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Verfahren zur Herstellung von Papier und nichtgewebten
Stoffen auf üblichen Papiermaschinen
Die bekannten Verfahren zur Herstellung von Papier und nichtgewebten Stoffen können in sogenannte Nass- und Trockenverfahren eingeteilt werden. Während zur Durchführung der Nassverfahren die üblichen Papiermaschinen verwendet werden können, sind für die Trockenverfahren besondere, von den üblichen Papiermaschinen stark abweichende Maschinenanlagen notwendig, die hohe Investitionskosten erfordern.
Bei den bekannten Verfahren wird die einzelne synthetische Faser vor oder nach der Vliesbildung mit einem in der Wärme aushärtenden Duroplast als Kleber überzogen. An ihren Kreuzungsstellen verkleben dann die übereinanderliegenden Fasern der Vliesbahn. Anschliessend wird der Duroplast durch eine Wärmebehandlung des Vlieses ausgehärtet.
Die so hergestellten Vliese haben den Nachteil, dass in ihnen jede Faser von einem dünnen, ausgehärteten Kleberfilm überzogen ist und somit nicht die ursprüngliche Faser, sondern in weitem Masse der Kleberfilm, die. Eigenschaft der Vliese bestimmt.
Bei einem bekannten Trockenverfahren zur Herstellung von wasserabweisenden, nichtgewebten Stoffen wird dieser Nachteil vermieden, indem die handelsübliche Stapelfaser beim Aufschlagen bereits mit einem wasserabstossenden Material behandelt wird und darauf die trockene Faser mit der wässerigen Lösung oder Dispersion eines Duroplastes als Kleber besprüht wird. Die Tropfen dieser Lösung oder Dispersion breiten sich nicht auf der nunmehr wasserabstossenden Faseroberfläche aus, sondern gleiten auf ihr zu den nächstliegenden Kreuzungspunkten übereinanderliegender Fasern und bleiben dort hängen. Durch Wärmezufuhr wird das Wasser zum Verdampfen gebracht und der Duroplast ausgehärtet.
Auf die üblichen im Nassverfahren arbeitenden Papiermaschinen kann man dieses Verfahren nicht übertragen, weil in der Nasspartie dieser Maschinen die wässerige Lösung oder Dispersion des Duroplastes als Kleber bei der Bildung des Vlieses mit dem Abwasser fortgeschwemmt würde bzw. in der Trockenpartie der Duroplast beim Besprühen des dort bereits stark verdichteten Vlieses nur oberflächlich in das Vlies gelangen würde.
Bei der ferner bekannten Herstellung von Papier aus Kunststoffasern werden zunächst die Fasern aus einer Suspension von Kunststoff in einem Suspensionsmittel gebildet, welche Suspension anschliessend auf der Papiermaschine zu einer verfilzten Faserstoffbahn verarbeitet wird. Die erforderliche Festigkeit des Papiers wird durch Sintern dieser Faserstoffbahn zweckmässig bei 350 - 3700C erreicht, wobei eine Schrumpfung der Bahn von über 50% erfolgt.
Aufgabe der Erfindung ist es, auch bei der Herstellung von synthetischem Papier und nichtgewebten
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Stoffen auf den im Nassverfahren arbeitenden Papiermaschinen den Duroplast als Kleber innerhalb des ganzen Vlieses gleichmässig nur an den Kreuzungspunkten übereinanderliegender Fasern zu konzentrieren, bei der Herstellung der Papier- oder Stoffbahn nur soviel von dem Duroplast anzuwenden, wie zur Verbindung der Kreuzungspunkte der übereinanderliegenden Fasern erforderlich ist und die Fasern auf möglichst einfache Weise nur an den Kreuzungspunkten zu binden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass als Duroplast ein Gemisch aus verkapptem Isocyanat und Polyester und zusätzlich ein Weichmacher, z. B. Wachs oder Dimethylglykolphthalat, verwendet wird, dessen Schmelzpunkt unterhalb jenem des Duroplastes gelegen ist, der Weichmacher und der Duroplast in flüssigem Zustand nicht mischbar sind, und der Duroplast nach der Verarbeitung der Fasern zum Vlies durch Erhitzen auf Temperaturen zwischen 110 und 1600C ausgehärtet wird, wonach gegebenenfalls das Gleitmittel von den Fasern ausgewaschen wird. Verkappte Isocyanate sind solche Isocyanate, bei denen die Isocyanatgruppen z. B. durch Phenol oder Alkohol stabilisiert sind. Die Phenol- und Alkoholgruppen werden durch Erhitzen auf höhere Temperatur abgespalten und geben die Isocyanatgruppen zum weiteren Reagieren mit den Polyestern frei.
