft hergestellt, indem ein Haufen Stapel- fasern gekrempelt wird oder indem die Fasern in einem üblichen Blasverfahren behandelt werden. Vliese aus
Endlosfasern können in einem üblichen Blasverfähren hergestellt werden, bei welchem eine Luftdüse für den Transport der Fasern von ihrem Ursprung und das Ausbreiten auf einem perforierten Förderband in einer
Zufallsanordnung verwendet wird. Die Fasern können elektrostatisch aufgeladen werden, um ihre Trennung vor der Ablagerung auf dem Förderband zu unterstützen.
Ein in einem Vlies, das im erfindungsgemässen Vliesstoff verwendet wird, enthaltenes thermoplastisches Material kann aus im Vlies verteilten Teilchen bestehen oder es kann die Form verteilter Fasern mit niedrigerem Erweichungs- oder Schmelzpunkt als die übrigen Fasern des Vlieses haben oder aber das Vlies kann zur Gänze oder teilweise aus Zweikomponentenfasern bestehen, deren eine Komponente zumindest teilweise an der Oberfläche der Fasern vorhanden ist und einen niedrigeren Erweichungs- oder Schmelzpunkt als die andere Komponente aufweist. Die Fasern eines Vlieses können natürliche oder künstliche Fasern oder aus linearen organischen Polymermaterialien, beispielsweise schmelzspinnbaren Polyestern, Polyamiden und Copolymeren dieser Gruppen organischer linearer Polymerer, gesponnene synthetische Fasern sein.
Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung können beide gemusterten Walzen starr sein, oder eine oder beide Walzen können eine ihnen innewohnende Nachgiebigkeit oder begrenzte Flexibilität aufweisen, um sich an geringe Druckunterschiede entlang desWalzenspalts anzupassen und diese auszugleichen, in welchem Fall eine gegen die nachgiebige Walze wirkende Stützwalze erforderlich sein kann.
Die einzelnstehenden Vorsprünge, die das Muster aus Erhebungen auf einer Walze eines Kalanderwalzenpaares bilden, können verschiedene Formen haben, beispielsweise kleine Punkte mit flachen oder leicht ge- wölbten Stirnflächen und mit quadratischer, rechteckiger, kreisförmiger oder anderer Querschnittsform, wobei die Stirnfläche ein paar Zehntel oder Hundertstel Quadratmillimeter misst. Die Vorsprünge können auf dem Walzenmantel durch entsprechendes Fräsen oder durch Ätzen erzeugt werden. Zusammenhängende Vorsprünge mit einer Breite von etwa 0, 1 bis 1 mm werdeneinfach auf einer Drehbank oder Fräsmaschine gefräst oder aber gerändelt.
Wenn der Abstand der Vorsprünge auf den Walzen nicht gleich ist, kann die verschiedene Relativlage gegenüberliegender Stirnflächen von Vorsprüngen durch Auswahl der Grösse und Musteranordnung der einzelnstehenden Vorsprünge erreicht werden. Wenn die Abstände der Vorsprünge gleich sind, ist ein Verdrehen eines Musters um einen kleinen Winkel zum andern der einfachste Weg, um die unterschiedliche Relativlage gegenüberliegender Vorsprünge zu erzielen. Diese Massnahme hat auch den Vorteil, dass das einem Vliesstoff verliehene Muster aus Primärverklebungen radikal verändert werden kann, indem einfach ein Muster in einem andern Neigungswinkel gefräst wird.
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Durch Anwendung einer unterschiedlichen Relativlage gegenüberliegender Flächen von Vorsprüngen ge- mäss der Erfindung werden die für die bekannten Verfahren charakteristischen festgelegten oder regelmässigen
Muster aus abschnittweisen Verklebungen, wobei die Verklebungen auch im wesentlichen regelmässige Grösse und Form haben, durch Muster aus verklebten Bereichen ersetzt, insbesondere aus Primärverklebungen, die i weder in Form noch Grösse regelmässig sind, wobei die regelmässige Anordnung der Vorsprünge auf jeder Ka- landerwalze gebrochen und im Muster des entstehenden verklebten Vlieses nicht erkennbar ist. Daher haben die Flächenmittelpunkte jener verklebten Bereiche, die jeder quer über den Vliesstoff gedachten Geradenbe- nachbart sind, unterschiedliche Abstände von dieser.
