DE2045118C3

DE2045118C3 - Verfahren zum Herstellen eines Faservlieses

Info

Publication number: DE2045118C3
Application number: DE2045118A
Authority: DE
Inventors: Takehiro Katsuyama; Atsushi Kawai; Hidenori Ohta; Migaku Suzuki
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1969-09-12
Filing date: 1970-09-11
Publication date: 1975-08-28
Also published as: US3718537A; DE2045118A1; DE2045118B2; FR2061688B1; NL7013507A; FR2061688A1; BE756032A; GB1329615A; NL146554B; CH512616A

Description

Lösung

zum Quellen bringt oder teilweise auflöst und die durch 45 die QueUiuittelbehandlung miteinander verbundenen

Fasern in der erhaltenen Bahn zu Cellulosefasern

regeneriert.

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen Nach ihrer Herstellung wird die flache Bahn naß eines ungewebten Fasererzeugnisses bzw. Faser- gereinigt und getrocknet.

vlieses. 50 Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der

Zum Herstellen ungewebter Fasererzeugnisse unter Erfindung werden im folgenden an Hand schematischer Anwendung der beim Herstellen von Papier benutzten Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher er-Verfahren werden gewöhnlich fein zerschnittene läutert.

Reyonfasern oder synthetische Fasern als Rohmaterial F i g. 1 zeigt schematisch im Längsschnitt eine Vor-

verwendei. Die zerschnittenen Fasern, verschiedene 55 richtung zum Durchführen eines Bahnentwässerungs-Klebemittel, Dispergierungsmittel und Wasser werden Schritts im Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahzu einer wässerigen Dispersion gemischt, aus der eine rens;

aus den Fasern bestehende Bahn erzeugt und dann F i g. 2 zeigt im Schnitt ein ungewebtes Fasergetrocknet wird. erzeugnis, das mit Hilfe eines Verfahrens nach der

Die industrielle Herstellung ungewebter Faser- 60 Erfindung einschließlich des in F i g. 1 veranschauerzeugnisse mit Hilfe dieses Verfahrens führt zu einer lichten Entwässerungsschritts hergestellt ist;
Erhöhung der Produktionskosten, und außerdem F i g. 3 zeigt schematisch im Längsschnitt eine mit

werden Erzeugnisse, bei denen die Fasern durch einer Prägewalze ausgerüstete Vorrichtung zum DurchKlebemittel miteinander verbunden sind, in einem er- führen eines erfindungsgemäßen Verfahrensschritts;
heblichen Ausmaß hart, so daß ihre Eigenschaften den- 65 F i g. 4 ist ein Schnitt durch ein erfindungsgemäßes jenigen von Papier ähneln. Daher ist es nicliit möglich, ungewebtes Fasererzeugnis, das mit Hilfe eines erfin-Erzeugnisse herzustellen, die sich auf ähnliche Weise dungsgemäßen Verfahrens einschließlich der Anwenwie Stoffe aus Textilmaterial drapieren lassen. dung der Prägewalze nach F i g. 3 hergestellt ist;

Fig. 5, 6, 7 und 8 zeigen jeweils im Querschnitt Sft-siiere gemäß der Erfindung hergestellte ungewebte jjfcsereszeugnisse;

yig. 9 a zeigt im Grundriß ein mit Vosprüngen veriehenes Netz;

Fig.9b zeigt im Grundriß ein Netz, bei dem die !(Jaschenöffnungen größer sind als der Durchmesser der Vorsprünge;

F i g. 9c zeigt im Grundriß ein Netz, bei dem das Hetz nach F i g. 9a mit dem Netz nach F i g. 9b kombiniert ist;

F i g. 10 zeigt im Grundriß ein ungewebtes Fasercrzeugnis nach der Erfindung, das mit Hilfe des Netzes nach F i g. 9 c hergestellt ist.

In F i g. 1 erkennt man einen Teil 1 einer Materialbahn, der einem besonders hohen Unterdruck ausgesetzt wurde, einen Teil 2 der Materialbahn, die einem relativ geringen Unterdruck ausgesetzt wird, eine Materialbahn 3, die aus noch nicht zersetztem Hydroxymethyl-Cellulosexanthat besteht, sowie ein Netz oder Sieb 4.

In F i g. 2 entspricht der Teil 5 dem Teil 1 und der Teil 6 dem Teil 2 in F i g. 1.
In F i g. 3 ist eine Prägewalze 7 dargestellt. F i g. 4 zeigt einen Teil 8 einer Bahn, der durch einen konvexen Teil der Prägewalze 7 erzeugt worden ist, sowie einen Teil 9, der durch einen konkaven Teil der Prägewalze geformt worden ist.

In Fig. 10 erkennt man einen konvexen Teil 10 einer Bahn 11, die außerdem konkave Teile 12 aufweist.

Als Ausgangsmaterial werden gemäß der Erfindung Fasern oder endlose Fäden verwendet, die aus dem Produkt der Reaktion von Formaldehyd mit Cellulosexanthat bestehen, bei dem es sich somit um Hydroxymethyl-Cellulosexanthat handelt. Um dieses Ausgangsmaterial zu gewinnen, kann man auf verschiedene Weise vorgehen. Beispielsweise kann man die endlosen Fäden durch Extrudieren einer Viskose erzeugen, der Formaldehyd beigefügt ist, oder durch Beifügen von Formaldehyd zu einem Koagulationsbad oder durch Be andeln koagulierter endloser Fäden aus Cellulosexanthat mit einer wässerigen Lösung von Formaldehyd.

Die gemäß der Erfindung verwendete Viskose enthält vorzugsweise insgesamt 2 bis 8% Alkali. Die Viskose soll beim Verspinnen einen Salzpunkt von mindestens 6 und vorzugsweise 8 bis 24 aufweisen. Wenn der Viskose Formaldehyd beigefügt wird, soll die Formaldehydmenge vorzugsweise 0,2 bis 2 Gewichtsprozent der Viskose entsprechen.

Ferner kann man der Viskose überschüssige Mengen an niedrigsiedenden Lösungsmitteln wie Schwefelkohlenstoff, Methanol, Aceton usw. oder Stoffe beifügen, die im sauren Zustand zersetzt werden können, um ein Gas, z. B. Ammoniumcarbonat, Natriumbicarbonat usw., zu erzeugen um eine Aufschäumwirkung hervorzurufen, so daß das Gas in der danach erzeugten Bahn eingeschlossen wird. Weiterhin kann man der Viskose phosphorhaltig Verbindung oder halogenhaltige Verbindungen beimischen, durch die die Entflammbarkeit der Viskose verringert wird.

Das Koagulationsbad enthält 20 bis 250 g/ltr Natriumsulfat, weniger als 0,3 g/ltr Zinksulfat und 10 bis 120 g/ltr Schwefelsäure. Für den Fall, daß sich die Fasern kräuseln sollen, können die bevorzugten Konzentrationsbereiche der Schwefelsäure mit Hilfe der folgenden Gleichungen ermittelt werden:

Mindestkonzentration der Schwefelsäure in g/ltr

= 3Λ + 8.
Höchste Konzentration der Schwefelsäure in g/ltr:

= 8Λ +16.

Hierin bezeichnet A die gesamte Alkalikonzentration in der Viskose in Prozent

Wenn der Viskose kein Formaldehyd beigefügt wird, enthält das Koagulaüonsbad vorzugsweise 3 bis

ίο 20 g/ltr Formaldehyd. Wenn der Viskose Formaldehyd beigefügt wird, kann die Konzentration des Fonnaldehyds in dem Koagulationsbad 0,5 bis 6 g/ltr betragen. Die Temperatur des Koagulationsbades liegt unter 45°C und beträgt zweckmäßig 10 bis 35°C.

Man kann endlose Fäden aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat auch erzeugen, indem man Viskose in ein Koagulationsbad hinein extrudiert, das 14 bis g/ltr Schwefelsäure, 20 bis 250 g/ltr Natriumsulfat und weniger als 1 g/ltr Zinksulfat bei einer Temperatur

ao von unter 35⁰C enthält; werden die koagulierten endlosen Fäden mit einer wässerigen Lösung behandelt, die 15 bis 70 g/ltr Formaldehyd enthält, ohne daß der Viskose in dem Koagulationsbad Formaldehyd zugeführt wird.

«5 In allen vorstehend genannten Fällen kann das Koagulationsbad oder die Viskose verschiedene oberflächenaktive Stoffe enthalten.

Beim Herstellen der erfindungsgemäßen Fasererzeugnisse wird das Quellvermögen der Fasern aus

Hydroxymethyl-Cellulosexanthat in den verschiedenen nachstehend genannten flüssigen Medien ausgenutzt. Mit anderen Worten, die Fasern oder Fäden quellen in einem großen Ausmaß, wenn man sie z. B. mit einem der nachstehend genannten flüssigen Medien behandelt,

wobei unter bestimmten Bedingungen ganze Fasern vollständig aufgelöst werden können.

1. Im wesentlichen salzfrei wässerige Lösungen mit einem pH-Wert von über 2,0 und vorzugsweise

von 3,0 bis 8,5, bei denen es sich gewöhnlich um Wasser handelt, das eine kleine Menge einer Säure oder oberflächenaktive Stoffe enthalten kann.

2. Wässerige Lösungen, die anorganische und bzw. oder organische Salze enthalten: Zu den brauchbaren Salzen gehören Alkalimetallsalze, Erdalkali-Metallsalze oder Ammoniumsalze, anorganischer oder organischer Säuren sowie Gemische daraus. Als Beispiele iür solche Salze

seien Natriumacetat, Kaliumtartrat, Natriumsulfat, Kaliumthiocyanat, Kaliumwasserstoffphosphat, Magnesiumchlorid, Kochsalz usw. genannt. In solchen wässerigen Salzlösungen quellen die Fasern aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat in

einem erheblich stärkeren Ausmaß als in einer wässerigen Lösung, die keine Salze enthält, und die Quellwirkung kann sogar bei einem pH-Wert von 1,0 erzielt werden. Die Salze von Schwermetallen, z. B. von Zink, Kadmium, Kupfer,

fio Nickel usw., neigen jedoch dazu, das Quellen der Fasern einzuschränken.

