DE1619252C3

DE1619252C3 - Kunstleder und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE1619252C3
Application number: DE1967G0051374
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr. Boehme; Klaus Dr. 5231 Obernau Gerlach; Werner Dr. Riess; Erwin Dr. 8753 Obernburg Sommer
Original assignee: ENKA AG 5600 WUPPERTAL
Current assignee: ENKA AG 5600 WUPPERTAL
Priority date: 1967-10-19
Filing date: 1967-10-19
Publication date: 1978-04-06
Also published as: FR1588436A; NL6814772A; DE1619252A1; BE719796A; GB1230789A; LU57107A1; DE1619252B2; CH472535A

Description

Zur Erzeugung von Kunstleder geht man bekanntlich von Faservliesen aus, die zunächst mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert und anschließend mit Polyurelhaninasseii od. dgl. beschichtet werden. Als Trägermaterial werden vorzugsweise entweder genadelte Krempelvliese oder auf Papiermaschinen hergestellte Vliese verwendet,die eine gewisse Menge schrumpffähiger Fasern enthalten und durch eine entsprechende Schrumpfbehandlung verdichl··; worden sind. Durch diesen Schrumpfprozclj erreicht man auch die gewünschte Dicke und Elastizität des Vlieses. Die Erfindung betrifft Kunstleder auf Basis von Vliesen, die auf Papiermaschinen hergestellt wurden, und ein Verfahren zur Herstellung derselben, wodurch die Eigenschaften dieser Kunstleder verbessert sind.

Zur Erzeugung solcher auf der Papiermaschine

as hergestellter Vliese geht man im allgemeinen von 0,05 bis O.OS gewichtsprozenligeii wäßirigen Faserdispersionen aus. die auf Foudriniersieben abgesetzt und entwassert werden. Man unterwirft die Vliese dann einer Hitzebehandlung, wodurch ein je nach Menge der verwendeten schrumpffälligen Fasern mehr oder weniger großer Flächenschrumpf ausgelöst wird. Während dieses Verfahrensschritles bilden sich häufig, insbesondere in den Randpirtien des Vlieses. Schrumpffalten aus. die. teilweise allerdings erst im fertigen Kunstleder, sichtbar werden und sich bei der Weiterverarbeitung und im Endprodukt unangenehm bemerkbar machen.

Es wurde nun gefunden, daß man Kunstleder, welches nach den bekannten Verfahren hergestellt wird.

to indem man eine Faserdispersion auf einem Siebband in Vliesform absetzt, das Vlies einer Schrumpfhchandlung unterwirft, anschließend trocknet, sodann mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert und gegebenenfalls mit einer Beschichtung, vorzugsweise mit einer Polyurethanschicht, versieht, ohne die genannten nachteiligen Eigenschaften herstellen kann, wenn man der Faserdispersion 5 bis. 230 Gewichtsprozent, vorzugsweise 65 bis 150 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der trockenen Fasern, eines feinteiligen, festen Materials zusetzt, dessen Partikel eine größte Länge von nicht mehr als 1 mm haben und zu wenigstens 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise SO bis 95 Gewichtsprozent, aus Teilchen mit einer größten Länge von weniger als 0.3 mm bestehen, wobei

die Dichte der Partikel 0,S bis 1,5 g/cm' beträgt und deren Schmelzpunkt oder Zcrsetzmngspunkt oberhalb I SO" C liegt. Dabei findet nämlich beim Absetzen der Dispersion auf dem Siebband eine Anreicherung der Partikel an der siebnahen Suite lies uhgcsiM/ton Fa= servlieses statt.

Aus der DE-PS «IW43I ist es bekannt, auf trockenem Wege aus Reißfasern ein Faservlies herzustellen und während des Herstellungsganges staubförmige Faserabfälle ills Füllstoff einzulagern. Dabei ist es erforderlich, den Abfallstaub gleichmäßig innerhalb des Vlieses zu verteilen. Diese Faservliese werden sodann imprägniert. Nach diesem Verfahren ist es nicht mög-'ich. hochweiliges synthetisches Leder herzustellen.

Auch werden ilie Voileile ihr grmäß der Frfiudiiiu; rtlvillcn werden, nach tier I ehre iler FiE-PS SIl¹MII nicht er reich I.

