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Hintergrund der Erfindung
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1. Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein mit Polymerharz beschichtetes Papierherstellungs-Verarbeitungsband,
wie z. B. eines, das zur Übertragung eines
Papierbogens zwischen Partien oder zwischen Elementen einer gegebenen
Partie, wie z. B. dem individuellen Pressen in einer Presspartie
der Papiermaschine, in welcher dieser hergestellt wird oder für den Transport
des Bogens in andere Prozesse verwendet wird. Insbesondere betrifft
die vorliegende Erfindung ein Papierherstellungs-Verarbeitungsband mit
einer Basis mit einer Polymerbeschichtung auf der einen Seite und
einer vernadelten Schicht auf der anderen Seite.
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2. Beschreibung des Stands
der Technik
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Bogentransportbänder sind für den Transport eines neu hergestellten
Papierbogens durch eine Partie einer Papiermaschine ausgelegt, um
so offene Züge
aus der Maschine zu eliminieren und den Bogen leicht an ein Papiermaschinentuch
freizugeben, wie z. B. an ein Preßtuch oder ein Trocknertuch
oder an ein anderes Rotationselement, wie z. B. eine Preßwalze oder Übertragungswalze
an irgend einen gewünschten
Punkt in der Maschine. Per Definition ist ein offener Zug in einer
Maschine ein Zwischenraum, in welchem der Papierbogen von einer Komponente
der Papiermaschine zu einer weiteren über einen grösseren Abstand
als die Länge
der Zellulosefasern in dem Bogen ohne irgendeine Unterstützung eines
Papierherstellungstuches transportiert wird. Im Gegensatz dazu ist
ein geschlossener Zug ein Zwischenraum, in welchem der Papierbogen eine
solche Strecke unterstützt
durch ein Papierherstellungstuch oder -band passiert. Die Elimination von
offenen Zügen
entfernt einen Hauptgrund von ungeplanten Papiermaschinenabschaltungen,
den Riss des neu hergestellten und demzufolge schwachen Bogens bei
einem offenen Zug.
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Um erfolgreich zu arbeiten, muss
ein Bogenübertragungsband
drei kritische Funktionen auf der Papiermaschine erfüllen: a)
den Papierbogen von einem Preßtuch
abnehmen, ohne Instabilitätsprobleme zu
verursachen; b) mit dem Preßtuch
in einem oder mehreren Preßspalten
zusammenwirken, um eine optimale Entwässerung und hohe Qualität des Papierbogens
sicherzustellen; und c) den Papierbogen in einem geschlossenen Zug
aus einer Presse in der Pressenpartie zu einem Bogen-aufnehmenden
Tuch oder Band in der nächsten
Presse oder Pressen in der Pressenabschnitt oder zu einem Trocknertuch
in der Trocknerpartie führen.
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Ein Bogentransportband, welches erfolgreich
diese kritischen Funktionen ausführt,
ist in einem gemeinsam erteilten U.S. Patent Nr. 5,298,124 mit dem
Titel "Transfer
Belt" und erteilt
am 29. März 1994
offenbart. Das darin offenbarte Transportband besitzt eine Oberflächentopographie,
welche durch einen auf Druck reagierenden wiederherstellbaren Grad
an Rauhigkeit gekennzeichnet ist, so dass unter Druck in einem Preßspalt der
Grad der Rauhigkeit abnimmt und dadurch die Ausbildung eines dünnen, zusammenhängenden
Wasserfilms zwischen dem Transportband und einem Papierbogen ermöglicht, um
den Papierbogen mit dem Transportband bei dem Auftritt aus dem Preßspalt zu
verbinden. Wenn der ursprüngliche
Rauhigkeitsgrad einige Zeit nach dem Austritt aus dem Spalt zurückkehrt,
kann der Papierbogen von dem Transportband eventuell mit Unterstützung eines
minimalen Betrags an Vakuum- oder Saugvermögen an einem durchlässigen Tuch,
wie z. B. einem trockenen Tuch abgenommen werden.
