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Verfahren zum Herstellen von Faser- (Vlies-) Kunstleder
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Faser- (Vlies-) Kunstleder. Ein Verfahren zur Herstellung lederähnlichen Materials ist bereits bekannt, bei dessen Ausführung ein wässeriger Brei von Kollagenfasern durch Wasserentzug auf einer durchlöcherten Unterlage in die Form einer Platte überführt wird. In die so gewonnene Platte wird dann eine Gelatine- oder Kollagenlösung eingeführt, worauf die Platte z. B. mit einem Chromgerbmittel behandelt wird, um das Gelatine- oder Kollagenmaterial in einen unlöslichen Zustand zu bringen, indem es die Kollagenfasern in einem grobfaserigen, lederähnlichen Zustand zusammenhält, nachdem das restliche Wasser entfernt wurde.
Die derart erzeugten Flächengebilde weisen einige dem Leder eigene Eigenschaften, wie Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, Griff und Wärme usw. auf.
Ausserdem ist ein Verfahren zum Herstellen eines Lederaustauschstoffes bekanntgeworden, nach dem ungelöstes Kollagen mit einem Vlies derart zusammengebracht wird, dass ein Fasergebilde entsteht, das sich so durch das Vlies erstreckt, dass es die ineinandergreifenden Textilfasern des Vlieses in ihrer Lage verankert und somit ein äusserst starkes Erzeugnis mit der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Absorptionseigenschaft der Kollagenfasern und mit der Wärme und dem Griff von Leder ergibt. Die nach diesem Verfahren verwendeten Kollagenfasern werden in einer wässerigen sauren Suspension vorzugsweise leicht gegerbter und gequollener Kollagenfasern in das Vlies eingebracht.
Danach wird durch geeignete Mittel der Suspension das Wasser entzogen und der pH-Wert so verändert, dass die Kollagenfasern zu grösseren Faserstrukturen zusammenballen, sich mit dem Vlies verankern und diesem nicht nur die Festigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit von Leder verleihen, sondern auch nach entsprechender Oberflächenbehandlung dessen Aussehen.
Der gegenwärtigen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein lederähnliches Material mit vergleichbaren Eigenschaften herzustellen, das jedoch überlegene Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit besitzt, wobei das Herstellungsverfahren dennoch einfach ist.
Das Ausmass, in welchem Kollagenfasern in Suspension in einen Zustand überführt werden, bei welchem sie eine Matte ineinandergreifender Fasern wirksam durchdringen können, hängt von ihrem Formaldehydgehalt und vom PH-Wert ab. Bei einer gegebenen Kollagenfaser nimmt die Durchdringungsfähigkeit von einem Minimum in der Nähe des isoelektrischen Punktes bis zu einem Maximum etwa bei PH 2,0 und etwa bei PH 11,5 zu und sie fällt auf beiden Seiten dieser Maxima ab.
Ein brauchbarer Quellungsgrad ist bei einem pH-Wert von etwa 0,5 Einheiten ausserhalb des isoelektrischen Punktes der Kollagenfasern erzielbar. Wenn die Kollagenfasern aus geäscherten Häuten gewonnen werden, liegt der isoelektrische Punkt gewöhnlich bei etwa PH 4-5, 5, während bei unge- äscherten Häuten der isoelektrische Punkt etwa bei PH 7-8 liegt. Gewöhnlich werden die leichter zugänglichen geäscherten Häute verwendet. In der nachstehenden Beschreibung wird daher in erster Linie den Bedingungen geäscherter Häute Rechnung getragen.
Um eine wirksame Quellung oberhalb des isoelektrischen Bereiches in einer SuspensionvonKolla- genfasern aus geäscherten Häuten bei einem pH-Wert im Bereich von etwa 6,0 bis etwa 12, vorzugs-
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weise von 8 bis 10 zu erzielen, werden Basen, wie Natriumhydroxyd, Trinatriumphosphat, Kaliumhydroxyd oder verschiedene andere Hydroxyde und Salze, die mit dem Kollagen keine unlöslichen Verbindungen bilden, zugesetzt.