Die dabei erhaltenen Reaktionsprodukte sind aber besonders widerstandsfähig. Während das Isocyanat im Handel als Desmodur AP stabil bekannt ist, dessen reaktionsfähige Gruppen erst ab 100 C frei werden, sind die OH-gruppenhaltigen Polyester im Handel als Desmophene bekannt. Durch die Vermengung der Fasern mit dem als Duroplast verwendeten Gemisch aus verkapptem Isocyanat und Polyester und dem als Gleitmittel verwendbaren Weichmacher vor der Vliesbildung erreicht man eine sehr gleichmässige Verteilung der beiden Zusätze in dem sich bil- denden Vlies.
Desmophen 200 ist ein linearer Polyester aus Adipinsäure und Äthylenglykol. Der Erweichungspunkt ist oberhalb etwa 400C. Die Viskosität bei 750C ist 500 - 700 cps. Die Hydroxylzahl ist 50 - 60. Die Säurezahl liegt unter 2. Die Dichte ist 1, 14 g/cm3.
Desmophen 2100 ist ein linearer Polyester aus Adipinsäure und Diäthylenglykol. Die Viskosität bei 750C ist 600 - 900 cps. Die Hydroxylzahl ist 35 - 45. Die Säurezahl liegt unter 3. Die Dichte ist 1, 19 g/cm3.
Desmophen 2200 ist ein verzweigter Polyester aus Adipinsäure, Diäthylenglykol und Triol. Die Viskosität bei 75 C ist 925-1075 cps. Die Hydroxylzahl ist 55 - 65. Die Säurezahl liegt über 2. Die Dichte ist 1, 18 g/cm3.
Von den bekannten Verfahren unterscheidet sich das angemeldete Verfahren schon grundsätzlich dadurch, dass käufliche Synthesefasern jedweder Art bei diesem zur Verwendung gelangen. Diese Fasern werden in der Stoffbütte mit einem für den gleichfalls in die Stoffbütte eingebrachten Kleber dienenden Gleit- mittel versehen. Der Faserbrei aus Synthesefasern, Gleitmittel, Kleber und Wasser wird nun auf die Papiermaschine gebracht. Es entsteht ein Vlies, das einer Temperatur von 50 bis 1200C ausgesetzt wird. Hiebei schmilzt zunächst das Gleitmittel und umhüllt die Faser. Dann schmilzt der Kleber, wandert in Tröpfchenform auf dem Gleitmittel vorwiegend zu den Kreuzungspunkten der Synthesefasern und härtet aus. Die Synthesefasern selbst erleiden keinerlei Veränderung.
Der Vorteil des beschriebenen Verfahrens zur Herstellung von synthetischem Papier gegenüber den bekannten Verfahren liegt unter anderem also darin, dass die synthetischen Fasern im Vlies nur an den Berührungspunkten gebunden werden. Bei der Verwendung der vorpräparierten Fasern kann im gewohnten Arbeitsgang im Nassverfahren auf der Papiermaschine ein synthetisches Vlies hergestellt werden, ohne dass grosse maschinelle Umbauten notwendig sind. Zur Durchführung dieses Verfahrens kann man die für Nassverfahren üblichen Papiermaschinen verwenden, in denen man nur die Temperatur der Heizwalzen der Trockenpartie zum Aushärten des Klebers in geeigneter Weise regeln muss. Die gewollten Oberflächeneigenschaften der synthetischen Fasern bleiben erhalten. Die initiale Nassfestigkeit des Vlieses ist ebenfalls im hohen Mass gegeben.
Durch die Verwendung von beliebigen Anteilen an vorpräparierten Fasern im Vlies kann man die Anzahl der verbundenen Berührungspunkte variieren und dadurch die Elastizität des Produktes lenken.
Die Vermengung der Fasern mit den beiden Zusätzen kann auf verschiedene Art und Weise erfolgen.
Entweder überzieht man die synthetischen Fasern vor dem Einbringen in die Stoffbütte mit dem Weichmacher, worauf die Zugabe des Duroplastes in der Stoffbütte erfolgt, wobei der Duroplast in Pulverform oder als Stapelfaser angewendet werden kann oder man stellt eine innige Mischung von Weichmacher und Duroplast her, wobei der Duroplast in Pulverform oder als Stapelfaser vorliegt. Es kann aber auch der Duroplast in Form von Stapelfasern vor dem Einbringen in die Stoffbütte mit dem Weichmacher umhüllt werden.
