DE3231119A1 - Verfahren zur herstellung eines foerderbandes - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines foerderbandes

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DE3231119A1
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Florian Stanley Zabron
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Description

-Jr-Verfahren zur Herstellung eines Förderbandes
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Förderbandes und auf ein gemäß dem Verfahren hergestelltes Förderband.
Eine Übersicht über den Stand der Technik ist in dem Buch "Man Made Textile Encyclopedia", Seiten 309 bis 312, enthalten. Im allgemeinen werden Förderbänder auf Textilbasis mittels der scgenannten "naß-gewebten PVC"-Methode hergestellt, bei der Polyester-Kettfäden in eine PVC-Plastisolverbindung eingetaucht und miteinander verwebt werden, während sie noch feucht sind. Alternativ können die Förderbänder durch Laminieren von Textilstoffen mit Elastomer-Bahnen hergestellt werden. Die sich ergebenden Bänder sind nicht für alle Zwecke zufriedenstellend. Beispielsweise neigen laminierte Bänder dazu, daß sich ihre Schichten voneinander lösen und im Lauf der Zeit ausfallen.
In der US-PS 4 154 335 und .4 157 752 sind Förderbänder beschrieben, die dadurch hergestellt werden, daß nicht gewebte Vliese aus Stapelfasern an gewebte Gaze angenadelt werden, dann die genadelte Struktur mit einem flüssigen, ein elastomerbildenden Harz getränkt und dann das Harz unter ausreichender Hitze und Druck ausgehärtet wird, um ein einheitliches, nicht laminiertes Band zu erhalten. Das so hergestellte einlagige Band stellt eine Verbesserung gegenüber den mehrlagigen laminierten Bändern dar, indem es eine größere strukturelle Festigkeit und einen größeren Widerstand gegen Abrieb hat.
Die in den genannten US-PS beschriebenen Verfahren zur Herstellung eines derartigen nichtlaminierten Bandes sind jedoch nicht in jeder Hinsicht zufriedenstellend. Die Imprägnierung oder Tränkung von porösen Bändern oder Geweben wird normalerweise
so vorgenommen, daß diese in eine nasse Dispersion von thermoplastischen Harzen getaucht werden, daß dann das überschüssige Tränkungsmittel ausgequetscht und schließlich die getränkte Bahn unter Anwendung von Hitze und Druck getrocknet und ausgehärtet wird. Dies erfordert die Verwendung von kostspieligen Einrichtungen und speziell hergestellten Plastisol-Harz-Zusammensetzungen. Derartige Zusammensetzungen (Harz-Dispersionen) sind verhältnismäßig teuer verglichen mit extrudierten Harzen und sie erzeugen eine Anzahl von Problemen. Beispielsweise ist die Verwendung von flüssigen Flastisolen grundsätzlich gefährlich und schafft Probleme hinsichtlich der Abfallbeseitigung. Die flüssigen Abfall_stoffe müssen sehr häufig durch Erhitzung verfestigt werden, um sie für zur Lagerung in Abfalldeponien geeignet zu machen. Alterna tiv müssen die Feststoffe in Verbrennungsanlagen beseitigt werden.
Zusätzlich sind bei der Verwendung von flüssigen Plastiscl-Tränkungsstoffen die Aushärtevorgänge energieaufwendig und sie verlangsamen die Produktionsgeschwindigkeit. Schließlieh sind Lösungsmittel erforderlich, die gehandhabt, abge zogen und wieder entfernt werden müssen, wodurch zusätzliche Prozeßkosten entstehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Förderbändern zu schaffen, die eine gleichförmige, nichtlaminierte Struktur und somit alle Vorteile von einschichtigen Bändern haben, ohne daß die vorstehend beschriebenen Nachteile der bekannten Verfahren auftreten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Kennzeichens des Anspruchs 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert keine Plastisole, Lösungsmittel und dgl. gefährliche Stoffe mit den daraus sich ergebenden Abfallbeseitigungsproblemeri. Es benötigt weniger Energie, enthält keine Trocknungsschritte und erleichtert eine kontinuierliche Produktion mit höheren Ge schwindigkeiten. Es ist auch möglich, die Eigenschaften des Produktes in einem beträchtlichen Ausmaß zu variieren, ohne die Prozeßproduktionslinie zu verändern oder zu unterbrechen.
