DE1619252A1

DE1619252A1 - Verfahren zur Herstellung von Kunstleder

Info

Publication number: DE1619252A1
Application number: DE1967G0051374
Authority: DE
Inventors: Dr Klaus Boehme; Dr Klaus Gerlach; Dr Werner Riess; Dr Erwin Sommer
Original assignee: Glanzstoff AG
Current assignee: Glanzstoff AG
Priority date: 1967-10-19
Filing date: 1967-10-19
Publication date: 1971-01-28
Also published as: LU57107A1; GB1230789A; FR1588436A; DE1619252B2; NL6814772A; DE1619252C3; BE719796A; CH472535A

Description

Pos. OW 4

Verfahren zur Herstellung von Kunstleder Qlanz stoff AO

Wuppertal

Zur Erzeugung'von Kunstleder geht man bekanntlich von Faservliesen aus, die zunächst mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert und anschließend mit Polyurethanmassen oder dgl. besohiohtet werden* Als Trägermaterial werden vorzugsweise entweder genadelte Krempelvliese oder auf Papiermaschinen hergestellte Vliese verwendet, die eine gewisse Menge schrumpffähiger Fasern enthalten und durch eine entsprechende Sohrumpfbehandlung verdichtet worden sind. Duroh diesen Sohrurapfprozeß erreicht man auch die gewünschte Dicke und Elastizität des Vlieses.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren« duroh das die Eigenschaften von Kunstleder auf Basis von Vliesen» die auf Papiermaschinen hergestellt wurden, verbessert werden.

Zur Erzeugung solcher Vliese geht man im allgemeinen von 0,05 bis ο,08 gewichtsprozentigen wäßrigen Faserdispersionen aus, die auf, Foudriniersleben abgesetzt und entwässert werden. Man unterwirft die Vliese dann einer Hitzebehandlung, wodurch ein 4« nach Menge der verwendeten sohrumpffähigen Pasern mehr oder

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weniger großer Flächenschrurapf ausgelöst wird. Während dieses Verfahrensschrittes bilden sich häufig, insbesondere in den Randpartien des Vlieses, Schrumpffalten aus, die, teilweise allerdings erst im fertigen Kunstleder, sichtbar werden und sich bei der Weiterverarbeitung und im Endprodukt unangenehm bemerkbar machen.

Es wurde gefunden, daß man Kunstleder, welches nach an sich bekannten Verfahren hergestellt wird, indem man eine Faserdispersion auf einem Siebband in Vliesform absetzt, das Vlies einer Schrumpfbehandlung unterwirft, anschließend trocknet, sodann mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert und ggfs. mit einer Beschichtung, vorzugsweise mit einer Polyurethanschicht versieht, ohne die genannten nachteiligen Eigenschaften herstellen kann, wenn man der Faserdispersion 5 bis 2}o Gew.^, vorzugsweise 65 bis 15o Gew.^, bezogen auf das Gewicht der trookenen Fasern, eines feinteiligen, festen Materials zusetzt, dessen Partikel eine größte Länge von nloht mehr.als 1 mm haben und zu wenigstens 5o Gew.Ji, vorzugsweise 80 bis 95 Gew.Ji, aus Teilchen mit einer größten Länge von weniger als 0,3 mm bestehen, wobei die Dichte der Partikel 0,8 bis 1,5 g/cnr beträgt und deren Schmelzpunkt oder Zersetzungspunkt oberhalb l8o° liegt.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Kunstleder auf der Basis eines auf einer Papiermaschine hergestellten, geschrumpften und imprägnierten Faservlieses, das durch ein Basisvlies gekennzeichnet ist, das 5 bis 2^o Gew.Ji, vorzugsweise 65 bis 15o Gew.^, bezogen auf das Gewicht der Fasern, eines feinteillgen, festen Materials enthält, dessen Partikel eine größte Länge von nicht mehr als 1 mm haben und zu wenigstens 50 Gew.Ji, vorzugsweise 80 bis 95 Oew.%, aus Teilchen mit einer größten Länge von weniger als 0,3 mm bestehen, wobei die Dichte der Partikel 0,8 bis 1,5 g/cnr⁵ beträgt und deren Schmelzpunkt oder Zersetzungepunkt oberhalb I8o° liegt.

