DE2001971A1

DE2001971A1 - Lederersatz und Verfahren zum Herstellen desselben

Info

Publication number: DE2001971A1
Application number: DE19702001971
Authority: DE
Inventors: Derose Michael A; Schortmann Walter E; Ward Donald R
Original assignee: Texon Inc
Current assignee: Texon Inc
Priority date: 1969-07-18
Filing date: 1970-01-16
Publication date: 1971-02-04
Also published as: BE753371A; CA935337A; CH521472A; LU61353A1; GB1320547A; FR2051842B1; JPS548722B1; FR2051842A1

Description

PATENTANWÄLTE

D RL-M A AS DR. W. PFEIFFER

_iq .ge DR. F. VOITHENLEITNER

^{y 3 3} 8 MÜNCHEN 23

UNGERERSTR. 25 - TEL. 39 02 36

Texon, Inc., South Hadley Falls, Massachusetts, V.St«A.

Lederersatz und Verfahren zum Herstellen desselben

Zusammenfassung:

Die Erfindung besteht in einem Lederersatz, der eine homogene Schicht ist, die aus faserförmigem Material, einem Polyurethänlatexbindemittel auf Wasserbasis und einem Wasserstoffbrückenbildner hergestellt wurde. Der Lederersatz wird hergestellt, indem eine Faserbahn mit einem Polyurefchanlatex auf Wasserbasis und einer Lösung, die einen Wasserstoffbrückenbildner enthält, behandelt wird. -

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Die Erfindung betrifft ein Produkt, das als Lederersatz wirkt. Sie betrifft weiter ein Verfahren zum Herstellen dieses Produktes.

Im allgemeinen besteht das Produkt nach dieser Erfindung aus einer homogenen Schicht, die durch die Kombination von faserförmigem Material, einem Polyurethanlatex auf Wasserbasis und einem Wasserstoffbrückenbildner hergestellt wird.

E3 ist bekannt,'daß bereits viele Versuche durchgeführt wurden, um einen Lederersatz zu schaffen. In einigen Fällen wurden diese Produkte zwar als "synthetische" Leder oder Kunstleder bezeichnet, meistens handelt es sich hierbei jedoch um geschichtete Produkte aus gewobenen oder gewirkten Stoffen mit einem Kunststoffüberzug. Diesen Produkten ist der Nachteil eigen, daß, wenn die äußere Schicht durch Hitze, Abrieb, Chemikalien u.dgl. beschädigt ist, das Produkt unansehnlich wird. Darüber hinaus leiden viele bekannte Mehrschichtstoffe daran, daß sie nicht ausreichend porös sind, um Luft oder Wasser leicht durchzulassen.

Aufgabe der Erfindung ist deshalb ein Lederersatz, der viele der physikalischen Eigenschaften von Leder guter Qualität hat. Weiter bezweckt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen dieses Lederersatzes. Der Lederersatz nach der Erfindung soll in fertigen Zustand ein Aussehen wie Leder haben.

Das Produkt nach dieser Erfindung ist ein homogener Stoff, der durch die Kombination eines faserförmigen Materials, eines Polyurethanlatex auf Wasserbasis und eines Wasserstoffbrückenbildners hergestellt wurde. Die Fasern, die mit dem Polyurethanlatex verwendet werden können, können aus verschie-

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denen Stoffen bestehen, z.B. Zellulosefasern, wie Jute, Hanf, merzerisierte Kraftfasern und gewöhnliche Papierherstellungsfasern* Synthetische Fasern, wie z.B* Acryl-, Polyester- und Polyamidfasern werden Jauch in Betracht gezogen, sie scheinen jedoch dem Endprodukt keine zusätzlichen. Festigkeitseigenschaften zu verleihen; Es wird angenommen, daft der Grund hierfür aus der Tatsache resultiert, daß das Polyurethanlatex nicht so viele Bindungen mit den synthetischen Fasern eingeht, wie die Zellulosefasern. Deshalb wird, obgleich die synthetische Faser für sich stärker als die Zellulosefaser sein kann, die Synergistische Beziehung zwischen dem Latex und den Fasern infolge der geringeren Bindung zwischen diesen zwei Materialien nicht verstärkt.

