DE102010016610B4

DE102010016610B4 - Verfahren zur Herstellung eines textilen Trägermaterials

Info

Publication number: DE102010016610B4
Application number: DE102010016610A
Authority: DE
Inventors: Prof. Erth Holger; Dieter Perick
Original assignee: PERICK MAN GmbH; PERICK MANAGEMENT GmbH
Current assignee: PERICK MAN GmbH; PERICK MANAGEMENT GmbH
Priority date: 2009-05-27
Filing date: 2010-04-23
Publication date: 2012-09-20
Anticipated expiration: 2030-04-24
Also published as: DE102010016610B9; DE202009007662U1; DE102010016610A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines textilen Trägermaterials (1) zur Herstellung beschichteter textiler Strukturen (2, 3), wobei das textile Trägermaterial (1) aus miteinander verbundenen Rohbahnen (4, 5) aus Vliesstoff ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbahnen (4, 5) senkrecht zur Warenlaufrichtung (A) derart miteinander verschweißt werden, dass die miteinander durch Schweißen verbundenen Rohbahnen (4, 5) an der Verbindungsstelle eine durchlaufende Schweißnaht (8) mit hoher Festigkeit aufweisen, und dass das textile Trägermaterial (1) nach dem Verschweißen kalandert wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines textiles Trägermaterials zur Herstellung beschichteter textiler Strukturen, wobei das textile Trägermaterial aus miteinander verbundenen Rohbahnen aus Vliesstoff ausgebildet ist.
Textile Trägermaterialien dieser Gattung sind beispielsweise für die Herstellung von Klebebändern bekannt. Hierfür werden auf Rollen gewickelte oder getäfelte Rohbahnen aus Vliesstoff auf große Rollen gewickelt, die nachfolgend für die Klebebandherstellung verwendet werden. Hierfür müssen die einzelnen Rohbahnen, die auf die große Rolle aufgewickelt werden, miteinander verbunden werden. Dies geschieht herkömmlich so, dass jeweils ein Ende einer ersten Rohbahn mit dem Anfang einer zweiten Rohbahn manuell durch Aufbringen eines Klebestreifens miteinander verbunden wird. Ferner wird die durch Klebestreifen verbundene Position auf der fertigen Rolle markiert. Die mit den Klebestreifen versehenen Verbindungsabschnitte der Rohbahnen werden bei der nachfolgenden Verarbeitung des Vliesstoffes typischerweise als Ausschuss ausgesondert oder führen zu Produkten mit minderwertiger Qualität. Hiermit sind entsprechende ökonomische Nachteile verbunden.
Die Druckschrift DE 1 560 054 A beschreibt ein Verfahren zum Verbinden von Glasfaservliesbahnen, die als Trägermaterial bei der Herstellung von Dachpappebahnen zum Einsatz kommen. In dem vorgeschlagenen Verfahren werden die Enden der Vliesbahnen miteinander überdeckt, und die Bahnen werden an voneinander beabstandeten Stellen miteinander verklebt. Es entsteht eine Punktrasteranordnung der Klebepunkte. Die Klebestelle wird nachfolgend durch Aufdrücken einer Heizleiste mit Druck und Wärme beaufschlagt.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Trägermaterials der oben genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, das auch im Bereich verbundener Rohbahnen von der weiterverarbeitenden Industrie vorteilhaft weiterverwendet werden kann.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Trägermaterials zur Herstellung beschichteter textiler Strukturen gelöst, wobei das textile Trägermaterial aus miteinander verbundenen Rohbahnen aus Vliesstoff ausgebildet ist, die Rohbahnen senkrecht zur Warenlaufrichtung miteinander verschweißt sind und das textile Trägermaterial nach dem Verschweißen kalandert ist.
Die miteinander durch Schweißen verbundenen Rohbahnen weisen an der Verbindungsstelle eine durchlaufende Schweißnaht mit hoher Festigkeit auf, welche zwischen etwa 20 N und der maximalen Höchstzugkraft des Grundträgermaterials liegt. Die Schweißnaht wirkt sich somit nicht oder kaum auf die Zugfestigkeitseigenschaften des Trägermaterials aus. Entsprechend kann das erfindungsgemäß hergestellte textile Trägermaterial durchgehend weiterverarbeitet werden, ohne dass grundlegende Qualitätsverluste bei den hergestellten beschichteten textilen Strukturen zu erwarten sind. Hierdurch geht der Materialverlust infolge der Verbindung der einzelnen Rohbahnen miteinander gegen Null.