Bei Verwendung des Duroplastes als Kleber in Faserform ist es ausgeschlossen, dass das Abwasserbei
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der Vliesbildung den Duroplast fortschwemmt. Man braucht daher nicht im Überschuss mit dem Duroplast zu arbeiten. Bei der anschliessenden Wärmebehandlung in der Trockenpartie der Papiermaschine schmilzt der als Gleitmittel verwendete Weichmacher, sofern er nicht in flüssiger Form zugegeben ist, und überzieht die Fasern mit einem dünnen Film. Bei weiterer Temperaturerhöhung schmilzt auch der als Kleber verwendete Duroplast und läuft auf den Faseroberflächen bis zu den Kreuzungspunkten übereinanderliegender Fasern. Dieser Tropfen härtet schliesslich bei weiterer Wärmeeinwirkung aus und bildet so eine Art Gewebeknoten.
Durch die gleichförmige Verteilung des Duroplastes als Kleber in dem Vlies werden bei dem erfindungsgemässen Verfahren nicht nur die Kreuzungspunkte an der Oberfläche des Vlieses, sondern auch die Kreuzungspunkte in den unteren Schichten miteinander verbunden.
Das Prinzip der Knotenbildung wird an Hand der Zeichnungen erläutert. Die Figuren zeigen einen Kreuzungspunkt zweier Fasern des Faservlieses zu verschiedenen Zeitpunkten im Ablauf der Knotenbildung. Wie in Fig. l dargestellt, ist jede Faser 1 beispielsweise mit einem dünnen Film 2 aus einem Weichmacher als Gleitmittel umhüllt. Dieser Film 2 ist seinerseits mit einem Film 3 aus einem Duroplast als Kleber überzogen. Bei der Auswahl des Weichmachers und des Duroplastes muss berücksichtigt werden, dass sie in flüssigem Zustand nicht miteinander mischbar sind. Erwärmt man nun ein Vlies aus derart vorbehandelten Fasern, so schmelzen der Duroplast und der Weichmacher auf der Faseroberfläche und der Duroplastfilm zieht sich auf dem ebenfalls flüssigen Weichmacherfilm zu Tropfen an den Kreuzungspunkten zusammen und verdrängt dort den Weichmacher.
Erhöht man die Temperatur weiter, so beginnt der Klebertropfen auszuhärten. Fig. 2 zeigt die Faser bei Beginn, Fig. 3 bei Ende des Schmelzvorganges. Lässt man das Faservlies wieder erkalten, so erstarrt auch das Gleitmittel. Dieses kann in einem nachfolgenden Arbeitsgang ausgewaschen oder auf eine andere geeignete Weise von der Faser abgelöst werden. Als Endprodukt erhält man so ein Faservlies, bei dem die Fasern an ihren Kreuzungspunkten miteinander verbunden sind, während die übrigen Faserteile von jedem Überzug frei sind. Fig. 4 zeigt diesen Endzustand.
Weiterhin wurde gefunden, dass man den additionspolymerenDuroplast zum Verbinden derBerührungspunkte der Fasern nicht in Form einer Umhüllung der Fasern aufbringen muss, sondern diesen besser im unterkühlten und pulverisierten Zustand dem Faserbrei unmittelbar vor dem Aufbringen auf die Siebpartie zugibt. Hiezu wird zunächst das verkappte Isocyanat im Polyester gelöst, ohne dass Lösungsmittel zur Anwendung kommen. Das Mischprodukt hat plastilinartige Konsistenz und wird bei etwa 00C Unterkühlung völlig klebfrei und hart. Dieses harte Material wird pulverisiert und dem Faserbrei zugegeben. Der durch die Aufschlämmung der Fasern in Wasser gebildete Faserbrei hat eine Feststoffkonzentration von 0, 01 bis 0, 1%. Das pulverförmige Additionspolymere verteilt sich zwischen den Fasern.
Nach der Vliesbildung und Entzug der Hauptmenge des Wassers auf der Siebpartie der Papiermaschine wird das Vlies in die Trockenpartie überführt. Dort erfolgt dann ein kurzer Schmelzvorgang, wobei die Tropfen des nunmehr flüssigen Additionspolymeren auf dem Weichmacher, der mit Wasser nicht mischbar ist, bis zu den Knotenpunkten gleiten. Die Verbindung der Fasern erfolgt sodann auch hier durch Aushärtung.