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Das in dem U.S. Patent Nr. 5,298,124
offenbarte Bogentransportband weist eine Verstärkungsbasis mit einer Papierseite
und einer Rückseite
auf, und besitzt eine Polymerbeschichtung, welche eine ausgewogene
Verteilung mit Segmenten aus wenigstens einem Polymer auf der Papierseite
enthält.
Die ausgeglichene Verteilung nimmt die Form einer Polymermatrix
an, welche sowohl hydrophobe, als auch hydrophile Polymersegmente
enthalten kann. Die Polymerbeschichtung kann auch einen Partikelfüller enthalten.
Die Verstärkungsbasis
ist dafür
ausgelegt, eine Längs-
und Querverformung des Transportbandes zu verhindern und kann ein
gewebtes Tuch sein und zusätzlich
endlos oder zum Schliessen in eine Endlosform während des Einbaus auf der Papiermaschine
säumbar
sein. Die Verstärkungsbasis
kann eine oder mehrere Faserflorschichten aufweisen, die durch Vernadelung
an ihrer Rückseite
befestigt sind.
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Die Faserflorschicht oder -schichten,
welche auch als eine vernadelte Schicht bezeichnet werden kann,
ist an der Rückseite
der Verstärkungsbasis
befestigt, um die Imprägnierung
der Polymerbeschichtung in die Verstärkungsbasis von der Papierseite während des
Herstellungsprozesses aus zu steuern. Während der Betriebslebensdauer
des Transportbandes auf einer Papiermaschine schützt die genadelte Schicht die
Last tragenden Garne der Verstärkungsbasis
vor Beschädigung
durch Abrieb.
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In der Praxis neigt jedoch die vernadelte Schicht
dazu, Papierpartikel während
des Betriebs auf einer Papiermaschine festzuhalten. Leider haben sich
normale Reinigungsverfahren, wie z. B. die Verwendung von Hochdruckwasserstrahlen
während Maschinenstillständen als
unwirksam zur Entfernung der Papierpartikel erwiesen. Demzufolge
bauen sich Papierpartikel auf der Oberfläche der vernadelten Schicht
auf und verfilzen darin in der Form von tablettenförmigen Klumpen
aus Faser und Papier. Diese Klumpen neigen dazu, an Streckwalzen
und dergleichen hängen
zu bleiben, welche wiederum diese von der Oberfläche der vernadelten Schicht
zusammen mit einem Teil der darunterliegenden vernadelten Schicht
selbst veranlasst, und dadurch die lasttragenden Garne der Verstärkungsbasis
freilegt.
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Ferner können grössere an der Oberfläche der
vernadelten Schicht anhängende
Klumpen eine Beschädigung
der Polymerbeschichtung auf der Papierseite des Transportbandes
und möglicherweise der
Verstärkungsbasis
selbst durch eine Oberflächenabstreifklinge
bewirken, welche permanent angrenzend an eine Streckwalze oder dergleichen
angeordnet ist, und die Papierseite des darum verlaufenden Transportbandes
reinigt. Ein grösserer
Klumpen aus Faser und Papier, der auf der inneren vernadelten Schichtoberfläche des
Transportbandes transportiert wird und den festen Spalt passiert,
welcher die Oberfläche
der Walze von der Oberflächenabstreifklinge
trennt, hebt das Transportband zu der Oberflächenabstreifklinge hin an,
welche da sie fixiert ist, das Band abtragen oder in dieses schneiden kann.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
besteht in dem Abstellen dieser Situation durch Bereitstellen eines
Transportbandes mit einer vernadelten Schicht auf seiner Innenoberfläche, wobei
die vernadelte Schicht nicht die Tendenz hat, Papierpartikel festzuhalten,
und leicht durch normale Reinigungsverfahren zu reinigen ist.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Somit ist im allgemeinen die vorliegende
Erfindung ein mit Polymerharz beschichtetes Papierherstellungs-Verarbeitungsband,
wie z. B. ein Bogentransportband, welches eine Verstärkungsbase
in der Form einer Endlosschlaufe aufweist. Die Verstärkungsbasis
besitzt eine Vorderseite, welche die Aussenseite der Endlosschlaufe
ist, und eine Rückseite, welche
die Innenseite der Endlosschlaufe ist. Die Vorderseite kann auch
als die Papierseite bezeichnet werden.
