DE2259948A1

DE2259948A1 - Verfahren zur herstellung von lederfaserwerkstoffen

Info

Publication number: DE2259948A1
Application number: DE2259948A
Authority: DE
Inventors: Rolf Schnause
Original assignee: OCKHARDT KUNO
Current assignee: OCKHARDT KUNO
Priority date: 1971-12-07
Filing date: 1972-12-07
Publication date: 1973-06-14
Also published as: PL79136B1; ES409334A1; NL7216596A; DD101122A5; ATA1045772A; SE388383B; BE792411A; DE2259948B2; GB1396188A; DE2259948C3; RO70484A; IT971628B; FR2166994A5

Description

29 535 He

Kuno Ockhardt, Zürich/Schweiz

Verfahren zur Herstellung von Lederfaserwerkstoffen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstelluncr von Merkstoffen aus Fasern von Lederabfällen und andersartigen Stoffen, die rut einem Bindemittel aus Kunststoff fixiert werden, die insbesondere als Schuhfuttermaterial Verwendung finden sollen.

Es ist bereits bekannt, Lederfaserwerkstoffe aus Fasern aus Gemischen von Lederabfällen und andersartigen Stoffen herzustellen. Die in der Regel im Naßverfahren zerfaserten Lederabfälle aus mineralisch, pflanzlich oder synthetisch gegerbtem Leder werden z.B.. nit Textil- ■ oder Zellstoffasern vermischt, in der wässerigen Bütte mit den Bindemittel imprägniert,auf dem Sieb angeformt, getrocknet und abschließend fertiggestellt und gegebenenfalls zugerichtet.

Die in dieser Weise hergestellten Werkstoffe erweisen sich in der Praxis für bestimmte Zwecke als ungeeignet, da sie im Endzustand ein hartes, steifes, kartonähnliches, nicht gewebe- oder vliesartiges Material darstellen, das dann für eine Verwenduna nicht in Betracht ge- . zogen v/erden kann, wenn gerade erhebliche, bleibende Ver-.forrnungen und die Aufnahmefähigkeit für Wasserdampf von

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besonderer Bedeutung sind. Das Verfahren erfordert insbesondere für die H aß Vermahlung der Abfälle aroße Energiemengen und ist deshalb nicht sehr wirtschaftlich. Darüber hinaus bilden die beträchtlichen Abwasserrinne η mancherlei Probleme.

Ziel der Erfindung ist, einen Lederfaserwerkstoff in einem wirtschaftlicheren Verfahren als es zur Zeit angewendet wird, herzustellen, der sich durch Elastizität, Dehnbarkeit und hohe hydrophile Eigenschaften aegegenüber den bekannten Lederfaserwerkstoffen auszeichnet.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Lederfaserwerkstoffen aus Fasern von mineralisch und/oder pflanzlich gegerbten Lederabfällen und andersartigen Fasern und Fixierung des Faseroutes mit einem synthetischen Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, daß die Lederfasern mit den Nichtlederfasern in einem Verhältnis von lo:9o bis 9o:lo Gewichtsprozent gemischt, mit einer Stoffdichte von o,l bis o_f5 g/l in Wasser dreidimensional verfilzt und unter Bildung eines eigenfesten Blattes entwässert, mit einem gasförmigen Medium bei etwa loo° C getrocknet und danach mit einem Elastomeren imprägniert werden und das so erhaltene Produkt fertiggestellt und gegebenenfalls zugerichtet wird.

Die Zerfaserung der Lederabfälle kann in bekannter Weise entweder naß, z.B. mit einer Stiftmühle, oder trocken, z.B. mit einer Pralltellermühle, erfolaen, wobei gemäß der Erfindung der Trockenvermahlung der Vorzug gegeben wird.