3. Wässerige Lösungen von organischen Lösungsmitteln: Als Beispiele für brauchbare Lösungen organischer Lösungsmittel seien die folgenden

genannt: stickstoffhaltige Lösungsmittel wie Formamid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Pyridin, Acetonitril, Glutamitril, usw.; zyklische Äther wie Tetrahydrofuran, Dioxan usw.; schwe-

felhaltige Lösungsmittel wie Sulfoxyd, Dimethyl- unter den Bedingungen latent, unter denen das sülfoxyd, Dimethylsulfon, Äthylmethylsulf on usw. Hydroxymethyl-Cellulosexanthat nicht zum Quellen sowie wasserlösliche Ketone wie Acetone, Dioxy- gebracht und nicht zersetzt wird. Diese Bedingungen aceton Usw. In diesen Medien wird Hydroxy- richten sich nach der Zusammensetzung und der methyl-Cellulosexanthat zum Quellen oder Auf- 5 Temperatur der wässerigen Lösung, mit der die lösen gebracht. Als Flüssigkeiten zum Quellen der Viskosefasern behandelt werden. Fäden aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat kann Das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat wird in drei

man'die vorstehend genannten Lösungsmittel Fällen nicht zum Quellen gebracht, und zwar erstens allein oder als Gemische miteinander oder als in einer wässerigen Lösung, die kein Salz oder kein Gemische mit Wasser und vorzugsweise in Form io Lösungsmittel enthält, und deren pH-Wert niedriger einer wässerigen Lösung verwenden. als 2,0 ist, zweitens in einer wässerigen Lösung, die

Schwermetallionen enthalten, welche das Quellen des

Die Quellgeschwindigkeit der Fasern in den ge- Hydroxymethyl-Cellulosexanthats einschränken, und nannten Medien erhöht sich allgemein mit zunehmen- drittens in einer wässerigen Lösung, die Formaldehyd der Konzentration und Temperatur, doch verringert 15 enthält.

sie sich plötzlich, wenn die Temperatur 80° C über- Ferner wird das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat

schreitet. nicht in einer wässerigen Lösung zersetzt, deren Tem-

Das Quellverhalten der Fasern unterscheidet sich peratur unter 50° C liegt, und umgekehrt wird dieses von demjenigen regenerierter Cellulosefasern in einer Material in einem äußerst starken Ausmaß in einer wässerigen alkalischen Lösung sowie von Natrium- 20 wässerigen Lösung zersetzt, deren Temperatur höher cellulosexanthat in einer wässerigen Lösung. Die ist als etwa 6O⁰C. Wenn ein Zersetzen des Hydroxy-Fasern umfassen einen an Hydroxymethyl-Cellulose- methyl-Cellulosexanthats verhindert werden soll, ist xanthat reichen Teil und einen an Hydroxymethyl- es daher erforderlich, die Temperatur der wässerigen Cellulosexanthat armen Teil, und die Quellgeschwin- Lösung unter 50⁰C und vorzugsweise unter 40°C zu digkeit des ersten Teils ist höher als diejenige des as halten.

zweiten Teils, wobei der erste Teil in einer wässerigen Wenn die Viskosefasern in den drei verschiedenen

Lösung eines organischen Lösungsmittels besonders vorstehend genannten Arten von Lösungen behandelt schnell quillt. Somit wird der aus Hydroxymethyl- werden oder wenn die Behandlung bei einer Temperatur Cellulosexanthat bestehende Teil selektiv zum Quellen erfolgt, bei der sich das Hydroxymethyl-Cellulosegebracht, wobei dieser Teil beginnt, sich teilweise auf- 30 xanthat zersetzt, tritt ein Schrumpfen der Fasern ein. zulösen. Wie weiter unten in dem Beispiel 21 (Ta- Unter manchen Bedingungen wird nicht nur ein belle 4) beschrieben, beginnt ein Teil der Fasern sich Schrumpfen der Viskosefasern, sondern auch die Entaufzulösen, wenn der scheinbare Quellungsgrad, aus- wicklung einer Kräuselung beobachtet, gedrückt in dem Gewicht des Wassers, etwa 200%, Wenn eine Kräuselung entwickelt werden soll, ist es

überschreitet. Der scheinbare Quellungsgrad, bei dem 35 erforderlich, in den Fasern unter den in der USA.-die Fasern beginnen sich aufzulösen, richtet sich nach Patentschrift 3 419 652 und der britischen Patentschrift dem Gehalt der Fasern an Hydroxymethyl-Cellulose- 1167 555 beschriebenen Bedingungen ein heterogenes xanthat. Der scheinbare Quellungsgrad, bei dem die Gefüge zu erzeugen. Das Ausmaß des Schrumpfens Fasern beginnen sich aufzulösen, nimmt mit zuneh- richtet sich nach dem Gehalt an Hydroxymethyl-Cellumendem Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat 40 losexanthat sowie nach den Bedingungen, unter denen ab. Umgekehrt nimmt der scheinbare Quellungsgrad, die Fasern behandelt werden.

bei dem die Fasern beginnen, sich aufzulösen, bei ab- Als Folge der beschriebenen Quell- und Auflösungs-

nehmendem Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulose- vorgänge erhält eine gemäß der Erfindung im nassen xanthat zu. Zustand erzeugte Bahn einen hervorragenden Griff,

Diese Quellungs- und Auflösungseigenschaften der 45 sie wird sehr bauschig, und sie Weist eine hohe Festig-Fasern werden ausgenutzt, um zu bewirken, daß sich keit auf.

die Fasern selbst miteinander verbinden. Genauer ge- Die Hydroxymethyl-Celluiosexanthat enthaltenden

sagt, können die Hydroxymethyl-Cellulosexanthat ent- Fasern oder endlosen Fäden können zerschnitten und haltenden Fasern durch die Flüssigkeitsbehandlung direkt in einem Dispergiermittel dispergiert und dann vor oder nach dem Erzeugen einer Bahn zum Quellen 50 zu einer Bahn verarbeitet werden, doch werden sie vor gebracht oder teilweise aufgelöst werden. Diese Eigen- dem Zerschneiden gewöhnlich gereckt. Hierbei kann schaft kann ausgenutzt werden, um die Fasern inner- man jedes beliebige Reckmittel wie Druckluft, Wasser halb der Bahn zu veranlassen, sich miteinander zu ver- oder Dampf verwenden, und ferner kann das Reckbinden. Somit kann man die Viskosefasern gemäß der mittel jede beliebige Temperatur haben, vorausgesetzt, Erfindung zu einer festen Bahn verarbeiten, ohne daß 55 daß die absolute Menge des verbleibenden Hydroxyein Klebemittel verwendet zu werden braucht. Ferner methyl-Cellulosexanihats unter Bezugnahme auf den ist es in Fällen, in denen die Viskosefasern mit anderen Zersetzungsgrad weniger als 90 % beträgt; hierauf wird Natur- oder Kunstfasern gemischt und zu einer Bahn im folgenden näher eingegangen. Auch andere Bedinverarbeitet werden, möglich, die zum Quellen ge- gungen, z. B. das Reckungsverhältnis, können nach brachten oder teüweise aufgelösten Viskosefasern als 60 Wunsch gewählt werden, doch wenn Fasern mit ein« Faserbindemittel zu verwenden. hinreichenden latenten Kräuselbarkeit gewonnen wer-

Eine latente Kräusdbarkeit oder eine latente den sollen, ist es erforderlich, die Produktionsbedin-Schrurapffähigkeit der Hydroxymethyl-CeUulose- gungen entsprechend der USA.-Patentschrift 3 419 652 xanthat enthaltenden Viskosefasern wird ausgenutzt, zu wählen und die verschiedenen Bedingungen wie das am das erfindungsgemäße Fasererzeugnis bauschig zu 65 Reckmittel, das Reckverhältnis usw. genau abzuwägen machen oder ihm einen weichen Griff zu verleihen. Mit Das Ausmaß der Zersetzung des Hydroxymethyl

anderen Worten, die Fähigkeit der Viskosefasern, Cellulosexanthats muß bei einer Wärmebehandlung Kräuselungen zu entwickeln und zu schrumpfen, sind z. B beim Recken, sorgfältig berücksichtigt werden

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Der Gehalt der Fasern an Hydroxymethyl-Cellulose- Vorgang abspielt. Die geformte Bahn wird wäh-

xanthat spielt bezüglich der Dispergierbarkeit der rend eines zweiten Arbeitsschritts zum Quellen

Fasern des Selbstbindungsvermögens der Fasern vor und Schrumpfen gebracht, so daß sich ein zweiter

und nach dem Erzeugen einer Bahn, der Kräusel- Bindungsvorgang abspielt. Somit werden die

barkeit, des Schrumpfvermögens usw. eine wichtige 5 Fasern in zwei Stadien miteinander verbunden.
Rolle. Der Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat

wird im folgenden als relativer Wert durch die Menge Wenn ein Erzeugnis von hervorragendem Griff mit des chemisch gebundenen Schwefelkohlenstoffs aus- HiUe des Verfahrens (1) unter Ausnutzung der Entgedrückt, da es tatsächliche Messungen nicht ermög- wicklung einer Kräuselung und Schrumpfung erzielt liehen, den Teil des chemisch gebundenen Form- io werden soll, ist es erforderlich, Bedingungen zu wähaldehyds in den Fasern genau von der Menge des nicht len, unter denen eine latente Kräuselbarkeit und gebundenen Formaldehyds zu unterscheiden, und da Schrumpffähigkeit auftritt. Mit anderen Worten, die ferner die Menge des gebundenen Schwefelkohlen- Zersetzung des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats in Stoffs (Gammawert) in den Fasern unter den gemäß dem Dispergierbad muß in diesem Fall unterdrückt der Erfindung angewendeten Bedingungen im wesent- 15 werden, und das Entstehen von Verbindungen zwilichen gleich der Menge des Hydroxymethyl-Cellulose- sehen den Fasern während des Hersteilens der Bahn xanthats ist. muß so geregelt werden, daß eine hohe Beweglichkeit