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Die Vorderseite der Verstärkungsbasis
ist mit einem Polymerharzmaterial beschichtet, während die Rückseite der Verstärkungsbasis
einen daran befestigten Stapelfaserflor aufweist.
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Im Gegensatz zu den Bändern dieses
Typs nach dem Stand der Technik besitzt der Stapelfaserflor auf
der Rückseite
der Verstärkungsbasis
eine glatte geschmolzene Oberfläche,
welche frei von vorstehenden Faserenden ist. Die glatte, geschmolzene Oberfläche ist
leicht von Papierpartikeln und anderen Materialien zu reinigen,
welche dazu neigen, an der Innenseite des Bandes während des
Betriebs auf einer Papiermaschine anzuhaften.
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Die vorliegende Erfindung wird nun
detaillierter in der nachstehenden Diskussion unter geeigneter Bezugnahme
auf die nachstehend identifizierten Figuren offenbart. Verfahren
zur Herstellung des erfindungsgemässen Bandes, einschliesslich
mehreren Möglichkeiten
für die
Erzeugung des Stapelfaserflors auf der Rückseite der Verstärkungsbasis
mit der glatten, geschmolzenen Oberfläche werden ebenfalls offenbart.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine schematische Ansicht einer repräsentativen Pressenanordnung
mit einem Transportband für
die Elimination eines offenen Zuges in einer Papiermaschine;
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2 ist
eine Querschnittsansicht des Bandes der vorliegenden Erfindung;
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3 ist
eine schematische Ansicht einer Flammungs/Kompaktierungs-Vorrichtung,
welche bei der Herstellung des Bandes der vorliegenden Erfindung
verwendet werden kann; und
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4 ist
eine schematische Ansicht einer alternativen Vorrichtung, welche
bei der Herstellung des Bandes der vorliegenden Erfindung verwendet werden
kann.
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Detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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Für
Zwecke der Darstellung ist 1 eine schematische
Ansicht einer repräsentativen
Pressenanordnung, welche ein Transportband für die Elimination eines offenen
Zuges enthält.
Die Pfeile in 1 zeigen
die Richtungen der Bewegung oder Rotation der verschiedenen Elemente
der dargestellten Pressenanordnung an.
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Auf der linken Seite von 1 ist ein durch eine gestrichelte
Linie repräsentierter
Papierbogen, transportiert auf der Unterseite eines ersten Preßtuchs 12 dargestellt,
welches zuvor den Papierbogen 10 von der Oberfläche eines
Formtuches, möglicherweise
mit der Unterstützung
einer Saugaufnehmerwalze, abgenommen hatte.
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Transportiert von dem ersten Preßtuch 12 läuft der
Papierbogen 10 nach rechts zu einer ersten Stützwalze 14 weiter,
von welcher er gezogen und zu einem zweiten Preßtuch 16 geführt wird.
Der zwischen dem ersten Preßtuch 12 und
einem zweiten Preßtuch 16 eingeschlossene
Papierbogen 10 läuft von
der ersten Stützwalze 14 weiter
nach rechts zu einem von einer ersten Preßwalze 20 und einer
zweiten Preßwalze 22 gebildeten
ersten Preßspalt 18.
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Nach dem Austritt aus dem ersten
Preßspalt 18 wird
der Papierbogen 10 durch das erste Preßtuch 12 zu einem
zweiten Preßspalt 24 transportiert.