Zusätzlich zu den Verfahrensvorteilen wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch ein Produkt von erhöhter Quali tät geschaffen. Beim Trocknen und Aushärten von plastisolgetränkten Faserstoffmassen verdunstet häufig die Weichmacherkomponente. Der Dampf wird durch die Elastomer-Matrix getrieben, wobei beim Wandern des Dampfes durch das Band zu dessen Oberfläche im Inneren des Bandes Kanäle verbleiben. Daraus ergeben sich Blasen an der Oberfläche des Produktes und Schwachstellen in dem Band aufgrund der Kanal- und Blasenbildung.
Bei dem erfindungsgeraäßen Verfahren werden keine hohen Konzcntrationen von flöchtigen Lösungsmitteln angewandt. Da durch wird das Entstehen von Blasen, Kanälen und dgl. Unzulänglichkeiten im nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Band verhindert.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einiger Ausführungsbeispiele beschrieben. ·
Fig. 1 ist ein Blockdiagramm, aus dem die einzelnen Verfahrensstufen hervorgehen.
Fig. 2 ist ein Längsschnitt eines Abschnittes des Bandes nach der ersten Verfahrensstufe.
Fig. 3 ist ein Längsschnitt eines Bandabschnittes gemäß Fig. 2 nach der zweiten Verfahrensstufe.
-C-
Fig. 4 ist ein Längsschnitt eines Teilabschnitts eines Bandes nach der dritten Verfahrensstufe.
Fig. 5 ist ein Längsschnitt eines Teilabschnittes eines Bandes gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, und
Fig. 6 ist ein Längsschnitt eines Teilabschnittes eines Bandes gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Textilgarne Bestandteil eines Textilstoffes sein. Beispielsweise können die Textilgarne Längsgarne in einem Gewebe oder Äqualente von Längsgarnen in einem Gewirk sein. Dies ist jedoch nicht wesentlich. Die Garne können in einer im wesentlichen parallelen Längsgarn-Anordnung vorgesehen sein, wobei die Garne voneinander unabhängig sind. Der Ausdruck "im wesentlichen parallel" sollte sagen, daß sich die Garne zum überwiegenden Teil nicht wahllos überkreuzen. Die verwendeten Textilgarne sollen eine relativ hohe Zugfestigkeit in der Größenordnung von mindestens etwa 9 kp pro Garn haben.
Vorzugsweise sind die verwendeten Textilgarne ungekräuselt und sie haben eine geringe Dehnung, beispielsweise in der Größenordnung von 4 bis 5% (bei 50% nominaler Bruchlast) bis etwa 15 bis 20%.
Fs ist wichtig, daß die Garne eine gleichmäßige Schrumpfungscharakteristik haben, d.h., Garne mit starker Schrumpfung sollten nicht mit Garnen mit geringerer Schrumpfung gemixt werden, um ein Verwerfen und das Auftreten von Falten oder Kräuseln des Bandes zu vermeiden.
Die verwendeten Garne können aus einer Vielzahl von synthetischen Garnen ausgewählt werden, wie Polyester-, Polyamid- und dgl. Garne. Vorzugsweise sind die Garne gesponnene Garne oder dgl., die eine Tendenz dazu haben, sich mit erweichten thermoplastischen Harzen zu verankern und diese zu halten.
