Verfahren zur Herstellung von lederähnlichem Material Im Hauptpatent ist ein Verfahren beschrieben, um ungelöstes Kollagen mit einer Masse ineinandergrei fender Fasern zu einem Fasergebilde derartig zusam menzubringen, dass es sich durch die Masse in solcher Weise erstreckt, dass das Kollagenfasergebilde die in einandergreifenden Fasern in Stellung hält und ein Produkt von hoher Stärke, Feuchtigkeitsdurchlässig- keit und der Absorptionseigenschaft von Kollagenfasern ergibt. Die Wärme und der Griff dieses Produktes sind mit Leder vergleichbar.
Wie im Hauptpatent angegeben ist, bleibt leicht gegerbtes Kollagen, das unter besonderen Bedingungen in einem wässerigen Medium in Form von einzelnen, leicht gequollenen Fasern mikroskopischer Grösse sus pendiert ist, bei der Durchdringung von Massen aus ineinandergreifenden Fasern in Suspension. Durch Än derung der Bedingungen werden dann die Fasern ent- quollen und miteinander zu einer höheren Kollagen faserstruktur verbunden, wobei Fasern in Suspension einer gesteuerten Quellungsbedingung unterworfen wer den. Die Fasern der Suspension dringen in die Zwischen räume einer Fasermatte ein und werden von den Fasern der Matte so festgehalten, dass die Matte durch und durch mit der Dispersion gefüllt wird.
Zweck der Erfindung ist es, ein einfaches Ver fahren zur Herstellung einer Bahn mit vergleichbaren Eigenschaften, die jedoch eine überlegene Festigkeit besitzt, anzugeben.
Das Ausmass, in welchem Kollagenfasern in Sus pension in einen Zustand übergeführt werden, bei welchem sie eine Matte ineinandergreifender Fasern wirksam durchdringen können, hängt von ihrem For maldehydgehalt und vom pH-Wert ab. Bei einer ge gebenen Kollagenfaser nimmt die Durchdringungsfähig keit von einem Minimum in der Nähe des isoelektri- schen Punktes bis zu :einem Maximum etwa bei pH 2,0 und etwa bei pH 11,5 zu, und sie fällt auf beiden Seiten dieser Maxima ab.
Während nach dem Hauptpatent mit einer sauren Kollagenfaser-Suspension gearbeitet wird, ist es nach den vorstehenden Ausführungen auch möglich, eine alkalische Suspension zu verwenden. Wichtig ist nur, dass der pH-Wert der Suspension ausserhalb des iso- elektrischen Bereiches der Kollagenfasern liegt.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Materials, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass eine wäs serige Suspension gequollener Kollagenfasern von mi kroskopischer Grösse, die etwa 1 bis 5 Gew. A Kolla genfasern enthält, und deren pH-Wert oberhalb des isoelektrischen Bereiches der Kollagenfasern liegt, in eine Matte ineinandergreifender Fasern eingebracht wird, und dass das Quellungswasser von den Kollagen fasern entfernt wird, so dass sie in höhere Kollagen faserstrukturen reaggregieren, die sich mit den Fasern der Fasermatte verbinden.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele des er findungsgemässen Verfahrens erläutert.
Ein brauchbarer Quellungsgrad ist bei einem pH- Wert von etwa 0,5 Einheiten ausserhalb des isoelek- trischen Punktes der Kollagenfasern erzielbar. Wenn die Kollagenfasern aus Häuten gewonnen werden, die geäschert wurden, kann der isoelektrische Punkt bei etwa pH 4-5,5 liegen, während bei Häuten, die nicht geäschert wurden, der isoelektrische Punkt etwa bei pH 7 bis 8 liegt. Gewöhnlich werden die leichter zu gänglichen geäscherten Häute verwendet, und in der nachstehenden Beschreibung sind die Bedingungen an gegeben, die besonders bei Fasern aus geäscherten Häuten geeignet sind.