Kollagenfaserdispersionen mit pH-Werten oberhalb des isoelektrischen Bereiches bieten im Veri gleich zu sauren Kollagenfasersuspensionen bestimmte Vorzüge. Ein wichtiger Faktor ist der, dass im alkalischen Bereich die Eigenschaften der Kollagenfaseraufschlämmung bei der Lagerung ziemlich konstant bleiben, während im sauren pH-Bereich ein fortschreitender Verlust von Gerbmittel auftreten kann, insbesondere dann, wenn Formaldehyd zur Gerbung verwendet wurde, so dass die Eigenschaften einer Fasersuspension im sauren pH-Bereich sich bei der Lagerung ändern. Dies beruht offensichtlich zumindest teilweise auf dem Verlust von Formaldehyd aus der Faser.
Weiterhin reagieren zahlreiche Kunstharz- und synthetische Elastomeremulsionen oder-latices zumindest schwach alkalisch und kön- nen der alkalischen Kollagenfasersuspension ohne Schwierigkeit beigemischt werden, während der Zusatz solcher basisch reagierenden Stoffe zu einer sauren Kollagenfasersuspension zur Koagulierung der Kunstharz- oder Elastomeremulsion und/oder Ausfällung der Kollagenfasern aus der Suspension führen würde. Somit kann man alkalischen Kollagenfasersuspensionen synthetische Elastomere oder Kunstharze einverleiben, um die Eigenschaften des Endproduktes zu modifizieren. Man kann auch andere alkalische Emulsionen, z. B. Fettemulsionen und flüssige Lösungen oder Suspensionen verschiedener Farbstoffe oder Pigmente einverleiben.
Es bestehen einige Anzeichen dafür, zumindest bei den stärker gegerbten Kollagenfasern, beispielsweise Fasern, die etwa 0, 6 bis etwa 0, 8 Gew.-o Formaldehyd, bezogen auf das Fasergewicht, enthalten, dass die Quellung vorwiegend an der Oberfläche der Fasern erfolgt. Dies hat den Vorteil, dass die Fasern eine Oberflächenbeschaffenheit erhalten, bei der die Fasern relativ zueinander und zu den Fasern der zu imprägnierenden Fasermatte gleiten können, so dass die Fasern in eine Fasermatte eindringen können, während das Volumen der einzelnen Fasern nicht erheblich erhöht ist, so dass letztlich die Menge an Kollagenfaserfeststoffen, bezogen auf das Fasertrockengewicht, die einer Masse einverleibt werden kann, um die Zwischenräume in der Matte zu fallen, bei den stärker gegerbten Fasern grösser ist als bei den weniger stark gegerbten Fasern.
Sobald der PH-Wert einer Kollagenfasersuspension, in welcher eine gesteuerte Quellung wie vorstehend beschrieben hervorgerufen wurde, sich dem isoelektrischen Bereich nähert oder diesen erreicht, kann man eine Vereinigung der Fasern in praktisch zueinander ausgerichteter Beziehung beobachten.
Es scheint, dass mit zunehmender Vereinigung der einzelnen Fasern sich eine höhere Kollagenfaserstruktur aus einer Vielzahl der mikroskopisch kleinen Fasern ausbildet, die nativen grösseren Kollagenfasern vergleichbar ist. Diese Vereinigung, die vermutlich von physikalisch-chemischer Art ist und die hier als"Wiederzusammenballung"bezeichnet wird, ist eine Erscheinung, die sich von dem wieder in natürliche Form Bringen von Kollagen aus einer Lösung einerseits und von dem Verkleben bzw. Verbinden von kolloidalem, kollagenhaltigem Material anderseits unterscheidet. Es muss festgestellt werden, insbesondere im Hinblick auf die bisher bekannten Verfahren zum Extrudieren von gequollenem oder kolloidalem Material, dass es bei diesem Verfahren notwendig ist, eine Orientierung des kollagenhaltigen Materials beispielsweise durch Recken eines stranggepressten Fadens hervorzurufen.
Im vorliegenden Fall jedoch scheint es, dass die mikroskopisch feinen Kollagenfasern fähig sind, sich unter dem Einfluss von elektrischen Ladungen in den mikroskopisch kleinen Fasern in einer Richtung anzuordnen und zu orientieren auf Grund der relativen Bewegungsfreiheit der Fasern in der flüssigen Phase, so dass die Vorteile eines orientierten Fasermaterials unter Bedingungen erhalten werden, die in einer Fasermatte vorliegen, bei der eine Reckung zur Orientierung unmöglich ist.