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Bislang wurden die mineralisch und pflanzlich gecrerbten Lederabfälle getrennt zerfasert und anschließend im gewünschten Verhältnis gemischt. Nach einem Vorschlag der Erfindung wird trockenes, lohgares Bodenleder mit feuchtem Chromledersplit gemeinsam und ohne Wasserzusatz vermählen. Man mischt die verschiedenen Lederarten im Verhältnis von loo Gewichtsteilen lohgarem Leder zu 3o bis loo, vorzugsweise 80, Gewichtsteilen Chromledersplit und brinqt sie in der Zerkleinerungsvorrichtung auf die gewünschte Faserlänge. Bei dieser besonderen Art der Trockenvermahlung werden die Komponenten vollkoinmen miteinander vermischt; eine Brandgefahr ist durch die Zumischuna feuchter S Ii tab fälle ausgeschlossen. Chromledersplit eraibt bei der cremeinsamen Vermahlung aröbere Einzelfasern, die sich ähnlich wie bei Asbest an den Enden auffibriliieren. Dadurch wird der Stoff röscher, d.h. .die Entwässerung wird erleichtert, weil der Durchlaßwiderstand für das abzusaugende Wasser verringert wird. Die Vermahlung kann kontinuierlich erfolqen und die vermahlenen Fasern lassen sich einfacher lagern.

In manchen Fällen ist es aber auch iröalich, Chromledersplit allein ohne den Zusatz von lohgarem Leder zu verwenden. Er wird, wie erwähnt, naß oder vorzugsweise trokken zerfasert. Die Möglichkeit seines alleinigen.Einsatzes ist deshalb überraschend, weil die Initialfestiokeit von Chromledersplit so qering ist, daß er nicht zwischen zwei Walzen imprägniert werden kann.

Die Lederfasern werden bei der Zerfaserung auf eine Länge von 1 bis 3 mm eingestellt. Es ist zweckmäßig, die Lederabfälle vor der Zerfaserung noch in einer Messeririühle vorzuzerkleinern. ■

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Zur Erhöhung der Eigenfestigkeit und Dehnbarkeit des entwässerten Bandes werden den Lederfasern Fasern aus andersartiaen Stoffen, wie Kunststoffen, Textilabfällen, Asbest, Glasfasern u.dal., beiqemischt, das Verhältnis von Lederfasern zu Nichtlederfasern beträgt erfindungsaemäß lo:9o bis 9o:lo Gewichtsteile.

Die beigemischten Fasern besitzen eine Länoe von 3 bis 4o rm, Nach einer. Vorschlag der Erfindunq weisen Io bis 80% der beiaenischten Fasern eine Läncre von 2o bis 4o mm auf. In Geqensatz zum bekannten Stand der Technik hat sich aber auch der Zusatz kurzer, d.h. 3 bis 8 mm lanqer Fasern als vorteilhaft erwiesen, weil sie die Weichheit des Produktes verbessern und die Entwässerung des Faserqutes erleichtern. Ihr Anteil in der Beimischung soll Io bis 80% , bezogen auf die Gesamtmenge an andersartigen Fasern, betraqen.

Werden Fasern aus Kunststoffen beigemischt, dann besitzen Fasern aus schrumpffreien PoIvamiden, Polvestern, Polypropylen und PoIvnervlnitril den Vorzug. Sie verleihen dem Produkt eine besonders hohe Einreiß- und Weiterreißfestiakeit.

Ein wichtiges Merkmal der Erfindunq besteht darin, daß das Fasergut nicht schon in der wässerigen Suspension, sondern in der Hauntsache erst bei der Entwässerung des Fasernutes verfilzt wird. Zu diesem Zweck stellt man aus dem Leder- und Nichtlederfasergemisch durch Zusatz von Wasser eine Susnension hcay welche die extrem niedriae Stoffdichte von o,l bis o,5 π Faserstoff je Liter Wasser aufweist. Diese außerordentlich hoho Vo 1—

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dünnung erlaubt eine sehr gute Durchmischung der Fasern und verhindert gleichzeitig ihre Verfilzung schon in diesem Stadium, die bei Suspensionen mit weit höherer und üblicher Stoffdichte nicht mit gleich tfuter Homogenität erreicht werden kann*

Die Qualität des Wassers spielt bei der Suspendierung der Fasern keine entscheidende Rolle. Es kann jede technisch einwandfreie Oualität verwendet werden, z.B, Kondenswasser oder vorzugsweise Brunnenwasser. Einen besonderen Vorteil bietet die Einstellung des Süspendierungswassers auf einen pH-Wert von etwa 4 bis 7* Man erhält diesen Wert in bekannter Weise durch Zusatz •entsprechender Mengen geeigneter Stoffe, wie Mineralsäuren, Aluminiumsulfat und dergleichen, zum Suspender ungsw as s er.