Die Länge und der Durchmesser der verschiedenen verwendeten Fasern scheinen nicht kritisch zu sein. Während z.B. Jutefasern einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,02 mm und eine durchschnittliche Länge von etwa *l,8 mm haben, sind offenbar Fasern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,01 mm bis 0,06 mm und einer durchschnittlichen Länge von 2,0 mm bis 6,0 mm brauchbar.

Die Polyurethanharze, die gemäß der Erfindung in Latexform verwendet werden, können ganz allgemein als organische änioni* sehe Blockpolymere bezeichnet werden, in denen die organischen Blöcke entweder durch kurze Segmente, die salzartige Gruppen tragen, unterbrochen oder durch Segmente, die salzartige Gruppen tragen, abgeschlossen werden. Solche Harze haben vorherrschend hydrophobe Eigenschaften, jedoch durch das Vorhandensein der änionischeri Salzgruppen haben sie hydrophile Zentren, so daß wässrige, kolloidale Lösungen oder Wässrige Dispersionen daraus hergestellt werden können.

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Die Polyurethanlatices können hergestellt werden, indem (1) eine überwiegend lineare Verbindung mit reaktiven Wasserstoffatomen, wenigstens einer Hydroxylgruppe und einem Molekulargewicht von 300 bis 20 000, (2) ein Polyisocyanat und wenn gewünscht Kettenverlängerungsmittel mit reaktiven Wasserst off atomen und (3) eine Verbindung mit wenigstens einem Wasserstoffatom, das mit Isocyanatgruppen reagiert und mit wenigstens einer anionischen Salzgruppe oder einer Gruppe, die zur Bildung eines anionischen Salzes fähig ist, umgesetzt werden. In solchen Stoffen ist das Verhältnis der Isocyanatgruppen zu den mit Isocyanatgruppen reaktionsfähigen Wasserstoffatomen in den Verbindungen, die zur Salzbildung fähig sind, so gewählt, daß die Gruppen, die zur Salzbildung fähig sind, nicht mit den Isocyanatgruppen reagieren. Das daraus gebildete Polyurethan wird hierauf teilweise in die Salzform durch Reaktion mit einer organischen oder anorganischen Base umgewandelt, wenn zur Salzbildung fähige Gruppen vorhanden sind. Der Gewichtsanteil der Salzgruppen, die in dem Polyurethan enthalten sind, beträgt mehr als 0,1 % und nicht mehr als 5 %, vorzugsweise zwischen 0,4 und 2,0 J5, und wenn die Salzgruppen Carboxylgruppen sind, dann nicht mehr als 3 %. Von den aufgeführten Verbindungen der ersten Art werden Polyhydroxyverbindungen, wie z.B. Polyester, Polyacetale, Polyäther und Polyesteramide bevorzugt.

Als Polyisocyanate können beliebige aromatische und aliphatische Diisocyanate verwendet werden, wie 1,5-Naphthylendiisocyanat, ^,V-Diphenyldimethylmethandiisocyanat, Di- und • Tetralkyl-diphenylraethan-4,ii'-diisocyanate, ^,^!-Dibenzyldiisocyanat, 1,3-Phenylen-diisocyanat, die Isomeren von Toluylendiisocyanat, gewünschtenfalls in Mischung, Butan-1,4-diisocyanat, Hexan-l,6-diisocyanat, Dicyclohexylmethan-

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Mj^'-diisocyanat und Cyclohexan-l^-diisocyanat. Im allgemeinen werden die aliphatischen Diisocyanate bevorzugt.

Als Verbindungen, die wenigstens ein Wasserstoffatom, das mit Isocyanatgruppen reagiert und wenigstens eine Salzgruppe oder zur Salzbildung fähige Gruppe enthalten, können gegebenenfalls in Mischung, z.B. folgende, verwendet werden: Hydroxysäuren; aliphatische, cycloaliphatische, aromatische und heterocyclische Mono- und Diaminocarbonsäuren; Hydroxysulfonsäuren; Aminosulfonsäuren und die Hydroxy- und Aminocarbonund -sulfonsäuren.

Bei dieser Art von Verbindung wird der Ausdruck "Sälzgrüppe" verwendet, um folgende Gruppen zu "bezeichnen:

-SO₂O⁰, - COO⁹ λ '

Um eine hinreichende Menge von Salzgruppen in dem erzeugten Polyurethan zu erhalten, soll der Gewichtsanteil der eingebrachtenrSalzgruppe mehr als 0,1 % und nicht mehr als' 5 % :' und im Falle der Carboxylatgruppe nicht mehr als 3 % betragen.