Zur Erzielung einer wirksamen Quellung oberhalb des isoelektrischen Bereiches in einer Suspension von Kollagenfasern aus geäscherten Häuten bei einem pH- Wert im Berich von etwa 6,0 bis etwa 12, insbesondere bei einem pH-Wert von etwa 8 bis 10, werden Basen zugesetzt, wie Natriumhydroxyd, Trinatriumphosphat, Kaliumhydroxyd oder varschiadene andere basische Hydroxyde und Salze, die mit dem Kollagen keine un löslichen Verbindungen bilden. Kollagenfaserdispersionen mit pH-Werten oberhalb des isoelektrischen Bereiches bieten bestimmte Vor züge gegenüber sauren Kollagenfasersuspensionen.
Ein wichtiger Faktor ist der, dass im alkalischen Bereich die Eigenschaften der Kollagenfaseraufschlämmung bei der Lagerung ziemlich konstant bleiben, während im sauren pH-Bereich ein fortschreitender Verlust von Gerbmittel auftreten kann, insbesondere dann, wenn Formaldehyd zur Gerbung verwendet wurde, so dass die Eigenschaften einer Fasersuspenison im sauren pH-Bereich sich bei der Lagerung ändern. Dies beruht offensichtlich zumindest teilweise auf dem Verlust von Formaldehyd aus der Faser.
Weiterhin reagieren zahl reiche Kunstharz- und synthethische Elastomeremul sionen oder -latices zumindest schwach alkalisch und können der alkalischen Kollagenfasersuspension ohne Schwierigkeit beigemischt werden, während der Zu satz solcher basisch reagierender Stoffe zu einer sauren Kollagenfasersuspension zur Koagulierung der Kunst harz- oder Elastomeremulsion und/oder Ausfällung der Kollagenfasern aus der Suspension führen würde. So mit kann man alkalischen Kollagenfasersuspensionen synthetische Elastomere oder Kunstharze einverleiben, um die Eigenschaften des Endproduktes zu modifi zieren. Man kann auch andere alkalische Emulsionen, z. B. Fettemulsionen und flüssige Lösungen oder Sus pensionen verschiedener Farbstoffe oder Pigmente, ein verleiben.
Es bestehen einige Anzeichen dafür, dass zumindest bei den stärker gegerbten Kollagenfasern, beispielsweise Fasern, die etwa 0,6 bis etwa 0,8 Gew.% Formaldehyd, bezogen auf das Fasergewicht, enthalten, dass die Quel lung vorwiegend an der Oberfläche der Fasern erfolgt. Dies hat den Vorteil, dass die Fasern eine Oberflächen beschaffenheit erhalten, bei der die Fasern relativ zu einander und zu den Fasern der zu imprägnierenden Fasermatte gleiten können, so dass die Fasern in eine Fasermatte eindringen können, während das Volumen der einzelnen Fasern nicht erheblich erhöht ist, so dass letztlich die Menge an Kollagenfaserfeststoffen, bezogen auf das Fasertrockengewicht, die.
einer Masse einverleibt werden kann, um die Zwischenräume in der Matte zu füllen, bei den stärker gegerbten Fasern grösser ist als bei den weniger stark gegerbten Fasern. y Sobald der pH-Wert einer Kollagenfasersuspension, in welcher eine gesteuerte Quellung, wie vorstehend beschrieben, hervorgerufen wurde, sich dem isoelek- trischen Bereich nähert oder diesen erreicht, kann man eine Vereinigung der Fasern in praktisch zueinander ausgerichteter Beziehung beobachten. Es scheint, dass mit zunehmender Vereinigung der einzelnen. Fasern sich eine höhere Kollagenfaserstruktur aus einer Viel zahl der mikroskopisch kleinen Fasern ausbildet, die nativen grösseren Kollagenfasern vergleichbar ist.
Diese Vereinigung, die vermutlich von physikalisch-chemi scher Art ist und die hier als Wiederzusammenballung bezeichnet wird, ist eine Erscheinung, die sich von dem wieder in natürliche Form Bringen von Kollagen aus einer Lösung einerseits und von dem Verkleben bzw. Verbinden von kolloidalem, kollagenhaltigem Ma terial anderseits unterscheidet. Es muss im Hinblick auf die bisher bekannten Verfahren zum Extrudieren von gequollenem oder kolloidalem Material festgestellt werden, dass es bei diesen Verfahren notwendig ist, eine Orientierung des kollagenhaltigen Materials, bei spielsweise durch Recken eines stranggepressten Fadens, hervorzurufen.