Den I¹S-PS 3 2-M SS | uml · 2s5 775 ist zu cntneh inen, trockene Faservliese mil einer wäßrigen Suspen sinn von kleinen Knllagenf-.isern zu hehandeln. Dabei sollen die Kollagenfasern sich zu einer größeren Fasrrstrukturzusammrnlapcm. Hie Kollaeentasern dienen bei den in den zitierten I iSA-Palenlschriflen hc- «•"hiiebenen Verfahren als Bindemittel fur das Faservlies. Dieses Verfahren unterscheidet sich von drm Verfahren gcmiiß der Anmeldung und fuhrt nicht zu den Vorteilen,die crfindunpsgemaU erzielt werden.

Aus der DEAS IUM'»¹» und der DE-AS 1 IKh.U5 ist die Herstellung von mit thermoplastischen Kunststoffen gefüllten Fa-scrmaterialien bekannt, indem feinteiliges Kuiislstoffpiilver Faserilispersionen zugesetzt uml die Aufschlämmung dann zu einem Faservliesansgefahren wird. Dieses kann dann zu porenireien. transparenten Produkten vcrprcUl werden. Dementsprechend entstehen Produkte, in welchen die in den Faserbrei eingebrachten Kunststoffe als Bindemittel wirken, also die Fasern zusammenhalten.

Demgegenüber bestehen die Kunstleder entsprechend der Erfindung aus Faservliesen, denen feinteilige feste Materialien einverleibt werden, die - auch wenn sie Polymere sind - keineswegs als Bindemittel wirken. Zweck dieses Zusatzes ist die Verbesserung des Griffs und BiIiT-.ng einer glatteren Oberfläche der Faservliese. Daß kein mit den bekannten Verfahren vergleichbarer Effekt erzielt wird bzw. werden kann, geht schon daraus hervor, daß be; der Vliesherstellung keinerlei Maßnahmen angewandt werden, bei denen die zugesetzten Teilchen.die u.a. einen Schmelzpunkt oder Zersetzungspunkt von oberhalb IKO" C haben müssen, eine Bindemittelwirkung entfalten könnten.

Auch wenn die zugesetzten Teilchen aus einem Material bestehen, das von dem Lösungsmittel, in dem das später aufzubringende Bindemittel, beispielsweise Polyurethan, gelöst ist. gelöst oder gequollen werden kann, so hat das im ganzen gesehen auf die im Kunstleder vorhandenen Teilchen keinen Einfluß. Sie werden in dem Vlies ausschließlich durch die beim Schrumpfprozeß erfolgte Verdichtung im Faserverhand festgehalten. Bei der nachfolgenden Imprägnierung, beispielsweise mit einer Lösung von Polyurethan in DMF, kann es zu einer Anquellung der Teilchenoberfläche kommen, falls die Teilchen z.H. aus Poly urethan bestehen. Die Zeit, während der das Lösungsmittel auf die Teilchen einwirken kann, ist jedoch bei diesem Verfahrensschritt so kurz, daß nur ein geringer Anteil sehr feiner Teilchen vollkommen ge !(ist wird und sich an der Bindung des Vlieses beteiligen kann. Der größte Teil der Partikel liegt auch im imprägnierten Vlies in der gleichen Form vor wie vor der Imprägnierung. Bei den bekannten mit thermoplastischen Kunststoffen gefüllten Fasermaterialicn sind im Gegensatz dazu die thermoplastischen Kunststoffe Bindemittel für die Fasern.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Kunstleder auf der Basis eines auf einer Papiermaschine hergestellten und anschließend geschrumpften und mit einem Bindemittel gebundenen Faservlieses, auf dem gegebenenfalls eine Beschichtung aufgebracht ist, da«, dadurch gekennzeichnet ist. daß das Faservlies 5 bis 2.1(1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der trockenen Fasern, eines feinteiligen, festen Materials enthält, dessen Partikel eine größte Länge von nicht mehr als I mm haben und zu wenigstens 50 Gewichtsprozent aus Teilchen mit einer größten Lange von weniger als 11,3 mm bestehen, deren Dichte, worunter die Dichte der aus den Materialien dei Partikel bestehenden einheitlichen kompakten Masse zu verstehen ist, (),K bis 1,5 g/cm* beträgt und deren Schmelzpunkt oder Zersetzungspunkt oberhalb ISO" C liegt, und wobei eine Anreicherung der Partikel in Richtung auf die eine Seile des Vlieses und somit eine Zunahme der Dichte von der Unterseite zur Überseite des Vlieses vorliegt.