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Unter Dichte wird die Dichte des einheitlichen kompakten Materials, aus dem die Partikel bestehen, bei 2o° verständen. Es ist selbstverständlich, daß poröse Materialien, deren scheinbare Dichten . oft weit unter 0,8 g/cm - liegen, für das erfindungsgemäße Verfahren ebenfalls geeignet sind, wenn die Dichte einer aus diesem Material bestehenden kompakten Masse innerhalb der angegebenen Grenzen liegt·

Die Form der Teilchen 1st nicht kritlsoh, sofern die Bedingung erfüllt 1st, daß die größte Länge der Partikel nicht mehr als j 1 mm beträgt und wenigstens 5o Gew.% der Teilchen eine größte ; Länge von weniger als 9,J mm aufweisen. Unter dem Begriff "größte j Länge" wird die größte Ausdehnung eines Teilchens in einer belie- jbigen Richtung verstanden. So 1st beispielsweise die größte Länge ^v eines fadenförmigen Teilchens mit rundem Querschnitt die Zylinderachse und die größte Länge eines rechteckigen Teilchens die größte Raumdiagonale. '■

Abgesehen von Teilchen unterschiedlicher Form können auch Misch«· ungen von Teilchen aus verschiedenen Materialien erfindungsgemäß eingesetzt werden. Bevorzugte Kombinationen dieser Art bestehen zum Beispiel aus Polyurethan- und Polyamidteilchen, wobei diese letzteren vorzugsweise in Form feinster Fasern vorliegen können. Auch Mischungen dieser beiden Komponenten mit anderen faserförraigen Stoffen, wie Reyon, Zellstoff usw. sind sehr gut geeignet. Brauchbare Zusatzmittel sind weiterhin feingemahlene Gummi- und/ ~ oder Lederteilchen, deren Dichte in dem genannten Bereich liegt.

Die Einhaltung der Bedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens hinsichtlich Dichte, größter Länge und Schmelz- bzw. Zusetzungspunkt ist für die Erzielung der angestrebten Verbesserung der Eigenschaften des Kunstleders von Wichtigkeit. Während die Dichtebereiche der Teilchen vor allem eingehalten werden müssen, damit eine gleichmäßige Verteilung der Partikel in der Faserdispersion gewährleistet ist, spielt der Länge der Teilchen beim Absetzen des Vlieses auf dem Foudriniersieb eine wesentliche Rolle· Nur

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Partikel, die ausreichend klein sind, verteilen eloh Im Vlies, In der gewünschten Welse, nämlloh derart, daß In Richtung auf die siebnahe Seite des Vlieses eine gewisse Anreicherung dieser Teilchen und damit Erhöhung der Dichte des Vlieses erfolgt. Die untere Grenze fUr den Sohmelz- bzw. Zersetzungspunkt der Partikel ist durch die Verfahrensbedingungen bei der Herstellung bzw. bei der Verarbeitung des Kunstleders bestimmt. Nur bei der Verwendung von Materialien, die bei Temperaturen unterhalb l8o° weder schmelzen noch sich zersetzen, sind die guten Eigenschaften des Kunstleders gewährleistet.

Von Vorteil, wenn auch fUr das erfindungsgemäße Verfahren nicht unbedingt erforderlich 1st es, wenn man feinteilige Partikel einsetzt, die von dem Lösungsmittel, in dem das zur nachfolgenden Imprägnierung verwendete Bindemittel gelöst oder dispergiert ist, zumindest zu einem gewissen Teil gelöst oder gequollen werden. HlerfUr 1st als feinteillges Material Insbesondere Polyurethan geeignet, wenn als Lösungsmittel für das zur Anwendung kommende Imprägniermittel Dimethylformamid, Dimethylaoetamld, Dimethylsulfoxyd, Tetrahydrofuran oder andere für Polyurethane bekannte Lösungsmittel verwendet werden.

Das feinteilige Material kann ggfs. farbig oder gefärbt sein* Da es mengenmäßig einen erheblichen Anteil des entstehenden BaIs-' Vlieses ausmacht, ist hierdurch eine einfache Möglichkeit gegeben, Vliese in vielen Farbnuanoen herzustellen, auch wenn aus betrieblichen Gründen die eingesetzten Fasern nicht gefärbt sind.

Der Zusatz zur Faserdispersion kann direkt erfolgen oder auch In der Art, daß man die Teilchen zunächst getrennt in Wasser disper giert und die Dispersion dann der Faserdispersion zusetzt.