Bei dem Zersetzungsgrad handelt es sich um einen der Fasern innerhalb der Bahn während des folgenden

Wert, der durch das Verhältnis der Gammawerte Arbeitsschritts gewährleistet ist. Zu diesem Zweck

repräsentiert wird, wenn man den Zersetzungsgrad von ao muß man als Dispergiermittel eine wässerige Lösung

gesponnener Viskose mit 0% und den Zersetzungsgrad verwenden, bei der der pH-Wert vorzugsweise unter

von vollständig zersetztem Cellulosexanthat mit 100% 2,0 gehalten wird. Wenn der pH-Wert der wässerigen

ansetzt. Wenn z. B. der Gammawert der Viskose 80 Lösung über 2,0 liegt oder wenn in dem Medium

und derjenige der in einem Dispergierbad dispergierten Salze, Lösungsmittel usw. enthalten sind, die ein

Fasern nach dem Spinnen und Recken 32 beträgt, er- as Quellen des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats in der

hält man den Zersetzungsgrad aus der folgenden beschriebenen Weise bewirken, ist es erforderlich,

Gleichung: Schwermetallioaen, z. B. Zn⁺⁺, Cd⁺⁺, Mn⁺⁺ und

80 — 32 Al⁺++, oder eiine kleine Menge Formaldehyd dem

100=60(%). Dispergiermittel beizufügen, um das Quellen der

80 30 Fasern und das Zersetzen des Hydroxymethyl-Cellu-

losexanthats zu unterdrücken. Das Dispergiermittel

Der in der vorstehend angegebenen Weise aus- wird auf einer Temperatur unter 50^cC und vorzugsgedrückte Zersetzungsgrad der zu dispergierenden weise unter 40 C gehalten. Wenn das Dispergiermittel Viskosefasern soll weniger als 90% betragen und vor- auf einer hohen Temperatur gehalten wird, führt dies zugsweise zwischen 30 und 80 % hegen. Ferner beträgt 35 im allgemeinen zu einer bemerkbaren Verringerung die in Gammaeinheiten ausgedrückte absolute Menge der Dispergierbarkeit als Folge der Entwicklung einer des verbleibenden Hydroxymethyl-Cellulosexanthats Kräuselung oder Schrumpfung. Aus diesem Grund vorzugsweise mehr als 20, und sie liegt über 3 % des in soll das Dispergieren bei einer Temperatur von unter Einheiten des scheinbar gebundenen Formaldehyds 5O⁰C durchgeführt werden,
ausgedrückten Fasergewichtes. 40 Wenn beim Dispergieren nach dem Verfahren (2)

Die anwendbaren Dispergierverfahren sind im fol- gearbeitet wird, läßt sich ein ungewebtes Fasergenden grob in Gruppen unterteilt. Die Wahl des an- erzeugnis herstellen, das eine hohe Festigkeit und inszuwendenden Verfahrens richtet sich nach der Art besondere eine hohe Naßfestigkeit aufweist. Jedoch des herzustellenden Erzeugnisses, dem Verfahren zum erhält das Erzeugnis einen harten Griff, und es neigt Verbinden der Fasern der erzeugten Bahn, der Ver- 45 dazu, papierähnliche Eigenschaften anzunehmen. Dafahren zum Behandeln der Oberfläche (z. B. durch her ist es erforderlich, die sich ergebenden Nachteeil Prägen) oder dem Verfahren zum Entwickeln der durch eine Oberflächenbehandlung, z. B. durch Prägen Kräuselung und Schrumpfung. Es entstehen drei Ver- oder eine Kreppungsbehandlung, auszuschalten. Das fahren zur Verfügung: Dispergierverfahren (2) erweist sich jedoch als äußerst

so wirksam, wenn hierbei mit den Hydroxymethyl-

(1) Das Quellen während des Dispergierens wird so Cellulosexanthat enthaltenden Fasem sold» Fasern eingeschränkt oder unterdrückt, daß sich ein gemischt werden, die kern Selbstbindungsvermögen Queüungsgrad von weniger als 200% ergibt, und aufweisen, wobei jedoch mit Vorsicht gearbeitet nach dem Formen der Bahn wird das Quellen werden muß, wenn eine Papiermaschine benutzt wird, and Schrumpfen der Fasern so durchgeführt, daß ss da die Röschheit der Faserdispersion verringert wird das Herstellen der Bindung zwischen den Fasern und es ziemlich schwierig wird, die Faserbahn von zu Ende geführt wird. dem netzförmigen Filz abzuheben. Außerdem ver-

(2) Die Fasern werden während des Dispergierens größern sich die auf ein teilweises Auflösen zurückdadurch zum Quellen gebracht, daß Bedingungen zuführenden Faserverluste. Bei dem Dispergiervergcwählt werden, unter denen das Dispergiermittel 80 fahren (2) kann man als Dispergiermittel Flüssigkeiten ein Quellen der Fasem um mehr als 200% be- verwenden, die Salze oder Lösungsmittel enthalten, wirkt. In diesem Fall beginnt ein Teil der Fasern welche geeignet sind, Hydroxymethyl-Cellulosexansich aufzulösen. Das Formen einer nassen Bahn that enthaltende Fasern zum Quellen und Auflösen and das Verbinden der Fasern werden gleichzeitig zu bringen, oder eine Lösung zum Regeln des pH-durchgeführt 65 Wertes.

(3) Die Fasern werden während des Dispergierens Man kann das Dispergierverfahren (3), bei dem die teilweise zum Quellen gebracht und zu einer Bahn Fasern durch einen ersten Verbindungsvorgang wähverarbeitet, wobei sich ein erster Verbindungs- rend des Entstehens der Bahn und durch einen zweiten

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Verbindungsvorgang während einer Nachbehandlung flächenbehandlungsverfahren lassen sich wie folgt

miteinander verbunden werden, durchführen, indem kennzeichnen.

man das Ausmaß des Quellens der Fasern in dem , ... , „. .. .... , „ . „ . „

Dispergiermittel regelt ^{L Wegen der Pla}stizität ^der Fasern im gequollenen

Wenn man z. B. Fasern mit einem hohen Gehalt an 5 Zustand läßt sich die Bahn weitgehend! verformen.

Hydroxymethyl-Cellulosexanthat verwendet, werden P^ah(£ *^{ann man} «"* .^HlI.^fe «"« Pragevorgangs

dfe Fasern teilweise während des Dispergierschritts "^ne Bahn erzeugen, die em Gefuge aufweist, bei

in einer wässerigen Lösung zum Quellen gebracht, die ^dem *^{Ich Te}i^e' «"«rhalb deren die Fasern mit-

eine kleine Menge Natriumsulfat enthält. Der erste einander verbunden sind bezüglich ihres schem-

Schritt zum Verbinden der Fasern wird während des i» 5.^aren «Peofisdien Gewichtes erheblich von den

Hersteilens der Bahn durchgeführt, und die so er- ^TiTⁿ «««Kreiden, innerhalb derer die Fasern

zeugte Bahn wird danach einer zweiten Behandlung ™}l· ""tonender verbunden sind. In diesem Fall

unterzogen, um die Verbindung zwischen den Fasern ****& ^dcr Wassergehalt der Bahn, bezogen auf

zu verstärken ^{das Fas}ermatenal, vorzugsweise über 300%, und

Als Zusatzstoffe für das Dispergiermittel kann man 15 , Sf. ^üegt zweckmäßig zwischen 500 und 1000%.

besondere Dispergiermittel verwenden, z. B. Poly- ²" ^Eme 9_o ^{berflachenbehandlun}i. ^z· ^B- ^durch ?&&*>

äthylenoxyd, Carboxymethylcellulose, Natriumpoly- vergrößert das Bindungsverroögen der Fasern,

acrylat und Polyacrylamid sowie verschiedene Latex- , ^s°.^d™. ^s!^{ch die} Festigkeit der Bahn erhöhl,

arten. ^{e Blndun}g zwischen den Fasern innerhalb der

Die Konzentration der Fasern in dem Disperser- *> ^Balm ^^rd dadurch fixiert, daß nach den Obermittel liegt vorzugsweise zwischen 0,01 und 1 %. nacnenbehandlungen Hydroxymethyl-Cellulose-

Das Buden der Bahn ist mit einem Extrudieren der xanthat zu Cellulose zersetzt wird.