Gegenstand der Eirfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Kunstleders durch Absetzen einer Faserdispersion auf einem Siebband in Vliesform. Schrumpfbehandlung und anschließende Ί rocknung des Vlieses. Imprägnierung mit einem Bindemittel und gegebenenfalls Aufbringung einer Beschichtung, das dadurch ^kennzeichnet ist, dall

_lö man von einer Faserdispersion ausgeht, die 5 his 2311 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der trokkenen Fasern, eines feinteiligen festen Materials zugesetzt enthält, dessen Partikel eine größte Länge von nicht mehr als 1 mm haben und zu wenigstens 50 Gewichlsprozeni aus Teilchen mit einer größten Länge von weniger als 0.1 mn bestehen, deren Dichte, worunter die Dichte der aus den Materialien der Partikel bestehenden einheitlichen kompakten Masse zu verstehen ist, 0.N bis 1.5 g'cm¹ beträgt und deren Schmelzpunkt oder /ersetzungspunkt oberhalb ISO" C liegt und man als Oberseite des Kunstleders die siehnahe Seile des abgesetzten Faservlieses nimmt. Vorzugsweise gehl man von einer Faserdispersion aus. die Ci 5 bis 150 Gewichtsprozent, beziigen auf das Gewicht der trockenen Fasern, des entsprechenden feinteiligen. festen Materials enthält. Besonders geeignet sind Faserdispersionen, die ein feinteiliges festes Material zugesetzt enthalten, dessen Partikel eine größte Länge von nicht mehr als I mm aufweisen und das

₄„ zu SO bis «)() Gewichtsprozent aus Teilchen besteht, deren größte Lange kleiner als 0.3 mm ist.

Unter Dichte wird, wie oben angegeben, die Dichte des einheitliche.i kompakten Materials, aus dem die Partikel bestehet:, bei 20" C verstanden. Hs ist sclbstverständlich, daß poröse Materialien, deren scheinbare Dichten oft weit unter 0,K g/cm¹ liegen, fur das erfindungsgemäße Verfahren ebenfalls geeignet sind, wenn die Dichte einer aus diesem Material bestehenden kompakten Masse innerhalb der angegebenen

5„ Grenzen liegt.

Die Form der Teilchen ist nicht kritisch, sofern die Bedingung erfüllt ist, daß die größte Länge der Partikel nicht mehr als I mm beträgt und wenigstens 50 Gesichtsprozent der Teilchen eine größte Länge von weniger als 0,3 mm aufweisen. Unter dem Begriff »größte Länge« wird die größte Ausdehnung eines Teilchens in einer beliebigen Richtung verstanden. So ist beispielsweise die größte Länge eines fadenförmigen Teilchens mit rundem Querschnitt die Zylinder-

g₀ achse und die größte Länge eines rechteckigen Teilchens die größte Raumdiagonale.

Abgesehen von Teilchen unterschiedlicher Form können auch Mischungen von Teilchen aus verschiedenen Materialien erfindungsgemäß eingesetzt wer-

S₅ ilen. Bevorzugte Kombinationen dieser Art bestehen / B. aus Polyurethan- und Polyamidteilchen, wobei diese letzteren vorzugsweise in Form feinster Fasern vorliegen können. Auch Mischungen dieser beiden

<.ompoMcn!L'ii mit anderen faserförinigen Stoffen, wie Reyon, Zellstoff usw., sind sehr gui geeignet. D rauchiiire Zusat/mittel sind weiterhin feingemahlene [iiimmi- und/oder I.ederteilchen. deren Dichte in Jem genannten Bereich liegt.