Dies gleicht Veränderungen der Relativlage gegenüber- liegender Abschnitte von Vorsprüngen auf den Walzen während ihrer Rotation infolge von Spiel im Antriebs- ) mechanismus oder von andern mechanischen Unstimmigkeiten aus, indem entstehende Veränderungen der verklebten Bereiche in der Gesamtunregelmässigkeit des Verklebungsmusters untergehen, und ergibt ein
Textilmaterial mit gefälligem und ansprechendem Aussehen sowie gutem Griff und Fall.
Ein erfindungsgemässervliesstoff zeigtauf beidenSeitenMuster aus stark verklebten Bereichen, die ent- stehen, wenn gegenüberliegende Stirnflächen von Vorsprüngen im Spalt voll aufeinandertreffen, und Muster aus vergleichsweise schwach verklebten Bereichen, wo das Vlies nur auf einer Seite mit einem erhitzten Vor- sprung in Berührung gekommen ist und die Hitze für ein Zusammenschmelzen einander berührender Faser- abschnitte ausreichend gewesen ist. Solche schwächeren Verklebungen sind gegebenenfalls mit freiem Auge nicht leicht zu erkennen, unter dem Mikroskop jedoch einfach festzustellen. Der Einfachheit halber werden im folgenden die stark verklebten Bereiche als Primärverklebungen und die schwach verklebten Bereiche als Sekundärverklebungen bezeichnet.
Ausserdem liegen im Vliesstoff im wesentlichen vollständig unverklebte
Bereiche vor, die nicht mit Vorsprüngen auf einer der beidenWalzen in Berührung gekommen sind. Die sicht- baren Unterschiede zwischen diesen drei Bereichsgruppen auf der Vliesstoffoberfläche können durch ober- flächliche Metallisation des Vliesstoffes deutlicher gemacht werden.
Um die optimalen Eigenschaften, insbesondere Griff- und Falleigenschaften, zu entwickeln, kann eine leichte mechanischen Bearbeitung der Vliesstoffe nach dem Verkleben erforderlich sein, beispielsweise ein
Biegen und Falten, wie es beim Spülen oder Färben des Vliesstoffes in Strangform auftritt. Vliesstoffe aus
Mischungen gewisser Fasern, insbesondere Mischungen aus synthetischen Polyamid- oder Polyester-Zwei- oder Einkomponentenfasern, zeigen schon im rohen Zustand unmittelbar nach dem Verkleben ausgezeichnete
Griffeigenschaften, ohne erst mechanisch behandelt werden zu müssen, was die Weiterverarbeitung solcher
Materialien gegebenenfalls vereinfacht.
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 ein Muster aus Erhebun- gen auf einer Kalanderwalze in Form in enger Staffel angeordneter, parallelogrammförmiger einzelnstehen- der Vorsprünge, Fig. 2 ein Muster aus zusammenhängenden Erhebungen auf einer Kalanderwalze in Form einer Anzahl gleichen Abstand aufweisender Umfangsringe, Fig. 3 ein durch Ätzen hergestelltes Muster aus
Erhebungen auf einer Kalanderwalze, Fig. 4 eine Seite eines erfindungsgemässenvliesstoffes, die das Muster aus Primärverklebungen aufweist, das man erhält, wenn das Vlies durch ein Paar Kalanderwalzen, eine ge- mäss Fig. 1 und die andere gemäss Fig. 2 gemustert, führt, wobei die Muster in einem Winkel von 20 gegen- einander geneigt sind, Fig. 5 einen zwischen Walzen gemäss Fig.
4, jedoch unter einem Winkel von 80 ver- klebten Vliesstoff, Fig. 6 eine Seite eines Vliesstoffes, der zwischen einer Walze gemäss Fig. 2 und einer Walze gemäss Fig. 3 verklebt wurde, wobei die Muster auf den Walzen jeweils axial und in Umfangsrichtung ungerichtet sind, Fig. 7 eine Seite eines zwischen Walzen gemäss Fig. 6, jedoch unter einem Winkel von 5 verklebten Vliesstoffes.