Im vorliegenden Fall jedoch scheint es, dass die mikroskopisch feinen Kollagenfasern fähig sind, sich unter dem Einfluss von elektrischen Ladungen in den mikroskopisch kleinen Fasern in einer Richtung anzuordnen und zu orientieren aufgrund der relativen Bewegungsfreiheit der Fasern in der flüssigen Phase, so dass die Vorteile eines orientierten Fasermaterials unter Bedingungen erhalten werden, die in einer Faser matte vorliegen, bei der eine Reckung zur Orientierung unmöglich ist.
Zur Vereinigung mit Suspensionen mikroskopisch feiner Kollagenfasern können die verschiedensten in einandergreifenden Faserstoffe sowohl gewebter als auch nicht gewebter Art verwendet werden. Gewöhnlich werden nicht gewebte Faserstoffe wegen ihrer grösseren Vielfältigkeit der Stärke, Dichte und Offenheit zur Durchdringung durch die Suspensionen bevorzugt. Als Fasern können Polyamidfasern, Polyacrylesterfasern, Polyesterfasern, Polypropylenfasern, Wolle, extrudierte Cellulosefaserrn, wie Kunstseide oder Celluloseacetat und dergleichen, verwendet werden. Es wurde festge stellt, dass beste Ergebnisse erzielt werden, wenn die Fasern: hydrophob sind.
In diesem Zusammenhang wurde ein verbessertes, lederähnliches Bahnmaterial und ein Verfahren zu seiner Herstellung entwickelt, bei dem Fasermaterial in hoher Dichte bei und benactfbart zu einer Oberfläche einer verstärkten Fasermasse vorliegt, um die Vereinigung einer Schlichte mit der Fasermasse zu verbessern, um unerwünschten Änderungen des Aussehens beim Strecken oder beim Abbiegen zu widerstehen.
Bei diesem Verfahren werden feine, kurze Textil fasern in einer Suspension gequollener Kollagenfasern mikroskopischer Grösse dispergiert. Die Suspension des Fasergemisches wird auf eine Bahn ineinandergreifender Fasern aufgebracht. Sowohl die Kollagenfasern als auch die Textilfasern dringen in die Bahn ein. Eine Suspension der Textilfasern allein würde nicht ein dringen. Um die Faserkonzentration der Bahn weiter zu erhöhen, kann man auf jede der Oberflächen der Bahn eine weitere Menge einer Suspension gequollener Kollagenfasern aufbringen. Vorzugsweise verwendet man zur ersten Imprägnierung eine Suspension, in welcher die Kollagenfasern stark gequollen sind, um die Durchdringung der Bahn durch die kurzen feinen Textilfasern zu unterstützen.
Für die zweite Impräg nierung wird eine Suspension von weniger gequollenen Kollagenfasern verwendet, die von der Bahn leichter gehalten werden. Gegebenenfalls kann die Bahn nach der ersten Imprägnierung behandelt werden, um die Kollagenfasern zu entquellen und die Bahn in einem stärker offenen Zustand zu halten, so dass sie mit einer Suspension gequollener Kollagenfasern leichter impräg niert werden kann. Danach wird die imprägnierte Bahn Bedingungen unterworfen, unter denen eine Ent- quellung und Wiederzusammenballung der Kollagen fasern erfolgt.
Bei einer Bahn, die ein- oder mehrmals imprägniert und der Entquellung unterworfen wurde, ist die ge bildete wiederzusammengeballte Kollagenfaserstruktur sowohl mit den ineinandergreifenden Fasern der Faser bahn als auch mit den feinen kurzen Textilfasern der Suspension vereinigt und hält sie in Stellung.
Die zur Erhöhung der Faserkonzentration an der Oberfläche der Bahn verwendeten kurzen Textilfasern können von verschiedenster Art sein, vorzugsweise sind es nicht quellende oder langsam quellende faserige Textilstoffe. Zur weiteren Verbesserung der Vereinigung der kurzen Textilfasern mit den Kollagenfasern und den Fasern in der Matte kann man der Suspension sehr feine Teilchen von faseriger oder folienartiger Natur einverleiben, z. B. Teilchen, die als Fibride bekannt sind. Für das erfindungsgemässe Verfahren werden vorzugsweise Fibride aus regenerierter Cellulose oder synthetische polymere Stoffe, wie Polyamide, Polystyrol und andere thermoplastische Polymerisate mit einem Schmelzpunkt verwendet, der erheblich unter dem Schmelzpunkt der zugesetzten Fasern und der Fasern in der Matte liegt.