In einer Ausführung sind die Textilgarne in einem offenen Gaze-Gewebe als Längsgarne vorgesehen. Grundsätzlich kann jede Gewebeart verwendet werden, jedoch hat sich ein Gewebe mit Leinwandbindung als besonders stabil und vorteilhaft erwiesen. Bei dieser Ausführung ist die Art der Quergarne nicht kritisch und es können irgendwelche konventionelle Garne aus synthetischen oder natürlichen Fasern verwendet werden. Die Dicke der Garne und die Dichte des Gewebes wird vorzugsweise so gewählt, daß ein Gaze-Gewicht von etwa 135
bis 1350 g/m zwecks optimaler Festigkeit erhalten wird.
Die synthetischen thermoplastischen Polymerharze werden in fester Form, z.B. in Form von Filmen, Granulat, einzelnen Partikeln, Pulver und dgl., verwendet. Bevorzugt werden dünne Filme und einzelne Partikel, die bei Erhitzung unter Druck schnell in einen fließfähigen Zustand erweicht werden. Repräsentativ sind Bahnen oder Filme mit einer Dicke von etwa 0,38 bis 2,3 mm und Partikel mit einem mittleren Durchmesser zwischen etwa 20 und 200 yum.
Eine große Vielzahl von synthetischen thermoplastischen PoIymerharzen kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren einge setzt werden. Repräsentativ für solche Harze sind Polyäthylen, Polypropylen, Polybutadien, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Neopren, Polyamide, Styrol-Butadien-Copolymerisate und dgl.. Bevorzugt sind Elastomerharze, obgleich dies nicht ausschlaggebend ist, solange die Harze biegsam genug sind, um in einem Förderband Verwendung finden zu können.
In einer Verfahrensstufe wird ein nicht verwebtes Vlies aus diskreten Texti1-Stapelfasern verwendet. Die Vliese können aus wahllos orientierten Stapelfasern, wie synthetischen Polyamid-, Polyester-, Polyolefin-, Acryl- und dgl. Fasern einschließlich Mischungen derselben, sowie natürlichen Fasern
- j6--
wie Jute und Mischungen davon bestehen. Falls notwendig, können die Fasern jedoch auch in einer bestimmten Richtung innerhalb der Vliese durch bekannte Methoden orientiert werden.
Die Vliese aus Stapelfasern, die an die Textilgarne angenadelt werden sollen, haben vorzugsweise ein Gewicht zwischen etwa 68 und 680 g/m . Die Stapelfasern können einen weiten Denier-Bereich haben. Die Vliese können unter Verwendung üblicher Techniken vorgenadelt werden, um einen gewissen Zusammenhalt der Fasern vor dem Annadeln der Vliese an die Garne zu erhalten.
Die vorgesehenen Garne dienen als Kern in dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Förderband. Wie in dem Blockdiagramm von Fig. 1 dargestellt ist, wird in der er sten Verfahrensstufe der Garnkern mit der oder den Vliesen aus Stapelfasern und dem Kunstharzmaterial assembliert. Fig. 2 ist ein Längsschnitt eines Bandabschnittes nach diesem ersten Verfahrensschritt. Die Einheit 10 weist einen Kern aus Längsgarnen 12 und Quergarnen 14 auf, die miteinan der zu einer Gaze 16 verwebt sind. Die Garne 12 und 14 kön nen beispielsweise Garne aus gesponnen^Polyesterfäden sein. Auf der Ober- und Unterseite der Gaze 16 sind Filme 19 und 20 aus einem festen, synthetischen, thermoplastischen Harz aufgelegt. Die freien Oberflächen der Filme 18 und 20 sind von Vliesen 24 und 28 aus Stapelfasern 22 und 26 bedeckt. Dies ist die bevorzugte Anordnung der einzelnen Bestandteile der Einheit, jedoch kann die Lage der Harzfilme mit den Lagen der benachbarten Stapelfasernvliese getauscht werden, wenn dies gewünscht wird.
