DE1461251A1

DE1461251A1 - Verfahren zum Herstellen eines Vlieses und nach diesem Verfahren hergestelltes Erzeugnis

Info

Publication number: DE1461251A1
Application number: DE19641461251
Authority: DE
Inventors: Harvey B Gordon
Original assignee: Curlator Corp
Current assignee: Curlator Corp
Priority date: 1963-09-18
Filing date: 1964-09-04
Publication date: 1969-01-30
Also published as: NL6410382A; GB1088991A; FR1407544A; CH461803A; ES303795A1; CA946195A; BE652915A

Description

PATENTANWÄLTE

PATZNTAHWXtTf KCHT, HANSMANN,

• MÖNCHEN 2 · THf 18SHNSTtASSK WS

P 1% 61 151.2

(C 33 8©3 VIIb/55*)

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d»r Erfindung eignet eieh »Is Ereatz- für Erzeugnisse, die ■*n bisher ganz oder hauptsächlich aus Textilfasern oder ans KoMfeinatienen von Text11fasern, synthetischen Fasern, Metallfasern «der Lederfasern bergest·lit hat.

Bisher het sau Papier Kittels eines Bässen Verfahrens hergestellt» Ser gekochte Papierbrei wird in eines fielländer aufbereitet u»d gelangt dann in eine Langsieb-Papieraaschine, in der die Papierbahn hergestellt wird· Dieses Verfahren fordert grofe Waeeeraesgen, end zwar je KiIegras» Faseraass· 120 Ui 1000 Liter Vssser. Die rom des Lasgsie» afegeneaaene entwässerte Bahn auf ron der reitliohea Feuchtigkeit daroh

»»frtit werden» In den «»liehe» ^afiereaecaiaeaa·- wtrC tat papier alt liehe r etcofcwlBeftgfceit eraeagt, ve eel die FftKi«r¥»imt· β·Μτ irtit sind. Die hierfür erferderliche »iae*liiaft»a»lftfe ist —br fcssttfielif ♦ Üeier Mafthtell kernt sech xc UMM 1·ίι·· ¥as««rTsrsre«·« kl»te,

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«·Ιβ·1· PBfi«7hahn we**atlieh billiger nisir,ig,»ren ötsehwindigkeitea herauetellen, als es.Bit den beka«»tea, nath de« KasseB-.Terfahren betriebene* Papieraa» sohinen B«gli«h ist. Amf diese Weise sollen erhehliohe Er-

BAD

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sparnisse erzielt werden, insbesondere hinsichtlich der Inyestionskosten und des Zeitaufwandes. Dabei sollen sich aus Papierstoff Erzeugnisse herstellen lassen, die «an Mittels der üblichen nassen Papierherstellungsverfahren entweder gar nicht oder unter praktischen Umständen nicht herstellen konnte. So hat man in der Papierindustrie seit lange« versucht, in den unlieben Papiermaschinen lange Stapelfasern zu verarbeiten, up auf diese Weise verschiedene Erzeugnisse zu erhalten. Dabei ergaben sich aber Schwierigkeiten, weil lang« Fasern, gleichgültig ob es sich um natürliche oder synthetische Fasern handelt, im turbulent fließenden Wasser zusammenklumpen und sich zu verseilen beginnen.

Schließlich soll sich das Verfahren nach der Erfindung zur Herstellung einer Vliesbahn eignen, die kurze oder lange Stapelfasern enthält, die natürlichen Ursprungs oder synthetisch hergestellt sein können, und zwar In Verbindung mit Zellstoff (gebleichtem Sulfidzellstoff) in solchen Mischungsverhältnissen, wie sie für ein Papier für technische Zwecke erwünscht sind«

Ferner soll das Verfahren naoh der Erfindung zu papierartigen Erzeugnissen führen, die sich bei vielen Anwendungen als Ersatz für Erzeugnisse eignen, die bisher ganz oder hauptsächlich aus Textilfasern oder mit gewissen Einschränkungen und bestimmten Nachteilen aus Papier hergestellt wurden. Das gilt zum Beispiel für Papierservietten, Gesichtsmasken, Wegwerfwindeln und dergleichen. Diese wurden bisher