Diese Fibride können in einer Menge verwendet werden, die etwa bis zu dem Gewicht der Textilfasern in der Suspension entspricht. Nach der Oberflächenimprägnierung der Matte unter Verwen dung einer Suspension einer Mischung kurzer Textil fasern mit gequollenen Kollagenfasern und Fibriden kann man die Kollagenfasern entquellen und die Bahn entwässern. Auf einer späteren Stufe kann man den Oberflächenteil der Bahn erwärmen, um zumindest teil weise die Fibride zusammenzuschmelzen und sie mit dem Fasermaterial der Bahn zu verbinden und sie in Stellung zu halten, ohne die Porosität der Bahn we sentlich zu verringern.
Zur Modifizierung der Eigenschaften des Endpro duktes kann man noch synthetische Elastomere oder Kunstharze der Suspension einverleiben. Man kann auch noch andere Emulsionen, z. B. Fettemulsionen und flüssige Lösungen oder Suspensionen verschiedener Farbstoffe oder Pigmente, zusetzen.
<I>Beispiel 1</I> Geäscherte Haut wurde entkalkt und zur Abtren nung von Salzen gewaschen. 22,7 kg der nassen Haut (15 % Feststoffe, bezogen auf die Trockensubstanz) wurden in ein Gerbbad aus 36 Liter Wasser, 1,6 Liter Eisessig, 1 kg Natriumhydroxyd und 1 Liter 37 %ige Formaldehydlösung eingelegt. Der pH-Wert des Bades betrug etwa 5. Nach 16 Stunden wurde die Haut ent nommen, gewaschen und das Wasser ablaufen gelassen. Der Formaldehydgehalt der Haut betrug etwa 0,4 Gew.%. Die Haut wurde dann zu etwa 19 mm grossen Stücken zerschnitten und zusammen mit Wasser in solcher Menge in einen Holländer gegeben, dass der Feststoffgehalt etwa 6 % betrug. Nach 15 Minuten Schlagen im Holländer wurde eine geringe Menge eines Netzmittels zugesetzt und das Schlagen weitere 5 Minuten fortgesetzt.
Die erhaltene Fasersuspension wurde ablaufen gelassen, und zwischen Walzen wurde restliches Wasser abgequetscht. Die Fasern wurden zusammen mit Wasser in solcher Menge in den Hollän der zurückgegeben, dass der Feststoffgehalt etwa 6 betrug. Der pH-Wert wurde auf etwa 7 eingestellt und der Holländer 4 Stunden betrieben. Danach war das Hautmaterial zu mikroskopisch feinen Fasern zerschlagen, die im Wasser gleichmässig suspendiert waren. Die Suspension wurde mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von etwa 1,5 % verdünnt und im Hollän der mit Natriumhydroxyd auf einen pH-Wert von 8,59 eingestellt.
Eine rechteckige, 45 X 30 cm grosse Bahn aus einer Nylonfasermatte mit einem Gewicht von 237 g/m2, einer Stärke von 4,4 mm und einem Fadentiter von 3 den wurde auf ein Filterbett gelegt, das mit einer Einrichtung zum Absaugen versehen war.
4 Liter der Fasersuspension wurden auf die Fa sermatte aufgebracht, mit einem Gummispatel gleich- mässig verteilt und in die Matte eingesaugt. 5 Minuten waren erforderlich, um die Suspension in die Matte zu ziehen. Die erhaltene Bahn hatte einen Kollagen fasergehalt von etwa 42,7 %, bezogen auf das Trocken gewicht der Bahn. Die Bahn wurde mit Aceton be handelt, gegerbt und durch Eintauchen in mehreren Acetonbäder in an sich bekannter Weise getrocknet. Es wurde festgestellt, dass die Kollagenfasern gleich mässig in die Bahn eingedrungen waren. Die physi kalischen Eigenschaften der Bahn waren lederähnlich. <I>Beispiel 2</I> Eine Suspension von Kollagenfasern wurde ähnlich wie im Beispiel 1 hergestellt, es wurden jedoch nur 700 ml der Formaldehydlösung verwendet.