Im Unterschied zu der in der Praxis geübten Technik erhält die Suspension gemäß der Erfindung keinen Zusatz an Bindemittel. Die Praxis hat gezeigt, daß das Bindemittel schon bei geringen Zusätzen die Suspension verdickt und schleimig macht und damit die Entwässerung erschwert. Weil das Suspensionswasser auch keine weiteren Zusatzstoffe erhält, kann es über eine lange Betriebszeit im Kreislauf gefahren werden; somit treten keine besonderen Abwasserprobleme auf.

In der Tabelle 1 sind einige zulässige Verdünnungen für verschiedene Faserlänaen aufoeführti

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Tabelle 1 Faserlänge dtex Stoffdichte o/L

6	1,7	o,3
Io	1,7	o,25
12	1,7	o,2
12	3,3	o,25
15	5,5	o,2
2o	5,5	o,l

Die Bezeichnung dtex aibt das Gewicht von looo w Fasern in g an.

Als geeignet hat sich z.B. folgende Rezentur erwiesen:

65 % Lederfaser (Bodenleder; ChromIedersρlit = loo:8o)

2o % Viscosefaser, 1,7 dtex, 6 mm lang

Io % Viscosefaser, 1,7 dtex, Io mn lang

5 % Viscosefaser, 5,6 dtex, 2o nun lang

Die erfindungsaemäße Verfilzung der Fasern in dreidimensionaler Richtung wird des v/eiteren durch eine besondere Siebtechnik erreicht, die von der in der Praxis üblichen Technik abweicht.

Bei den in der Technik zur Entwässerung verwendeten Langsiebmaschinen ist im Stoffzulaufkasten eine Laminarströmung vorhanden. Die Suspension läuft aus dem Zulaufkasten auf das Sieb mit Siebgeschwindigkeit heraus, d.h. die Relativgeschwindigkeit Suspension zu Sieb ist gleich Mull. Damit leeren sich die Fasern bei der Entwässerung Schicht für Schicht aufeinander. Es entsteht eine Schichtenbildung, die die Spaltfestiqkeit des rretrockneten Blattes gegenüber der Festigkeit in der Warenbahnebene verringert.

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Diese Schichtenbildung ist bei der im Rahmen der Erfindung benutzten Steigsiebmas chine nicht vorhanden. Hier wird die Suspension auf ein leicht ansteigendes Sieb geführt, wobei Sieb und Suspension die gleiche Bewegungsrichtung, aber verschiedene Geschwindigkeiten besitzen können. Infolge der Durchwirbeluncr in Stoffzulaufkasten, der die Fasern durch die aegenüber der Langsiebmaschine etwa lo—fach größeren Verdünnung folgen können, ohne sich gegenseitig zu behindern, und der Anformung bereits im Stoffzulaufkasten (nicht dahinter, wie bei der Langsiebmaschine) ergibt sich eine regellose Anlaaerung der Fasern auf dem Sieb. Unterhalb des Siebes sind Entwässerungskästen angebracht, in die das Wasser senkrecht zur Einströmrichtuna der Suspension auf das Sieb abläuft, wodurch die Fasern in ihrer Wirrlage fixiert werden. Der Differenzdruck am Sieb wird von Entwässerungskasten zu Entwässerungskasten laufend so stark aesteigert, daß die Umlenkung der Ströme während der gesamten Blattbildung beibehalten wird.

Die Arbeitsweise einer solchen Siebblattbildunasmaschine zeigt in skizzenhafter Darstellung die Fig.