Die Hinhaltung der Bedingungen des crfindungsgemäUcn Verfahrens hinsichtlich Dichte. gröUtcr Länge und Schmelz- bzw. Zersclzuugspunkt ist für die lir/.ielung der angestrebten Verbesserung der Higenschaften des Kunstleders von Wichtigkeit. Wahrend die Dichtebereiche der Teilchen vor allem eingehalten werden müssen, damit eine gleichmütige Verteilung der Partikel in der Faserdispersion gewährleistet ist, spielt der Länge der Teilchen beim Absetzen des Vlieses auf dem Foudriniersieb eine wesentliche Rolle. Nur Partikel, die ausreichend klein sind, verteilen sich im Vlies in dci gewünschten Weise, nämlich derart, dall in Richtung auf die siebnahe Seite des Vlieses eine gewisse Anreicherung dieser Teilchen und damit Erhöhung der Dichte des Vlieses erfolgt. Die untere Grenze für den Schmelz- bzw. Zersel-/ungspunkt del Partikel is¹, durch die Verfahrensbedingungen bei der Herstellung bzw. bei der Verarbeitung des Kunstleders bestimmt. Nur bei der Verwendung von Materialien, die bei Temperaturen unterhalb 180° C weder schmelzen noch sich zersetzen, sind die guten Eigenschaften des Kunstleders gewährleistet.

Von Vorteil, wenn auch für das erfindungsgemäßc Verfahren nicht unbedingt erforderlich, ist es, wenn man feinteilige Partikel einsetzt, die von dem Lösungsmittel, in dem das zur nachfolgenden Imprägnierung verwendete Bindemittel gelöst oder dispergiert ist. zumindest zu einem gewissen Teil gelöst oder gequollen werden. Hierfür ist als feinteiligcs Material insbesondere Polyurethan geeignet, wenn als Lösungsmittel für das zur Anwendung kommende Imprägniermittel Dimethylformamid, Dimethylacctamid, Dimcthylsulfoxyd, Tetrahydrofuran oder andere für Polyurethane bekannte Lösungsmittel verwendet werden.

Das feinteilige Material kann gegebenenfalls farbig oder gefärbt sein. Da es mengenmäßig, einen erheblichen Anteil des entstehenden Basisvlieses ausmacht, ist hierdurch eine einfache Möglichkeit gegeben. Vliese in vielen Farbnuancen herzustellen, auch wenn aus betrieblichen Gründen dif eingesetzten Fasern nicht gefärbt sind.

Der Zusatz zur Faserdispersion kann direkt erfolgen oder auch in der Art, daß man die Teilchen zunächst getrennt in V-/asser dispergiert und die Dispersion dann der Faserdispersion zusetzt.

Dab entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte und nach den zur Erzeugung von Kunstleder üblichen Verfahren gebundene Vlies hat gegenüber Produkten, die unter Verwendung von Basisvlicscn ohne Zusatz fcinteiligcr Partikel erzeugt worden sind, einen weicheren Griff und eine wesentlich glattere Oberfläche, insbesondere an der siebnahen Seite. Man stellt fest, daß beim Schleifen des imprägnierten Vlieses, insbesondere beim Schleifen der siebnahen Oberfläche, der Schleif abfall erheblich geringer ist. Diese guten Eigenschaften des Basisvlieses beeinflussen auch die Eigenschaften des Kunstleders günstig, so daß auch das Fertigprodukt durch bessere Oberflächenglätte und größere Weichheit ausgezeichnet ist. Besonders bemerkenswert ist, daß die Dichte eines crfiii't.ingsgcmäß hergestellten Materials von der llnlerseiie /ur Oberseite stetig /uniminl. wenn man als Oberseite die siebnahe Seile wählt. Dies wirkt sieh in einem sehr feinen Nurbvnwurf des Kunstleders, der sich von dem eines Naturleders nicht mehr

S unterscheidet, aus.

LMn weilerer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß man infolge der höheren Dichte, welche die feinteilige Materialien enthüllenden Faservliese gegenüber solchen ohne derartige

ίο Zusätze aufweisen, zur Imprägnierung geringere lliiidemittelinengen benötigt.