Daher be trug der Formaldehydgehalt der Fasern 0,18 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Kollagens. Nach dem Schlagen im Holländer wurde die Suspension mit Wasser auf ein Feststoffgehalt von etwa 1,5 verdünnt und im Holländer mit Natriumhydroxyd auf einen pH-Wert von 94, eingestellt.
Eine rechteckige Bahn der in Beispiel 1 verwendeten Art wurde auf ein Filterbett gelegt, das mit einer Ein richtung zum Absaugen versehen war.
3 Liter der Fasersuspension wurden auf die Faser matte aufgegossen, mit einem Gummispatel verstrichen und in die Matte innerhalb etwa 51/2 Minuten einge saugt. Die erhaltene Bahn hatte einen Kollagenfaserge halt von etwa 38,1 %, bezogen auf das Trockengewicht der Bahn. Die Bahn wurde dann gemäss Beispiel 1 mit Aceton behandelt, gegerbt und mit Aceton ge trocknet. Bei der Prüfung wurde festgestellt, dass die Fasern gleichmässig in die Bahn eingedrungen waren und die physikalischen Eigenschaften der Bahn leder ähnlich waren.
<I>Beispiel 3</I> Eine Kollagenfasersuspension wurde gemäss Bei spiel 1 mit einem Formaldehydgehalt der .Fasern von 0,41 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des trocke nen Kollagens, hergestellt. Die Suspension wurde nach dem Schlagen im Holländer mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von etwa 1,0 % verdünnt und mit Natrium hydroxyd auf einen pH-Wert von 11,0 eingestellt.
Eine rechteckige, 45 X 30 cm grosse Bahn aus einer Polypropylenfasermatte mit einem Gewicht von 237 g/m2, einer Stärke von 4,8 mm und einem Faser titer von 3 den wurde auf dem Filterbett angeordnet, 4 Liter der Kollagenfasersuspension wurden auf die Fasermatte aufgebracht und mit einem Gummispatel gleichmässig verteilt. Um die Suspension in die Matte zu ziehen, wurde Vakuum an das Filterbett angelegt. Nach 11/i Minuten war die gesamte Suspension in die Matte eingezogen. Die erhaltene Bahn hatte einen Kolla- genfasergehalt von etwa 34,6 %, bezogen auf das Trok- kengewicht der Bahn.
Die Bahn wurde wie in Beispiel 1 beschrieben behandelt. Bei der Prüfung wurde festge stellt, dass die Kollagenfasern ziemlich gleichmässig in der Matte verteilt waren.
<I>Beispiel 4</I> Unter Verwendung der gleichen Fasersuspension wie in Beispiel 3 und nach der Arbeitsweise des Beispiels 3, jedoch nach eintägiger Lagerung der Sus pension, wurde festgestellt, dass die Suspension inner halb 13/,1 Minuten in die Matte bezogen wurde. Die erhaltene Bahn hatte einen Kollagenfasergehalt von 37,2 %, bezogen auf das Trockengewicht der Bahn. Die Kollagenfasern waren gleichmässiger in der Bahn verteilt.
<I>Beispiel 5</I> Ein weiterer Teil der in Beispiel 3 hergestellten Kollagenfasersuspension wurde auf einen pH-Wert von 7,3 eingestellt. 4 Liter dieser Suspension wurden auf eine Nylonfasermatte mit einem Gewicht von 237 g/m2 und einem Faserfiter von 3 den auf einem Filterbeta aufgegossen. Die Suspension wurde durch Anlegen von Vakuum in die Matte gesaugt. Hierzu waren 31:, Minuten erforderlich. Die erhaltene Bahn wurde gemäss Beispiel 1 weiterbehandelt. Es wurde festgestellt, dass die Bahn einen Kollagenfasergehalt von etwa 43.1 %, bezogen auf das Trockengewicht der Bahn, hatte und das Kollagenmaterial gleichmässig in der Bahn verteilt war. <I>Beispiel 6</I> Das Verfahren des Beispiels 5 wurde mit einer Kollagenfasersuspension mit einem pH-Wert von 6,55 wiederholt.