In Weiterentwicklung des erfindungsgemässen Verfahrens wurde nun gefunden, dass der Weichmacher und der Duroplast zusammen dem Stoffbrei zugegeben werden können, so dass die gesonderte Präparation der Faser ganz in Wegfall kommt.
Überraschenderweise verliert der verkappte Isocyanat, unter der Handelsbezeichnung Desmodur AP stabil, und ein gesättigter Polyester, unter der Handelsbezeichnung Desmophen, in Kombination mit dem Weichmacher, z. B. Wachs, bei Raumtemperatur seine klebenden Eigenschaften. Damit entfällt auch die bisher nicht zu vermeidende Verklebung der Papiermaschine. Auch die Zusammenballung der Fasern wird vermieden.
Der Duroplast wird auf einem Walzenstuhl mit einem festen Weichmacher in hochviskosem Zustand vermengt. Die notwendige Konsistenz kann durch Erwärmen des Gemisches während des Walzvorganges eingestellt werden. Bei Raumtemperatur stellt also die Mischung eine feine Verteilung von festem Weichmacher im festen Duroplast dar. Der so vorbereitete Duroplast kann nun pulverisiert und dem Faserbrei an passender Stelle, z. B. in der Stoffbütte, zugegeben werden.
Das Kleber-Gleitmittelgemisch von Duroplast und Weichmacher kann auch dadurch hergestellt werden, dass der pulverisierte Duroplast in bekannter Weise nach einem Sprühtrocknungsverfahren mit durch Erhitzen verflüssigtem Weichmacher, der bei Raumtemperatur wieder erstarrt, umgeben wird.
Bei der Vliesbildung auf der Siebpartie der Papiermaschine verteilt sich das Gleitmittel-Kleberge- misch aus Weichmacher und Duroplast im Vlies. Durchläuft das Vlies eine Erhitzungszone, so schmilzt zuerst der Weichmacher und überzieht die Faser an der Stelle, an der sich auch der Duroplast befindet. Bei weiterer Erwärmung beginnt auch der Duroplast zu schmelzen. Da zwischen ihm und der Faser sich
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der Weichmacher befindet, läuft der Duroplast auf diesem zum nächsten Knotenpunkt und härtet dort bei weiterer Temperatursteigerung aus.
Bei der Verwendung von Weichmacher und Duroplast in pulverisiertem Zustand verteilt sich das Gemisch im Vlies. Beim Absaugen des überschüssigen Wassers ist es unvermeidlich, dass ein Teil des Pulvers durch das Vlies und durch das Sieb tritt und somit in den Wasserkreislauf gelangt.
Beispiel l : Es wird zunächst ein verkapptes Isocyanat in einem Polyester bei erhöhter Temperatur auf einem Walzenstuhl homogenisiert, ohne dass Lösungsmittel zur Anwendung kommen. Das homogenisierte Material wird auf OOC abgekühlt, pulverisiert und dem Faserbrei zugegeben.
Zur Bereitung des Faserbreies werden Polyesterfasern (Nylon 66) in Dimethylglykolphthalat aufgeschlagen und dann abgeschleudert, so dass an den Fasern noch 4-6% des Weichmachers haften bleiben. Anschliessend werden die Fasern in Wasser aufgeschlämmt und dem Stoffbrei 50% - berechnet auf die Trokkenfasermasse-pulverisierter Duroplast zugegeben.
Der durch die Aufschlämmung der Fasern in Wasser gebildete Faserbrei hat eine Feststoffkonzentration von 0, 01 bis 0, 10/0. Das pulverförmige Additionspolymere verteilt sich zwischen den Fasern. Nach der Vliesbildung und dem Entzug der Hauptmenge des Wassers auf der Siebpartie der Papiermaschine erfolgt in den Heizwalzen der Trockenpartie zunächst ein kurzer Schmelzvorgang, wobei derpulverisierte Kleber, der sich auf den mit Weichmacher behandelten Fasern niedergeschlagen hat, schmilzt und in Tropfenform bis zu den Faserkreuzungspunkten gleitet. Anschliessend erfolgt die Verbindung der Fasern auch hier durch Aushärtung des Klebers.