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aus Textilfaser;! hergestellt und mit einer rückwärtigen Papierlage kaschiert. Baraus ergehen sich verhältnismäßig pumpe Erzeugnisse, üle viel Platz in Anspruch nehmen. Mitteis des Verfahrens naefe der Erfindung soll sich ein Papiererzeugnis herstellen lassen, das sich für alle Verwendungsfälle eignet., bei denen ein Filtermittel er» forderlieh ist, Das gilt zwm Beispiel für eine Gesichtsmaske. Dabei soll eine besondere Easchierungslage oder Oberflächenschicht nicht erfordern eil sein. Das Papier— erzeugnis soll sieh als© für Servietten, Wegwerf windeIn und dergleichen eignen, bei denen es erwünscht ist, den Raumbedart zu verringern und/oder die Zeit abzukürzen, in der das Erzeugnis Flüssigkeit aufsaugt.

Die vorstehend erläuterte Aufgabe,wird erfindungs— gemäß dadurch gelöst, dafi Papierholzstoff getrocknet, der getrocknete Holzstoff geöffaet und in trockenem Zustande kardiert wird, um die einseinen Fasern voneinander zu trennen, daß diese Fasern in einem Luftstrom durch einen Kanal einem sich quer zum Luftstrom bewegenden Sieb zugeführt und darauf derart niedergeschlagen werden, daß die geöffneten, getrock~ neten und getrennten Fasern des P^Lerstoffs ein Vlies »it regelloser Lage der Fasern bilden, also ein Vlies, in dem die einzelnen Fasern weder die Querlage noch die Längslage bevorzugen, und daß dieses Ylies schließlich verdichtet wird.

Vorzugsweise wird auf die Vliesbahn mit regellos verteilten Fasern eine zweite Sahn aus einem anderen Material aufgebracht und dann eine dritte Vliesbahn mit regellos verteilten

Fasern aus de» Papierstoff und dem Stoff der zweiten Bahn gebildet. Diese dritte Bahn Desteht daher aus einer Mischung des Papierstoffs und des anderen Materials. Diese dritte Bahn wird dann verdichtet.

Dabei kann der Papier« oder Zellstoff nach Trocknen und Öffnen mit einem anderen Material gemischt und aus der Mischung eine Vlieshahn mit regellos verteilten Fasern gebildet werden.

Das Verdichten kann durch Prägen der Bahn bewirkt werden, und die Bahn kann nach dem Prägen kalandert werden.

Das andere Material kann ein thermoplatischer Stoff sein. In diesem Falle wird die Bahn Tor der VexiLehtung erwärmt. Nach dem Verdichten kann die Bahn gekühlt werden.

Es wird also eine Lage, die beispielsweise aus gebleichtem Sulfidzellstoff besteht, so wie sie aus der Bleichanlage kommt, in einem Öffner verarbeitet und dann getrocknet. Die auf diese Weise gewonnenen Fasern werden zu einer gleichförmiger* fortlaufenden, trockenen Vliesbahn verarbeitet, in der die Fasern regellos verteilt sind. Diese Vliesbahn wandert dann durch eine Prägemaschine und wird kalandert und ist dann verdichtet, entweder durch örtlichen Druck oder durch den über seine ganze Oberfläche hin wirkenden Druck. Das Material kann durch Walzwerke oder Harn» mermtihlen in trockenem Zustande geschickt und trocken behandelt werden.Die Faserstruktur wird dadurch aufrechterhalten, daß die Vlieshahn durch eine Prägemaschine geschickt wird, die ein offeme Prägemuster hat. Daran kann sieh ein Durchgang der Bahn durch eine Prägemaschine mit feinerem Muster anschließen oder auch ein Durchgang durch einen Kalander, in dem die Bahn geglättet wird.