In diesen Darstellungen sind weisse Bereiche in den Fig. 1 bis 3 Erhebungen und in den Fig. 4 bis 6 Pri- märverklebungen. Alle Figuren sind Darstellungen im wesentlichen in natürlicher Grösse.
Wie die Muster aus Primärverklebungen der Fig. 4 und 5 zeigen, wird die stärkere Auflösung des Linienmusters aus Fig. 2 durch Verwendung eines grösseren Neigungswinkels sofort deutlich. Fig. 4 und 5 sind auch die unterschiedlichen Verklebungsbereiche entlang jeder imaginären Spaltlinie (die Fabrikationsrichtung entspricht der Längsrichtung des Papiers) zu entnehmen, wie sie durch die unterschiedliche Relativlage gegenüberliegender Vorsprung/Erhebungs-Paare entstehen.
Fig. 6 zeigt ein Muster aus Primärverklebungen verschiedener Bereiche, das durch Wahl der jeweiligen Walzenmuster ohne Anwendung eines Neigungswinkels erhalten wird.
Fig. 7 verdeutlicht die gesteigerte Wirkung der Musterauswahl gemäss Fig. 6 zusammen mit der Neigung eines Musters in bezug auf das andere um einen kleinen Winkel.
Die Erfindung wird weiters durch die folgenden Beispiele erläutert, in welchen sich das Kräuselverhältnis ergibt aus
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- gekräuselte Länge x 100Querrichtung, gemessen ; diese werden in den folgenden Beispielen als LR bzw. QR bezeichnet.
Beispiel l : Ein erfindungsgemässer Vliesstoff wurde wie folgt hergestellt : ; Frisch gesponnene Hülle/Kern-Zweikomponentenfasern, in welchen die Hülle aus Nylon 6 und der Kern aus Nylon 66 im Verhältnis von 35 : 65 Gew.-% besteht, wurden teilweise verstreckt und mit Hilfe einer Luft- düse zu einem zufällig gelegten Vlies mit einer Masse von 0,69 N/m2 geblasen ; die Fasern hatten eine Zug- festigkeit von0, 024N/decitex, eine Bruchdehnung von 120% und einen Decitex von 4.
Das Vlies wurde dann im Spalt zwischen 1 breiten, jeweils auf 200 C erhitzten und unter einem Spalt- ) druck von 196 N/cm zusammengepressten Kalanderwalzen, die Muster aus zusammenhängendenbzw, einzeln- stehenden Vorsprüngen und dazwischenliegenden Vertiefungen trugen, bei einer Geschwindigkeit von 7, 5 m/min wärme-und druckbehandelt. Das Muster aus einzelnstehenden Vorsprüngen auf einer Walze entsprach Fig. 3, wobei die Stirnflächen jedes Vorsprungs 2,65 x 0,90 mm massen, axiale Abstände und Längsabstände von
1, 28 mm aufwiesen und die Vorsprünge 1, 0 mm hoch waren. Die Walzendurchmesser betrug 195 mm.
Das ; Muster aus zusammenhängenden Vorsprüngen bestand aus 0, 73 mm hohen, an der Stirnfläche 0, 38 mm breiten und im Abstand von 1,42 mm angeordneten Rippen. Die zweite Walze besass auch eine gewisse Nachgiebig- keit, um den Druck im Spalt auszugleichen, indem sie von einem Stahlrohr mit einer Wandstärke von 13 mm und einemAussendurchmesser von 127 mm gebildet wurde. Das Muster aus einzelnstehenden Vorsprüngen auf der oberen Walze war axial und in Umfangsrichtung ausgerichtet, die Rippen auf der unteren Walze verliefen achsparallel.
Die im Spalt herrschenden Bedingungen bewirkten ein Klebrigwerden der Hüllenkomponente der Fasern, während die Kernkomponente im wesentlichen unbeeinflusst blieb, und beim Kühlen bildeten sich Primär- und
Sekundärverklebungen zwischen benachbarten Fasern, wobei das Muster aus Primärverklebungen Fig. 6 ent- spricht.