Das entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte und nach den zur Erzeugung von Kunstleder üblichen Verfahren gebundene Vlies hat gegenüber Produkten, die unter Verwendung

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von Basisvliesen ohne Zusatz feinteiliger Partikel erzeugt worden sind, einen weicheren Griff und eine wesentlich glattere Oberfläche, insbesondere an der siebnahen Seite« Man stellt fest, daß beim Schleifen des imprägnierten Vlieses, Insbesondere beim Schleifen der siebnahen Oberfläche, der Schleifabfall erheblich geringer ist. Diese guten Eigenschaften des Basisvlieses beeinflussen auch die: Eigenschaften des Kunstleders günstig, so daß auch das Fertigprodukt durch bessere Oberfläohenglätteund größere Weichheit ausgezeichnet 1st. Besonders bemerkenswert ist, daß die Dichte eines erfindungsge-· maß hergestellten Materials von der Unterseite zur Oberseite stetig zunimmt, wenn man als Oberseite die siebnahe Seite wählt. Dies wirkt sich In einem sehr feinen Narbenwurf des Kunstleders, der sich von dem eines Naturleders nicht mehr unterscheidet, aus·

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrene ist darin zu sehen, daß man Infolge der höheren Diohte,- welohe die feinteilige Materialien enthaltenden Faservliese gegenüber solohen ohne derartige Zusätze aufweisen, zur Imprägnierung geringere Bindemittelmengen benötigt.

Als Kunstleder im Sinne der Erfindung sind sowohl wildlederartige Produkte als auch glatte Kunstleder zu verstehen* Kunstleder mit wildlederartigem Charakter erhält man durch Imprägnierung eines 5 bis 230 Gew.^ feiner Partikel enthaltenden Faservlieses mit einem geeigneten Bindemittel und ggfs. Aufrauhen der Oberfläche. Vorzugsweise verwendet man zur Imprägnierung In₁ an sich bekannter Welse Lösungen oder Dispersionen von Polyurethanen und/oder Polyvinylchlorid. Boxcalfähnliohe, glatte Kunstleder entstehen, wenn man das imprägnierte Faservlies schleift und anschließend beschichtet» Als Besehichtungsmassen werden im allgemeinen ebenfalle Polyurethanlösungen oder 'dispersionen, verwendet»

Das Verfahren wird duroh Beispiele Im einzelnen erläutert!

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Beispiel 1

50 Teile einer Mischung aus 2o Gewichtsprozent Polyamid-Fasern (6 mm Schnittlänge, 1,4 den), 60 Gewichtsprozent Copolyamid-Fasern (6 mm Schnittlänge 1,4 den) und 2o Gewichtsprozent Reyon-Fasern (3 mm Schnittlänge 1,4 den) werden in 2oo 000 Teilen Wasser dispergiert. Als Netzmittel setzt man 1 % eines äthoxylierten Oleylalkohols, bezogen auf Feststoffgehalt, zu» Dieser Faserdispersion fügt man 5o Teile (loo % bezogen auf das Gewicht der trockenen Fasern) einer aus Io Ji Polyamidfasern (Dichte 1,14 s/cnr; Fp. 215°) und 9o % Polyurethan (Dichte 1,2 g/cnr; Fp.> l8o°) bestehenden Mischung mit folgender Größenverteilung zui

87,7 Gewichtsprozent

Größte Länge	mm	87,7
< 0,3 DU^	mm	3,5
0,3 mm - o,4	mm	2,9
o,4 mm - 0,6	mm	1,3
0,6 mm - 0,8		3,3
0,8 mm - l,o		1.3
**l mm

Die Faserdiepersion wird auf einem Foudrlniersieb in Vliesform abgesetzt und entwässert. Das noch etwa 70 % Wasser enthaltende Vlies wird der Einwirkung einer Infrarotstrahlung ausgesetzt, wobei es einen FlKchenechrumpf von 48 Gewichtsprozent erfährt. Anschließend wird das geschrumpfte Vlies getrocknet und mit einer Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid imprägniert. Sodann führt man das imprägnierte Vlies durch ein Wasserbad, in dem das Polyurethan koaguliert und das Lösungsmittel.ausgewaschen wird. Im Anschluß daran trocknet man das Vlies und schleift es auf eine Dicke von 1,2 mm ab. Dann wird ale Beschichtungsmittel eine Polyurethanmasse aufgebracht und das Polyurethan in bekannter Weise ausgefällt. Das Kunstleder erhält schließlich nach nochmaligem Trocknen einen Finish von etwa 2o - Joyu. Die auf diese Welse erhaltenen Kunstlederproben zeichnen sich durch einen besonders weichen und geschmeidigen Griff aus, besitzen eine sehr glatte Oberfläche. Ihr Narbenwurf 1st von dem eines natUrllohen Leders nioht zu unterscheiden.