Beispiel 2 : Als Weichmacher wird ein Paraffinwachs verwendet, das einen Schmelzpunkt zwi- schen 70 und 800C hat, während das als Duroplast verwendete Additionspolymere aus einem Isocyanat und einem Polyester einen Schmelzpunkt von über 1000C hat. Wachs und Duroplast werden auf einem Walzenstuhl homogenisiert, wobei die zur Homogenisierung günstige Konsistenz durch Erwärmen der Mischung eingestellt wird. Bei Raumtemperatur hat diese Mischung keine klebenden Eigenschaften mehr. Sie stellt eine feine Verteilung von festem Wachs im festen Duroplast dar. Nach dem Homogenisieren wird das Gemenge bei Raumtemperatur mit üblichen Zerkleinerungsmaschinen pulverisiert und dann den im Holländer in der üblichen Weise aufgeschlagenen Perlon-Stapelfasern in der Maschinenbütte zugegeben.
Dieser Brei wird anschliessend auf üblichen Papiermaschinen zu einem Vlies weiterverarbeitet.
Bei der Vliesbildung auf der Siebpartie verteilt sich das Weichmacher-Duroplastgemenge im Vlies.
Durchläuft das Vlies nun die Heizwalzen der Trockenpartie, so schmilzt zuerst der Weichmacher im einzelnen Pulverkorn und überzieht die Faser an der Stelle, an der sich auch der Duroplast befindet mit einem dünnen Film. Bei weiterer Erwärmung beginnt auch der Duroplast zu schmelzen. Da zwischen ihm und der Faser sich der Weichmacher befindet, läuft der Duroplast auf diesem zum nächsten Kreuzungspunkt und härtet dort bei weiterer Temperatursteigerung aus.
Das Gemenge kann auch dadurch hergestellt werden, dass der pulverisierte Duroplast in bekannter Weise nach einem Sprühtrockenverfahren mit durch Erhitzen verflüssigtem Weichmacher, der bei Raumtemperatur wieder erstarrt, umgeben wird.
Beispiel 3 : Den in üblicherWeise im Holländer aufgeschlagenen Polyester- (Diolen)-Stapelfasern werden in der Maschinenbütte Weichmacher-Duroplastfasern zugesetzt.
Diese Fasern werden folgendermassen hergestellt : Ein Gemisch aus einem Isocyanat mit verkappten Isocyanat-Gruppen und einem Polyester wird zur Verflüssigung auf etwa 800C erwärmt und dann durch eine Spinndüse zu einem Faden versponnen. Der erstarrte Faden wird vor dem Aufwickeln mit einem Paraffinwachsfilm, der einen Schmelzpunkt von 750C hat, umgeben. Nach Abkühlen des Fadens wird dieser aufgewickelt und später in bekannter Weise zu Stapelfasern beliebiger Länge geschnitten. Diese Fasern werden dann in die Maschinenbütte eingebracht.
In dem Augenblick, in dem das aus dem Faserbreigemisch gebildete Vlies die Heizwalzen der Trokkenpartie durchläuft, schmilzt zuerst der Weichmacher auf dem Duroplastfaden und überzieht die Stofffasern mit einem dünnen Film. Bei weiterer Temperaturerhöhung schmilzt auch die Duroplastfaser und zerreisst in Einzeltropfen, die auf den nunmehr mit dem Weichmacher überzogenen Stoffasern zu den Kreuzungspunkten dieser Fasern laufen und dort aushärten.
Beispiel 4 : Reyonfasern mit einer Stapellänge von 6 mm werden in Dimethylglykolphthalat eingerührt. Nach etwa 1 h Einwirkzeit wird diese Aufschwemmung zentrifugiert. Die so präparierte Faser hält 4-6% Dimethylglykolphthalat zurück.
Diese Fasern werden im Holländer zusammen mit aus einer homogenen Mischung von Isocyanat und Polyester hergestellten Stapelfasern, die ebenfalls eine Länge von 6 mm haben, aufgeschlagen. Das Mengenverhältnis von Reyonfasern zu Duroplastfasern beträgt dabei 1 : 1.
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Der so hergestellte Faserbrei wird in eine Bütte gepumpt und mit Wasser soweit verdünnt, bis eine Gesamtstoffkonzentration von etwa 0. 10/0 erreicht ist. Mit dieser Aufschwemmung wird jetzt auf der Siebpartie einer Papiermaschine das Vlies gebildet, welches die Duroplast- und Zellulosexanthogenatfasern in idealer Unordnung enthält. Nachdem der grösste Teil des Wassers auf der Siebpartie entfernt worden ist, wird das Vlies über geheizte Walzen geführt. Es verliert dort die Restfeuchte. Die Duroplastfasern schmelzen, die gebildeten Duroplasttropfen an den Zellulosexanthogenatfasern wandern zum Knotenpunkt und werden ausgehärtet.