Ein Siebgewebe aus üblichem Material 1 läuft über mehrere Rollen 2, 3, 3¹ und gleitet unter dem Zulaufkasten für die Suspension A in gegen die Waagerechte creneigter Richtung vorbei. Das Fasergut legt sich in Form eines Vlieses auf dem Siebgewebe ab und wird am Siebende abgenommen. Das Wasser dringt unter dem Einfluß von Vakuum in die Entwässerunqskästen 4, 4¹, 4¹¹ und wird von dort abgeführt. Das Vakuum wird von Kästen 4.zu Kästen 4'* laufend aesteigert.

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Die Entwässerung auf einem Steigsieb in der hier beschriebenen Art bietet oegenüber den in der Praxis verwendeten Rund- uner Langsieben entscheidende Vor- ; teile. Auf einem Rundsieb wird die Suspension unbeeinflußbar eingedickt, bevor es zur Blattbilduno könnt. Eindicken in der Suspension bewirkt aber sehr rasch ein Verspinnen der Fasern. Das daraus gebildete Vlies ist dann unbrauchbar. Bei den konventionellen Langsieben wird die Suspension vor dem Auftreffen auf das Sieb auf die Sieboeschwindiokeit beschleunigt. Unabhänaio von der absoluten Siebgeschwindiakeit kann auf einem solchen Sieb nur die Stoffmenae entwässert werden, die in einem gleichmäßicren Strahl auf das Sieb geführt werden kann. Die Suspension kann aber kaum mehr als in einer Höhe von 5o mm gleichmäßia auf das Sieb aebracht ■ werden. Bei der Stoffdichte von o,2 g/l, einer Verdünnung, wie sie der Erfindung entspricht, würden mit

" 2 einer solchen Maschine bestenfalls Vliese von Io g/m erhalten werden. Der Fehler der Eindickung vor der Blattbildung wird durch tei lbeauf schlante Rundsiebe vermieden. Die geometrische Form des Rundsiebes erlaubt es allerdings nicht, Suspension und Siebaeschwindigkeit so aneinander anzupassen, daß die LSngsorientierung vermieden werden kann (eindimensionales Vlies). Da nur ein Sektor des Rundsiebes zur Blattbildung herangezogen werden kann, ist außerdem die Leistung des Siebes begrenzt, da auf der anderen Seite der Durchmesser des Siebes nicht beliebin vernrößert werden kann.

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Die dreidimensionale Verfilzung des Vlieses laßt sich durch Zugabe von Luft in feinverteilter Form in Zulaufkasten des Steigsiebes weiter verbessern; dadurch werden die Fasern noch regelloser auf dem Sieb angeformt, als es bislang der Fall war. Die Zufuhr feinverteilter Luft kann beispielsweise mit Hilfe einer Sinterplatte erfolgen, die im Boden des Zulaufkastens angeordnet ist. Durch die eingeblasene Luft werden die Fasern verwirbelt und von den Luftblasen bis zuletzt in ihrer regellosen Lage, speziell auch in Bezug auf den vertikalen Sektor, gehalten. Die Luftblasen dienen gewissermaßen als Haltepunkte, auf denen sich die Fasern auf Grund der Grenzflächenspannung Gas/Wasser in statistisch gleichmäßig verteilter Lage anlegen. In dieser Lage werden die Fasern gemeinsam mit den Luftblasen und dem Wasser auf das Sieb gesaugt. Während Wasser und Luft das Sieb passieren können, lagern sich die Fasern auf dem Sieb ab, wobei sie im wesentlichen ihre Lage beibehalten, da sie sich, beim Ablegen auf dem Sieb aegenseitig stützen.

Die in die Suspension eingeführten Luftblasen lassen sich des weiteren durch Zugabe von Verdickungsmitteln in der Suspension stabilisieren; als ein solches Verdickungsmittel komirt beispielsweise Methylcellulose in Setracht, das in üblicher Konzentration der Suspension beigegeben wird. .