Das zweite Preßtuch 16 läuft, getrennt
von dem Papierbogen 10 und dem ersten Preßtuch 12 zu
einer zweiten Stützwalze 26 weiter
und mittels einer dritten Stützwalze 28 und
zusätzlichen
nicht dargestellten Stützwalzen
zur ersten Stützwalze 14 zurück, wo es
wiederum an der Entwässerung
des Papierbogens 10 teilnehmen kann.
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Der zweite Preßspalt 24 wird durch
die dritte Preßwalze 30 und
vierte Preßwalze 34 gebildet. Transportiert
von dem ersten Preßtuch 12 läuft der Papierbogen 10 nach
oben zu dem zweiten Preßspalt 24 weiter.
Ein Transportband 24 ist um die vierte Preßwalze 32 gezogen
und durch den zweiten Preßspalt 24 mit
dem Papierbogen 10 und dem ersten Preßtuch 12 geführt. In
dem zweiten Preßspalt 24 wird
der Papierbogen 10 zwischen dem ersten Preßtuch 12 und
dem Transportband 34 komprimiert.
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Nach dem Austritt aus dem zweiten
Preßspalt 24 haftet
der Papierbogen 10 an der Oberfläche des Transportbandes 34 an,
dessen Oberfläche
glatter als die des ersten Preßtuchs 12 ist.
Der Papierbogen 10, nun von dem Transportband 34 getragen, läuft aus
dem zweiten Preßspalt 24 zu
einer vierten Stützwalze 36 weiter,
um welche er gezogen und auf ein drittes Preßtuch 38 geführt wird.
Der zwischen dem Transportband 34 und dem dritten Preßtuch 38 eingeschlossene
Papierbogen 10 läuft
zu einem von einer vierten Preßwalze 32 und
einer fünften
Preßwalze 42 ausgebildeten
Preßspalt 40 weiter.
Das von dem Papierbogen 10 und dem Transportband 34 nach
dem Austritt aus dem zweiten Preßspalt 24 getrennte
erste Preßtuch 12 wird
mittels einer fünften Stützwalze 44 und
zusätzlicher,
nicht dargestellter Stützwalzen
zu dem Punkt geführt,
wo es wiederum den Papierbogen 10 von einem Formungstuch
aufnehmen kann.
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Nach dem Austritt aus dem dritten
Preßspalt 40 haftet
der Papierbogen 10 wieder an der Oberfläche des Transportbandes 34 an,
dessen Oberfläche glatter
als die des dritten Preßtuches 38 ist.
Der Papierbogen 10 läuft,
wiederum von dem Transportband 34 getragen, von dem dritten
Preßspalt 40 nach unten
zu einer Vakuumübertragungswalze 46 weiter. Das
von dem Papierbogen 10 und dem Transportband 34 getrennte
dritte Preßtuch 38 wird
nach den Austritt aus dem dritten Preßspalt 40 mittels
sechster, siebenter, achter und neunter Stützwalzen 48, 50, 52, 54 und
zusätzlicher
nicht dargestellter Stützwalzen zur
vierten Stützwalze 36 geführt, wo
es wiederum an der Entwässerung
des Papierbogens 10 teilnehmen kann.
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Die Saugwirkung aus der Vakuumübertragungswalze 46 durch
das Trocknertuch 56 hindurch, entfernt den Papierbogen 10 von
dem Transportband 34 und plaziert ihn auf der Oberfläche des
Trocknertuches 56, welches ihn zu dem ersten Trocknerzylinder 58 der
Trocknerpartie führt.
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Das nach der Vakuumübertragungswalze 46 nicht
mehr dem Papierbogen 10 tragende Transportband 34 läuft von
dort aus nach unten zu zehnten und elften Stützwalzen 60, 62 und
zur Streckwalze 64 und dann nach oben zur zwölften Stützwalze 66 und schließlich zurück zur vierten
Preßwalze 32 und
zum zweiten Preßspalt 24 weiter,
wo er wiederum den Papierbogen 10 von dem ersten Preßtuch 12 aufnehmen
kann.