Durch das Kalandern wird der Vliesstoff geglättet und weist dadurch eine besonders hohe Qualität auf. Ferner wird infolge des Kalanderns die beim Verschweißen der Rohbahn entstehende Schweißnaht zusätzlich verfestigt, sodass eine noch höhere Qualität an der Verbindungsstelle zur Verfügung gestellt werden kann.
Darüber hinaus kann das Verschweißen der Rohbahnen automatisiert ausgeführt werden, sodass das textile Trägermaterial nicht nur mit hoher Effizienz sondern auch kostengünstig herstellbar ist.
Vorzugsweise sind die Rohbahnen bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Vliesstoffes durch einen Glättkalander kalandert. Das Kalandern erfolgt somit in einem von dem Schweißprozess völlig losgelösten Prozessschritt in einem anderen Anlagenteil oder auf einer anderen Anlage. Das Kalandern ist somit nicht Bestandteil des Schweißvorganges. Entsprechend kommen beim Kalandern deutlich geringere Temperaturen, beispielsweise von etwa 100°C, als beim Schweißen zum Einsatz. Hierdurch wird die thermische Materialbelastung sehr gering gehalten und dennoch im Ergebnis ein besonders hochwertiges textiles Trägermaterial zur Verfügung gestellt.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist auf der durch das Verschweißen gebildeten Schweißnaht wenigstens ein Klebestreifen, vorzugsweise aus textilem sortengleichen Material, aufgebracht. Durch den aufgebrachten Klebestreifen kann der Verbindungsstelle eine zusätzliche Festigkeit verliehen werden.
Dabei ist es möglich, dass das textile Trägermaterial mit dem aufgebrachten Klebestreifen kalandert ist. So können die miteinander verschweißten Rohbahnen, bei welchen auf der Schweißnaht ein Klebestreifen aufgebracht ist, nachfolgend durch einen Kalander gefahren werden, durch welchen der Klebestreifen zusätzlich auf die Schweißnaht aufgepresst wird, sodass eine besonders hohe Festigkeit an der Verbindungsstelle erreichbar ist.
Es kann darüber hinaus von Vorteil sein, wenn der Klebestreifen vor dem Kalandern zusätzlich thermisch fixiert ist. Hierdurch kann eine besonders hohe Festigkeit an der Verbindungsstelle der miteinander verbundenen Rohbahnen erzielt werden.
Das erfindungsgemäß hergestellte textile Trägermaterial kann besonders preiswert zur Verfügung gestellt werden, wenn es nur eine einseitige Farbbeschichtung aufweist. So kann beispielsweise weißes Grundmaterial, welches kostengünstig erhältlich ist, nur einseitig farbbeschichtet bzw. bedruckt werden, wobei auf die nicht farbbeschichtete Seite die eigentliche Funktionsbeschichtung der beschichteten textilen Struktur aufgebracht wird. Hierbei ist es besonders günstig, wenn die nicht farbbeschichtete Seite des Trägermaterials mit einer Klebeschicht beschichtet wird. Auf diese Weise können sehr kostengünstige Klebebänder zur Verfügung gestellt werden.
Nach einer weiteren Variante der vorliegenden Erfindung sind die Rohbahnen durch Heizkeilschweißen miteinander verschweißt. Auch mit Heizkeil verschweißte Rohbahnen weisen eine hohe Zugfestigkeit auf und sind effizient herstellbar.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Rohbahnen durch Ultraschall miteinander verschweißt. Ultraschallverbindungen lassen sich mit besonders hoher Effektivität und hoher Festigkeit herstellen.
Besonders günstig ist es, wenn die beschichtete textile Struktur ein Dekorvliesstoff oder ein Klebeband ist. Erfindungsgemäß ausgebildete Dekorvliesstoffe oder Klebebänder lassen sich wesentlich kostengünstiger als entsprechende textile Strukturen aus den bisher bekannten textilen Trägermaterialien herstellen und besitzen darüber hinaus gerade an den Verbindungsstellen eine verbesserte Qualität.
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, deren Aufbau, Funktion und Vorteile, werden im Folgenden anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert, wobei
1 schematisch eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen textilen Trägermaterials in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
2 schematisch eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen textilen Trägermaterials in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
3 schematisch eine aus dem erfindungsgemäßen textilen Trägermaterial ausgebildete beschichtete textile Struktur mit einer Klebeschicht zeigt; und
4 schematisch eine weitere, aus dem erfindungsgemäßen textilen Trägermaterial ausgebildete beschichtete textile Struktur in Form eines farbbeschichteten Klebebandes zeigt.