Fasern kombiniert. Zum Herstellen der Bahn aus den Wenn Oberflächenbehandlungen durchgeführt wer-

in der Flüssigkeit dispergierten Fasern kann man den sollen, ist es erforderlich daß sich die Bahn im

Papiermaschinen der verschiedensten Bauart benutzen. 25 gequollenen Zustand befindet und wenn die Bahn

Beispielsweise kann man eine Papiermaschine der nicht hinreichend gequollen ist' muß sie auf besondere

Bauart Fourdrinier oder eine Rundsiebpapiermaschine Weir-e behandelt werden, damit sich das Volumen der

wählen. In einem Sonderfall ist es möglich, das Her- Fasern vergrößert. Um das Material der Bahn zum

stellen der Bahn und das Behandeln ihrer Oberfläche Quellen zu bringen, kann man auf die Bahn eine

gleichzeitig durchzuführen, wenn man als Sieb einer 30 Flüssigkeit aufspritzen oder auf andere Weise auf-

Papiermaschine das inFig. 9c gezeigte kombinierte tragen, die geeignet ist, die Hydroxymethyl-Cellulose-

Netz benutzt. xanthat enthaltenden Fasern zum Quellen zu bringen

Eine nasse Bahn die in der erfindungsgemaßen und sie aufzulösen. Um die Fasern zum Quellen zu Weise erzeugt worden ist wird der erforderlichen bringen, kann man die Bahn ferner vorher bei einer Oberflachenbehandlung z. B einem Prägen, einer 35 niedrigen Temperatur mit einer Flüssigkeit behandeln, Kreppungsbehandlung od. dgl. im gequollenen Zu- die geeignet ist, die Fasern bei einer höheren Tempestand und bei hohem Wassergehalt unterzogen, d.h. ratur quellen zu lassen und sie aufzulösen, woraufhin in einem Zustand bei dem die Fasern innerhalb der man die Bahn mit einer Hochfrequenzheizvorrichtung Bahn in hohem Maße beweglich sind. Dies hat semen erhitzt. Dann wird die gequollene Bahn einer Ober-Grund dann daß die Hydroxymethyl-Cellulose- 4= flächenbehandlung, z. B7 durch Prägen, unterzogen, xanthat enthaltende nasse Bahn eine Haftfestigkeit Zu diesem Zweck benutzt man eine Sägevorrichtung aufweist, die es der Bahn ermöglicht, verschiedenen mit einem drehbaren vorspringenden TeU und einem Behandlungen standzuhalten, sowie dann daß nach drehbaren konkaven Teil odfr man läßt die nasse jeder solchen Behandlung Hydroxymethyl-Cellulose- Bahn zusammen mit einem Netz aus nichtrostendem xanthat mit Hilfe einer säurehaltigen wassengen 45 Stahl oder Kunststoff zwischen Druckwalzen hindurch-Losung oder Dampf bei einer hohen Temperatur zu laufen. Hierbei kann eine der Druckwalzen beheizt sein. Cellulose „jetzt und das durch die Oberflächen- Hierbei werden £ vonden dSSfSr RuSide« behandlungen erzeugte Gefuge der Bahn fixiert w,rd. Netzes berührten Teile der Bahn zu einem Film zu-

Wenn die Fasern der Bahn infolge des Aufqueflens sammengedrückt oder zum Schmelzen gebracht. Fer

oder teflweisen Aoflosens der Hydroxymethyl-Cellu- 50 ner ist es mit Hilfe einer Vorrichtun» mit einem be-

iosexanthats enthaltenden Fasern voDstandig und fest heizten vorspringt iSF%&&£Fo&

miteinander verbunden worden sind, wird das ver- flächenbehandlung durchzuführen Sridchzeitig ««

«eibeadeHvdroxym^yl-CeUulosexanAat zu CeIIu- teilweises Zersetzen des Hydroxymeftyl-Cdlulose·

tese zersetzt, um das Gefuge der Bahn bei einer hohen xamhats zu bewirken. Auch .ri diesemFaU werfen di«

Temperatur zu fixieren. Wenn dagegen ein großer Tei' 55 unter dem vorspringenden Teil lieaenden Tefle da

des Hydroxymetbyl-Cellulosexanthats in den Fasern Bahn zu einem Füm ^Srnmengedrück? oder zu«

innerhalb der Bahn zurückbleibt und die Verbindung Schmelzen gebrachf wSSTttTSÄ^

zw,schen den Fasern noch nicht vollständig her- Fasern an Punkten oder längs Linien miteiSnder η

Ü^^{Ut IS}!; Τίϊϋ, Ν^ί*⁰,⁰¹™«⁶" angewendet, verbinden, indem man die Flächen begrenzt, die dem

bei dCTen die Bewe^chkert.d« latente Krauselbarke« 60 Einfluß von Wärme ausgesetzt werSS^manch«

oder das latente Schrumpfvermogen der Fasern aus- speziellen Fällen wird eine nassT Rahn zwischen

r?^ih^r^aiL^S?t^el^^th^g ?? ^NctZe,^{n aUS dicken} Baumwollfäden angeordnet, dk

die Oberfläche der Bahn ζ B. durch Prägen behandelt, «nc Lösung eines Quellmittels für Hvdroxvmethy!

end gemäß «nem anderen Verfahren wird die Bahn Cellulosexanthat aufg^u^t tbe„, ÄSefgV

m eine Flüssigkeit eingetauch , um eine Kräuselung 65 schichtete Verband wird gepreßt, um die Fasern teil

und Schrumpfung zu entwickeln, damit die Bauschig- weise zum Quellen zu bringen, um sie gleichzeitig mit·

^k?!i ^dl ^DÄ^rtai^ei^ T ^1"^^η ^{dnandcr M v}«bind Di l KäSbki d

Q ngen, um sie gleichzeitig

rl Äi^ Ta 1α^ ^{dnandcr M v}«binden. Die latente KräSbarkeit und

Die Merkmale der erfindungsgemaßen Ober- die latente Schrumpffähigkeit werd« gewöhnbct

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dadurch entwickelt, daß man die Bahn in angesäuertem erzeugen. Ferner kann man eine Hydroxymethylwarmem Wasser bei einer Temperatur über 4O⁰C und Cellulosexanthat enthaltende Bahn in Streifen mit in einem im wesentlichen spannungsfreien Zustand einer Breite von etwa 20 mm zerschneiden, die gebehandelt. Das angesäuerte warme Wasser kann ein zwirnt werden, um Seile zu erzeugen, die dann erhitzt Quellmittel enthalten, doch wenn die Temperatur des 5 werden, um sie zum Schrumpfen zu bringen und sie zu angesäuerten Wassers hoch ist, ist zum Entwickeln zersetzen, so daß man ein schnurähnliches Material lediglich einer Schrumpfung das Vorhandensein eines erhält, das als Bindfaden od, dgl. verwendbar ist. Quellmittels nicht erforderlich. Ferner kann man eine Wie erwähnt, ermöglicht es das Verfahren gemäß in hohem Maße poröse Bahn erzeugen, indem man in der Erfindung, die verschiedensten Materialien für die Bahn ein Gas einschließt, das gleichzeitig mit dem io technische und andere Zwecke mit geringen Kosten Entwickeln der Kräuselung und der Schrumpfung der herzustellen. Insbesondere ist zu erwähnen, daß ein Fasern erzeugt wird. ungewebter Stoff, wie man ihn durch das Entwickeln

Der Zweck dieser Behandlungen besteht darin, ein der Kräuselung und Schrumpfung der Fasern erhält,

ungewebtes Fasererzeugnis herzustellen, das einen her- auf hervorragende Weise drapierbar ist, daß ein solcher

vorragenden Griff und eine hohe Bauschigkeit auf- 15 Stoff sehr bauschig ist, daß er einen hervorragenden

weist und sich ausgezeichnet drapieren läßt, wobei die Griff aufweist und daß er weitgehend einem gewebten

Entwicklung der Kräuselung und Schrumpfung von Stoff ähnelt.

Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fasern Das ungewebte Fasererzeugnis nach der Erfindung ausgenutzt wird. Hierzu ist es erforderlich, daß in den läßt sich in der verschiedensten Weise verwenden, Fasern der Bahn eine ausreichende Menge an Hy- ao z. B. als Wandbespannungsmaterial, als Hilfsmaterial droxymethyl-Cellulosexanthat zurückbleibt und daß für das Bauwesen, zur Herstellung von sanitären ErRäume vorhanden sind, in die sich die Fasern beim Zeugnissen, wie Tampons und Damenbinden, zur Her-Entwickeln der Kräuselung und Schrumpfung hinein- stellung von Bettüchern, Säuglingskleidung, sowie bewegen können. Wenn die Verbindung zwischen den zum Erzeugen von Vorhängen u. dgl. Fasern der Bahn im wesentlichen vollständig her- as Die Erfindung wird durch die im folgenden aufgestellt ist, wird somit die Entwicklung der Kräuselung geführten Beispiele weiter veranschaulicht, uud Schrumpfung der Fasern erheblich eingeschränkt, . -I₁ und zwar selbst dann, wenn noch eine große Menge an B e 1 s ρ 1 e 1 1 Hydroxymethyl-Cellulosexanthat vorhanden ist. Wenn Eine Viskose mit einem Cellulosegehalt von 6,5 % dagegen die Bindung zwischen den Fasern sehr schwach 30 und einem Alkaligehalt von 4 %, einer Viskosität von ist, führt das Entwickeln der Kräuselung und Schrump- 160 see, einem Salzpunkt von 21,5 und einem Gammafung in einer wässerigen Lösung zur Zerstörung der wert von 84 wird in ein Koagulationsbad extrudiert, Bahn. Beim Durchführen der Behandlung zum Ent- das 40 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und wickeln der Kräuselung und Schrumpfung ist es daher 6 g/lir Fonnaldehyd bei 25 ⁰C enthält, um endlose erforderlich, das Quellen der Fasern und das Ausmaß 35 Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad zu regem, in dem sich die Fasern in der nassen Bahn herausgezogenen Fäden werden in einem Reckbad, miteinander verbinden. Nach dem Entwickeln der das 2 g/ltr Schwefelsäure bei 65⁰C enthält, sofort auf Kräuselung und der Behandlung zum Bewirken des 275% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der Gehalt Schrumpfens sind die Fasern in der Bahn fest mitein- der so gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Celluloseander verbunden, was auf das Selbstbindungsvermögen 40 xanthat beträgt, bezogen auf den Gammawert 40, und der Fasern und eine Verfilzungswirkung zurück- der Zersetzungsgrad beträgt 52,5%. Die Feinheit der zuführen ist. Fäden beträgt 3 Denier.