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Das Transportband 34 ermöglicht den
Transport des Papierbogens 10 von dem dritten Preßtuch 38 56 ohne
einen offenen Zug zu dem Trocknertuch. Der Papierbogen 10 wird
an allen Punkten in seinem Verlauf durch die in 1 dargestellte repräsentative Pressenanordnung
unterstützt,
und wird von dem Transportband 34 bei seinem Austritt aus
dem Preßspalt 34 getragen,
da ein Wasserfilm zwischen dem Papierbogen 10 und dem Transportband 34 stark
genug ist, um den Papierbogen 10 darauf zu halten.
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Angrenzend an die Streckwalze 64 befindet sich
eine Oberflächenabstreifklinge 68,
welche die Oberfläche
des Transportbandes 34 reinigt. Während des Betriebs der Papiermaschine
können
nasse und/oder trockene Papierpartikel in das Innere der von dem
Transportband und deren Stützwalzen
ausgebildeten Schlaufe wandern. Diese Partikel können durch einen Wasserstrahl
oder Luft entlang den Rändern
des Transportbandes eingebracht werden. Diese Partikel bauen sich
wie vorstehend diskutiert auf der Innenseite des Transportbandes 34 auf,
was zu den vorstehend angegebenen Problemen führt. Insbesondere kann ein
grosser Klumpen von Papierpartikeln, welcher um die Streckwalze 64 auf
der Innenseite des Transportbandes 34 läuft, das Transportband 34 zu
der Oberflächenabstreifklinge 68 hin
anheben, welche, da sie sich in einer festen Position befindet,
die Aussenoberfläche
des Transportbandes 34 abtragen oder in diese schneiden
kann.
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Eine Querschnittsansicht des Transportbandes 34 der
vorliegenden Erfindung ist in 2 dargestellt.
Das Transportband 34 weist eine Verstärkungsbasis 80 auf,
welche aus Kettgarnen 82 und Schussgarnen 84 in
dem dargestellten Doppelmuster gewebt sein kann. Die Verstärkungsbasis 80 besitzt eine
Rückseite 86 und
eine Vorder- oder Papierseite 88, welche sich innerhalb
bzw. ausserhalb der von der Verstärkungsbasis 80 gebildeten
Endlosschleife befinden. Wenn die Verstärkungsbasis 80 endlos
gewebt ist, oder unter Verwendung einer modifizierten Endloswebetechnik
gewebt ist, sind die Kettgarne 82 in der Maschinenquerrichtung
der Verstärkungsbasis 80 angeordnet,
während die
Schussgarne 84 in deren Maschinenrichtung angeordnet sind.
Ferner stellen die Schussgarne 84, wenn eine modifizierte
Endloswebtechnik verwendet wird, nicht dargestellte Saumschleifen
für die
Verbindung der Verstärkungsbasis 80 in
eine endlose Form bereit. Alternativ kann die Verstärkungsbasis
flach gewebt sein und anschliessend in endlose Form mit einem Websaum gebracht
werden oder mit Saumschlaufen für
die Verbindung der Verstärkungsbasis
in endlose Form versehen sein. Wenn die Verstärkungsbasis 80 flach
gewebt ist, sind die Kettgarne 82 in der Maschinenrichtung
in Verstärkungsbasis
angeordnet, während
die Schussgarne 84 in deren Maschinenquerrichtung angeordnet
sind.
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Obwohl die Verstärkungsbasis 80 vorstehend
als in einem Doppelmuster gewebt beschrieben wurde, dürfte es
sich verstehen, dass sie in anderen bekannten und üblicherweise
von dem Fachmann auf dem Papiermaschinenstofftechnik verwendeten Webmustern
gewebt sein kann, und dass das vorstehend dargestellte Doppelmuster
lediglich als ein Beispiel der vielen Webmuster betrachtet werden
sollte, die verwendet werden können.
Ferner kann die Verstärkungsbasis 80 alternativ
eine nicht gewebte Struktur sein, die Verstärkungsgarne enthält, welche in
ihrer Maschinen- oder Längsrichtung
orientiert sind und als Last tragende Game dienen. Die Verstärkungsbasis 80 kann
alternativ ein gewirktes Gewebe oder eine andere Textilstruktur
sein.