Als Kunstleder im Sinne der Erfindung sind sowohl wildlederartige Produkte als auch glatte Kunstleder xu verstehen. Kunstleder mit wildlederartigem C'harakler erhält man durch Imprägnierung eines 5 bis 23(1 Gewichtsprozent feiner Partikel enthaltenden Faservlieses mit einem geeigneten Bindemittel und gegebenenfalls Aufrauhen der Oberfläche. Vorzugsweise verwendet man zur Imprägnierung in bekannter

ίο Weise Lösungen (»der Dispersionen von Polyurethanen und/oder Polyvinylchlorid. Boxcalfähnliche. glatte Kunstleder entstehen, wenn man das imprägnierte Faservlies schleift und anschließend beschichtet. Als Beschichlungsmassen werden im allgemeinen ebenfalls Polyurethanlösungen oder -dispersionen verwendet.

lias Verfahren wird durch die folgenden Beispiele erläutert.

Beispiel I

50 Teile einer Mischung aus 2(1 Gewichtsprozent Polyamid-Fasern (ft mm Sehnittlänge. 1,4 den), fi() Gewichtsprozent Copolyamid-Fascrn (ft mm Schniltlänge, i.4 den) und 20 Gewichtsprozent Rcyon-Fascm (3 mm Sehnittlänge 1.4 den) werden in 20(U)OO Teilen Wasser dispergiert. Als Netzmittel setzt man 1 % eines älhoxylicrtcn Olcylalkohols, bezogen auf Feststoff gehalt, zu. Dieser Faserdispersion fügt man 50 Teile (100% bezogen auf das Gewicht der trockeneu Fasern) einer aus 10% Polyamidfasern (Dichte 1,14 g/cm'; Fp. 215°) und 90% Polyurethan (Dichte 1.2 g/cm"; Fp. > 180°) bestehenden Mischung mit folgender Größenverteilung zu:
Größte Länge

< 0,3 mm 87,7 Gewichtsprozent

0,3 bis 0,4 mm 3,5 Gewichtsprozent

0,4 bis (),ft mm 2,9 Gewichtsprozent

0,ft bis 0.S mm 1,3 Gewichtsprozent

0,8 bis 1,0 mm 3,3 Gewichtsprozent

> 1 mm 1,3 Gewichtsprozent

Die Faserdispersion wird auf einem Foudriniersieb in Vliesform abgesetzt und entwässert. Das noch etwa 70% Wasser enthaltende Vlies wird der Einwirkung einer Infrarotstrahlung ausgesetzt, wobei es einen r'lächenschrumpf von 48 Prozent erfährt. Anschließend wird das geschrumpfte Vlies getrocknet und mit einer Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid imprägniert. Sodann führt man das imprägnierte Vlies durch ein Wasserbad, in dem das Polyurethan koagulicrt und da« Lösungsmittel ausgewaschen wird. Im Anschluß daran trocknet man das Vlies und schleift es auf eine Dicke von 1,2 mm ab. Dann wird als Beschichtungsmittel eine Polyurcthanmassc aufgebracht und das Polyurethan in bekannter Weise ausgefällt.

Das Kunstleder erhält schließlich nach nochmaligem Trocknen ein~n Finishauftrag von etwa 20 bis 30 μ Stärke. Die auf diese Weise erhaltenen Kunstledcrproben zeichnen sich durch einen besonders weichen

iitul geschmeidigen (iriff aus. IkμΙλίι emc sehr glatte (Hicrflachc. Ihr Narbenwurf lsi sun dem eines natürlichen l.ctlers nicht zu iinlersehf nie η.

Beispiel :

M.iii arbeitet ii.ilIi Beispiel 1 mil dem Unterschied, da Li man !einteiliges Material verwciulel. das zu gleichen I eilen ;ius !.filer (Dichte I.I his 1.2 g cm !scheinbare Dichte etwa 0.7 g cm |. < ISd¹ C keine Veränderung) und (iimiini (IJichlc I .2 g cm . Zersetzung > 200 C) besteht Die (iπiLicnvcrIellung dieses Materials ist die folgende:

(iroUte !.auge
^ II..1 mm

ii.Λ his (1.4 mm

π.4 bis ().(i mm

II.M bis

<ι\.λ Gewichtsprozent 15.5 Gewichtsprozent I V2 Gewichtsprozent

mm 2 J Gewichtsprozenl

Auch das auf diese Weise erhaltene Kunstleder

zeichnet sich durch einen besonders weichen Griff, eine sehr glatte Oberflaehe und durch einen Narben wurf aus. der \on dem eines natürlichen Leiters mehl zu unterscheiden ist