Das verbundene Gefüge der Bahn wird dadurch Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer fixiert, daß in der Bahn enthaltenes Hydroxymethyl- Länge von 15 mm zerschnitten und sofort bei 20° C in Cellulosexanthat zu Cellulose zersetzt wird. Durch 45 Wasser dispergiert. Die dispergierten Fasern werden diesen Zersetzungsvorgang wird das Gefüge des un- auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl ohne Vergewebten Fasererzeugnisses fixiert. Für die ent- wendung von Klebemitteln zu einer Bahn bzw. einem sprechende Behandlung wird die Verwendung einer Vlies verarbeitet. Die Fasern werden in der Bahn einer angesäuerten wässerigen Lösung mit einer Temperatur Quellbehandlung in einem Quellbad unterzogen, das über 70° C bevorzugt, doch kann man die Bahn alter- 50 0,2 g/ltr Schwefelsäure, lOg/ltr Natriumsulfat und nativ in Glycerin oder flüssigem Paraffin erhitzen oder 4 g/ltr Formaldehyd enthält; diese Behandlung dauert sie mit Dampf von hoher Temperatur behandeln. Dann bei 55 ⁰C 2 min. Hierauf werden die Fasern in einem werden die die Bahn bildenden regenerierten Cellulose- Regenerationsbad, das 2 g/ltr Schwefelsäure bd 90⁰C fasern gewaschen und getrocknet. Der Waschvorgang enthält, vollständig regeneriert. Dann wird die Bahn umfaßt einen Bleichschritt, einen Neutralisierschritt, 55 gewaschen und getrocknet, wobei man einen sehr einen Spülschritt und weitere Behandlungsschritte be- bauschigen ungewebten Stoff mit zahlreichen Mikrokannter An. Auf das Waschen kann eine Behandlung kräuselungen und einem festen Griff erhält, mit Weichmachern, Brandschutzmitteln, sanitären _ . . , -Ausrüstungsmitteln, Färbeminein und verschiedenen ^p Latexarten folgen. 60 Das Extrudieren und Recken gemäß Beispiel 1 wer-

Wie aus den nachfolgenden Beispielen ersichtlich. den mit den folgenden Abänderungen wiederholt. Eine ergeben sich für das erfindungsgemäße Verfahren zahl- Viskose mit 9 % Cellulose und 5,5 % Alkali, einer Visreiche praktische Anwendungsmöglichkeiten. Die Bahn kosität von 130 see, einem Salzpunkt von 20 »aid einem kann mit geformten Materialien, Filmen oder Netzen Gammawert von 78 wird zu endlosen Fidea von verbunden werden, wobei das Selbstbindungsvermögen 65 1,5 Denier extrudiert. Der in Gammaeinheiten ausder Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fa- gedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxysern ausgenutzt wird, um ein zusammengesetztes Ma- methyl-CeUulosexanthat beträgt 30, und der 2erterial, z. B. ein ein Gewebe umfassendes Material, zu setzungsgrad beträgt 61,5%.

13 14

Die geredeten Fäden \Ksrden in Stücke nut einer Beispiel 5

Länge von 10 mm zerschnitten und dann hei 10^cC in .."_..,„..

Wasser dispergiert Die dispergierten Fasern werden Die gleiche Viskose wie un Beispiel 4 wird entsprechend unterVerwendung von Klebemitteln auf einem Sieb dem gleichen Beispiel extrudiert, gereckt und geaus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. 5 schnitten. Die geschnittenen Fäden werden in Wasser Die Fasern in der Bahn werden bei 60⁰C 2 min lang bei 24° C homogen zusammen mit 10 /_o (bezogen auf Kpt einer wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von das Gewicht der Cellulose) eines fasengen Bindemittels 5,0 behandelt Die Regeneration der Fasern wird aus wärmelöslichem Polyvinylalkohol und 50% (beunter den gleichen Bedingungen wie bei dem Beispiel 1 zogen auf das Gewicht der ^Cellulose) HoIzzellstoS zu Ende geführt, und dann wird die Bahn gewaschen io dispergiert und dann bei 24° C zu einer Bahn ver- und getrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff arbeitet Hierauf wird die Bahn in dem gleichen Quellmit einem filzähnlichen Griff erhälL bad wie gemäß Beispiel 4 behandelt und bei 75 ⁰C in

einem 2gfltx Schwefelsäure enthaltenden Regene-

Beispiel 3 rationsbad vollständig regeneriert. Schließlich werden

J.5 die Fasern gewaschen und getrocknet, wobei man ein

Die gleiche Viskose wie die im Beispiel 1 verwendete ungewebtes Fasererzeugnis mit einem etwas harten wird bei 30°C in ein Koagulationsbad extrudiert, das Griff erhält
30g/ltr Schwefelsäure, 60g/ltr Natriumsulfat und Beispiel 6

lOg/lter Formaldehyd enthält Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort in »o Die gleiche Viskose wie im Beispiel 2 wird bei 25⁰C einem Reckkasten, der mit gesättigtem Dampf mit in ein Koagulationsbad extrudiert, das 30 g/ltr Schweeiner Temperatur von 102⁰C gefüllt ist, auf 350% feisäure, 80g/Itr Natriumsulfat, 0,1 g/ltr Zinksulfat ihrer usprünglichen Länge gereckt Die gereckten und 12 g/ltr Formaldehyd enthält. Die aus dem Fäden haben einen in Gammaeinheiten ausgedrückten Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden so-Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat von 25, 25 fort bei 75° C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthalten- und der Zersetzungsgrad beträgt 70%. Die Feinheit den Reckbad auf 350% ihrer ursprünglichen Länge der Fäden beträgt 3 Denier. gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulose-Menge von 15 mm zerschnitten und bei 20°C in einer xanthat beträgt 27, während der Zersetzungsgrad wässerigen Lösung dispergiert, die 7% Dimethylsulf- 30 65,5% beträgt

oxid enthält. Die dispergierten Fasern werden ohne Die endlosen Fäden haben eine Feinheit von Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus 1,5 Denier. Die gereckten Fäden werden in Stücke mit nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Dann einer Länge von 10 mm zerschnitten und bei 24°C in werden die Fasern in der Bahn bei 55^c C in einer einer wässerigen Schwefelsäurelösung mit einem pH-wässerigen Lösung, die 12% Dimethylsulfoxid enthält, 35 Wert von etwa 1 dispergiert. Die dispergierten Fasern zum Quellen gebracht und hierauf bei 90'C in einem werden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verregeneriert. Schließlich wird die Bahn gewaschen und arbeitet. Die Fasern in der Bahn werden in einer Dampfgetrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff mit atmosphäre einer nassen Wärmebehandlung untereinem weichen ur i bauschigen Griff erhält. 40 zogen. Dann werden die Fasern in dem gleichen Quell

bad und dem gleichen Regenerationsbad wie im Bei-

Beispiel 4 spiel 1 zum Quellen gebracht und regeneriert und hier

auf gewaschen und gettocknet, wobei man ein weiches

Die gleiche Viskose wie im Beispiel 2 wird bei 25⁰C und bauschiges ungewebtes Fasererzuignis erhält. Die in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/kr 45 Fasern an der Oberfläche der Bahn werden mitcin-Schwefelsäure, 90 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr ander verschmolzen, so daß sie eine filmförmige Formaldehyd enthält. Die so erzeugten endlosen Schicht bildeten, während die Fasern im inneren Teil Fäden haben eine Stärke von 8,5 Denier. Die aus dem der Bahn nicht miteinander verschmolzen sind.
Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden so- _n . . . _Ί

fort in Luft bei 5O⁰C auf 250% ihrer ursprünglichen 50 Beispiel/

Länge gereckt Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Eine Viskose mit 7 % Cellulose und 4 % Alkali, einem Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellu- Salzpunkt von 16,0, einem Gammawert von 71 und losexanthat beträgt 43, während der Zersetzung ;grad einer Viskosität von 280 see wird bei 25⁰C in ein 45 % beträgt. Koagulationsbad extrudiert, das 25 g/ltr Schwefelsäure,

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer 55 70 g/ltr Natriumsulfat, 0,2 g/ltr Zinksulfat und 8 g/ltr Länge von 10 mm zerschnitten und auf einem Sieb Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen, aus nichtrostendem Stahl in einer wässerigen Lösung, Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden die 0,5 g/ltr Carboxymethylcellulose enthält, bei werden sofort bei 70⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure 10° C zu einer Bahn verarbeitet. Danach wird die Bahn enthaltenden Reckbad auf 250 % ihrer ursprünglichen 2 min lang bei 50⁰C in einem Quellbad behandelt, das fio Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte 0,4 g/ltr Schwefelsäure und 8 g/ltr Natriumsulfat ent- Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethylhält. Hierauf wird die Regeneration der Fasern in Cellulosexanthat beträgt 32, während der Zersetzungseinem Regenerationsbad zu Ende geführt, das 2 g/ltr grad 55 % beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit von Schwefelsäure enthält und eine Temperatur von 85⁰C 3 Denier.

aufweist; schließlich werden die Fasern gewaschen 65 Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer und getrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff Länge von 15 mm zerschnitten und sofort danach bei erhält, der zahlreiche Mikrokräuselungen aufweist und 15⁰C in Wasser dispergiert und auf einem Sieb aus sich bauschig und etwas hart anfühlt nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Diese

Bahn wird 2 min lang in siedendes Wasser eingetaucht uadbei 90⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig legeneriert. Dann wifd die Bahn gewaschen und getrocknet, wobei man eine weiches und bauschiges ungewebtes Fasererzeugnis mit einem filzähnlichen Griff erhält Die gereckten Fäden erfahren während der Behandlung mit siedendem Wasser eine Schrumpfung um 45%.

Beispiel 8

Form

Eine Viskose mit 9% Cellulose und 5,4% Alkali, einem Salzpunkt von 6,0, einem Gammawert von 33 und einer Viskosität von 43 see wird bei 25° C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 38 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 7 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden -werden sofort bei 3O⁰C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 270% ihrer ursprünglichen gereckt. Der in Gammaeinheiten gemessene ier Fäden an Hydroxymethyl-CeUulosexanthat igt. 20, während der Zersetzungsgrad 39,4% be- :. Der scheinbare Gehalt der Fäden an gebundenem Formaldehyd beträgt auf der Basis des Cellulosegewichts 4,2%. Die Fäden hatten eine Feinheit von

Beispiel 9

Eine Viskose mit 9% Cellulose und 5,5% einem Salzpunkt von 8, einem Gammawert von 42 und einer Viskosität von 45 see wirdta2S £ m«i Koagulationsbad extrudiert, das 48 g/ säure, 75 g/ltr Natriumsulfat und L aldehyd enthält, um endlose Fäden zu —-~- , aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Faden i. werden in Luft bei normaler Temperatur sofortaut 150% ihrer usprünglichen Länge gereckt. D rGamma wert der geredeten Fasern beträgt 28 **«*£ Zersetzunisgrad 33% beträgt Der auf *« °e™ der CeUulose bezogene scheinbare Gehalt an gebun denem Formaldehyd beträgt 5,7%.