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In der Prägemaschine wird die in der Vliesbahn enthaltene Luft aus den stark verdichteten. Flächen herausgedrückt in die weniger dichten Bereiche, während die in der Bahn enthaltene Luft in dem der Glätttrag dienenden Kalander herausgedrückt wird. Auf diese Weise wird eine Störung der Fasern in ihrer Lage innerhalb des Vlieses auf ein Mindestmaß beschränkt. Das fertige Erzeugnis hat körperliche und ehe«!« sehe Eigenschaften, äi& sich von denen der in üblicher fe Weise hergestellten Papiere deshalb unterscheiden, weil die Herstellung des Erzeugnisses nach der Erfindung ohne Wasser erfolgt, während die üblichen Papiere auf nassem Wege hergestellt werden.

Die Kittels der Erfindung hergestellte Papierbahn unterscheidet sich von gewöhnliches Papier, weil das Material nicht dem gleichen Yerdichtongsverfahren unterworfen wird wie in einem nassen Pai er her st el lungs verfahr en, bei des das Wasser auf Zylindern verdampft wird.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung ist es möglich, eine für technische Zwecke geeignete Papierstruktur aufzubauen_s bei der das Papier aus einer Mischung verschiedener Fasern besteht, wobei einer der Mischungsbestandteile gebleichter Sulfid- oder Sulfatzellstoff ist. Ein Beispiel hierfür ist eine Mischung von gebleichtem Sulfidzeilstoff mit Viskose— kunstseide. Eine andere Mischung besteht aus gebleichtem Sulfidzellstoff oder Sulfa£xellstoff mit Glasfasern, Diese Mischungen können lagenweise vereinigt werden mit einer ver-

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stärkenden Lage j zum Beispiel aus Nylon, die in der Mitte liegt, wobei die Vereinigung der Lagen durch Anwendung einer entsprechenden Erwärmung erfolgt· Der Prägevorgang und die anschließende Behandlung führen zu einem für technische Zwecke geeigneten Erzeugnis mit sehr ungewöhnlichen Eigenschaften, So kann man zum Beispiel durch entsprechende Steuerung des Öftnens der Fasern erreichen, daß sieh die Aufsaugfähigkeit und das Wasseraufnahmevermögen des Erzeugnisses nach Wunsch bestimmen lassen« Bas ist für Papiertaschentücher, Wegwerf windeIn, Matratzenauflagen und dergleichen erwünscht, die sich mit dem Verfahren nach der Erfindung herstellen lassen.

Die Erfindung ist auf Papiere für Sonderzwecke anwendbar, die anorganische Fasern, wie Asbest, oder organische Fasern, wie Nylon, Kunstseide, Baumwolle usw. in Verbindung mit gehleichtem Sulfidzellstoff enthalten.

Nunmehr sei die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert, in der Ausführtmgsbeispiele der zur Durchführung des Verfahrens bestimmten Maschinenanlage veranschaulicht 1st» Es zeigens

Fig. 1 schematiseh eine Anlage zum ununterbrochenen Herstellen einer Papierbahn, die ganz und gar aus Sulfid« oder Sulfatzellstoff besteht,

Fig. 2 die Ansicht einer Prägewalze zur Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung, teilweise im Schnitt, Fig. 3 eine schematische Barstellung einer Anlage zum

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fortlaufenden Öffnen, Aufeinanderlegen, Mischen und Verarbeiten einer Lage aus Zellstoff und einer anderen Lage aus einer anderen, zum Beispiel synthetischen Faser, zusammen mit den notwenigen Heiz», Präge—, Kalander*·, Kühl und Wickel— aggregaten und

Fig. 3a die Fortsetzung der Fig. 3 nach rechts.