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In jedem Falle besitzt die Rückseite 86 der Verstärkungsbasis 80 eine
oder mehrere Schichten eines Stapelfaserflors 90 der vernadelt
oder anderweitig, wie beispielsweise durch Wasserverfitzung befestigt
ist. Der Stapelfaserflor 90, welcher auch als eine vernadelte
Schicht bezeichnet werden kann, dringt wenigstens teilweise durch
die Verstärkungsbasis 80 hindurch
und bildet eine Lage 92 auf dessen Rückseite 86. Der Stapelfaserflor 90 kann
eine Vielzahl von Stapelfasern aus polymerischen Harzmaterial, wie
z. B. Polyamid oder Polyester-Stapelfasern aufweisen, welche üblicherweise
für diesen
Zweck von dem Fachmann auf dem Gebiet der Papiermaschinentuchtechnik
verwendet wird.
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Die Vorderseite 88 der Verstärkungsbasis 80 ist
mit einer Polymerbeschichtung 94 beschichtet, welche eine
ausgewogene Verteilung mit Segmenten aus wenigstens einem Polymer
enthält.
Die ausgewogene Verteilung nimmt die Form einer Polymermatrix an,
welche sowohl hydrophobe, als auch hydrophile Polymersegmente enthalten
kann. Die Polymerbeschichtung 94 kann auch einen Teilchenfüller 98 gemäss Offenbarung
in dem U.S. Patent Nr. 5,298,124 enthalten.
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Die Beschichtung 94 wird
gehärtet
und anschliessend geschliffen, um ein Transportband 34 mit gleichmässiger Dicke
und einer gewünschten
Oberflächentopographie
bereitzustellen.
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Der Stapelfaserflor 90 auf
der Rückseite 84 der
Verstärkungsbasis 80 weist
eine glatte, geschmolzene Oberfläche 96 auf.
Die glatte, geschmolzene Oberfläche 96 wird
durch Erwärmung
des Stapelfaserflors 90 auf eine Temperatur über den Schmelzpunkt
seiner ihn bildenden Stapelfasern erzeugt. Unmittelbar danach werden
die Verstärkungsbasis 80 und
der Stapelfaserflor 90 durch einen Spalt zwischen einem
Walzenpaar geführt,
welches auf eine Temperatur unterhalb der Umgebungstemperatur gekühlt sein
kann. Die Walzen drücken
die Verstärkungsbasis 80 und
den Stapelfaserflor 90 zusammen. Die Erwärmung schmilzt
die einzelnen Fasern auf der Oberfläche des Stapelfaserflors 90 und
die anschliessende Kompression erzeugt eine glatte, geschmolzene
Oberfläche 96 ohne
verstehende Faserenden ohne die Schicht 92 zu sehr als
Ganzes zu komprimieren. Die glatte, geschmolzene Oberfläche 96,
die sich ergibt, ist leichter von Papierpartikeln und anderen unerwünschten
Materialien zu reinigen, welche dazu neigen, sich während des
Betriebs auf einer Papiermaschine anzusammeln. Obwohl das Schmelzen
und die anschliessende Kompression der Oberfläche des Stapelfaserflors 90 diesen
teilweise versiegeln und seine Durchlässigkeit für Wasser und Luft verringern,
verbleibt eine ausreichende Durchlässigkeit, um der Polymerbeschichtung 94,
welche auf die Vorderseite 88 der Verstärkungsbasis 80 aufgebracht
wird, zu ermöglichen,
in den Stapelfaserflor 90 einzudringen und gehärtet zu
werden, wenn die glatte geschmolzene Oberfläche 96 erzeugt wird,
bevor die Polymerbeschichtung 94 aufgebracht wird.