Beispiel 5 : Handelsübliche Polyamid-Stapelfasern werden bei Zimmertemperatur kurz in einDi- methylglykolphthalatbad getaucht. Anschliessend wird der Überschuss an Dimethylglykolphthalat abgeschleudert, so dass von ihm nur 4 - 60/0 an der Faser haften bleiben. Die so präparierten Stapelfasern werden im Holländer so lange aufgeschlagen, bis sie völlig in einzelne Fasern zerlegt sind. Diese Fasermasse wird in die Bütte einer Papiermaschine eingebracht. Gleichzeitig werden auf Stapelfaserlänge (etwa 6 mm) geschnittene Duroplastfasern in gleicher Menge zugegeben und diese Fasermischung mit so viel Wasser aufgeschlämmt, dass die Aufschlämmung eine Stoffkonzentration von etwa 0, 01% enthält.
Die Aufschlämmung läuft dann von der Bütte in die Siebpartie der Papiermaschine, wo sich das Vlies bildet und der grösste Teil des Wassers wieder abgezogen wird.
Nach der Vliesbildung auf der Papiermaschine liegen die Duroplastfäden im Vlies verteilt. In der anschliessenden Trockenpartie läuft das Vlies über eine grössere Anzahl von aufgeheizten Walzen, deren erste eine Oberflächentemperatur von rund 1200C hat. Insgesamt durchläuft das Vlies eine Wärmezone von etwa 150 m Länge in etwa 15 min und wird dann zum Schluss aufgerollt. Bei der Erwärmung schmelzen die Duroplastfäden und bilden Einzeltropfen, die auf der dünnen Schicht des flüssigen Dimethylglykolphthalats an die Knotenpunkte laufen und dort anfangen auszuhärten.
Ist die Aushärtung des Duroplastes erst einmal eingeleitet, so kann sie sich auch bei Zimmertemperatur fortsetzen. Die Aushärtung benötigt dann aber eine Zeitspanne von mehreren Tagen. Bringt man hingegen die von der Papiermaschine abgenommenen Rollen in eine besondere Wärmekammer mit einer Temperatur von 160OC, dann ist der Duroplast innerhalb von etwa 20 min vollständig ausgehärtet.
In allen angeführten Ausführungsbeispielen der Erfindung kann ein Teil der Synthesefasern auch durch Naturfasern ersetzt werden.
Unter Synthesefasern werden sämtliche Fasern verstanden, die durch die Art ihrer Herstellung aus einer Schmelze, durch Pressen oder Ziehen durch eine Spinndüse und Behandeln der so gewonnenen Fäden in Luft, Fällbädern, Heizzonen usw. eine glatte, nichtfibrillierte Oberfläche haben, wobei es sich sowohl um gestreckte, gereckte, gekräuselte oder Hohlfasern handeln kann. Als Beispiele für solche Synthesefasern seien angeführt regenerierte Zellulose aus Viskose oder Kupferoxydammoniak, Polyamide, wie sie durch Kondensation von Hexamethylendiaminsalz mit Adipinsäure (Nylon 66) oder aus e-Caprolactam (Nylon 6) entstehen, Polyester aus zweibasischen Säuren, z. B. Terephthalsäure bzw. Isophthalsäure und di- oder mehrwertigen Alkoholen (z. B. Diolen, Terylen oder Dacron), Polyvinyle aus z. B.
Vinylchlorid, Vinylacetat, Styrol, Vinylidenchlorid und deren Mischpolymerisaten, Polyacryl aus Acrylnitril (z. B. Dralon) bzw. Mischpolymerisate aus Vinylverbindungen und/oder Styrol und Acrylnitril, weiterhin Polyolefine, z. B. Polyäthylene oder Polypropylene. Auch Glasfasern können in Betracht kommen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Papier und nichtgewebten Stoffen auf üblichen Papiermaschinen aus
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dass als Duroplast ein Gemisch aus verkapptem Isocyanat und Polyester und zusätzlich ein Weichmacher, z. B. Wachs oder Dimethylglykolphthalat, verwendet wird, dessen Schmelzpunkt unterhalb jenes des Duroplastes gelegen ist, der Weichmacher und der Duroplast in flüssigem Zustand nicht mischbar sind, und der Duroplast nach der Verarbeitung der Fasern zum Vlies durch Erhitzen auf Temperaturen zwischen 110 und 1600C ausgehärtet wird.