Bei einer Ausführung der Erfindung werden einzelne Partikel aus dem thermoplastischen Harz mit dem Garnkern und den Stapelfasern assembliert. Dies kann teilweise dadurch geschehen, daß die einzelnen Harzpartikel innerhalb der Stapeifa-
servliese homogen verteilt werden. Der Anteil des Kunstharzmaterials in den Stapelfaservliesen und in dem Garn ist der Art, daß er zumindest ausreicht, um alle Fasern und Garne zu umhüllen. Im allgemeinen ist dies dann der Fall, wenn das Band eine Kunstharzraatrix hat, die 50 bis 500%, vorzugsweise 100 bis 350% des Gewichtes der Textilbestandteile hat.
In der nächsten Verfahrensstufe werden die diskreten Stapelfasern, die in den nicht gewebten fasrigen Vliesen vorliegen, an die Textilgarne und das feste Kunstharzmaterial angenadelt.
Wie in Fig. 3 gezeigt, die der Fig. 2, jedoch nach dem Nadelungsvorgang, entspricht, sind Lagen aus konsolidierten Stapelfasern 22, 26 gebildet, die durch Verwirren mit den Garnen 12 und 14 mit diesen verbunden sind. Wenn nur auf eine Seite der Garne ein Faservlies angenadelt wird, werden Fasern auf die andere Seite der Garne geführt, um auf dieser Seite leichte Noppen zu bilden, welche die Garne 12, 14 einschließen. Diese Ausführung liegt ebenfalls im Rahmen der Erfindung. Aus Fig. 3 ist auch ersichtlich, daß die Kunstharzfilme 18 und 20 durch den Nadelungsvorgang festgehalten werden. Wenn anstelle von Filmen einzelne Harzpartikel verwendet werden, trägt normalerweise der Nadelungsvorgang dazu bei, die Kunstharzpartikel in der gesamten Einheit 10 gleichmäßig zu verteilen.
Die Technik des Annadelns von Faservliesen an Garne und Stoffe, die aus Textilgarnen gewebt oder gewirkt sind, ist all gemein bekannt. Die Dicke der verwendeten Nadeln, die Form, Anzahl und Größe der Widerhaken und anderer Veränderlicher hängt etwas davon ab, wie groß die Zwischenräume zwischen den Textilgarnen sind, und sie werden so gewählt, daß ein Zerreißen der Textilgarne vermieden wird. Im allgemeinen wurde festgestellt, daß Nadeln Nr. 28, deren Widerhaken so ausgerichtet sind, daß sie sich nicht an den Längsgarnen verhaken, zum Nadeln geeignet sind. Das Nadelbrett kann
-greine hohe oder eine geringere Nedeldichte haben, wobei sich eine solche mit einer Dichte von 34 Nadeln pro Linearzoll als brauchbar erwiesen hat. Vorzugsweise wird der Nadelungsvorgang se ausgeführt, daß ein genadeltes Fabrikat erhalten wird, dessen Gewicht zwischen etwa 2o3 und 3046 g/m2 liegt.
Nach dem Nadelungsvorgang kann es vorteilhaft sein, die genadelten Produkte zu kalandern, wenn eine weitere Verfestigung erwünscht ist, besonders in den Fällen, in denen ein Faservlies nur auf eine Seite der Garne angenadelt wurde.
Das Kalandern verdichtet und konsolidiert die Stapelfasern, um die Fluid-Durchlässigkeit des genadelten Produktes zu verringern. Dies verbessert das Festhalten des Kunstharzes, das in einer folgenden Stufe bis zum Fließen erhitzt wird. Es ist allgemein wünschenswert, ein Textilerzeugnis zu haben, welches das erweichte Kunstharz festhält, bis eine Wiederverfestigung eintritt. Wenn das genadelte Produkt diese Eigenschaft nicht hat, ist Kalandern vorteilhaft. Kalandern ist im allgemeinen jedoch nicht nötig, wenn Faservliese auf beide Seiten der Textilgarne 12, 14 angenadelt wurden.