Eine Bahn 11, die aus gebleichter Sulfid-Zellstoffwatte besteht, wird von einer Vorratsrolle 10 abgewickelt und gelangt in einen Öffner 12, der die Bahn öffnet, das heißt in einzelne Fasern auflöst. Als Öffner kann z. B. eine Hammermühle dienen, oder auch eine Karde, also ein Gerät, wie man es zum Öffnen von Baumwolleballen benutzt. Die Fasermasse wird mittels eines Luftstroms durch eine Rohrleitung Ik hindurch geblasen und gelangt zu einem üblichen Aggregat 15» das die Strömungsgeschwindigkeit herabsetzt und die Fasern einem Aggregat 16 bekannter Bauart zuführt, in welchem ein Vlies gebildet wird, in dem die Fasern regellos verteilt sind. Dieses Vlies wandert dann auf die Einlaufplatte 18 eines weiteren bekannten Aggregats 20 und wird von dieser Einlauf— platte aus durch Förderwalzen 22 in die Maschine 20 eingeführt und dort zu einem Vlies 23 verarbeitet, das durch Förder» rollen oder einen Förderer 24 in ein Aggregat 26 eingeführt wird. Dieses Aggregat ist mit Prägewalzen 27 versehen, durch die das Vlies 23 hindurchwmndert, in welchen die Fasern regellos verteilt sind. Das Vlies erhält bein Hindurchlaufen zwischen den Walzen 27 eine Prägung von beliebigem Muster. Dabei ist der auf das Vlies ausgeübte Prägedruck örtlich auf Stellen beschränkt, die in einem gewissen Abstand voneinander gelegen sind. Ein Beispiel eines solchen Prägemusters ergibt sich aus der Fig. 2, in denen eine beispielsweise Ausgestaltung einer

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Prägewalze gezeigt ist. Das geprägte Vlies 29 wandert dann durch ein Kalander 30 hindurch. In diese« Kalander wird die Vliesbahn titoer ihre ganze Fläche hin gepreßt. Die gepreßte Bahn 31 wird dann durch Walzen 32, 33 und 3% einer Haspel 36 zugeführt.

Die Fig. 3 und 3a veranschaulichen die Erfindung in Anwendung auf ein Verfahren, hei welchen Holzstoffasern und Fasern einer anderen Art fortlaufend geöffnet, einander überlagert, gemischt und zu einer Vlieshahn verarbeitet werden. Bei den Fasern der anderen Art kann es sich um synthetische Fasern handeln. Zum Durchführen dieses Verfahrens dienen Heiz-Präge-Kalander-Kühl und Haspelaggregate· Der andere Faserstoff, der mit den Holzstoffasern zu mischen ist und bei dem es sich um ein &aturerzeugnis oder um synthetische Fasern handeln kann, wird als Ballen 40 angeliefert. Dieser Stoff gelangt dann in einen üblichen Öffner 42, der dann die Fasern einer bekannten Fördermaschine 44 zuführt, die dem Aggregat 16 der Fig. 1 entsprechen kann. Die Fasern gelangen dann auf eine Einlaufplatte 46 einer Maschine 48, in der ein Vlies gebildet wird, in dem die Fasern regellos angeordnet sind. Diese Maschine 48 kann hinsichtlieh ihrer Bauart dem Aggregat 20 der Fig. 1 entsprechen. Die Fasern werden dann dur'ch Förderrollen 50 von der Einlaufplatte 46 aas in die Maschine 48 eingeführt, in der das Vlies gebildet wird. Dieses wird dann durch ein über Rollen 51 laufendes Förderband stetig und in voller Breite auf den oberen Turm eines Förderbandes 52 aufgebracht, das über Lauf- und Antriebsrollen 5*. 55 und 56 (Fig. 3a) läuft.