Die Suspension wurde durch Anlegen von Vakuum innerhalb 13/4 Minuten in die Fasermatte eingesaugt und die erhaltene Bahn hatte einen Kolla genfasergehalt von 50,2%, bezogen auf das Trocken gewicht der Bahn.
In der gegerbten Bahn war die Faserverteilung nicht so gleichmässig wie in Beispiel 5 und es lag ein be trächtlich höherer Anteil von Fasern in der Nach barschaft zur Oberfläche der Bahn vor, auf welche die Suspension anfänglich aufgebracht wurde.
<I>Beispiel 7</I> Die Kollagenfaseraufschlämmung des Beispiels 3 wurde auf einen Feststoffgehalt von 0,5 % verdünnt. Beim Aufbringen dieser Suspension auf eine Faser matte mit einem Gewicht von 237 g/m2 und einem Faserfiter von 3 den drang die Suspension bei einem pH-Wert von 2,7 und darunter in die Fasermatte ein. Bei einem pH-Wert im Bereich von 2,75 bis 6,80 drang die Suspension nicht in die Fasermatte ein, dagegen drang sie bei einem pH-Wert von 7,35 und darüber wirksam in die Fasermatte ein.
Bei Verwendung einer Polypropylenfasermatte mit einem Gewicht von 237 g/m2 und einem Faserfiter von 3 den drang die Suspension in die Fasermatte bei einem pH-Wert von 3,09 und darunter ein, bei einem pH-Wert von 3,10 bis 6,08 drang sie nicht ein, jedoch drang die Suspension bei einem pH-Wert von 6,55 und darüber wirksam in die Fasermatte ein.
Bei Verwendung einer Polypropylenfasermatte mit einem Gewicht von 84,8 g/m2 und einem Faserfiter von 3 den drang die Suspension in die Fasermatte bei einem pH-Wert von 3,0 und darunter ein, bei einem pH-Wert im Bereich von 3,3 bis 5,8 drang sie nicht ein und bei einem pH-Wert von 6,10 und darüber drang die Fasersuspension in die Matte wirksam ein. <I>Beispiel 8</I> Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, jedoch wurden 2 g Fibride aus Nylon der Nylonfaser- suspension vor dem Vermischen mit der Kollagenfaser suspension zugegeben.
Die Aufschlämmung der Kollagenfasern mit den Nylonfasern und den Fibriden aus. Nylon drang in die Fasermatte in annähernd gleicher Weise ein wie das Gemisch der Kollagenfasern und der Nylonfasern allein. Das Ausmass des Eindringens der Nylonfasern und der Fibride aus Nylon betrug etwa 1/3 der Stärke der Bahn. Danach wurde die zweimal imprägnierte Bahn ge gerbt und das Wasser aus der gegerbten Bahn entfernt. Die Bahn wurde dann auf der Seite, auf welcher die Aufschlämmung der Mischung von Kollagenfasern, Ny- lonfasern und Fibride aus Nylon aufgebracht wurde, gepresst. Dieses Pressen wurde bei einer Temperatur von 196 C und einem Druck von 70 kg/cm2 etwa 1 Minute durchgeführt.
Die fertige Bahn verhielt sich wie gutes Leder, und es wurde festgestellt, dass die Oberfläche dichter war. Die Art der Bahn beim Biegen oder Strecken war etwas besser als die gemäss Beispiel 1 hergestellte Bahn. <I>Beispiel 9</I> 2 g regellos geschnittene Kunstseidefasern hoher Zähigkeit mit einer Faserhöchstlänge von 6,35 mm und 1 g unregelmässig geschnittene Baumwollfasern mit einer Faserhöchstlänge von 3,175 mm wurden in 200 ml Wasser suspendiert. Diese Suspension wurde mit 200 g einer Aufschlämmung von Kollagenfasern mikrosko pischer Grösse versetzt. Diese Kollagenfaseraufschläm- mung wurde durch Verdünnen von 80 ml einer 5%igen Kollagenfasersuspension mit 120 ml Wasser hergestellt.