Die nachfolgenden beiden Beispiele erläutern die Herstellung ^vvon Carboxylat- und Sulphonatpolyurethanlatices.

Beispiel I ^; ^ijaii ■- - - -/, ' . -. ■ ^: /'["■''

212,5 g βίηβ»^ν Adipinsäure-1,6-Hexandiol-Neopen_ty 1-glycolpolyesters (OH-Zahl 66,0) wurden bei 120⁰C mit 51 g 1,6-Hexandiisocyanat umgesetzt. Das Adduict wurde bei 55⁰C in 800 ml Aceton gelöst. Eine wässrige Lösung von l8,2p g Lysin und 70 ml IQ %- iger Kalilauge in 50 ml Wasser wurden der Lösung des Adduktes

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zugesetzt. Nach vollständiger Reaktion wurden ¹150 ml Wasser zugesetzt und das Aceton abdestilliert. Eine stabile Dispersion mit einem pH-Wert von 8 und einem Peststoffgehalt von 41 % wurde erhalten. Die Dispersion ergab nach dem Trocknen eine klare elastische Folie mit hoher Zugfestigkeit.

Beispiel II

205 g eines 1,6-Hexandiol-Phthalsäurepolyesters (OH-Zahl 60,0) wurden bei 120⁰C zwei Stunden lang mit 35,5 g 1»6-Hexandiisocyanat umgesetzt. Das Addukt wurde in 800 ml Aceton gelöst. Eine Mischung von 3*76 g Äthylendiamin, 7,65 g 1»3~ Propansulton und 35 ml 10 Jt-iger Kalilauge in 50 ml Wasser wurde zugesetzt. Nach dem Zusatz von 340 ml Wasser wurde das Aceton abdestilliert. Eine *I2 ί-ige Dispersion wurde erhalten.

Das Verfahren zum Herstellen der Produkte nach der Erfindung kann allgemein als doppelte Sättigung der in einer Paserbahn verwendeten Faser beschrieben werden. Das bevorzugte Verfahren nach der Erfindung besteht zwar in der Bildung einer Faserbahn, auf die eine erste Sättigung der Bahn mit einem Polyurethanlatex auf Wasserbasis und eine zweite Sättigung der Bahn mit einer Wasserstoffbrückenbildnerlösung folgt. Versuche haben jedoch gezeigt, daß die Anwendung des Wasserstoffbrückenbildners entweder vor oder zusammen mit der Sättigung

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mit dem Polyurethanlatex auch zu brauchbaren Lederersatzstoffen fuhrt.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern das Verfahren nach der Erfindung vollständiger und beschreiben die dadurch erzeugten Produkte. Alle Prosentsätze beziehen sich auf das Gewicht, wenn nichts anderes angegeben wird.

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Beispiel III Y

In diesem Beispiel wird ein. typisches Verfahren zum Herstellen des Produkts nach dieser Erfindung erläutert.

500 6 völlig trockene Pasern und 23 000 ecm Leitungswasser wurden in einen Holländer eingeleitet, um eine Aufschlämmung zu bildeii, deren Stoffdichte etwa 2,1 % beträgt. Ungefähr 695 ecm der Aufschlämmung wurden aus dem Holländer entfernt und in ein Formgefäß gegossen, um eine Faserbahn herzustellen. Nach dem Formen und'Pressen der Faserbahn wurde die Zusammensetzung der Bahn im feuchten Zustand mit etwa 45,5 % Fasern und 5*1,5 % Wasser berechnet. ·

Die nasse Faserbahn wurde dann auf.die Oberfläche einer wäss-, rigen Sättigungsmittellösung, d.h. eines Polyurethanlatex-mit 20 % Feststoffen aufgebracht und von der Unterseite der Faserbahn aus völlig durchgetränkt. Die gesättigte Bahn wurde dann gepreßt, um überschüssiges Wasser zu entfernen und in einem Trockner bei 121⁰C (25O⁰F) 40 Minuten lang getrocknet* wobei die Bahn alle 5 Minuten gewendet wurde. Zu diesem Zeitpunkt wurde ein Polyurethanlatexbindemittelgehalt der gepreßten und getrockneten Bahn von etwa 31,7 Jt berechnet*