Während die Yliesbahn aus natürlichen oder synthetischen Fasern gebildet wird, werden durch eine Leitung oder einen Förderer 60 gleichzeitig Holzfasern in Gestalt von gebleichtem Sulfidzellstoff einem Öffner 62, etwa einer Hammermühle, zugeführt« Von diese» Öffner ans wandern die geöffneten ZeIlstoffasern durch einen Luftstrom gefördert über eine Leitung 64 in eine Maschine 66, die hinsichtlich ihrer Bauart der Maschine 44 entsprechen kann. Diese liefert eine Bahn aus Zellstoffwatte eine» Förderband 68, das über Bollen 69 A und 70 läuft und die Wattebahn, die aus getrockneten und geöffneten Zellstoffasern besteht, stetig ununterbrochen und in voller Breite, oben auf die Bahn aufbringt, die sich auf dem Förderband 52 befindet und aus natürlichen oder synthetischen Fasern besteht. Die doppelte Bahn gelangt dann auf die Einlauf platte 72 einer Maschine 74 und wird in diese durch eine Solle 76 eingeführt. Biese Maschine 74 entspricht hinsichtlich ihrer Bauart der Maschine 48 der Fig. 3. In ihr wird eine einzige gleichförmige ununterbrochene Yliesbahn 77 gebildet, in der die voat Ballen 40 gelieferten Fasern mit den Zellstoffasern innig veraiseist und regellos angeordnet sind· Diese Bahn 77 wandert dann in Toller Breite auf ein Förderband, das über eine Bolle 78 läuft und dureä eine Rolle 88 angetrieben wird. Dieses Förderband fördert die Bahn 77 in einen Ofen mit Heizkörpern 82 und 84, zwischen denen die Bahn 77 hindurchwandert. Bestehen die Fasern des Ballens 40 aus einem thermoplastischen Stoff, dann führt die Erwärmung dazu, daß diese Fasern nit den Zellstoffasern verschweißt werden. Die auf diese Weise gebildete Vliesbahn 86 gelangt

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dann in eine Prägemaschine 9®» die dem Aggregat 26 der ■Fig. 1 entspricht and ein Muster in die Bahn einprägt, in de« sie an räumlich getrennten Stellen die Bahn verdichtet. Die aus den gemischten Fasern bestehende geprägte Bahn 92 läuft dann über eine Rolle 94 in ein Kalander 96 ein, in welche« die Bahn über ihre ganze Fläche hin verdichtet wird. Die geprägte und verdichtete Bahn 97 läuft dann ober eine Rolle 98 in ein Aggregat 99 ein. In diesem wird die Bahn gekühlt und die Fasern werden stabilisiert. Von dort läuft die Bahn über eine Bolle 100 hinweg und unter einer Solle 101 hindurch und über eine Rolle 102 in die Haspel 104.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen verschiedene Anwendungsmogliehkeiten des Verfahrens und die auf diese Weise erzielten Ergebnisse.

Beispiel i

Eine Wattebahn, die ausschließlich aus gebleichtem Sulfid-Zellstoff besteht, wird geöffnet und aus den Fasern wird dann ein Vliesband gebildet. Dieses gelangt in eine Prägemaschine, deren Prägewalzen auf 171° C erwärmt sind. Der Prägedruck beträgt 145 kg je cm axialer Länge der Walze. Die geprägte Bahn läuft dann durch einen glatten Kalander, dessen Temperatur 205° C beträgt. Der PreSdruck dieses Kalanders belauft sich je cm axialer länge auf 450 kg. Das erhaltene Papier zeichnet sich durch höbe Güte aus.

Beispiel 2

Dieses Beispiel unterscheidet sich von dem Beispiel 1 nur dadurch, daß der Prefidruck des glatten Kalanders je cm

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axialer Länge auf 1125 kg erhöht wurde. Das erzeugte Papier war etwas steifer und hatte eine etwas höhere Zugfestigkeit.

Beispiel 5

Die durch die Prägewalzen laufende Vliesbahn bestand zu 75 % aus gebleichtem Sulfid-Zellstoff und zu 25 $ aus Glasfasern. In den Prägewalzen wurden die Fasern miteinander verschweißt.

Beispiel h

^ Die durch die Prägewalzen laufende Vliesbahn bestand

aus einer Mischung von 75 % geoleichtem Sulfidzellstoff und 25 % aus Acetatstapelfasern von einer Länge von 38 mn und einer Stärke von 5 Dernier. In der fertigen Bahn waren die Fasern festhaftend verbunden.