Das Produkt sieht gefällig aus, fällt nach dem Waschen ausgezeichnet und hat die unten angegebenen
Eigenschaften vor und nach einer einfachen Waschung bei 600C in Wasser :
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<tb>
<tb> Eigenschaft <SEP> Rohzustand <SEP> Nach <SEP> dem <SEP> Waschen
<tb> Mässeg/m <SEP> 73 <SEP> 84
<tb> Faltenkoeffizient <SEP> (%) <SEP> 73 <SEP> 27
<tb> Bruchfestigkeit <SEP> (N/g/cm) <SEP> LR <SEP> 3492 <SEP> 2806
<tb> QR <SEP> 4032 <SEP> 3787
<tb> Bruchdehnung <SEP> (%) <SEP> LR <SEP> 61 <SEP> 48
<tb> QE <SEP> 75 <SEP> 74
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (N/g/m2) <SEP> LR <SEP> 0, <SEP> 373 <SEP> 0, <SEP> 304
<tb> QR <SEP> 0, <SEP> 285 <SEP> 0, <SEP> 265
<tb>
Beispiel 2 :
Ein erfindungsgemässer Vliesstoff wurde wie folgt hergestellt :
Zweikomponenten-Polyesterfasern mit einem Kern aus Polyäthylenterephthalat intrinsische Viskosität, (IV), 0,65, gemessen bei 250C in einer Lösung in o-Chlorphenol] und einer Hülle aus einem 10 Mol-% Äthylenisophthalat/Terephthalat-Copolyester [(IV), 0, 55), wobei die Komponenten in einem Verhältnis von 2 : 1 (Kern : Hülle) vorhanden sind, wurden schmelzgesponnen, zu einem Decitex von 3,3 verstreckt, in einer Stauchkammer mechanisch auf 5 Kräuselungen/cm bei einem Kräuselverhältnis von 34 gekräuselt und in 50 mm lange Stücke geschnitten.
Die so mit Gewicht Stapelfasern aus Polyäthylenterephthalat, (IV), 0,63, 3,3 decitex, 50 mm Länge, 3,5 Kräuselungen/cm und Kräuselverhältnis 34%, gemischt und zu einem Vlies mit einer Masse von 142 g/m2 mittels einer herkömmlichen Blasvorrichtung verarbeitet. Das Vlies wurde zwecks Verdichtung leicht genadelt, u. zw. mit "36 Gauge 5" Hakennadeln, die willkürlich in einem Nadelbrett angeordnet waren und 4 mm tief in das Vlies eindrangen. Das Vlies wurde durch denNadelstuhl mit einer Geschwindigkeit geführt, die 46 Nadelstiche/cm2 gewährleistete.
Das Vlies wurde dann zwischen auf 1950C erhitzten und unter einem Spaltendruck von 304 N/cm zusammengepressten, gemusterten Kalanderwalzen, wie sie in Beispiel 1 verwendet werden, bei einer Geschwindigkeit von 3 m/min kalandert.
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Das teilweise verklebte Textilmaterial hat im Rohzustand folgende Eigenschaften :
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<tb>
<tb> Masse <SEP> (g/rn) <SEP> 142
<tb> Faltenkoeffizient <SEP> (%) <SEP> 79
<tb> Bruchfestigkeit <SEP> (N/g/cm) <SEP> LR <SEP> 589
<tb> QR <SEP> 1354
<tb> Bruchdehnung <SEP> (%) <SEP> LR <SEP> 19
<tb> QR <SEP> 62
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (N/g/m2) <SEP> LR <SEP> 0, <SEP> 118 <SEP>
<tb> QR <SEP> 0,108
<tb>
Beispiel 3:
Eine andere Ausführungsform des erfindungsgemässen Vliesstoffes wurde wie folgt herge- stellt :
Ein leicht verdichtetes Vlies mit einer Masse von 133 g/m wurde wie in Beispiel 2 aus einer Mischung von gleichen Gewichtsteilen Wolle und Polyamid-Zweikomponenten-Stapelfasern der Zusammensetzung gemäss Beispiel 1 mit einemDecitex von 3, 3, einer Länge von 100 mm, 5,3 Kräuselungen/cm und einemKräuselverhältnis von 20% hergestellt.