Die gereckten Fäden werden dann in Stuckeί mit

««•gierten Fasern werden Polyäthylen mit 20 Χ 20

Maschen zu einer Bahn verarbeitet, und fiegg Bahn wird gleichzeitig,in der in F ^^Jjg^

_c,u"«~wt. Die dispergierten des Formens der Bahn teil-

,₅

3o

Aufbnngen von umeruiuu cuiv,_umil, „.„

dung zwischen den Fasern zu verstärken. Dann wird das noch verbliebene Hydroxymethyl-CeUulosexanthat in einer wässerigen angesäuerten Lösung, die 2 g/ltr Schwefelsäure enthält, bei 9O⁰C vollständig zersetzt. Hierauf wird die Bahn durch eine Behandlung mit einer wässerigen Lösung von Natriumhypochlorid gebleicht und neutralisiert und dann mit Wasser gewaschen. Danach wird auf die Bahn ein Brandschutzmittel aufgebracht; zu diesem Zweck wird die Bahn in eine 20prozentige wässerige Lösung eines Brandschutzmittels eingetaucht, das aus Phosphor- und Stickstoffverbindungen besteht, woraufhin die Bahn ausgedrückt und getrocknet wird. Das so erhaltene ungewebte Fasererzeugnis hat einen papierähnlichen Griff, es besitzt eine sehr hohe Festigkeit, und es ist in einem hohen Maße brandsicher.

Der scheinbare Gehalt der Bahn an gebundenem Formaldehyd wird wie folgt gemessen: Es wird eine Probe der Hydroxymethyl-CeUulosexanthat enthaltenden Fäden mit einem Gewicht von 1 g (als Trockengewicht berechnet) entnommen, in 200 cm³ Wasser mit einem pH-Wert von 1,0 bei 2O⁰C eingebracht, mit Wasser unter Umrühren 1 min lang gewaschen und dann ausgedrückt. Hierauf werden die Fäden in eine 300 cm⁸ fassende Flasche eingebracht, die mit einem Rückflußkühler versehen ist, und der Flüssigkeit werden 100 cm* einer 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden wässerigen Lösung beigefügt. Die Flasche wird 20 min lang auf dem Siedepunkt gehalten, um eine Wärmebehandlung der Fäden durchzuführen. Nach dem Abkühlen wird die Menge das an die Lösung abgegebenen Formaldehyds durch Titration gemessen, und gleichzeitig werden die Fäden vollständig getrocknet, um das Gewicht der Cellulose zu ermitteln, aus dem der scheinbare Gehalt an gebundenem Formaldehyd in Prozent berechnet wird.

, wob«

tonn

gestellt.

_{Uten ungeweb}ten Faserin folgender Tabelle 1 zusammen-

Tabelle 1

. . .
b e 1 s ρ 1 e 1

Eine Viskose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 21,5, einem Gammawert von 84 und einer Viskosität von 160 see wird bei 25⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 6O⁰C in einem 2g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 275% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Regenerationsgrad der Fäden beträgt 50, während der Zersetzungsgrad 41 % beträgt.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer Länge von 10 mm zerschnitten und sofort bei 25°C unter Umrühren in einer wässerigen Lösung dispergiert, die 10 g/ltr Dimethylformamid enthält, und deren pH-Wert 4,5 beträgt. Hierauf werden die dispergierten Fasern auf einem Netz aus Polypropylen zu einer Bahn verarbeitet. Der auf das Gewicht der Cellu-

509 635/142

20 45 i 18 in

17

lose bezogene scheinbare primäre Quellungsgrad der und

hohen Wert von 15 %. Die Wasser und unvollständig B e i s ρ i e 1 13

regenerierte Fasern enthaltende Bahn wird bis auf 5

Sulfat en« wobei die Temperatur 55°C beträgt, xo lose beigefugtjorden i*,wirdjbei 20-Cmem Koagu- mn eine Kräuselung zu entwickeln, woraufhin die lationsbad extrudiert, das 40 g/ltr Schwefelsaure, Sn%_rneS]Suf Jnen wSr_gehaitvon700%ent- 80 g/ltr ^Ν^^£"^η^⁵^^^ "* wässert wird. Diese Bahn wird in der in Fig. 3 ge- hält, um endlose Faden zu erzeugen Die aus dem zeigten Weise mit Hilfe einer Prägewalze gepreßt Koagulaüonsbad herausgezogenen Faden werden Dann wild die Bahn bei 85°C in einem 2 g/ltr Schwe- i_S sofort bei 55°Cm emem 1 g/ltr Schwefelsaure entfelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig haltenden Reckbai auf 250% ihrer ursprünglichen regeneriert. Hierauf wird die Bahn gewaschen und ge- Länge gereckt. Der m Gammaeinheiten ausgedruckte trodcnet, wobei man einen in hohem Maße reckbaren Gehalt der gereckten Faden an Hydroxymethyl-Ceüuungewebten Stoff der in F i g. 4 dargestellten Art ent- losexanthat betragt 28 wahrend der Zersetzungsgrad hält. Die Fasern der Bahn weisen zahlreiche Mikro- ao 62,5% beträgt. Die Faden haben eine Feinheit von kräuselungen auf. 1,5 Denier.

Die gereckten Faden werden in Stucke mit einer Beispiel 11 Länge von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei

Eine Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende 20⁰C in einer 2prozentigen wässerigen Dimethyl-Bahn, die dadurch erzeugt wird, daß die Schritte zum as sulfoxidlösung mit einem pH-Wert von 5 dispergiert. Spinnen, Formen einer Bahn, Quellen, Kräuseln und Die divergierten Fasern werden ohne Verwendung Entwässern entsprechend dem Beispiel 10 durch- von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem geführt werden, wird in der in F i g. 2 bei 5 dargestell- Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Diese Bahn wird bis ten Weise mit Hilfe einer auf etwa 80⁰C erhitzten auf einen Wassergehalt von 600 % ausgedrückt und bei Prägewalze gepreßt. Die Bahn wird bei 85 ⁰C in einem 30 55° C in einer 2prozentigen wässerigen Dimethylsulf-2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad oxidlösung zum Quellen gebracht. Hierauf wird die vollständig regeneriert und dann gewaschen und ge- Bahn bei 9O⁰C in einem 10 g/ltr Schwefelsäure enttrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff mit der haltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert in F i g. 4 gezeigten Form erhält, der durch eine hohe und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, Dehnbarkeit gekennzeichnet ist. In F i g. 4 ist bei 8 ein 35 wobei man ein außerordentlich weiches und bauschi-Abschnitt dargestellt, innerhalb dessen die Fasern fest ges ungewebtes Fasererzeugnis der in F i g. 6 gezeigten miteinander verbunden sind. Art erhält, dessen Fasergefüge ein Gas enthält, und

das ein sehr niedriges scheinbares spezifisches Gewicht Beispiel 12 aufweist.

Es wird eine Viskose unter Verwendung von 60% 40 Beispiel 14

Schwefelkohlenstoff, bezogen auf das Gewicht der

Cellulose, hergestellt. Die Viskose mit 7% Cellulose Es wird eine Viskose unter Verwendung von 70% und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 23, einem Garn- Schwefelkohlenstoff, bezogen auf das Gewicht der mawert von 83,5 und einer Viskosität von 170 see, bei Cellulose, hergestellt. Die Viskose mit 8,0% Cellulose der die Menge der Nebenprodukte wie Trithiocarbonat « und 5% Alkali, einem Salzpunkt von 14, einem Gam-1% beträgt, wird bei 25⁰C in ein Koagulation mawert von 62 und einer Viskosität von 220 sec, bei extrudiert, das 35 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Na- der die Menge der Nebenprodukte wie Trithiotriumsulfat und 7 g/ltr Formaldehyd enthält, um end- carbonat 1,8 beträgt, wird bei 25°C in ein Koagulose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad lationsbad extrudiert, das 32 g/ltr Schwefelsäure, herausgezogenen Fäden werden sofort bei 65°C in 50 70 g/ltr Natriumsulfat und 7 g/ltr Formaldehyd enteinem 2 g/ltr Schwefelsäure enthallenden Reckbad auf hält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem 275% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden so-Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten fort bei 5O⁰C in Luft auf 250% ihrer ursprünglichen Fasern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte 46, ..unrend der Zersetzungsgrad 45% beträgt. Die 55 Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Fäden hatten eine Feinheit von 3 Denier. Cellulosexanthat beträgt 40, während der Zersetzungs-

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer grad 35% beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit Länge von 15 mm zerschnitten und sofort danach bei von 1,5 Denier.

2O⁰C in Wasser mit einem pH-Wert von 6,5 disper- Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer giert. Hierauf werden die dispergierten Fasern ohne 60 Länge von 15 mm zerschnitten und dann bei 22°C in Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus einer 0,5 g/ltr Carboxymethylcellulose enthaltenden nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Dann wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 7,5 wird die Bahn bis auf einen Wassergehalt von 600% dispergiert. Die dispergierten Fasern werden ohne ausgedrückt und hierauf bei 55⁰C in einem Quellbad Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus behandelt, das 0,2 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr 65 nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Diese Natriumsulfat enthält. Schließlich wird die Bahn bei Bahn wird dann bis auf einen Wassergehalt von 500% 85°C in einem 10 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden ausgedrückt und hierauf bei 6O⁰C in einem 0,5 g/ltr Regenerationsbad vollständig regeneriert, gewaschen Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden

Quellbad behandelt Schließlich wird die Bahn bei 85*C in einem lOg/ltr Schwefelsäure enthaltenden £egeneßttionsbad vollständig regeneriert, auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet wobei man eine relativ hartes ungewebtes Fasererzeugnis der in F i g- 7 gezeigten Art erhält; dieses Eizeugnis ist durch e!ne hohe Bauschigkeit und einen festen Griff gekennzeichnet, und das Gefüge der Bahn enthält Gas.