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Mehrere Verfahren stehen für die Behandlung
der Oberfläche
des Stapelfaserflors 90 in der vorstehenden Weise zur Verfügung. Das
bevorzugte Verfahren ist ein Flammungs/Kompaktierungs-Verfahren.
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Eine Vorrichtung für die praktische
Ausführung
des Flammungs/Kompaktierungs-Verfahrens
ist schematisch in 3 dargestellt.
Die Vorrichtung 100 weist eine Unterstützungswalze 102 auf,
welche die Hauptwalze oder Endwalze eines Schlichttisches sein kann.
Die Verstärkungsbasis 80 mit
dem daran befestigten Stapelfaserflor wird auf dem Schlichttisch mit
dem Stapelfaserflor 90 nach unten weisend befestigt. Die
Stützwalze 102 kann
beispielsweise ein Durchmesser von 1,2 m aufweisen.
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Eine Kompaktierungswalze 104,
welche beispielsweise einen Durchmesser von 0,75 m aufweist, bildet
einen Spalt 106 mit der Stützwalze 102. Die Belastung
der Kompaktierungswalze 104 gegenüber der Stützwalze 102 kann auf
35 kN/m (200 pli) eingestellt sein.
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In einem bestimmten Umfangsabstand
von dem Spalt 106 auf der Stützwalze 102 befindet
sich ein Flammungskopf 108, welcher sich über die
Breite der Stützwalze 102 erstreckt.
Der Flammungskopf 108 ist Propan-befeuert und kann 1,25
m von dem Spalt 106, gemessen am Umfang um die Stützwalze 102 und
0,06 m (6 cm) von der Oberfläche
der Stützwalze 102 entfernt
sein. Wie es der Fall in der obigen 1 war,
zeigen die Pfeile in 3 die
Richtungen der Bewegung oder Drehung der verschiedenen Elemente
der Flammungs/Kompaktierungs-Vorrichtung 100 an.
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Die Vorrichtung 101 wird
zuerst so eingestellt, dass sie mit einer Geschwindigkeit von 25 m/Min.
läuft,
wodurch sie die Verstärkungsbasis 80 mit
dem darauf befestigten Stapelfaserflor an den Flammungskopf 108 mit
dieser Geschwindigkeit vorbeibewegt. Der Flammungskopf 108 wird
gezündet und
beflammt den Stapelfaserflor 90 für drei vollständige Zyklen,
wobei der Erste seiner Geschwindigkeit von 25 m/Min. stattfindet,
der Zweite bei einer Geschwindigkeit von 10 m/Min. und der Dritte
bei einer Geschwindigkeit von 5 m/Min. stattfindet. Kurz nachdem
jeder Abschnitt des Stapelfaserflors 90 beflammt ist, tritt
er durch den Spalt 106 zwischen der Stützwalze 102 und der
Kompaktierungswalze 104 für die Kompaktierung hindurch.
Am Schluss der drei Zyklen wird der Beflammungskopf 108 gelöscht und die
Kompaktierungswalze ausgerückt.
Die Verstärkungsbasis 80 mit
der glatt geschmolzenen Stapelfaseroberfläche wird dann aus der Vorrichtung 100 entfernt
und für
eine anschliessende Beschichtung mit der Polymerbeschichtung 94 umgedreht.
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Ein alternatives Verfahren für die Behandlung
der Oberfläche
des Stapelfaserflors 90 ist eine Infraroterwärmung, gefolgt
von einer Kalandrierung, für
die eine Vorrichtung, schematisch in 4 dargestellt
ist. Die Vorrichtung 120 weist eine Fördereinrichtung mit einem Endlosband 122 auf,
das um eine erste Walze 124 und eine zweite Walze 126 geführt ist.
Die Fördereinrichtung
transportiert die Verstärkungsbasis 80 und
den daran befestigten Stapelfaserflor 90 zu einer Infrarotstrahlungsquelle 128.