Beispiel )

Man aibeitct nach Beispiel I mit dem Unterschied, dali man (ill I eile ( 120 Gewichtsprozent, bezogen auf die trockenen lasern) eines !einteiligen Materials

in scrwcndct. das zu Ml'} aus kurzfasrigem gemahlenem Buchenholzzellsloff (Dichte 1.4 bis 1.5 g cm', kein Teilchen groLler als I mm. H)'c der leuchen kleiner als 0..1 mm) und 5()"r, aus einem !einteiligen Material, wie in Beispiel I beschrieben, besteht Den Buchenholzzellsloff findet man bei der beschriebenen Arbeitsweise bevorzugt in der siebnahen Schicht des gebildeten Vlieses wieder, was zu einer besonders guten Glalle dieser Seite fuhrt. Im Fertigprodukt erzielt man (Micrflachcn mit einer Glatte, die an die eines naturlic he η Boxcalfleders heranreicht

Claims

Patentansprüche:

1. Kunstleder auf der Basis eines auf einer Papiermaschine hergestellten, anschließend gesL'hriimpflen und mil einem Bindemittel gebundenen Faservlieses, auf dem gegebenenfalls eine Beschichtung aufgebracht ist. dadurch gekennzeichnet, daß das Faservlies 5 bis 230 Gewichtsprozent. bcAigcn auf das Gewicht der trockenen Fasern, eines feinteiligen. festen Materials enthält, dessen Partikel eine grüßte Länge von nicht mehr als I mm haben und zu wenigstens 50 Gewichtsprozent aus Teilchen mit einer größten Lange von weniger als 0,3 mm bestehen, deren Dichte, worunter die Dichte der aus den Materialien der Partikel bestehenden einheitlichen kompakten Masse /u verstehen is!. 0.S bis 1.5 gern' beträgt und deren Schmelzpunkt oder /ersetzungspunkt oberhalb IS(I" C liegt, und wobei eine Anreicherung der Partikel in Richtung auf die eine Seite des Vlieses und somit eine Zunahme der Dichte von der Unterseite zur Oberseite des Vlieses vorliegt.

2. Verfahren zur Herstellung des Kunstleders nach Anspruch 1 durch Absetzen einer Faserdispersion auf einem Siebband in Vliesforin, Schrumpfhchandlung und anschließende Trocknung des Vlieses, Imprägnierung mit einem Bindemittel und gegebenenfalls Aufbringung einer Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß man von einer Faserdispersion ausgeht, die 5 bis 230 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der trockenen Fasern, eines feinteiligen festen Materials zugesetzt enthüll, dessen Partikel eine größte Lange von nicht mehr als I mm haben und zu wenigstens 50 Gewichtsprozent aus Teilchen mit einer größten Länge von weniger als 0,3 mm bestehen, deren Dichte, worunter die Dichte der aus den Materialien der Partikel bestehenden einheitlichen kompakten Masse zu verstehen ist. 0,X bis 1.5 g'cm¹ beträgt und deren Schmelzpunkt oder /.ersetzungspunkt oberhalb 1 SO" C liegt, und man als Oberseile des Kunstleders die siebnahe Seite des abgesetzten Faservlieses nimmt.

3. Verfahren iijch Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß man von einer Faserdispersion ausgeht, die ein feinteiliges festes Material zugesetzt enthält, dessen Partikel eine größte Länge von nicht mehr als I mm aufweisen und das zu SO bis ¹JO Gewichtsprozent aus Teilchen besteht, deren größte Länge kleiner als 0,3 mm ist.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß das feinteilige Material aus Mischungen verschiedener Stoffe besteht.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man feinteilige. feste Materialien verwendet, die von dem Lösungsmittel, in dem das später aufzubringende Bindemittel gelöst oder dispergicrt ist. zumindest zu einem Teil gelöst oiler gequollen werden.

(ι Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als feinteiliges Material Mischungen von Polyurethanen und fa-M/rformiges Polyamid und/oder Zellstoff verwendet

^Ί Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 5. dadurch gekennzeichnet, daß man als feinteiliges Material gemahlene Gummi und oder l.edeiteilchen verwendet.