Hierauf wurde die getrocknete und gepreßte Bahn wiederum mit einer zweiten Lösung, die 10 % Wasserstoffbrückenbildner, 1 * Triton X-IOO, das ein nichtionischer oberflächenaktiver Alkylarylpolyätheralkohol mit 9 - 10 Polyoxyäthylenketteneinheiten ist und von der Rohm & Haas Company hergestellt wird sowie 89 %Wasser enthält, gesättigt. Diese Sättigungslösung ließ man von der Unterseite der Bahn her durch und durch in die Folie eindringen. ' ' A

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Nach weiterem Pressen und Trocknen ergab die Analyse einen Trockengehalt der Bahn von 55,6 % Pasern, 31,7 % Polyurethanlatexbindemittel und 12,7 % Wasserstoffbrückenbildner.

Beispiel IV

Dieses Beispiel zeigt den Vergleich eines Kalbleders und einer von Hand nach dem Verfahren nach Beispiel III herge-Ä stellten Bahn, wobei Hanffasern als Paser und Harnstoff als Wasserstoffbrückenbildner verwendet wurden.

	strip)	Leder	30,4	Handgefertigte Faserfolie
Zugfestigkeit kg/cm Streifenbreite		23,2 χ	17O) ⁺	28,2
(lb/1"	kg/cm	(130 χ	17	(158.0)
Streckung in %	strip)	50 χ	50, H	13,7
Kantenreißfestigkeit Streifenbreite	55,6 χ	282)	38,1
(lb/l^M	(312 χ	(219.0)

Steifigkeit - Taber-Einheiten 22 χ 34 165,0

Die erste der beiden Zahlen bezieht sich auf die in Maschinenrichtung und die zweite Zahl auf die quer hierzu gemessenen Werte.

Wie aus diesen Werten hervorgeht, kommt die von Hand hergestellte Bahn aus gesättigten Pasern sehr nahe an die physikalischen Eigenschaften des Leders, die aufgeführt werden, heran.

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Beispiel V , ; .

Dieses Beispiel zeigt die Wirkung der zweiten Sättigung auf die physikalischen Eigenschaften des Endprodukts. Bei diesem Beispiel wurde eine Bahn von Hand entsprechend dem Verfahren nach Beispiel III hergestellt, mit der Ausnahme, daß die zweite Sättigung der Bahn mit dem Wasserstoffbrückenbildner nicht angewandt wurde. Wie in Beispiel IV bestand das fäserförmige Material aus Hanf. Die physikalischen Eigenschaften des Endproduktes sind folgende: ^

Zugfestigkeit kg/cm Streifenbreite 29,3 (Ibs/i" strip) (164,0)

Streckung in % 9»1

Kantenreißfestigkeit kg/cm Streifenbreite 9,5

.,'."■■ (lbs/1" strip) C53,O)

Steifigkeit - Taber-Einheiten 280>0 ^

Wie klar aus diesen Ergebnissen hervorgeht, ergibt das Weglassen der zweiten Sättigung ein Endprodukt, dessen physikalische Eigenschaften weniger denen von Leder entsprechen, insbesondere weist dieses Produkt eine große Steifheit? und eine schlechte Kantenreißfestigkeit auf. ;

Beispiel VI ^

In diesem Beispiel wird die Wirkung der verschiedenen Verfahrensstufen auf die Kantenreißfestigkeit des Endprodukts beschrieben. Eine Vielzahl von Proben wurde unter Verwendung von Hanf als Paserstoff hergestellt* Wie in der nachfolgenden

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Tabelle aufgeführt, wurde in einigen Fällen die erste Sättipungsstufe und in anderen Fällen die zweite Sättigungsstufe weggelassen. Als Norm wird die Kantenreißfestigkeit einer nicht behandelten, von Hand hergestellten Faserbahn als Probe 1 aufgeführt.

Probe Nr.	Sättigungsraittel	zweites Sättigungsraittel	Kantenreiß festigkeit kg/cm Streifen breite bzw. (lb/1¹¹ Strip)
1	keines	keines	.10,9 (61)
2	keines	17,7 % Harnstoff	6,1 (34)
3	32,0 % Polyure thanlatex	keines	8,5 (48)
4	31,3 % Polyure thanlatex	13,8 % Harnstoff	42 (235)
5	34,0 % Polyure thanlatex	keines	11,8 (66)
6	34,1 % Polyure thanlatex	11,5 % Harnstoff	37 (207)

Die oben aufgeführten Ergebnisse zeigen klar die synergistische Wirkung der doppelten Sättigung auf die Faserbahn. Diese Wirkung ist sogar noch ausgeprägter als man erwarten könnte, da die Ergebnisse zeigen, daß eine Sättigung ohne die andere in einigen Fällen tatsächlich ein schlechteres Produkt zur Folge haben als wenn gar keine Sättigung angewandt wird.