Das genadelte und möglicherweise kalanderte Produkt kann in einem Ofen thermofixiert werden, um das Fabrikat selektiv zu schrumpfen. Während der Thermofixierung kann das Erzeugnis in Längsrichtung, d.h. in Richtung der Achse der Längsgarne, mit einer Kraft zwischen 89 und 3574 g/cm Breite des Produk tes gespannt werden. Dies eliminiert einen erheblichen Grad an Dehnung in dem Endprodukt und verhindert das Entstehen von Falten über die Breite und über die Länge des Bandes. Die Thermofixierung wird bei Temperaturen durchgeführt, die von der Art der in dem genadelten Produkt verwendeten Fasern und Garnen abhängen und dem Fachmann bekannt sind. Wenn beispielsweise nur Polyester-Komponenten verwendet werden, findet die Thermofixierung bei Temperaturen zwischen etwa 148 und 2140C statt.
-JS -
In der letzten Verfahrensstufe wird das genadelte Produkt mit solcher Hitze und solchen Druck konsolidiert, daß das thermoplastische Harz erweicht und durch die Textilmasse hindurch fließt, wobei es die Fasern 22 und 26 und die Garne 12 und 14 umhüllt, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Die Konsolidierung erfolgt vorzugsweise dadurch, daß die Einheit 10 gemäß Fig. 3 durch eine erhitzte Plattenpresse bei einer Temperatur hindurchgeführt wird, die ausreichend ist, das Harz zu erweichen, jedoch nicht zu schmelzen. Vorzugsweise wird die Einheit 10 gleichzeitig gepreßt, um das Band 10 gemäß Fig. zu erhalten. Drücke zwischen etwa 3,5 und 14 bar sind brauchbar.
Vorzugsweise wird die Einheit 10 bei Drücken zwischen etwa 6,2 und 9 bar gepreßt und ausgehärtet. Das sich ergebende Band ist nach dem Abkühlen zwecks Wiederverfestigung der Harzmatrix frei von Hohlräumen, Blasen und dgl. und weist einen hohen Grad an Bindung zwischen den Fasern 22, 26, den Garnen 12, 14 und der Harzmatrix 18, 20 auf.
Gleichzeitig mit der Konsolidierung des zusammengesetzten und vernadelten Harz/Textilmaterials kann die Oberfläche des Bandes geformt werden, um eine nicht-glatte, sondern beispielsweise genoppte Oberfläche zu schaffen. Bänder mit einer derartigen Oberfläche sind brauchbar zum Fördern von zu sortierenden und auszulesenden Stoffen, beispielsweise Tabakblättern und dgl.
Zusätzlich zur Konsolidierung des Bandes, indem dieses, wie vorher beschrieben, durch eine Plattenpresse geführt wird, kann die Konsolidierung auch dadurch erreicht werden, daß das genadelte Material durch die Klemmstelle von beheizten Kalanderwalzen geführt wird, insbesondere wenn ein kontinuierlicher Prozeß erwünscht ist.
Bei der kontinuierlichen Herstellung kann das harzenthaltende Produkt durch eine rotierende Aushärteinheit geführt und dabei zwischen einer beheizten Noppenwalze und einem laufenden Stahlband heiß gepreßt werden. Dabei wird unter Hitze und Druck eine mit Eindrücken versehene Oberfläche erzeugt, während eine kontinuierliche Bahn aus dem harzenthaltenden Produkt durch die Vorrichtung läuft.
Gleichgültig, ob das Band mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in Losen oder kontinuierlich hergestellt wird, besteht ein Vorteil in der Möglichkeit, eine große Vielfalt von unterschiedlichen Bandstrukturen ohne Unterbrechung des Herstellungsflusses zu erzeugen. In Fig. 5 beispielsweise ist ein Längsschnitt eines anderen, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Bandes gezeigt. Das Band 10' von Fig. 5 wird in der gleichen Weise hergestellt wie dies vorstehend im Zusammenhang mit dem Band 10 in Fig. 4 beschrieben wurde, mit der Ausnahme, daß die Druckplatte oder die Kalanderwalze auf der Oberseite auf einer Temperatur gehalten wurde, die wesentlich unter der Temperatur der mit der Unterseite zusammenwirkenden Plattenpresse oder Walze lag. Dies hat zur Folge, daß ein Teil der Enden der Fasern 22 von dem Harz 20 frei bleibt. Das Ergebnis ist ein Band mit einer Textiloberfläche, das für manche Anwendungszwecke äußerst wünschenswert ist, beispielsweise dann, wenn eine Oberfläche mit geringem Reibungskoeffizienten erwünscht ist.