Die Infrarotstrahlung ist von einer Intensität, die ausreicht, einzelne
Fasern auf der Oberfläche
des Stapelfaserflors 90 zu schmelzen. Unmittelbar danach treten
die Verstärkungsbasis 80 und
der Stapelfaserflor 90 durch einen Spalt 30 hindurch,
der von einer ersten gekühlten
Kalanderwalze 132 und einer zweiten gekühlten Kalanderwalze 134 gebildet
wird. Der Spalt zwischen den gekühlten
Kalanderwalzen 132, 134 ist auf einen Abstand
festgelegt, welcher die geschmolzene Oberfläche des Stapelfaserflors 90 glättet, ohne
diesen übermässig zu
komprimieren. Wie in dem Falle der vorstehenden 1 und 3 zeigen
die Pfeile in 4 die
Richtung der Bewegung oder Drehung der verschiedenen Elemente der
Vorrichtung 120 an, welche für die Infraroterwärmung, gefolgt
von der Kalandrierung verwendet werden.
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Es dürfte sich verstehen, dass die
glatte, geschmolzene Oberfläche 96 des
Stapelfaserflors 90 durch die Praxisumsetzung alternativer
Verfahren ohne Abweichung von dem Schutzumfang der vorliegenden
Erfindung bereitgestellt werden kann. Beispielsweise kann anstelle
der Verwendung eines Flammungskopfes 108 oder einer Infrarotstrahlungsquelle 128 zum
Schmelzen einzelner Fasern auf der Oberfläche des Stapelfasersflors 90 eine
Ultraschallquelle ähnlichen
vorteilhaft verwendet werden. In einer derartigen Situation wird
die Ultraschallenergie über
ein Horn zugeführt,
welches die Fläche
des Stapelfaserflors berührt
und bei einer Frequenz, höher als
das menschliche Ohr detektieren kann, schwingt. Die Schwingungen
des Horns bewirken, dass der Bereich der Oberfläche, mit welchen es den direkt
in Kontakt steht, sich in einem ausreichenden Masse zum Schmelzen
von Komponentenfasern, einschliesslich der vorstehenden Faserenden,
erwärmt. Ein
mechanischer Druck zwischen dem Horn und einem darunterliegenden
Amboß kompaktiert
die geschmolzenen Fasern, und versieht dadurch den Stapelfaserflor
mit einer glatten, geschmolzenen Oberfläche ohne vorstehende Faserenden.
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Ferner dürfte es sich auch verstehen,
dass wenn sich der Stapelfaserflor 90 auf der Aussenseite der
zu verschmelzenden und kompaktierenden Verstärkungsbasis 80 befinden
muss, d. h., wenn die Verstärkungsbasis 80 anschliessend
umgedreht werden muss, und den Stapelfaserflor 90 auf dessen
Innenseite zu bringen, die Schmelzung und Kompaktierung der einzelnen
Fasern auf der Oberfläche
des Stapelfaserflors 90 durchgeführt werden muss, bevor die
Polymerbeschichtung 94 aufgebracht wird. Jedoch wäre, wenn
die Konfiguration der Vorrichtung die Behandlung des Stapelfaserflors 90 in
dieser letzten Position auf der Innenseite der Verstärkungsbasis 80 zulassen
würde,
eine Umkehrung nicht erforderlich und die Beschichtung könnte vor
oder nach der Schmelzung/Kompaktierungs-Operation aufgebracht werden.
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Obwohl in der vorstehenden Diskussion
spezielle Aufmerksamkeit auf die Anwendung der vorliegenden Erfindung
auf ein Transportband gelegt wurde, dürfte es sich verstehen, dass
die vorliegende Erfindung auch auf ein langes Spaltpreß- (LNP)-Band oder
jedes andere mit Polymer beschichtete Band für die Papierindustrie, wie
z. B. ein Kalanderband angewendet werden kann.
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Modifikationen zu dem Vorstehenden
dürften für den Fachmann
auf diesem Gebiet offensichtlich sein, und würden die so modifizierte Erfindung
nicht aus dem Schutzbereich der beigefügten Ansprüche bringen.