Es ist auch von Vorteil, dem Suspensionswasser, in dem die Fasern suspendiert werden, Polvsaccarido in einer Konzentration von etwa o,l bis o,5 % zuzusetzen. Durch diesen Zustand verringert sich die Reibung des Wassers auf ungefähr die Hälfte des normalen Wertes. Der Verfilzungs-

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Io -

vorgana läßt sich dadurch auf dem Schrägsieb beschleunigen oder es lassen sich dickere Vliese herstellen bzw. der Stoff kann schmieriger cremahlen werden. Dabei wird der Energieverbrauch zum Umpumpen des Wassers entsnrechend verringert.

Fig. 2 zeigt, in welcher Weise Luftblasen in das Siebsvstem eingeführt werden können. In dieser Fiour bedeuten:

A den Zulaufkasten,

1 das Siebgewebe,

2 eine der TrägerroIlen,

4 und 4' die Entwässerungskästen,

5 die Sinternlatt^ die in einem Kasten am Boden des Zulaufkastens A anoeordnet ist; der Sinterplattenkasten ist mit einem Preßluftbehälter (nicht oezeigt) verbunden.

6 die Faser/Wasser-Suspension,

7 Luftblasen.

Fig. 2a gibt eine vergrößerte Darstellung der Luftblasen mit Fasern über dem Sieb.

Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung wird das auf dem Steigsieb gebildete Vlies durch den mittlren Einbau eines anderen Vlieses oder Gewebes mit hoher Durchlässigkeit weiterentwickelt.
Diese Arbeitsweise zeigt Fig. 3:

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Das Siebgewebe 1 wird über die Rollen 2,3, 3' unter dem Zulaufkasten für die Suspension A vorbeigeführt. In einigem Abstand in Längs rieh tuner von dem Zulaufkasten für die Suspension A ist ein weiterer Zulaufkasten für die Suspension B und zwischen den beiden Kästen eine Abrollung für das Gewebe G angeordnet. Die Suspensionen A und B können gleich oder voneinander verschieden sein.

Eine Abwandlung dieses Vorschlags erläutert Fig. 4: An Stelle von zwei Zulaufkästen ist nur ein Zulaufkasten vorgesehen. Das mittig einzubauende Gewebe wird wie nach Figur 3 von einer Abrollung ab und dann über ein Leitblech in der Suspension geführt.

Bei der erfindungsgenäßen dreidimensionalen Verfilzung erhält das auf dem Steigsieb anfallende Faserblatt eine beträchtliche Eigenfestigkeit. Sie beträgt 15 bis 25 kp/cm bei einer Reißdehnung von 2 bis 4 %. Der Wassergehalt des entwässerten Vlieses nach der Abnahme vom Sieb beträgt 15 bis 35 % Atro (Atro: auf Trockenfaser bezogen). Dieser hohe Atro-Gehalt wird dadurch erreicht, daß zwischen dem Stoffzulaufkasten und ^er Abnahme des Vlieses eine Reihe von Kästen angebracht sind, in die das Wasser aus dem Vlies mittels Vakuum abgesaugt wird.

Das entwässerte Blatt wird anschließend mit einem heißen, gasförmigen Medium , wie Heißluft, überhitzter Dampf, getrocknet. Die maximale Temperatur des Mediums soll dabei etwa 2oo° nicht überschreiten. Ebenso kann mit Hilfe von Vakuum bei entsprechend niedrigeren Temperaturen getrocknet v/erden. Das getrocknete Blatt .verläßt die Anlage mit einer Restfeuchte von 5 bis Io % . Das

2 Blattgewicht liegt dann bei So bis 4oo g/m , Die Blatt-

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dicke beträgt ο,5 bis 5 mn. Unter den hier beschriebenen Trocknungsbedingunrren kann durch Schrumpfung eine Verdichtung des Vlieses um 2o bis 25 % erreicht werden.