Das Vlies wurde dann bei einer Geschwindigkeit von 3 m/min zwischen zwei auf jeweils 2170C erhitzten, gemusterten Walzen bei einem Druck im Walzenspalt von 304 N/cm kalandert. Eine Walze trug ein Muster gemäss Fig. 3 aus einzelnstehenden Vorsprüngen, wie in Beispiel 1 beschrieben, und die andere ein Linksgewinde mit 5, 2 Gängen pro cm und im wesentlichen quadratischem Querschnitt bei einer Stirnflächenbreite von 0,32 mm. Die zweite Walze war ein nachgiebiger Stahlzylinder mit 127 mm Aussen- und 112,5 mm Innendurchmesser.
Das so erzeugte teilweise verklebte Textilmaterial hat im Rohzustand folgende Eigenschaften :
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<tb>
<tb> Masse <SEP> (g/rn <SEP> ) <SEP> 133
<tb> Faltenkoeffizient <SEP> (%) <SEP> 77
<tb> Bruchfestigkeit <SEP> (N/g/cm) <SEP> LR <SEP> 1295
<tb> QR <SEP> 657
<tb> Bruchdehnung <SEP> (%) <SEP> LR <SEP> 27
<tb> QR <SEP> 54
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (N/g/m2) <SEP> LR <SEP> 0,015
<tb> QR <SEP> 0, <SEP> 735
<tb>
Beispiel 4 : Ein weiterer erfindungsgemässer Vliesstoff wurde wie folgt hergestellt :
Ein leicht verdichtetes Vlies mit einer Masse von 122 g/m2 wurde wie in Beispiel 2 beschrieben, aus Nylon 6 Stapelfasern mit einem Decitex von 6,7, einer Länge von 72,5 mm, 11,6 Kräuselungen/cm und einem Kräuselverhältnis von 24%, hergestellt.
Das Vlies wurde dann zwischen auf eine Temperatur von jeweils 2000C erhitzten gemusterten Walzen bei einer Geschwindigkeit von 3 m/min und einem Spaltdruck von 304 N/cm kalandert. Die untere nachgiebige Walze trug einMuster ausRippen wie in Beispiel 1, und die obere Walze mit einem Durchmesser von 195 mm
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mitabmessungenfangs-bzw. Axialrichtung, wobei sich die längere Dimension der Erhebungen im wesentlichen im rechten Winkel zur Walzenachse erstreckte.
Der teilweise verklebte Vliesstoff hat in seinem Rohzustand folgende Eigenschaften :
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<tb>
<tb> Masse <SEP> (g/m <SEP> ) <SEP> 122
<tb> Faltenkoeffizient <SEP> (%) <SEP> 73
<tb> Bruchfestigkeit <SEP> (N/g/cm) <SEP> LR <SEP> 912
<tb> QR <SEP> 1010
<tb> Bruchdehnung <SEP> (%) <SEP> LR <SEP> 16
<tb> QR <SEP> 34
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (N/g/m2) <SEP> LR <SEP> 0,051
<tb> QR <SEP> 0,036
<tb>
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Beispiel 5 : Eine weitere Variante des erfindungsgemässen Vliesstoffes wurde wie folgt hergestellt :
Ein leicht verdichtetes Vlies mit einer Masse von 129 g/m2 wurde, wie in Beispiel 2 beschrieben, aus einer Mischung aus gleichen Gewichtsteilen Nylon 6 und Nylon 66 Stapelfasern hergestellt.
Die Nylon 6 Fasern entsprachen den in Beispiel 4 verwendeten und die Nylon 66 Fasern hatten einen Decitex von 3,3, eine Länge von 51 mm, 5 Kräuselungen pro cm und ein Kräuselverhältnis von 18%.
