DE2024945C3 - Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders - Google Patents

Description

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Beispiel 1 Das so imprägnierte Vlies wird dann anschließend Man schwemmt in I m* Wasser unter Rühren 300 g ß^et™^cknet. *'° ^bei wiederum Koagulation des Kaupolyamidfasern (Type HS, hochschrumpferJ, 1,7 den" tscnuk:, stattfindet.

₁₀ mm lang), 200 g Zellwolle, 1,7 den 10 mm lane" , . Dieses Produkt kann nach dem Sch e.fen bereits als 150 g Zellwolle 5,6 den, 20 mm lang und 350 g Lede^ ^hlupfnemenmatenal oder Trägermaterial .ur Lederfaserstaub auf. Dazu gibt man immer unter Rühren ^{substltllten verwendet werden}-300 g eines koagulationsfähigen Butadienstyrol-Latex

(Butofan KR 2345 der BASF). Anschließend gibt man _{Bejr je}, ₇
als Fällungsmittel 30 g Alaun für den Latex zu. Dieser ₁₀

fällt innerhalb kurzer Zeit in Form von festen unregel- ^{Das nach} Beispiel I hergestellte Flächengebilde

mäßigen Teilchen aus. Ein Entmischen der Fasern ^wira anschließend noch wie folgt weiterbehandelt:

oder der ausgefällten Bindemittelteilchen findet jedoch ^Das geschliffene oder ungeschliffene Flächengebilde

nicht statt, da dauernd heftig gerührt wird. Unter ^wird einseitig mit einer Paste gestrichen, Auflage 50

weiterem Rühren schwemmt man dann diese Faser- _1K bis 200 g/m². Die Paste setzt sich wie folgt zusammen: Bindemittel-Suspension auf eine.n Steilsieb auf. Es bil- "

det sich ein nasses gleichförmiges Vlies einer Höhe von LederstauD... IUU g

2 bis 3 mm. Polyurethan gelöst mit

Dieses nasse Vlies nimmt man vom Hydroformer Losungsmittel (Dimethylformamid) .

ab und läßt es auf ein Förderband frei auflaufen. Die- ₂₀ ^{etwa 5 bis lü/u}'^{g g}

ses Förderband läuft in eine Wärmekammer, in der Anschließend erfolgt die Vernetzung des auf dem

eine Lufttemperatur von 120C herrscht, ein. Dabei Flächengebilde aufgestrichenen Polyurethans durch

findet spannungsloser Schrumpf und Trocknen statt. Eintauchen des Ganzen in Wasser. Bei folgender

Dieses getrocknete Produkt wird anschließend noch- Trocknung findet eine weitere Vernetzung des PoIy-

mals mit folgender Mischung imprägniert: ₂₅ urethans statt.

Teile Das Produkt kann nun — falls erforderlich — ge-

Perbunan N 4 M 100 schliffen werden.

Zinkoxyd 5 Danach wird das gestrichene-VIies mit den üblicher-

nicht-ionogenes Netzmittel 4 weise bekannten Zurichtungen versehen.

(Handelsname LA 140) ₃₀ , , . ,

kationenaktives Netzmittel 2 ^A) Lederzurichtung,

(Handelsname Silastan DG) ^B) Polyurethan,

Formaldehyd 1,5 C) PVC,

Ammon-Chlorid als Koagulationsmittel . 4 D) Acrylat,

^Wasser ; ²⁰° 35 _E) Polyamid.

werden derart gemischt, daß ein Faser-Bindemittel-Verhältnis von etwa 50:50 erreicht wird. Das so resultierende Gebilde zeichnet sich nicht nur Das so imprägnierte Vlies läuft unter Infrarot- durch seinen lederähnlichen Aufbau sondern auch strahlen hinweg, wobei Koagulation des Kautschuks durch die wie beim Naturleder hohe Wasseraufnahme auf den Fasern bewikrt wird. 40 und Wasserdampfdurchlässigkeit aus.