1 zeigt schematisch eine Ausführungsform eines erfindungsgemäß hergestellten textilen Trägermaterials 1. Das textile Trägermaterial 1 ist aus miteinander an einer Schweißnaht 8 verschweißten Rohbahnen 4, 5 aus Vliesstoff ausgebildet. Die Fasern des Vliesstoffes sind beispielsweise Polyesterfasern. Die Rohbahnen 4, 5 sind vorzugsweise einfache Vliesstoffbahnen, die nicht laminatförmig ausgebildet sind. Die verwendeten Vliesstoffe sind typischerweise wasserdurchlässig. Die Schweißnaht 8 verläuft durchgängig bzw. ganzflächig entlang einer Linie senkrecht zur Warenlaufrichtung A der Rohbahnen 4, 5.
Die Rohbahnen 4, 5 können aus Maliwatt oder einem anderen Nähvlies, Malipol, Malivlies, Kumit, Multiknit, Optiknit, einem vernadelten Vlies, einem wasser- oder luftstrahlverfestigten Vliesstoff, einem Spinnvlies, einem thermoverfestigten oder chemisch verfestigten Vliesstoff ausgebildet sein. Die zur Ausbildung des textilen Trägermaterials 1 verwendeten Rohbahnen 4, 5 können beispielsweise auf Rollen entsprechend der durch den Pfeil A in 1 angedeuteten Warenlaufrichtung der Schweißstelle zugeführt sein oder ursprünglich getäfelt gewesen sein.
Die Schweißnaht 8 kann durch ein beliebiges Schweißverfahren hergestellt sein. Besonders gut eignen sich für das Verschweißen Ultraschall- oder Heizkeilschweißverfahren. Ferner können die Rohbahnen 4, 5 durch Laserschweißen oder Heißdrahtschweißen miteinander verschweißt werden.
Das textile Trägermaterial 1 kann nach dem Verschweißen kalandert sein, wodurch sich eine zusätzliche Fixierung der Schweißnaht 8 ergibt und die verschweißten Rohbahnen 4, 5 auf einer der Schweißvorrichtung nachgeordneten Kalandervorrichtung zu einer großen Rolle von textilem Trägermaterial 1 aufgewickelt werden können. An der Kalandervorrichtung wird das textile Trägermaterial 1 mit der bereits ausgebildeten Schweißnaht 8 kalandert. Die Kalandervorrichtung ist dabei erfindungsgemäß ein Glättkalander, welcher gleichmäßig auf die ganze textile Fläche einwirkt. Während des Kalanderns kommen Temperaturen zum Einsatz, welche unterhalb der Schmelztemperatur des Vliesstoffes liegen. Diese Temperaturen können beispielsweise in einem Bereich zwischen etwa 80°C und 120°C liegen. Das Kalandern trägt somit nicht zum Verschweißen der Rohbahnen 4, 5 bei, sondern dient dazu, die Qualität der Oberfläche der verschweißten Rohbahnen 4, 5 zu verbessern, das heißt das Material zu glätten.
Ferner kann das Kalandern genutzt werden, um, wie unten im Hinblick auf 2 näher ausgeführt, den Klebstoff eines auf die Schweißnaht 8 aufgebrachten Klebestreifens 9 zusätzlich auszulösen und damit eine besonders gute Verbindung zwischen den verschweißten Rohbahnen 4, 5 und dem auf die Schweißnaht 8 aufgebrachten Klebestreifen 9 zu erzielen.
Das textile Trägermaterial 1 eignet sich grundsätzlich für alle textilen Flächengebilde, welche sich beschichten lassen. Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße textile Trägermaterial 1 zur Herstellung von Klebebändern, Laderaumabdeckungen, als Dekorvlies, beispielsweise für Wandbekleidungen, oder als synthetisches Leder, beispielsweise durch Aufbringen einer PVC-Beschichtung auf das textile Trägermaterial 1.