Er findungs gemäß wird das Blatt nach der Trocknung mit dem Bindemittel impräaniert. Als Bindemittel werden Elastomere ,d.h. Kunststoffe, die bei niedriger Temperatur hartelastisch und bei höherer Temperatur aurmielastisch sind, wie Natur- und Svnthesekautschuk , Heonren, Fluor-Elastomere, Polyacrylate, Siliconkautschuk und Polysulfidkautschuk verwendet. Unter den elastomeren Binderitteln genießen hydrophile Polvmerisate, wie hvdronhile Polvacrvlate, besonderen Vorzua. Die Impra"emieruna wird in den üblichen Vorrichtungen vorgenommen, z.B. im Foulard. Wird, wie bereits oben erwähnt, anstelle eines Gemisches von lohcarerc Roh leder und Chromledersolit nur das letztere verwendet, dann ISRt sich eine zufriedenstellende Imprägnierung des Vlieses in den bekannten Donpelsieb-Imprägniermaschinen erreichen. Die Bindemittel werden in einer Menge von Io bis 15o, vorzuasweise 2o bis 5o, Gewichtsprozent, bezogen auf das Trockengewicht des Vlieses, aufaebracht. Als geeignete Rezepturen haben sich erwiesen:

1. Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisat (selbstvernetzender Gummi latex) .

loo Teile Latex, 1 Teil Koagulant, . Arbeitsgang: Imprägnieren im Foulard, Koagulieren 1 Minute bei 14o - 18o° C auf der Siebtrommel, Aus*- waschen auf der Saugtrommel, Trocknen auf dem Siebtrommeltrockner,

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2. Selbstvernetzender Polyacrylsäureester.

67 Teile Polyacrylsäureester, 15 - 2o Teile Zirkonsalzlösung in Wasser (lo-prozentig), 13 Teile Wasser. Arbeitsgang: Imprägnieren im Foulard, Trocknen auf dem Sieb troirane ltro ckner.

3. Butadien-Acrvlnitril-Mischpolymerisat. 6q Teile Mischpolymerisat latex (a) 2,7 ¹M.Ie Süspendierungsmittel (b) 18 Teile Wasser (b)

9,5 Teile Ruß-Paste als Farbzusatz {+ ZnO+ S) {b) 1,7 Teile Süspendierungsmittel ic) o,57 Teile Koaaulierungsmittel (c) 15 Teile Wasser (c)

Silicon-Entschäumer (portionsweise Zugabe (d) Reihenfolge beim Mischen; zuerst b in a , dann cdn (a+b), dann d.

Temperatur der fertigen Mischung? etwa 2o° C.

Koagulationstemperatur: 37° C.

Arbeitsgang: Einstellen auf 3p % Festkörpergehalt, Imprägnieren im Foulard, Koagulieren im IR-FeId oder auf der Siebtrommel, Auswaschen auf der Saugtrqmmel, Trocknen auf der Siebtrommel.

Die unter 1. bis 3. aufgeführten Bindemittel werden in der Wärme, d.h. bei Temperaturen zwischen 2o und loo° C koacfuliert.

Geeignet sind ferner:

4. lUtzereaktiver Vinylchlprid-Latex und

5. hitzereaktivesr und weich, gemach te r Vinylchloridrljate_x.

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Die unter 1. bis 3. genannten Teile verstehen sich als Gewichtsteile.

Zur Erhöhung der Geschmeidigkeit tränkt man das Vlies mit geeigneten Stoffen, wie Knochenöl, Glyzerin Pdeir einem anderen Polyol, Die Tränkung des Vlieses kann entweder gleichzeitig mit der Imprägnierung mit, dem Bindemittel oder getrennt in einem besonderen gang vorgenommen werden.

Nach der Bindung beträgt die Reißfestigkeit des tes 4o bi
bis 60 %.

tes 4o bis 2oo kg/m bei einer Reißdehnung vpn 3p

Das imprägnierte und getrocknete Blatt wird auf Stäjfr ke und Oberfläche geschliffen. Beim .Schleifen wird_: das Schleifband gekühlt, um ein Verschmieren des Blattes,, zu vermeiden. Nach dem Schleifen wird das Blatt mit Kunststoffι z.B. Polyvinylchlorid, beschichtet.