Zur Vereinigung mit Suspensionen mikroskopisch feiner Kollagenfasern können die verschiedensten ineinandergreifenden Faserstoffe sowohl gewebter als. auch nicht gewebter Art verwendet werden. Gewöhnlich werden nicht gewebte Faserstoffe wegen ihrer grösseren Vielfältigkeit der Stärke, Dichte und Offenheit zur Durchdringung durch die Suspensionen bevorzugt. Als Fasern können Polyamidfasern, Polyacrylesterfasern, Polyesterfasern, Polypropylenfasern, Wolle, extrudierte Cellulosefasern, wie Kunstseide oder Celluloseacetat u. dgl. verwendet werden. Es wurde festgestellt, dass beste Ergebnisse erzielt werden, wenn die Fasern hydrophob sind. In diesem Zusammenhang wurde ein verbessertes, leder- ähnliches Bahnmaterial und ein Verfahren zu seiner Herstellung entwickelt, bei dem Fasermaterial in
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sehens beim Strecken oder beim Abbiegen zu widerstehen.
Bei diesem Verfahren werden feine, kurze Textilfasem in einer Suspension gequollener Kollagen-
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fasern mikroskopischer Grösse dispergiert. Die Suspension des Fasergemisches wird auf eine Bahn ineinandergreifender Fasern aufgebracht. Sowohl die Kollagenfasern als auch die Textilfasern dringen in die Bahn ein. Eine Suspension der Textilfasern allein würde nicht eindringen. Um die Faserkonzentration der Bahn weiter zu erhöhen, kann man auf jede der Oberflächen der Bahn eine weitere Menge einer Suspension gequollener Kollagenfasern aufbringen. Vorzugsweise verwendet man zur ersten Imprägnie- rung eine Suspension, in welcher die Kollagenfasern stark gequollen werden, um die Durchdringung der Bahn durch die kurzen feinen Textilfasern zu unterstützen.
Für die zweite Imprägnierung wird eine Suspension von weniger gequollenen Kollagenfasern verwendet, die von der Bahn leichter gehalten werden. Gegebenenfalls kann die Bahn nach der ersten Imprägnierung behandelt werden, um die Kollagenfasern zu entquellen und die Bahn in einem stärker offenen Zustand zu halten, so dass sie mit einer Suspension gequollener Kollagenfasern leichter imprägniert werden kann. Danach wird die imprägnierte Bahn Bedingungen unterworfen, unter denen eine Entquellung und Wiederzusammenballung der Kollagenfasern erfolgt.
Bei einer Bahn, die ein-oder mehrmals imprägniert und der Entquellung unterworfen wurde, ist die gebildete wieder zusammengeballte Kollagenfaserstruktur sowohl mit den ineinandergreifenden Fa- sern der Faserbahn als auch mit den feinen kurzen Textilfasern der Suspension vereinigt und hält sie in Stellung.
Die zur Erhöhung der Faserkonzentration an der Oberfläche der Bahn verwendeten kurzen Textilfasern können von verschiedenster Art sein, vorzugsweise sind es nicht quellende oder langsam quellende faserige Textilstoffe.
Zur weiteren Verbesserung der Vereinigung der kurzen Textilfasern mit den Kollagenfasern und den
Fasern in der Matte, kann man der Suspension sehr feine Teilchen von faseriger oder folienartiger Natur einverleiben, z. B. Teilchen, die als"Fibride"bekannt sind. Für das erfindungsgemässe Verfahren wer- den vorzugsweise Fibride aus regenerierter Cellulose oder synthetische polymere Stoffe, wie Polyamide, i Polystyrol und andere thermoplastische Polymerisate mit einem Schmelzpunkt verwendet, der erheblich unter dem Schmelzpunkt der zugesetzten Fasern und der Fasern in der Matte liegt. Diese Fibride können in einer Menge verwendet werden, die etwa bis zu dem Gewicht der Textilfasern In der Suspension entspricht.
Nach der Oberflächenimprägnierung der Matte unter Verwendung einer Suspension einer Mi- schung kurzer Textilfasern mit gequollenen Kollagenfasern und Fibriden kann man die Kollagenfasern entquellen und die Bahn entwässern. Auf einer späteren Stufe kann man den Oberflächenteil der Bahn erwärmen, um zumindest teilweise die Fibride zusammenzuschmelzen und sie mit dem Fasermaterial der Bahn zu verbinden und sie in Stellung zu halten, ohne die Porosität der Bahn wesentlich zu ver- ringern.