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S BAD OFSGlNAL Beispiel 2

Man arbeitet nach Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß man feinteiliges Material verwendet, aas zu gleichen Teilen aus Leder (Dichte 1,1 - 1,2 g/cnr (scheinbare Dichte etwa o,7 g/cnor),<l8o° keine Veränderung) und Gummi (Dichte 1,2 g/om^j Zersetzung>2oo°) besteht. Die Größenverteilung dieses Materials ist die folgendet

Größte	mm	Länge	mm	' 61,3	Gewichtsprozent
<: 0,3	mm	mm	mm	15,5	H
o»3	mm	- o,4	mm	13,2	η
o,4	mm	- o,6	mm	7,7	η
o,6	- o,8		2,3	η
o,8	- 1.

Auch das auf diese Weise erhaltene Kunstleder zeichnet sich durch einen besonders weichen Griff, eine sehr glatte Oberfläche und durch einen Narbenwurf aus, der von dem eines natürlichen Ledere nicht zu unterscheiden 1st»

Beispiel 3

Man arbeitet nach Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß man 6o Teile (» 12o Gew.$, bezogen auf die trockenen Fasern) eines feinteiligen Materials verwendet, das zu 5o % aus kurzfasrlgem gemahlenem Buchen- ■ holzzelletoff (Dichte 1,4 - 1,5 g/cnr; kein Teilchen größer als 1 mm, 7o % der Teilchen kleiner als o,3 mm) und 5o % aus einem feinteiligen Material, wie in Beispiel 1 beschrieben« besteht. Den Euchenholzzells'toff findet man bei der beschriebenen Arbeitsweise bevorzugt in der siebnahen Schicht des gebildeten Vlieses wieder, was zu einer besonders guten Glätte dieser Seite führt. Im Fertigprodukt erzielt man Oberflächen mit einer Glätte, die an die eines natürlichen Boxcalfledere heranreicht.

. a-

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Claims

Patentansprüche

1) Verfahren zur Herstellung von Kunstleder durch Absetzen einer Faserdispersion auf eiaem Siebband in Vliesform, Schrumpfbehandlung des Vlieses, Trocknung, Imprägnierung mit einem geeigneten Bindemittel und ggfe. Aufbringen einer Beschichtung, vorzugsweise eines* Polyuretiiansehisht, dadurch gekennzeichnet, daß man der FasercIIsperslon 5 als 2Jo Gew.#, bezogen auf das Gewicht der trockene» fasern, ein feintelllges, festes Material zusetzt, dessen Partikel eine größte Länge von nicht mehr als 1 mm haben und zn wenigstens 5o Gew.ji aus Teilchen mit einer größten Länge von weniger als o,3 mm bestehen, wobei die Dichte der Partikel 0,8 bis 1,5 g/cnr beträgt und deren Schmelzpunkt oder Zersetzungspufikt oberhalb l8o° liegt.

2) Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß man der Faserdispersion Ö5 bis I^o Gew.?» eines feinteiligen, festen Materials zusetzt.

3) Verfahren nach den Ansprüchen i und 2.₃ dadurch gekennzeichnet, daß man der Faeeröispersion ein ^einteiliges* festes Material zusetzt, dessen Partikel eine grüßte Länge von nicht mehr als 1 mm aufweisen und das zu 80 bis 90 Gew.^ aus Teilchen besteht, deren größte Länge kleiner als 0,3 on ist.

4) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3« dadurch gekennzeichnet, daß das felnteilige Material aus Mischungen verschiedener Stoffe' besteht.

5) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man feinteilige, feste Materialien verwendet, die von dem Lösungsmittel, in dem das später aufzubringende Bindemittel gelöst oder dispargiert ist, zumindest zu einem Teil gelöst oder gequollen werden.

6) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als feinteiliges Material Polyurethan verwendet.

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7) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5* dadurch gekennzeichnet, daß man als feinteiliges Material Mischungen von Polyurethan und Polyamiden und/oder Zellstoff verwendet.

8) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidteilchen faserförraig sind.

9) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis S, dadurch gekennzeichnet, daß man als feinteiliges Material gemahlene Gummi- und/oder Lederteilchen verwendet.

10) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß das feinteilige Material farbig oder gefärbt 1st.

11) Kunstleder auf Basis eines auf einer Papiermaschine hergestellten, geschrumpften und imprägnierten Faservlieses, gekennzeichnet durch ein Basisvlies, das 5 bis 2j5o Gew.^, bezogen auf das Gewicht der trockenen Fasern eines felnteillgen, festen Materials enthält, dessen Partikel eine grüßte Länge von nicht mehr als 1 mm haben und zu.wenigstens 5o Gew.% aus Teilchen mit einer größten Länge von weniger als o,3 mm bestehen, wobei die Dichte der Partikel o,8 bis 1,5 g/cnr beträgt und deren Schmelzpunkt oder Zersetzungspunkt oberhalb l8o° liegt.

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