Wenn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Konsi1idierung zwischen zwei Oberflächen mit unterschiedlichen Temperaturen, beispielsweise einer beheizten und einer kalten Oberfläche, stattfindet, treten Unterschiede in dem Fließen des Kunstharzes von der einen Seite zu der anderen Seite auf, und zwar findet ein stärkeres Fließen in Richtung auf die heiße als in Richtung auf die kalte Walze zu statt. Dies zeigt, daß ein gesteuertes Fließen des thermoplastischen Materials
durch entsprechende Mahl der Temperaturen der Kalanderwalzen erreicht werden kann. Wenn beispielsweise zwei beheizte Walzen verwendet werden, wird ein Fließen zu den Außenflächen hin erreicht. Wenn es erwünscht ist, kann ein Fließen zu der einen Oberfläche und ein teilweises Fließen zur anderen Oberfläche hin erreicht werden, wodurch die letztgenannte Oberfläche einen niedrigeren Reibungskoeffizienten hat.
Andere Veränderungen des erfindungsgemäßen Verfahrens können selbst bei einer kontinuierlichen Fertigung durchgeführt werden. Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch einen Abschnitt eines weiteren, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Förderbandes, und zwar wurde dort eine Deckschicht aus einen synthetischen Polymerharz wie Polyäthylen oder Polyvinylchlorid-Film auf einer Grundstruktur entsprechend Fig. 4 aufgebracht. Die Deckschicht 30 kann auf den Grundkörper 10" gleichzeitig mit der vorher beschriebenen Konsolidierung laminiert werden, wodurch Energie gespart wird.
Im folgenden werden einige Beispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens gegeben:
Beispiel 1
Zunächst wird ein Gewebe mit Leinwandbindung unter Verwendung von Längsgarnen, bestehend aus 5000 Denier Multiplex Polyestergarnen (DuPont Type 97) mittlere Längung 8,4% bei 50% nomineller Bruchlast, Bruchfestigkeit 26,8 kp, 9% Schrumpfung bei 16O0C Trockenhitze und 1150 Denier gesponnenem Polyestergarn als Quergarnen hergestellt. Das Gewebe besteht aus 11 Kettfäden pro Zoll und 10 Schußfäden pro Zoll und wiegt 305 g/m . Das Gewebe wird mit einem genadelten Vlies aus 100% Polyesterfasern (nicht verwebt), das aus Fasern mit einem Denier von 6
und einer Stapellänge von 7,62 cm besteht und 135 g/m wiegt und mit einem PVC-FiIm von 0,38 mm Dicke auf jeder Seite in einem Durchgang durch einen Nadelwebstuhl verbunden. Das
Vf-
genadelte Produkt wird mit einer Geschwindigkeit von 5,5 m/ min. auf eine mittlere Dicke von 1,78 mm kalandert und dann unter mäßiger Längsspannung thermofixiert, indem es mit einer Geschwindigkeit von 2,74 m/min durch einen 27,4 m langen Ofen mit einer Temperatur von 16O0C in der Anfangszone, 1760C in einer mittleren Zone und 1980C in der Endzone geführt wird. Das thermofixierte Produkt wird dann bei 1480C drei Minuten lang mit einem Druck von 8,28 bar in einer hydraulischen Presse mit flachen Druckplatten gepreßt, um ein flexibles Förderband zu erhalten, das 1,9 mm dick ist, 1348 g/m wiegt und eine End-Zugfestigkeit von 215 kp pro cm Breite und eine Längung von 2% bei einer Belastung von 17,85 kp pro cm Breite hat.