Eine nichtgewebte Matte aus ineinandergreifenden Polypropylenfasern mit einem Titer von 3 den, mit einem Durchmesser von 178 mm, einem Gewicht von 84,8 g/m2 und einer Stärke von 3,175 mm, wurde auf ein Filter gelegt, an das Vakuum angelegt werden konnte. Das anfängliche Gewicht der Matte betrug 2 g.
Die vorgenannte Mischung der Kollagenfasern mit den anderen Fasern wurde auf die Matte gleichmässig aufgetragen. Danach wurde Vakuum bis zu 68,6 cm Quecksilber angelegt. In weniger als 2 Minuten war die Matte durch die Suspension angefeuchtet.
Danach wurden 3 Portionen von jeweils 400 ml trockenem Aceton durch die Matte gesaugt, um das Wasser abzutrennen und die Wiederzusammenballung der mikroskopisch feinen Kollagenfasern der Suspen sion zu bewirken. Nach dem Verdampfen des Acetons betrug das Trockengewicht der Matte 5,9 g. Es bestand aus 2 g des anfänglich eingesetzten Fasermaterials, 2 g Kunstseidefasern, 1 g Baumwollfasern und 0,9g Kolla genfasern.
Danach wurde die Matte in einer herkömmlichen gepufferten Chromgerbflüssigkeit, die 0,25 Gew.% Chrom, berechnet als Cr203, und 0,5 GewA Na- triumformiat enthielt und einen pH-Wert von 4 auf wies, gegerbt. Die Bahn wurde aus der Gerbflüssig- keit entnommen und über Nacht in einem verschlosse nen Behälter aufbewahrt. Danach wurde die Bahn dreimal jeweils 15 Minuten mit Wasser gewaschen. Schliesslich wurde die Bahn gemäss Beispiel 1 weiter verarbeitet.
Man erhielt ein starkes, biegsames, leder ähnliches Material mit hoher Faserdichte und korn ähnlichem Aussehen auf der Oberfläche, auf welche die Suspension des Fasergemisches aufgebracht worden war.
<I>Beispiel 10</I> 900 g einer Suspension aus Kollagenfasern und Nylonfasern, die gemäss Beispiel 1 hergestellt worden war, wurden auf eine nichtgewebte Matte ineinander greifender Nylonfasern mit .einem Titer von 3 den, mit einem Durchmesser von 178 mm, einem Gewicht von 254 -/m2 und einer Stärke von 4,4 mm aufge bracht und auf einem Filterbett gemäss Beispiel 1 durch Anwendung von Vakuum eingesaugt. Das Anfangs gewicht der Matte betrug 7,8 g.
Nachdem die Suspension in die Matte eingesaugt war, wurden auf die Oberfläche der Matte 450 g einer ähnlichen Kollagenfaseraufschlämmung aufgebracht, die 2 % Kollagenfasern, jedoch keine Nylonfasern enthielt und deren pH-Wert auf 3,70 eingestellt war. Die Matte lag in ihrer ursprünglichen Stellung auf dem Filterbett vor. Die Suspension wurde durch Anlegen von Vakuum in die Matte gesaugt. Danach wurden 3 Por tionen von jeweils 400 ml wasserfreiem Aceton durch die Fasermatte gesaugt, um Wasser abzutrennen und die Wiederzusammenballung der mikroskopisch feinen Kollagenfasern durch Suspension zu bewirken. Nach dem Verdampfen des Acetons betrug das Trockenge wicht der Matte 18,6 g.
Davon bestanden 7,8 g aus dem ursprünglichen Mattenmaterial, 3 g aus Nylon- fasern und 7,8 g aus Kollagenfasern.
Danach wurde die Matte von dem Filterbett ab gehoben. Bei der Prüfung ergab sich, dass die Kollagen fasern in der Matte verteilt waren und dass die Nylon- fasern zu etwa einem Drittel der Stärke der Matte in die Matte eingedrungen waren. Diejenige Seite der Matte, auf welche die Suspension der Fasermischung aufgebracht wurde, war ziemlich fest.
Danach wurde die Bahn gegerbt und gemäss Bei spiel 1 fertig verarbeitet. Man erhielt ein starkes, bieg sames, lederähnliches Material.