Zur Modifizierung der Eigenschaften des Endproduktes kann man noch synthetische Elastomere oder
Kunstharze der Suspension einverleiben. Man kann auch noch andere Emulsionen, z. B. Fettemulsionen und flüssige Lösungen oder Suspensionen verschiedener Farbstoffe oder Pigmente zusetzen.
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele weiter erläutert.
Beispiel l : Geäscherte Haut wurde entkalkt und zur Abtrennung von Salzen gewaschen. 22, 7 kg der nassen Haut (15% Feststoffe, bezogen auf die Trockensubstanz) wurden in ein Gerbbad aus 36 1
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etwa 19 mm grossen Stücken zerschnitten und zusammen mit Wasser in solcher Menge in einen Holländer gegeben, dass der Feststoffgehalt etwa 60/0 betrug. Nach 15 min Schlagen im Holländer wurde eine geringe Menge eines Netzmittels zugesetzt und das Schlagen weitere 5 min fortgesetzt. Die erhaltene Fasersuspension wurde ablaufen gelassen und zwischen Walzen wurde restliches Wasser abgequetscht. Die Fasern wurden zusammen mit Wasser in solcher Menge in den Holländer zurückgegeben, dass der Feststoffgehalt etwa 60/0 betrug.
Der pH-Wert wurde auf etwa 7 eingestellt und der Holländer 4 h betrieben. Danach war das Hautmaterial zu mikroskopisch feinen Fasern zerschlagen, die im Wasser gleichmässig suspendiert waren. Die Suspension wurde mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von etwa 1, 51o verdünnt und im Holländer mit Natriumhydroxyd auf einen pH-Wert von 8,59 eingestellt.
Eine rechteckige 45 x 30 cm grosse Bahn aus einer Nylonfasermatte mit einem Gewicht von 237 g/m2, einer Stärke von 4,4 mm und einem Fadentiter von 3 den wurde auf ein Filterbett gelegt, das mit einer Einrichtung zum Absaugen versehen war.
4 l der Fasersuspension wurden auf die Fasermatte aufgebracht, mit einem Gummispatel gleichmässig verteilt und in die Matte eingesaugt. 5 min waren erforderlich, um die Suspension in die Matte
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zu ziehen. Die erhaltene Bahn hatte einen Kollagenfasergehalt von etwa 42, 7stro, bezogen auf das Trok- kengewicht der Bahn. Die Bahn wurde mit Aceton behandelt, gegerbt und durch Eintauchen in mehrere
Acetonbäder in an sich bekannter Weise getrocknet. Es wurde festgestellt, dass die Kollagenfasem gleichmässig in die Bahn eingedrungen waren. Die physikalischen Eigenschaften der Bahn waren leder- ähnlich.
Beispiel 2 : Eine Suspension von Kollagenfasern wurde ähnlich Beispiel 1 hergestellt, es wurden jedoch nur 700 ml der Formaldehydlösung verwendet. Daher betrug der Formaldehydgehalt der Fasern
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Eine rechteckige Bahn der in Beispiel 1 verwendeten Art wurde auf ein Filterbett gelegt, das mit einer Einrichtung zum Absaugen versehen war.
3 1 der Fasersuspension wurden auf die Fasermatte aufgegossen, mit einem Gummispatel verstrichen und in die Matte innerhalb etwa 5 1/2 min eingesaugt. Die erhaltene Bahn hatte einen Kollagenfasergehalt von etwa 38, lao, bezogen auf das Trockengewicht der Bahn. Die Bahn wurde dann gemäss Beispiel 1 mit Aceton behandelt, gegerbt und mit Aceton getrocknet. Bei der Prüfung wurde festgestellt, dass die Fasern gleichmässig in die Bahn eingedrungen waren und die physikalischen Eigenschaften der Bahn lederähnlich waren.
Beispiel 3 : EineKollagenfasersuspension wurde gemäss Beispiel l mit einem Formaldehydgehalt
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verdünnt und mit Natriumhydroxyd auf einen PH-Wert von 11,0 eingestellt.