Das Vlies wurde zwischen gemusterten Walzen, wie sie in Beispiel 4 verwendet wurden, bei derselben Walzentemperatur und demselben Druck im Walzenspalt sowie einer Geschwindigkeit von 3 m/minkalandert.
Das so hergestellte teilweise verklebte Textilmaterial hat im Rohzustand folgende Eigenschaften :
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<tb>
<tb> Masse <SEP> (g/m <SEP> ) <SEP> 129
<tb> Faltenkoeffizient <SEP> (%) <SEP> 79
<tb> Bruchfestigkeit <SEP> (N/g/cm) <SEP> LR <SEP> 1481
<tb> QR <SEP> 2070
<tb> Bruchdehnung <SEP> (%) <SEP> LR <SEP> 29
<tb> QR <SEP> 34
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (N/g/m2) <SEP> LR <SEP> 0, <SEP> 126 <SEP>
<tb> QR <SEP> 0,067
<tb>
In den vorangegangenen Beispielen wurden jeweils Walzen mit einer Länge von 1 m verwendet ; es können jedoch auch andere Walzenlängen und Durchmesser oder zwei starre Walzen beim erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden.
Der Prozentsatz der von Priinärverklebungen eingenommenen Vliesstofffläche, berechnet als das Produkt der auf jeder der Walzen von den Erhebungen eingenommenen Fläche in %, ist unten angegeben :
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<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Erhebungsflächen <SEP> Fläche <SEP> der <SEP> Primär- <SEP> Verhältnis <SEP> der
<tb> verklebungen <SEP> Erhebungsflächen
<tb> % <SEP> %
<tb> 1 <SEP> 25 <SEP> und <SEP> 21 <SEP> 5,3 <SEP> 1,2
<tb> 2 <SEP> 25 <SEP> und <SEP> 21 <SEP> 5,3 <SEP> 1,2
<tb> 3 <SEP> 25 <SEP> und <SEP> 18 <SEP> 4,5 <SEP> 1,4
<tb> 4 <SEP> 46 <SEP> und <SEP> 21 <SEP> 9,7 <SEP> 2,2
<tb> 5 <SEP> 46 <SEP> und <SEP> 21 <SEP> 9,7 <SEP> 2,
2
<tb>
Hohe Prozentsätze an verklebten Flächen ergeben meist steifere Vliesstoffe und niedrigere Prozentsätze an verklebten Flächen meist weniger zusammenhängende Vliesstoffe. Dieselbe Gesamtfläche aus Primärverklebungen kann ausserdem mit Walzen mit gleich grossen Erhebungsflächen oder mit Walzen mit ungleichen Erhebungsflächen, die eine grössere sekundäre Verklebung auf einer Stoffseite und damit eine grössere Steifheit des Vliesstoffes und gleichzeitig weniger Sekundärverklebung auf der andern Stoffseite unddamit eine verminderte Beständigkeit des Vliesstoffes gegen Abrieb und"Pilling"bewirken.
Es werden daher bevorzugt gleiche Erhebungsflächen verwendet, die Vliesstoffe mit ausgeglichener Verklebung auf den beiden Stoffseiten ergeben. Ein starres Festhalten an einer ausgeglichenen Verklebung bedeutet jedoch eine unnötige Beschränkung der Musterauswahl und stellte sich als nicht notwendig heraus.
Verschiedene Verwendungszwecke der Vliesstoffe schaffen auch verschiedene Kriterien für deren Herstellung. Im allgemeinen wird die Verwendung eines Paares von Walzen bevorzugt, deren gesamte Erhebungflächen zwischen 2 und 20%, insbesondere zwischen 5 und 12% betragen und deren Verhältnis der Erhebungsflächen kleiner als 5 : 1 ist.
Im vorstehenden sind Verfahren unter Verwendung von Kalanderwalzen für die Erzeugung verklebter Flächen in einem Vlies beschrieben. Das weniger zufriedenstellende Verpressen eines Vlieses in Abschnitten zwischen den Platten einer Presse fällt jedoch auch in den Bereich der Erfindung ; solche Alternativen sind allerdings im allgemeinen langsam und wenig vorteilhaft durchzuführen.
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