2 zeigt schematisch ein textiles Trägermaterial 1', welches durch Aufbringen eines Klebestreifens 9 auf die Schweißnaht 8 des textilen Trägermaterials 1 aus 1 hergestellt wurde. Der Klebestreifen 9 verleiht der Verbindungsstelle an der Schweißnaht 8 zwischen den Rohbahnen 4 und 5 eine erhöhte Festigkeit. Wenn, wie oben erörtert, die Struktur aus 2 mit dem auf die Schweißnaht 8 aufgebrachten Klebestreifen 9 über einen Kalander gefahren wird, wird der Klebestreifen 9 nochmals zusätzlich auf die Schweißnaht 8 aufgepresst, wodurch eine besonders hohe Festigkeit der Verbindungsstelle erzielt wird.
Sowohl das textile Trägermaterial 1 aus 1 als auch das textile Trägermaterial 1 aus 2 weisen eine sehr hohe Festigkeit der Schweißnaht 8 auf, welche sich typischerweise zwischen etwa 20 N und der maximalen Höchstzugkraft des Grundträgermaterials der Rohbahnen 4, 5 bewegt. Das textile Trägermaterial 1, 1' ist damit ohne Weiteres für eine kontinuierliche Weiterverarbeitung, beispielsweise für die Herstellung von Klebebändern, geeignet, ohne dass bei den hergestellten Klebebändern merkbare Qualitätsverluste an den durch die Schweißnaht 8 gebildeten Verbindungsstellen zu verzeichnen sind.
3 zeigt schematisch eine aus einem erfindungsgemäß hergestellten textilen Trägermaterial 1, 1' hergestellte beschichtete textile Struktur 2. Die beschichtete textile Struktur 2 weist ein textiles Trägermaterial, wie das textile Trägermaterial 1 aus 1, als Träger auf, auf welchem eine Klebeschicht 7 aufgebracht ist. Somit eignet sich die beschichtete textile Struktur 2 aus 3 als Klebeband.
4 zeigt schematisch eine weitere Ausführungsvariante einer aus dem erfindungsgemäß hergestellten textilen Trägermaterial 1, 1' ausgebildeten beschichteten textilen Struktur 3. Die beschichtete textile Struktur 3 weist ein textiles Trägermaterial, wie das textile Trägermaterial 1 aus 1, als Träger auf, auf welchen einseitig eine Farbbeschichtung 6 aufgebracht ist. Auf die nicht farbbeschichtete Seite des textilen Trägermaterials 1 ist eine Klebeschicht 7 aufgebracht. Dies hat den Vorteil, dass preisgünstiges, weißes Grundmaterial für das textile Trägermaterial 1 verwendet werden kann, welches nur einseitig farbbeschichtet bzw. bedruckt ist. Indem die andere Seite nicht farbbeschichtet bzw. bedruckt ist, sind die Kosten solcher Strukturen geringer. Ferner haftet auf der nicht gefärbten Seite die aufgebrachte Klebeschicht 7 besser, da hier keine Farbpigmente auf der Oberfläche des textilen Trägermaterials 1 vorhanden sind. Die vorliegende Erfindung kann jedoch auch im Zusammenhang mit Vliesstoffen mit bereits vorgefärbten, beispielsweise schwarzen, Fasern verwendet werden, bei welchen die Vliesstoffe gar nicht farbbeschichtet sind.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines textilen Trägermaterials (1) zur Herstellung beschichteter textiler Strukturen (2, 3), wobei das textile Trägermaterial (1) aus miteinander verbundenen Rohbahnen (4, 5) aus Vliesstoff ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbahnen (4, 5) senkrecht zur Warenlaufrichtung (A) derart miteinander verschweißt werden, dass die miteinander durch Schweißen verbundenen Rohbahnen (4, 5) an der Verbindungsstelle eine durchlaufende Schweißnaht (8) mit hoher Festigkeit aufweisen, und dass das textile Trägermaterial (1) nach dem Verschweißen kalandert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbahnen (4, 5) bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Vliesstoffs durch einen Glättkalander kalandert werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der durch das Verschweißen gebildeten Schweißnaht (8) wenigstens ein Klebestreifen (9) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Trägermaterial (1) mit dem aufgebrachten Klebestreifen (9) kalandert wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebestreifen (9) vor dem Kalandern zusätzlich thermisch fixiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Trägermaterial (1) nur eine einseitige Farbbeschichtung (6) aufweist und die nicht farbbeschichtete Seite des Trägermaterials (1) mit einer Klebeschicht (7) beschichtet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichtete textile Struktur ein Dekorvlies oder ein Klebeband (2) ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbahnen (4, 5) durch Ultraschall miteinander verschweißt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbahnen (4, 5) durch Heizkeilschweißen, Laserschweißen oder Heißdrahtschweißen miteinander verschweißt werden.