Beispiel VII

Bei diesem Versuch wurde von Hand eine Bahn .nach dem Verfahren nach Beispiel III hergestellt, es wurde jedoch eine andere Hanfsorte als Faserstoff gewählt und die Menge an Wasserstoff-

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brückenbildner, d.h. Harnstoff,in dem fertigen Produkt wurde mit 16,2 % bestimmt. Die Kantenreißfestigkeit dieser Probe wurde mit 37,3 kg/cm (209 lbs/1") Streifenbreite festgestellt.

Beispiel VIII ;

In diesem Beispiel wird eine Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung beschrieben, bei der Wasserstof.fbrückenbildner als Vorsättigungsmittel verwendet wird. J

500 g völlig trockene Hanffasern werden zusammen mit 23Og Triton X-IOO (1 %) als oberflächenaktives Mittel und 2 300 g Harnstoff (10 JC) zu 20 .-U70 g Leitungswasser zuge·- setzt, um eine Aufschlämmung mit einer Stoffdichte von etwa 2,M S zu bilden. Etwa 585 ecm der Aufschlämmung wurden dann zur Herstellung einer Paserbahn verwendet. Nach Bilden und Pressen der Paserbahn wird diese mit einer wässrigen Sättigungslösung eines Polyurethanlatex, die 20 X Feststoffe enthält, gesättigt. Hierauf wurde gepreßt und getrocknet. Es wurde festgestellt, daß die Bahn einen Polyurethanlatexbindemittelgehalt von etwa 32,0 % aufwies.

Die folgende Tabelle gibt die typischen physikalischen Eigenschaften: des Endprodukts der Faserbahn wieder.

Zugfestigkeit kg/cm Streifenbreite 23,6 (IbVl" strip) (132.0)

Streckung in % 9,1

Kantenreißfestigkeit kg/cm Streifenbreite 21,8

(Ib/1" strip) (122,0) Steifigkeit - Taber-Einheiten 2*t8,O

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Beispiel IX

Es wurde nach dem Verfahren nach Beispiel VIII verfahren, wobei ein ähnlicher Versuch unter Verwendung von 2 % 2,5-Hexandiol als Wasserstoffbrückenbxldner anstelle Harnstoff verwendet wurde.

Die Kantenreißfestigkeit dieser Bahn wurde mit 20 kg/cm (123 lb/1") Streifenbreite festgestellt.

Als Beispiel für das zweite Wasserstoffbrückenbildnersättigungsmittel wurde in den obigen Beispielen hauptsächlich Harnstoff genannt. Andere Wasserstoffbrückenbildner, wie z.B. Acetamid, Äthylenglycol, Glycerin, n-(trimethoxysilypropyl)-Äthylendiamin, die Hexandiole und die substituierten Harnstoffe, z.B. Phenylharnstoff, Propylharnstoff, Tetramethylharnstoff, die Methylolharnstoffe sind ebenfalls brauchbar.

Die Zusammensetzung des Lederersatzstoffes nach dieser Erfindung in Gew.-i kann in Abhängigkeit von dem beabsichtigten Verwendungszweck variieren. Z.B. kann der Pasergehalt von etwa 35 bis 85 Gew.-Ji unter Einschluß bis zu 10 % synthetischer Fasern, die mit der Zellulosefaser vermischt sind, der Gehalt des Polyurethanbindemittels von etwa 10 % bis 45 % und der Gehalt an Wasserstoffbrückenbildner von etwa 2 % bis 25 % variieren. Für die meisten Verwendungszwecke jedoch wurde gefunden, daß die bevorzugten Bereiche ^5 % bis 65 % Fasern, 25 % bis 35 % Polyurethanlatexbindemittel und 10 % bis 20 % Wasserstoffbrückenbildner sind.