Beispiel 2
Ein Gewebe wurde mit Leinwandbindung unter Verwendung der gleichen Längs- und Quergarne wie beim ersten Beispiel gewebt. Das Gewebe enthält 17 Längsgarne pro Zoll und 10
ρ Quergarne pro Zoll und wiegt 423 g/m .
PVC-Partikel werden gleichmäßig auf die Oberfläche der Gaze verteilt, die wie gewebt sein kann oder mit einer leichten Bahn (33,8 bis 100 g/m2) aus Polyesterfasern als Halteschicht für die PVC-Partikel verbunden sein kann. Dann wird ein Vlies aus 100% Polyesterfasern (nichtverwebt) mit einem Faser-Denier von 6 und einer Stapel länge von 7,6 cm,
sowie einem Gewicht von 236 g/m angenadelt. Die genadelte Gaze mit den verteilten PVC-Partikeln wird dann umgedreht und es werden PVC-Partikel auf der anderen Seite verteilt
und ein zweiter Vlies mit einem Gewicht von 236 g/m angenadelt.
Dabei wurden PVC-Partikel in einer Menge von 609 bis 1015
2 2
g/m eingebracht. Eine Menge von 846 g/m gab die besten Ergebnisse in Bezug auf das Fließen und den Zusammenhalt des Bandes in dieser Konstruktion.
Nach dem Nadelungsvorgang wird das mit dem Kunstharz versehene Produkt durch einen Heißluftofen geführt, um die Masse auf 1890C zu erhitzen. Unmittelbar nach dem Vorheizen wird das Band konsolidiert und auf die gewünschte Dicke kalandert, in diesem Beispiel auf etwa 3,2 mm. Dies stellt eine Verringerung der Dicke von ca. 1 mm gegemüber der ursprünglichen Dicke von 4,2 mm des genadelten Produktes dar. Es wurden verschiedene Kalander-Verfahrensbedingungen untersucht, und es wurde festgestellt, daß eine Behandlung mit einer Geschwindigkeit von 91 cm/min mit beiden Kalanderwalzen auf Temperaturen zwischen 189 und 2030C zufriedenstellende Ergebnisse brachte.
Selbstverständlich können verschiedene Abwandlungen des beschriebenen Verfahrens durchgeführt werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Beispielsweise kann das Band hergestellt werden von zusammengesetzten Harz-TextiIstoffen, wobei das Harz in Form von thermoplastischen Fasern vorliegt oder wobei die Stapelfaserkomponente mit den thermoplastischen Harz vor dem Nadelungsvorgang beschichtet wurde.
Leerseite

Claims (8)

Patentansprüche
1.) Verfahren zur Herstellung eines Förderbandes, dadurch gekennzeichnet» daß
a) im wesentlichen zueinander parallele, ungekräuselte Textilgarne mit hoher Zugfestigkeit, geringer Dehnung und gleichförmiger Schrumpfung, ein synthetisches thermoplastisches Polymer-Kunstharz in fester Form und ein Vlies aus diskreten Textil-Stapelfasern assembliert und miteinander vernadelt werden, und
b) das genadelte Produkt derart unter Anwendung von Hitze und Druck konsolidiert wird, daß das Kunstharz die einzelnen Garne und Fasern umhüllt und miteinander zu einer nicht laminierten Struktur verbindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vlies aus Stapelfasern auf jeder Seite der Garne angenadelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Garne Bestandteil eines Gewebes sind.
Bankverbindung: Hypobank Gauting Konto Nr. 3750123448 (BLZ 70026001)
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hadelungsvorgang auf einer Seite der Garne erfolgt und das genadelte Produkt anschließend zwecks weiterer Verfestigung kalandert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das genadelte Produkt vor der letzten Verfahrensstufe (6) thermofixiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Garne während der Thermofixierung des genadelten Produktes unter Spannung gehalten werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsolidierung des genadelten Produkts in einer beheizten Plattenpresse erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer-Kunstharz in Form einer dünnen Folie oder einzelner Partikel angewandt wird.
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