Beispiel 5

Eine Bahn bestehend aus 50 % gebleichten Sulfid-Zellstoff und 50 % von Kunstseidestapelfasern einer Länge von 38 mm und einer Stärke von 3 Dernier wird zunächst in den Prägewalzen und dann in dem Klappenkalander gepreßt. Die * Ergebnisse waren ausgezeichnet. Es zeigte sich, daß wenn die Kunst seide fasern allein verwendet wurden, sich keine ein-· heitliche Struktur erzielen ließ; daß aber bei Vermischung der Stapelfasern mit gebleichtem . Sulfid-Zellstoff eine eiheitliche Struktur erreichbar war. Aus unbekannten Gründen ergab es sich, daß die Kunststoff—Stapelfasern in der gleichen Weise verschweißt wurden wie der Zellstoff. Das kann zurückzuführen sein auf statische Elektrizität oder wegen der Art der Holzstoffasern selbst auf Reibung der ineinander verwickel-

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ten Fasern oder auf teilweise Verfilzung.

Beispiel 6

Die durch die Prägewalzen laufende Bahn bestand aus einer Mischung von 75 % gebleichtem Sulfid-Zellstoff und 25 "h Stapelfasern von einer Länge von 28 mm und einer Stärke von 3 Dernier. Das auf diese Weise erhaltene Papier hatte große Ähnlichkeit mit dem Erzeugnis, das ausschließlich aus Papierstoff bestand. Indessen war die Zugfestigkeit etwas höher, was auf den Anteil an Stapelfasern aus Kunstseide zurückzuführen ist. Die Bahn wurde dann nicht nur durch die Prägewalzen, sondern auch durch den glatten Kalander hindurch-· geschickt. Das auf diese Weise erhaltene Erzeugnis entsprach demjenigen des Beispiels 1, hatte jedoch eine größere Zugfestigkeit.

Beispiel 7

Die durch die Prägewalzen geschickte Bahn bestand aus 87 1/2 ic gebleichtem Sulfid-Zellstoff und 12 l/2 % aus Polypropylen-Stapelfasern einer Länge von 38 mm und einer Stärke von 3 Dernier. Die Bahn hatte ein Gewicht von 380 g je qm.

Die sich ergebende Bahn hatte infolge de.r Verschweißung der Zellstoffasern eine höhere Zugfestigkeit. Man könnte diese Bahn zusätzlich durch einen erhitzten Kalander hindurch« schicken. Dann würde es aber erforderlich sein, die Bahn vcr

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dem Kalander vorzuwärmen, weil anderenfalls ein thermoplastisches Versehweißen der Fasern nur an der Oberlfäche stattfinden würde.

Beispiel 8

Die durch die Prägewalzen geschickte Bahn bestand zu 87 l/2 % aus gebleichtem Sulfid-Zellstoff und zu 12 i/2 % aus Polypropylen Stapelfasern von einer Länge von 38 mm und einer Stärke von 3 Dernier» Das Gewicht belief sich auf 190 g je qm. Dies ergab ein Papier von hoher Dichte und Zugfestigkeit. Die Bahn wurde dann weiter mittels eines glatten Kalanders verarbeitet, und zwar bei einer Temperatur von 176⁰ und einem Druck von 1 125 kg/cm axialer Länge der Kalanderwalzen. Es ergab sich ein Papier, dessen Fasern fest aneinander hafteten. Indessen ist es erwünscht, beim Verarbeiten von Stoffen dieser Art Vorwärmer zu verwenden, um eine gründliche Bindung der Fasern aneinander zu erzielen.

Beispiel 9

Durch die Prägewalzen und anschließend durch einen ererwärmten glatten Kdander wird eine Bahn geleitet, die aus einer Mischung von 87 l/2 % gebleichtem Sulfid-Zellstoff und 12 i/2 % Stapelfasern aus Vinyon besteht, deren Länge 37 mm und deren Stärke 3 Dernier beträgt. Die Bahn hat ein Gewicht von 190 g je qm. Das Ergebnis war ein Papier von sehr guter Haftung der Fasern aneinander. Die erwärmten Kalanderwalzen hatten eine Temperatur von 115° C und der Preßdruck der Kalanderwalzen je cm axialer Länge belief sich auf 1 125 kg« Durch Vorwärmen der geprägten Bahn vor dem Hindurchleiten durch den glatten Kalander erhält man ausgezeichnete Ergeb—