Eine rechteckige 45 x 30 cm grosse Bahn aus einer Polypropylenfasermatte mit einem Gewicht von
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tel gleichmässig verteilt. Um die Suspension in die Matte zu ziehen, wurde Vakuum an das Filterbett angelegt. Nach 11/4 min war die gesamte Suspension in die Matte eingezogen. Die erhaltene Bahn
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lBeispiel 4 : Unter Verwendung der gleichen Fasersuspension wie in Beispiel 3 und nach der Arbeitsweise des Beispiels 3, jedoch nach eintägiger Lagerung der Suspension, wurde festgestellt, dass die Suspension innerhalb 1 3/4 min in die Matte gezogen wurde. Die erhaltene Bahn hatte einen Kollagenfasergehalt von 37, 2%, bezogen auf das Trockengewicht der Bahn. Die Kollagenfasem waren gleichmässiger in der Bahn verteilt.
Beispiel 5 : Ein weiterer Teil der in Beispiel 3 hergestellten Kollagenfasersuspension wurde auf einen PH-Wert von 7,3 eingestellt. 41 dieser Suspension wurden auf eine Nylonfasermatte mit einem Gewicht von 237 g/m ? und einem Fasertiter von 3 den auf einem Filterbett aufgegossen. Die Suspension wurde durch Anlegen von Vakuum in die Matte gesaugt. Hiezu waren 3 1/2 min erforderlich. Die erhaltene Bahn wurde gemäss Beispiel l weiterbehandelt. Es wurde festgestellt, dass die Bahn einen Kollagenfasergehalt von etwa 43, 1%, bezogen auf das Trockengewicht der Bahn, hatte und das Kollagenmaterial gleichmässig in der Bahn verteilt war.
Beispiel 6: Das Verfahren des Beispiels 5 wurde mit einer Kollagenfasersuspension mit einem pH-Wert von 6, 55 wiederholt. Die Suspension wurde durch Anlegen von Vakuum innerhalb 1 3/4 min in die Fasermatte eingesaugt und die erhaltene Bahn hatte einen Kollagenfasergehalt von 50, dz bezogen auf das Trockengewicht der Bahn.
In der gegerbten Bahn war die Faserverteilung nicht so gleichmässig wie in Beispiel 5 und es lag ein beträchtlich höherer Anteil von Fasern in der Nachbarschaft zur Oberfläche der Bahn vor, auf welche die Suspension anfänglich aufgebracht wurde.
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237 g/rrP und einem Fasertiter von 3 den drang die Suspension bei einem pH-Wert von 2,7 und darunter in die Fasermatte ein. Bei einem pH-Wert im Bereich von 2,75 bis 6,80 drang die Suspension nicht in die Fasermatte ein, dagegen drang sie bei einem PH-Wert von 7, 35 und darüber wirksam in die Fasermatte ein.
Bei Verwendung einer Polypropylenfasermatte mit einem Gewicht von 237 g/m ? und einem Faser-
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titer von 3 den drang die Suspension in die Fasermatte bei einem PH-Wert von 3,09 und darunter ein, bei einem PH-Wert von 3,10 bis 6,08 drang sie nicht ein, jedoch drang die Suspension bei einem PH-
Wert von 6,55 und darüber wirksam in die Fasermatte ein.
BeiVerwendung einer Polypropylenfasermatte mit einem Gewicht von 84,8 girrt- und einem Faser- titer von 3 den drang die Suspension in die Fasermatte bei einem pH-Wert von 3,0 und darunter ein, bei einem PH-Wert im Bereich von 3,3 bis 5, 8 drang sie nicht ein und bei einem PH-Wert von 6,10 und darüber drang die Fasersuspension in die Matte wirksam ein.
Beispiel 8 : 180g einer Suspension gemäss Beispiel 1 mit 6 Gew. -0/0 Kollagenfasem wurden mit einer Dispersion aus 3 g kurzer Nylonfasem einer Stärke von 1 bis 2 den, die bis zu 1 mm lang waren, und 720 g Wasser vermischt und im übrigen in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise weiterverarbeitet.
Das so gebildete Faser- (Vlies-) Kunstleder übertraf an Festigkeit noch die nach Beispiel 1 erhaltene
Bahn.