Zur Beschichtung des Ledervlieses 9pll die 0bfcirf3.fi*¹

ehe möglichst glatt sein. Dazu bieten sich zwei ffetiipden an:

1. Das S ch le if verfahren nach der Lufttrocknung, Es wird wie folgt durchgeführt:

1.1 Vorschliff mit 80^er - X2o^^r Körnung.

■ Die Schleifwalzen sind dabei ' auf ■■ Distanz elnffstellls

1.2 Der Nachschliff erfolgt mit Körnung 32p -, 4oo im Radialschliff, d.h.,fl<*ß das .Ledervlies· um die. Schleiftrommel um etwa, lo - 4o^Q herumgeführt an die Trommel durch die Warenfo<ahnspar»nun_;g preßt wird (vgl. hierzu Fia. 5. ujscl ^).

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In diesen Figuren bedeuten:

11 Anpreßwalze

12 und 13 Umlenkwalzen

14 qekühlte Schleif trommel

15 Schleifband

16 und 17 Warenbahn

Fig. 5 zeigt einen Distanzschliff Fig. 6 zeigt einen Radialschliff

Beide Schleifvorgänge können auch kombiniert werden, wenn die Schleifwalze zur Anpreßwalze auf Distanz eingestellt wird und die Warenbahn um Io - 4o° um die Schleifwalze herumgeführt wird.

1.3 Eine v/eitere Glättung der geschliffenen Oberfläche läßt sich durch Bügeln erzielen. Dies kann mit Hilfe einer geheizten Trommel erfolgen, gegen die ein FiIztuch gepreßt wird. Das Vlies wird dann zwischen Filz und Trommel gepreßt und glättet sich dabei.

Bine solche Anlage ist in der Textilindustrie unter dem Namen Mulden-Presse bekannt.

Mit diesem Arbeitsgang kann gleichzeitig -noch eine Verfestigung des Vlieses erzielt werden, wenn das Vlies vorher befeuchtet wird oder auf der Trommel

gedämpft wird. Der Flächenschrumpf beträft etwa 3o - 4o % .

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Nach dem Einführen in das Anpreßfilz tuch wird dann die Oberfläche des Ledervlieses auf der Trommel geglättet (siehe hierzu Fig. 7 , in der

21 das Vlies,

22 den Wasserbehälter,

2 3 das Anpreßfilztuch und
24 die Trommel bedeuten).

2, Die Glättung des Ledervlies kann auch durch Trocknung mittels Kontakterwärmung zwischen zwei Platten erfolaen. Dabei wird durch ein an einer Platte angelegtes Vakuum die Dampftemperatur soweit gesenkt, daß ein Verhornen der Ledervliesoberfläche vermieden wird. Diese Plattenseite wird dabei gekühlt, damit der Dampf sofort kondensiert.

Die konstruktiven Einzelheiten sind in den Fig. 8 bis dargestellt.

In Fig. 8 bedeuten:

31 geheizte Oberplatte

32 gekühlte Unterplatte mit Vakuum ans chluß 33

34 Sieb- oder Lochblech

35 Antriebsräder

36 gefederte Führung der Oberplatte .e.?-

37 Gestell

38 Ledervlies

39 Federn.

Das vom Binden her nasse Ledervlies wird übet* ein Transportband dem Siebband 34 zugeführt. Das an<T©trieben«» Siebband transportiert das Ledervlies zwischen Ober-

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und Unterplatten, wo es unter Verdichtung der Oberflächenglättuncr getrocknet wird. Die AnpreßRraft der Federn 39 ist einstellbar.

Fig. 9 zeigt einen Längsschnitt (in Warenbahnrichtuna) durch Ober- und Unterplatten.

Deutlich erkennbar ist die Verdichtung des Ledervlieses am Oberplatteneinlauf 4o. Zunächst wäre zu vermuten, ' daß das Vlies an dieser Stelle abreißt und sich der Verdichtung entzieht. Tatsache ist jedoch, daß sich das Vlies hier verdichtet. Wichtig ist, daß für eine für die Verdampfung ausreichende Wärmezufuhr gesorgt wird.