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nisse aus einer Mischung von gebleichten Sulfid-Zellstofffasern und Polypropylenfasern oder Vinyon- und Nylonfasern. Die Fasern des niedrigeren Schmelzpunktes dienen als Bindemittel, während die in die Bahn hinein verarbeiteten Nylonfasern die Zufestigkeit erhöhen.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung kann man Polster von hoher Saugfähigkeit aus gebleichtem Sulfid-Zellstoff oder aus gebleichter Baumwolle zu Servietten, Wegwerf windeIn und Matratzenauflagen für Krankenhäuser verarbeiten. Weiter ist die Erfindung auf die Herstellung von Papieren für Basen- % matten anwendbar. Diese Basenmatten enthalten Grassamen und gelangen in aufgerolltem Zustand in den Handel. Rollt man die Matte auf dem Boden aus, so löst sie sich unter dem Einfluß der im Erdboden enthaltenen chemischen Stoffe und unter dem Einfluß der Feuchtigkeit des Bodens auf. Die Matte kann Bindemittel enthalten, wie Stärke, Kasein, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol und dergleichen. Diese lösen sich im Erdboden auf und verschwinden unter dem Einfluß der Witterung.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung führen die üblichen Eigenschaften des gebleichten Sulfid-Zellstoffs dazu, daß Papierbahnen gebildet werden, ohne daß hierzu Wasser oder zusätzliche Bindemittel verwendet werden müßten. Man kann mittels dieses Verfahrens auf wirtschaftliche Weise Papiere der verschiedenen Arten erzeugen. Insbesondere gilt dies für die Verarbeitung von Mischungen üblicher Textilfasern mit gebleichtem Sulfid-Zellstoff.

Das Verfahren nach der Erfindung bietet auch die Möglichkeit, mit Holzstoffasern Leder- und Metallfasern zu mischen und aus der Mischung Fertigerzeugnisse zu bilden, die bisher nicht erreichbare Eigenschaften aufweisen.

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Claims

NEUE PATENTANSPBÜCHE

CD O CO OO O CXI

i. Verfahren zum Herstellen von Papier oder einem auf Papier beruhenden Erzeugnis in einem trockenen Verfahren,

dadurch gekennzeichnet, daß Papierholzstoff getrocknet, der getrocknete Holzstoff geöffnet und in trockenem Zustande kardiert wird, um die einzelnen Fasern voneinander zu trennen, daß diese Fasern in einem Luftstrom durch einen Kanal einem sich quer zum Luftstrom bewegenden Sieb zugeführt und darauf derart niedergeschlagen werden, daß die geöffneten, getrock» neten und getrennten Fasern des Papierstoffs ein Vlies mit regelloser Lage der Fasern bilden, also ein Vlies, in dem die einzelnen Fasern weder die Querlage noch die Längslage bevorzugen, und daß dieses Vlies schließlich verdichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Vliesbahn mit regellos verteilten Fasern eine zweite Bahn aus einem anderen Material aufgebracht wird und dann eine dritte Vliesbahn mit regellos verteilten Fasern aus

Neue Unierbgen (Arl.7§ 1 Abs.2 Nr.1 Sal23feÄnderongsg«.*^*«^

Patentanwälte Dipl.-lng. Martin Licht, Dipi.-Wirtsch.-Ing. Axe! Hansmann, Dipl.-Phys. Sebastian Herrmann

dem Papierstoff und dem Stoff der zweiten Bahn gebildet wird und daher aus einer Mischung des Papierstoffs und des anderen Materials besteht, und daß dann die dritte Bahn verdichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Papier» oder Zellstoff nach Trocknen und Öffnen mit einem anderen Material gemischt und aus der Mischung eine Vliesbahn mit regellos verteilten Fasern gebildet wird,
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdichten durch Prägen der Bahn bewirkt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder h, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn nach dem Prägen kalandert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3 > dadurch gekennzeichnet, daß das andere Material ein thermoplastischer Stoff 1st, und daß die Bahn vor der Verdichtung erwärmt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn nach dem Verdichten gekühlt wird.