Beispiel 15

^r

Eine Viskose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 16, einem Gammawert von 71 und einer Viskosität von 160 see, der 30 Gewichtsprozent Formaldehyd (bezogen auf die Cellulose) und 20 Gewichtsprozent Methylenchlorid (bezogen auf das Gewicht der Cellulose) beigefügt worden sind, wird bei 25 ⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 38g/ltr Schwefelsäure, lOOg/Itr Natriumsulfat und 2g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden bei 50⁰C in einem lg/Itr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 250% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 26, während der Zersetzungsgrad 63 % beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit von 2 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer Länge von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei 23⁰C zusammen mit mittels Wärme verschmelzbaren Polyäthylenfasern in Form von Abschnitten mit einer Länge von 10 mm in einer 5 g/ltr Formaldehyd enthaltenden wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 6 dispergiert.

Das Gewichtsverhältnis zwischen der Cellulose und dem Polyäthylen beträgt 8:2. Die in der wässerigen Formaldehydlösung dispergierten gemischten Fasern werden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Dann wird die Bahn bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 1000% entwässert und bei 55⁰C in einem 0,5 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsu at enthaltenden Kräuselbad behandelt. Hierauf wird die Bahn bei 85⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet. Schließlich wird die Bahn 4 min lang in einem Hochtemperaturtrockner bei 14O⁰C einer Wärmebehandlung unterzogen, wobei man ein sehr bauschiges ungewebtes Fasererzeugnis der in F i g. 8 gezeigten Art erhält, das ein Gas enthält und durch ein außergewöhnlich niedriges scheinbares spezifisches Gewicht und hervorragende physikalische Eigenschaften gekennzeichnet ist.

Beispiel 16

setzungsgrad 55 % beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit von 3 Denier.

Die Fäden werden in Stücke mit einer Länge von 15 mm zerschnitten und sofort danach bei 15°C in einer wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 6,0 dispergiert, die 2 g/ltr Formaldehyd und 0,1 g/ltr Polyacrylamid (Molekulargewicht 8 000 OCO und Hydrolysierungsgrad 20%) dispersen.

Die dispergierten Fasern werden mit Hilfe einer Rundsiebpapiermaschine mit einem zylindrischen Drahtsieb von 500 mm Durchmesser und 450 mm Breite zu einer Bahn verarbeitet. Der Quellungsgrad der nicht regenerierten Fasern in der Bahn beträgt 180 %. Dann wird die Bahn durch einen Schauer einer wässerigen Lösung geleitet, der 10 g/ltr Natriumsulfat enthält und deren Temperatur 30⁰C beträgt; auf diese Weise werden die nicht regenerierten Fasern 10 see lang behandelt, um sie zum Quellen zu bringen. Hierauf wird die Bahn bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 700% ausgedrückt. Die so behandelte Bahn wird dann auf ein Sieb aus nichtrostendem Stahl mit 20 · 25 Maschen überführt und auf diesem Sieb einem Druck von 25 kg/cm² ausgesetzt. Die so erzeugte Bahn aus nicht regenerierten Fasern wird bei 60° C in einem 0,2 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden Kräuselbad behandelt, wobei eine flächenmäßige Schrumpfung um 20% eintritt. Die geschrumpfte Bahn wird bei 85⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und dann auf bekannte Weise gewaschen. Vor dem Trocknen wird die Bahn mit einer lOprozer.tigen Lösung eines latexartigen Mischpolymerisats aus Acrylnitril und Butadien behandelt. Das überschüssige Latex wird mit Hilfe einer Quetschwalze entfernt, so daß die auf die Bahn aufgebrachte Latexmenge 8% des Gewichtes der Fasern entspricht. Schließlich wird die Bahn getrocknet, wobei man ein ungewebtes Fasererzeugnis mit einer hohen Festigkeit, einer hervorragenden Drapierbarkeit und einem flanellähnlichen Griff erhält. Die physikalischen Eigenschaften der Bahn sind in der folgenden Tabelle 2 zusammengestellt.

Tabelle 2

55

Eine Viskose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 21,5, einem Gammawert von 80 und einer Viskosität von 160 wird bei 25⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen endlosen Fäden werden sofort bei 6O⁰C in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 275% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 36, während der Zer-

Gewicht g/m*	Dicke mm	Scheinbares spezifisches Gewicht g/cm*	Biege festigkeit freitragend cm	KGSC- Festigkeit kg/cm/g/cm·
45	1,8	0,189	5,3	670

Beispiel 17

Eine nicht regenerierte Bahn, die entsprechend dem Beispiel 16 erzeugt und auf einen nassen Filz überführt worden ist, wird 10 see lang durch einen Warmwasserschauer mit einer Temperatur von 32° C geleitet, um sie zum Quellen zu bringen. Die Bahn wird dann bis auf einen Wastergehalt von 400% ausgedrückt. Ein Netz mit 8-mm-Maschen aus Baumwollgarn der Nummer 0,96, das mit einer 50prozentigen wässerigen Lösung von Dimethylformamid bei 60° C benetzt ist, wird auf die Bahn aufgelegt, und sofort danach wird ein Druck von 23 kg/om* aufgebracht. Hierbei dringt die Ditnethylformamidlösung entsprechend der Form der Maschen in die Bahn ein, um die Fasern entsprechend der Maschenform miteinander zu verbinden. Dann wir die Bahn in einem Kräuselbad behandelt,

das 0,2 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat bei 55°C enthält, um eine flächenmäßige Schrumpfung im Ausmaß von 10 % zu bewirken. Hierauf wird die Bahn vollständig in einem Regenerationsbad regeneriert, das bei 85⁰C 5 g/ltr Schwefelsäure enthält, woraufhin die Bahn auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet wird. Hierbei erhält man ein sehr weiches und sehr festes ungewebtes Fasererzeugnis, bei dem die Fasern entsprechend der Form der Maschen des Baumwollnetzes fest miteinander verbunden sind. Die physikalischen Eigenschaften dieses Erzeugnisses sind in der folgenden Tabelle 3 zusammengestellt.

Tabelle 3

Gewicht g/m¹	Dicke mm	Scheinbares spezifisches Gewicht g/cm⁸	Biege festigkeit freitragend cm	KGSC- Festigkeit kg/cm/g/cm*
40	0,157	0,191	5,5	830

Beispiel 18

Eine Viskose mit 7% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 22,0, einem Gammawert von 80,5 und einer Viskosität von 200 see wird bei 25° C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 30 g/ltr Schwefelsäure, 70 g/ltr Natriumsulfat und 10 g/ltr Fonnaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 80⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbid auf 320% ihrer ursprünglichen Länge gereckt Der in Gimiiaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 28, während der Zersetzungsgrad 65% beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit von 3 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer Länge von 20 mm zerschnitten und sofort danach bei 23 ⁰C in Wasser dispergiert. Die dispergierten Fasern werden auf der gleichen Rundsiebpapiermaschine wie im Beispiel 16 zu einer Bahn verarbeitet. An diesem Punkt beträgt der Quellungsgrad der dispergierten Fasern 220%. Die nicht regenerierte Bahn wird auf einen nassen Filz überführt und bis auf einen Wassergehalt von 380% ausgedrückt. Dann wird die Bahn 0,5 see lang durch eine Hochfrequenzheizvorrichtung mit einer Leistung von 550 Watt und einer Betriebsfrequenz von 2450MHz geführt, um ein flächenmäßiges Schrumpfen der Bahn um 25% herbeizuführen, wodurch Kräuselungen entwickelt werden, und wobei die Fasern miteinander verbunden werden. Schließlich wird die Bahn bei 85 "C in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man ein festes ungewebtes Fasererzeugnis mit einem fianellähnlichen Griff und einer hohen Reckbarkeit erhält.

Beispiel 19

Eine Viskose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 19, einem Gammawert von 70 und einer Viskosität von 180 see wird bei 25⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 20 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 12 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 60° C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 350% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammäeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 30, während der Zersetzungsgrad 54,5% beträgt Die Fäden haben eine Feinheit von 1,5 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer lÄnge von 20 mm zerschnitten und sofort danach bei

ίο 18⁰C in einer 0,5 g/ltr Formaldehyd und 0,01 g/ltr Polyäthylenoxid (Molekulargewicht 3 000000) enthaltenden wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 6,0 dispergiert. Die dispergierten Fasern werden auf einer Rundsiebpapiermaschine mit einem Rundsieb von 500 mm Durchmesser und 450 mm Breite zu einer Bahn verarbeitet. Der Quellungsgrad der dispergierten Fasern beträgt in diesem Zeitpunkt 220%.

Hierauf wird die nicht regenerierte Bahn 1 see lang durch einen Schauer einer 10 g/ltr Natriumsulfat ent-

haltenden wässerigen Lösung mit einer Temperatur von 30⁰C geführt, woraufhin die Bahn bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 280% ausgedrückt wird. Die Bahn wird mittels einer Druckwalze gepreßt, wobei ein Druck von 23 kg/cm^a aufgebracht wird. Die so

as gepreßte, nicht regenerierte Faserbahn, die Hydroxym:thyl-Ce11ulosexanthat enthält, wird in Bänder mit einer Breite von 10 mm zerschnitten. Drei solcher bander werden mit HiUe einer bekannten Zwirnmaschine zu einem Seil zusammengedreht. Die Zahl

der Drehungen beträgt beim zweiten Zwirnungsgang 60/m und beim ersten Zwirnungsgang 150'm. Dann wird das Seil bei 85°C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad regeneriert, um ein Schrumpfen des Seils im Ausmaß von 50% zu be-

wirken. Schließlich wird das Seil auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man eine Schnur aus regenerierter Cellulose erhält, die eine Festigkeit von 7 kg/0,2 Garnnummer (Baumwollgarnnummer) besitzt.