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Außerdem können Zusätze im Verlauf des Verfahrens zugesetzt werden, entweder um die Pasern aneinanderzubinden, wobei eine übermäßige Bindung verhindert wird, um Weichheit zu verleihen, oder.um die Wasserstoffbrückenbildung zu fördern, so daß die physikalischen Eigenschaften, wie z.B. die Kantenreißfestigkeit verbessert werden..Solche Zusätze sind z.B. Weichmacher für die Fasern, Schmiermittel, Koagulie-" rungsmittel und Befeuchtungsmittel.

Da die Produkte nach dieser Erfindung Lederersatzstoffe sind, ^ werden sie für die gleichen Endzwecke wie Leder verwendet. Z.B. können die weicheren Stoffe für Handtaschen, Riemen u.dgl. und die steiferen Stoffe für Koffer, Bucheinbände, Schuhbrandsohlen u.dgl. verwendet'werden.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Lederersatzstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bahn aus einer Aufschlämmung von Pasern und Wasser gebildet und diese Bahn mit einem Polyurethanlatex auf Wasserbasis sowie mit einer wässrigen Lösung eines Wasserstoffbrückenbildners gesättigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyurethanlatex mit einem Peststoffgehalt von etwa 10 bis 45 Gew.-X verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern Zellulosefasern,in einer Menge von 35 bis 85 Gew.-? eingebracht, verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Wasserstoffbrückenbildner Harnstoff in einer Menge von 2 bis 25 Gew.-? verwendet wird.

5· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pasern in einer Menge von 35 bis 85 Gew.-? in Form einer Mischung aus Zellulosefasern und synthetischen Fasern verwendet werden, wobei die synthetischen Fasern in einer Menge bis zu 10 Gew.-? eingebracht werden.

6. Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß als Zellulosefasern Hanf verwendet wird.

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7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine wässrige Aufschlämmung mit ¹JO bis 65 Gew.-% Zellulosefasern angewandt wird und daß die Bahn mit einem Polyurethanlatex, dessen Peststoffgehalt 25 bis 35 Gew.»% beträgt, sowie mit einer wässrigen Lösung, die 10 bis

20 Gew.-X Harnstoff enthält, gesättigt wird. ·

8. Homogenes Folien- oder Schichtmaterial, gekennzeichnet durch eine Paserbahn, die mit einem Polyurethanlatex auf Wasserbasis und mit einer wässrigen Lösung eines Wasserstoff brückenbildners gesättigt worden ist.

9. Folienmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die die- ^aserbahn bildenden Fasern Zellulosefasern sind, welche in einer Menge von 35 bis 85 Gew.-JC in der Folie vorhanden sind.

10. Folienmaterial nach Anspruch B «<ier 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethanlatex in einer Menge von 10 bis 15 Gew.-J der Folie vorliegt und der WasseretoffbrUckenbildner Harnstoff ist.

11. Folienmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Harnstoff in einer Menge von 5 bis 25 Gew.-Jt der Bahn vorliegt. * .

12. Folienmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern in einer Menge von 35 bis 85 Gew.-Jt der Bahn vorliegen und aus einer Mischung von Zellulose- und synthetischen Fasern bestehen, wobei die synthetischen Fasern bis zu 10 Gew.-Jt betragen.

13-* Folienmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellulosefasern Hanffasern sind.

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14. Homogenes Folienmaterial, gekennzeichnet durch eine Paserbahn, die mit einem Polyurethanlatex auf Wasserbasis und einem Harnstoff-Wasserstoffbrückenbilder . gesättigt ist, wobei die die Bahn bildenden Fasern in einer Menge von kO bis 65 Gew.-% der Bahn, der Polyurethanlatex in einer Menge von 25 bis 35 Gew.-ί der Bahn und der Harnstoff in einer Menge von 10 bis 20 •Gew.-JG vorliegen.

Ψ 15· Verfahren zum Herstellen eines Lederersatzes, bei dem

eine Bahn aus einer Aufschlämmung von Fasern und Wasser mit einem Polyurethanlatex auf Wasserbasis gesättigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit einer wässrigen Lösung eines Wasserstoffbrückenbildners behandelt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dkdurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit der wässrigen Wasserstoffbrückenbildnerlösung behandelt werden, bevor sie mit dem Polyurethanlatex gesättigt werden.

, 17. Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit der wässrigen Wasserstoffbrückenbildnerlösung während des Sättigens mit dem Polyurethanlatex behandelt werden.

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