Beispiel 9 : Das Verfahren des Beispiels 8 wurde wiederholt, jedochwurden2g'"Fibride"aus
Nylon der Nylonfasersuspension vor dem Vermischen mit der Kollagenfasersuspension zugegeben. Die Aufschlämmung der Kollagenfasern mit den Nylonfasern und den Fibriden aus Nylon drang in die Fasermatte in annähernd gleicher Weise ein wie das Gemisch der Kollagenfasern und der Nylonfasern allein. Das Ausmass des Eindringens der Nylonfasern und der Fibride aus Nylon betrug etwa 1/3 der Stärke der Bahn.
Danach wurde die zweimal imprägnierte Bahn gegerbt und das Wasser aus der gegerbten Bahn entfernt. Die Bahn wurde dann auf der Seite, auf welcher die Aufschlämmung der Mischung von Kollagenfasern, Nylonfasern und Fibriden aus Nylon aufgebracht wurde, gepresst. Dieses Pressen wurde bei einer Temperatur von 1960 C und einem Druck von 70 kg/cm etwa 1 min durchgeführt.
Die fertige Bahn verhielt sich wie gutes Leder und es wurde festgestellt, dass die Oberfläche tdich- ter" war. Die Art der Bahn beim Biegen oder Strecken war etwas besser als die gemäss Beispiel 1 hergestellte Bahn.
Beispiel 10 : 2g regellos geschnittene Kunstseidefasem hoher Zähigkeit mit einer Faserhöchstlänge von 6,35 mm und 1 g unregelmässig geschnittene Baumwollfasern mit einer Faserhöchstlänge von 3,175 mm wurden in 200 ml Wasser suspendiert. Diese Suspension wurde mit 200 g einer Aufschlämmung von Kollagenfasem mikroskopischer Grösse versetzt. Diese Kollagenfaseraufschlämmung wurde durch Verdünnen von 80 ml einer 5oJoigen Kollagenfasersuspension mit 120 ml Wasser hergestellt. Eine nicht gewebte Matte aus ineinandergreifenden Fasern mit einem Durchmesser von 178 mm aus Polypropylenfasem mit einem Titer von 3 den, einem Gewicht von 84,8 g/m2 und einer Stärke von 3, 1'75 mm wurde auf ein Filter gelegt, an das Vakuum angelegt werden konnte. Das anfängliche Gewicht der Matte betrug 2 g.
Die vorgenannte Mischung der Kollagenfasern mit den andern Fasern wurde auf die Matte gleichmässig aufgetragen. Danach wurde Vakuum bis zu 68,6 cm Quecksilber angelegt. In weniger als 2 min war die Matte durch die Suspension angefeuchtet.
Danach wurden 3 Portionen von jeweils 400 ml trockenem Aceton durch die Matte gesaugt, um das Wasser abzutrennen und die Wiederzusammenballung der mikroskopisch feinen Kollagenfasern der Suspension zu bewirken. Nach dem Verdampfen des Acetons betrug das Trockengewicht der Matte 5,9 g. Es bestand aus 2 g des anfänglich eingesetzten Fasermaterials, 2 g Kunstseidefasern, 1 g Baumwollfasern und 0,9 g Kollagenfasern.
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senen Behälter aufbewahrt. Danach wurde die Bahn dreimal jeweils 15 min mit Wasser gewaschen.
Schliesslich wurde die Bahn gemäss Beispiel 1 weiter verarbeitet. Man erhielt ein starkes, biegsames, lederähnliches Material mit hoher Faserdichte und komähnlichem Aussehen auf der Oberfläche, auf welche die Suspension des Fasergemisches aufgebracht worden war.
Beispiel 11 : 900 g einer Suspension aus Kollagenfasem und Nylonfasem, die gemäss Beispiel 8 hergestellt worden war, wurden auf eine nicht gewebte Matte ineinandergreifender Fasern aus Nylonfasern mit einem Titer von 3 den mit einem Durchmesser von 178 mm und einem Gewicht von 254 g/rr ? und einer Stärke von 4,4 mm aufgebracht und auf einem Filterbett gemäss Beispiel 1 durch Anwendung von Vakuum eingesaugt. Das Anfangsgewicht der Matte betrug 7,8 g.
Nachdem die Suspension in die Matte eingesaugt war, wurden auf die Oberfläche der Matte 450 g einer ähnlichen Kollagenfaseraufschlämmung aufgebracht, die 21o Kollagenfasem, jedoch keine Nylon-
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