In Figur 9 bedeuten:

41 Oberplatte

42 Heizkanäle in der Oberplatfre

43 Einsatz mit Längsschlitzen in der Unterplatte

44 Vacuumanschluß

45 Seitenkanal

46 Bohrung

48 Sieb

49 übergang von einer Oberplatte zur anderen

Figur Io und 11 zeigen einen Querschnitt durch die Unterplatte 32 (Figur 8).

In Figur Io bedeuten:

50 Dampfabzugsschlitze im Einsatz 43.

In Figur 11 bedeuten:

6ο Polyäthylen-Sinterplatte auf Einsatz 43 Variation zur Ausführung nach Figur lo).

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Nach der Beschichtung kann das Blatt noch mit einen Haftstrich versehen werden.

Infolge seiner LederbeimischunrT ist der nach den erfindungsgemäßeη Verfahren hergestellte Werkstoff ein Produkt, dessen besonderer Vorzug in seiner Flixibilit'it, Verformbarkeit und hvdrophilen Eigenschaft besteht. Er kann insbesondere als Schuhfuttermaterial oder als Trägermaterial für Polsterungen, nachdem er mit wasserdanpfdur cn las s ige η Benohichtnnnen versehen wurde, Verwendung finden. Zusammen mit seiner hervorragenden Dehnungscharakteristik ist er den in der Masse aebundenen Werkstoffen bei Anwendungen, bei denen es auf Flexibilität und Verformbarkeit ankommt, wie z.B. bei Schuhfutter, überlegen; für diesen Vervendungs zweck sind diese nicht verwendbar. Der erfindunnsgemäß hergestellte Werkstoff stellt mit seinen Eigenschaften ein völlig neues Material für die genannte Vervendung dar. Chromledersplit hat den Vorteil, daß er eine hohe Dehnunnsfähigkeit besitzt und mit sehr niedrigen Preisen und nraktisch unerschöpflichen Menaen zur Ver^üguna steht.

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Claims

P atentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Lederfaserwerkstoffen aus Fasern von mineralisch und pflanzlich geaerbten Lederabfällen und andersartigen Fasern und Fixierung des Fasergutes wit einem synthetischen Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, daß die Lederfasern mit den Nichtlederfasern in einem Verhältnis von Io : 9o bis 9o : Io Gewichtsprozent gemischt, mit einer Stoffdichte von o,l bis o,5 g/l in Wasser dreidimensional verfilzt und unter Bildung eines eigenfesten Blattes entwässert, mit einem gasförmigen MediuF bei etwa loo C getrocknet und danach mit einem Elastomeren imprägniert werden und das so erhaltene Produkt fertiggestellt und gegebenenfalls zugerichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Lederabfälle im Trockenmahlverfahren zerfasert werden.

3. Verfahren nach Ansr>ruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß die Abfälle aus mineralisch und pflanzlich gegerbtem Leder gemeinsam zerfasert werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß auf loo Gewichtsteile lohgares Leder 80 Gewichtsteile Chromledersplit verwendet wird,

5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß als Lederabfall nur Chromledersplit verwendet wird.

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6. Verfahren nach einen der Ansprüche 1 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, daß die Lederabfälle auf eine Länae von 1 bis 33 mm zerfasert werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß den Lederfasern Io bis 8o % nichtlederfaserη mit einer Länge von 3 bis 8 mm ind/oder Io bis 8o% ilichtlederfasern, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Nichtlederfasern, mit einer Länge von 2o bis 4o mm zuneinischt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Suspensionswasser mit Mineralsäuren oder Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von etwa 4 bis 7 einaestellt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 8 , dadurch gekennzeichnet, daß in das Suspensionswasser Luft eingeblasen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9 , dadurch gekennzeichnet, daß dem Suspensionswasser ein Verdickunasmittel, wie Methylcellulose, zugesetzt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 , dadurch gekennzeichnet, daß dem Suspensionswasser Riysaccharide in einer Konzentration von etwa o,l bis o,5 % zugesetzt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch nekennzeichnot, daß das Vlies durch entsprechendes Trocknen um 2o bis 25 % gesehrurnft wird.

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