Beispiel 20

Eine Viskose mit 7% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von. 14, einem Gammawert von 64 und einer Viskosität von 180 see wird bei 25^c C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 30 g/ltr Schwefelsäure, 65g/Itr Natriumsulfat und 6 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 5O⁰C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure

enthaltenden Reckbad auf 230% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gi mmaeinheiten ausgedruckte Gehalt der gereckten Fasern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 30, während der Zersetzungsgrad 53 % beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit von 1,5 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer Länge von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei 20⁰C in Wasser mit einem pH-Wert von 6,5 disper-Sjert. Die dispergierten Fasern werden auf einem kom-

βο binierten Sieb oder Netz zu einer Bahn verarbeitet; dieses Sieb ist dadurch gekennzeichnet, daß bei ihm ein Sieb mit Vorsprüngen nach Fig. 9a mit einem Sieb nach F i g. 9 b kombiniert ist, dessen Maschen größer sind als der Durchmesser der Vorsprünge. Der

Quellgrad der nicht regenerierten Fasern beträgt an diesem Punkt in Beziehung zum Gewicht der Cellulose 200%. Die nicht regenerierte Faserbahn wird ausgedrückt, und danach wird die Bahn bei 85⁰C in

/ιψ

einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regenerieit und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man ein ungewebtes Fasererzeugnis erhält, das der Darstellung in Fig. 10 entspricht und somit ringförmige Vorsprünge aufweist. Die Festigkeit des Erzeugnisses in der Laufrichtung der Maschine unterscheidet sich nur wenig von der Festigkeit in der Querrichtung, und das Erzeugnis läßt sich auf hervorragende Weise drapien n. F i g. 10 zeigt die konvexen Teile 11 und die konkaven Teile 12 des Erzeugnisses.

Beispiel 21

Eine Viskose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 21,5, einem Gamma wert von 84

und einer Viskosität von 162 see wird bei 25°C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 31 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/lti Natriumsulfat und 10 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 60°C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 175% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fasern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 44, während der Zeisetzungsgrad 48% beträgt. Der Quellungsgrad der gereckten Fäden und der Auflösungsgrad der nicht regenerierten Fäden in 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden wässerigen Lösungen mit einem pH-Wert zwischen 1,5 und 8 bei 20⁰C sind in der folgenden Tabelle 4 angegeben.

Tabelle 4

pH-Wert

Auflösungsgrad, %
Quellungsgrad, %

1,5
0
180

2,5
0,8
230

12,5
365

12,8
615

13,4
380

14,0
375

Der Quellungsgrad wird wie folgt gemessen: Eine bestimmte Menge der nicht regenerierten Fasern, die etwa 1 g Cellulose im getrockneten Zustand entspricht, wird in die wä ßrige Lösung eingetaucht und danach mit Hilfe einer Zentrifuge 3 min lang unter der Wirkung einer Fliehkraft von 1000 G entwässert. Das Gewicht der Probe nach dieser Behandlung wird mit W und das Gewicht der regenerierten, gewaschenen und getrockneten Probe wird mit D bezeichnet. Der Qucllungsgrad wird aus der folgenden Formel berechnet:

W
Quellungsgrad (%) = 100 (%).

Der AuflJsungjgrad wird wie folgt gemessen: Eine testimm'.e Menge nicht regenerierter Fasern, die etwa 1 g Cellulos; im getrockneten Zustand entspricht, wird in Form eines rohen Materialstücks regeneriert, gewaschen und getrocknet, wobei ein Gewicht S ermittelt wird. Die nicht regenerierten Fasern werden in d;r gleichen Menge wie das rohe Materialstück 5 min lang in die wässerige Lösung eingetaucht und dann regeneriert. Die Fasern werden in einem Glastrichter mit Wasser gewaschen und getrocknet, um ein Gewicht S₁ zu ermitteln. Dei Auftösungsgrad wird mit Hilfe der folgenden Formel berechnet:

Auflösungsgrad (%) = —--ί · 100.

S-S₁
S~

Beispiel 22

Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende endlose Fäden, die entsprechend dem Beispiel 21 extrudiert und gereckt worden sind, weiden in Stücke mit einer Länge von 20 mm zerschnitten und sofort danach bei 20°C in Wasser mit einem pH-Wert von 6,0 dispergiert. Die dispergierten Fasern werden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Netz aus Kunststoff zu einer Bahn verarbeitet. Der Quellungsgrad der Bahn beträgt 240 %. Die nasse Bahn wird bis auf einen Wassergehalt von 500 % ausgedrückt. Hierauf wird die Bahn mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min unter einem Druck von 5 kg/cm² zwischen auf 120⁰C erhitzten Prägewalzen hindurchgeführt, um ein Flachmaterial in Form eines ungewebten Stoffs zu erhalten, bei dem die mittels Wärme verklebten Teile in einen durchsichtigen Film verwandelt sind, während die übrigen Teile in ihrem bauschigen Zustand verbleiben. Das so erhaltene Flachmaterial wird behandelt, um das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zu zersetzen, woraufhin das Material gewaschen wird. Das scheinbare spezifische Gewicht der filmförmigen Teile des Flach-

so materials beträgt 1,2, während dasjenige der übriges Teile 0,2 beträgt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnongen

509635Γ.

Claims

Aus der DT-AS J 001 889 und der entsprechenden GB-PS 830 904 ist «s bereits bekannt, Faservliese aus Patentansprüche: Regenerat-Cellulöse in der Weise herzustellen, daß

man die Regeneratcellulose durch wäßrige Lösungen,

L Verfahren zum Herstellen eines Faservlieses 5 die Alkali und Zusätze enthalten, z. B. Zinkat, Stannat, durch Dispergieren der Fasern in einem ein Quell- Beryllat oder einen Eisen-Weinsäure-Alkali-Komplex, mittel enthaltenden wäßrigen Medium und Ver- anquillt und verpreßt

arbeiten zu einer trockenen Bahn, dadurch Gemäß der deutschen Anmeldung G16 241 IVc/8k gekennzeichnet, daß man Fasern aus (bekanntgemacht am 12. 7.1956) ist das Verfestigen Hydroxyniethylcellulosexanthogenat, die durch Ko- io von Vliesen aus Zellwolle (gegebenenfalls im Gemisch agulieren von Viskose mit einem Alkaligehalt von mit Baumwolle) in der Weise durchgeführt worden, 2 bis 8% und einem Salzpunkt von mindestens 6 daß man das Fasermaterial durch wäßrige Lösungen, und Umsetzen der Viskose vor, während oder nach die Zinkchlorid und Salzsäure oder Zinksulfat und der Koagulierung mit Formaldehyd erhalten Schwefelsäure enthielten, angequollen, dann abgepreßt, worden sind, vor, während odsr nach dem Ver- 15 ausgewaschen, angetrocknet und heiß kalandriert hat. arbeiten zur Bahn mittels eines Quellmittels aus Diese bekannten Lehren haben jedoch bei der Her-

(a) einer salzfreien wäßrigen Lösung mit einem f ^teUunS ^s «ngewebten Fasererzeugnisses aus CeIIupH-Wert von mehr ab 2 ^lose» ⁰^ ^οεπ durch einen hervorragenden Griff aus-

(b) einer wäßrigen Lösung eines Alkali-, Erd- zeichnet, nicht weiterhelfen können
alkah-oderAmmoniumsalzeseinerorgaiuschen ^M . ^Die ™ψ**™^ά angesprochene Aufgabe wird durch oder anorganischen Säure oder ^{em Verf8hren} »*»>» Herstellen eines Faservlieses ge-

(c) einer zyklische Äther oder ein Stickstoff oder ^löst* ^{ω dem} ?? ^Fasem I^D **** ^ein. Q^ueIlmittel entschwefelhaltiges organisches Lösungsmittel ^haltenden wäßrigen Medium dispergiert und zu einer oder ein wasserlösliches Keton enthaltenden trockenen Bahn verarbeitet werden wobei das Verwäßrigen Lösung ^as fahre*¹ dadurch gekennzeichnet ist, daß man Fasern

aus Hydroxymethylcellulosexanthogenat, die durch

zum Quellen bringt oder teilweise auflöst und die Koagulieren von Viskose mit einem Alkaligehalt von durch die Quellmittelbehandlung miteinander ver- 2 bis 8 % und einem Salzpunkt von mindestens 6 und bundenen Fasern in der erhaltenen Bahn zu Cellu- Umsetzen der Viskose vor, während oder nach der losefasern regeneriert. 30 Koagulierung mit Formaldehyd erhalten worden sind,
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn· vor, während oder nach dem Verarbeiten zur Bahn zeichnet, daß man die Bahn aus den Hydroxy- mittels eines Quellmittels aus
methylcellulosexanthogenatfasern unter geringer

Spannung in einer das Quellmittel enthaltenden (a) einer salzfreien wäßrigen Lösung mit einem

wäßrigen Lösung einer Schrumpf- oder Krause- 35 pH-Wert von mehr als 2,

lungsbehandlung unterwirft. (b) einer wäßrigen Lösung eines Alkali-, Erdalkali-
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- oder Ammoniumsalzes einer organischen oder zeichnet, daß man die Bahn nach der Quellmittel- anorganischen Säure oder

behandlung durch Prägen oder mittels Druck- (c) einer zyklische Äther oder ein stickstoff- oder walzen verformt. 40 schwefelhaltiges organisches Lösungsmittel oder

ein wasserlösliches Keton enthaltenden wäßrigen