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders aus einer Aufschlämmung von Lederfasern, synthetischen Fasern und Bindemittel, gekennzeichnet durch die Kombination der nachstehend aufgeführten Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge:

   a) Aufschwemmen eines Gemisches aus synthe- ^lü tischen Schrumpffasern und nicht-schrumpfender Fasern in Wasser, Gewichtsverhältnis von Fasern zu Wasser etwa 1:1000,

   b) Zugabe von Lederfaserstaub unter Rühren in einer Menge von 20 bis 50%, bezogen auf das Gewicht der anwesenden Fasern,

   c) Zugabe eines koagulationsfähigen Bindemittels, Anteil etwa 20% bezogen auf die vorhandene Fasermenge,

   d) Zugabe eines die Koagulation auslösenden Mittels,

   e) Abgießen der Faser-Lederstaub-Bindemittel-Dispersion auf einem Steilsieb,

   f) Schrumpfen und Trocknen des so gebildeten Vlieses ohne Spannung,

   g) Imprägnieren des trockenen Vlieses mit weiteren Bindemittel in solchen Mengen, daß sich ein Verhältnis von Fasern: Bindemittel von etwa 1:1 einstellt,

   h) Trocknen.

   Würde man eine solche Faseraufschwemmung aui einem Sieb abgießen, so würde das entsprechende Flächengebilde keine Festigkeit aufweisen und auch keinesfalls als Lederersatz Verwendung finden können. Es ist unbedingt erforderlich, dem Endprodukt einen gewissen Bindemittelanteil einzuverleiben.

   Zu diesem Zweck gibt man der Faseraufschwemmung der beiden Bestandteile ein koagulierfähiges Bindemittel zu. Anschließend wird in der Flotte koaguliert (man kann auch bereits koaguliertes Bindemittel der Flotte zugeben).

   Anschließend gießt man auf einem in der Papierindustrie verwendeten Steilsieb ab. Da beim Koagulieren das Bindemittel in Form von kleinen Kügelchen oder Fasern ausfällt, werden diese festen Teilchen beim Abgießen auf dem Sieb in dem gleichzeitig sich ansammelnden Faserflächengebilde festgehalten. Letzteres wirkt für die koagulieren festen Bindemittelteilchen wie ein Sieb. Es ist dabei darauf zu achten, daß der Aufschwemmungsoviel koagulierbares oder bereits koaguliertes Bindemittel zugegeben wird, daß dessen Anteil nach dem Abgießen 10 bis 30% der Fasern beträgt. Es ist ferner darauf zu achten, daß ein Teil der der Lederfaserstaub-Aufschwemmung zugesetzten Stapelfasern aus schrumpffähigen Synthesefasern besteht. Die nicht-schrumpffähigen Fasern können synthetischen, halb-synthetischen und natürlichen Ursprungs sein.

   Das auf dem Drahtsieb beim Filtrieren anfallende Faserflächengebilde besteht also aus schrumpffähigen Synthesefasern, nichtschrumpffähigen Stapelfasern, Lederfaserstaub und Bindemittel.

   Dieses noch nasse Faserflächengebilde wird im nassen und spannungslosen Zustand einer Hitzebehandlui.g unterworfen, wobei einmal das Wasser abdampft und zum anderen die Schrumpffasern sich verkürzen. Es entsteht auf diese Weise ein sehr kompaktes, reißfestes, poröses Produkt. Es ist bereits sehr saugfähig und kann auch große Mengen an Wasser speichern, ohne daß sich das Produkt naß anfühlt.

   Bekanntlich kann echtes Leder bis zu 35% seines Eigengewichtes an Wasser aufnehmen, ohne daß man das Gefühl der Nässe hat. Ähnliche Verhältnisse liegen beim erfindungsgemäß hergestellten Produkt vor.

   Um nun die Eigenschaften dieses Produktes weiter

   Es ist bereits bekannt, Faservliese mit einem sogenannten Kollagenfaserbrei zu imprägnieren, die resultierende Fasermatte zu trocknen und einer Nachbehandlung zu unterwerfen. Das Endprodukt kann als $yntheseleder unter anderem auch auf Schuhoberinaterial verarbeitet werden. Ein entsprechendes Verfahren ist in »The Jornal of the American Leather Chemists Association«, Vol. LXIII, Nr. 1, Januar 1968 lowie in den USA.-Patentschriften 30 63 892,

   30 71483, 30 73 714, 32 23 551, 32 69 851, 32 85 775, 45 zu verbessern, imprägniert man nochmals mit einer 32 94 579, 32 94 581 und der kanadischen Patentschrift koagulationsfähigen Bindsmitteldispersion oder -emul-749 911 ausführlich geschildert. sion üblicher Art. Dabei steigt das Gewicht der bereits

   Nun ist die Bereitung eines Kollagenfaserbreies technisch aufwendig; und teuer. Es ist nicht möglich, in Stelle von Kollagenfaserbrei den bei der Lederbehandlung (ζ. B. beim Schleifen) anfallenden bereits gegerbten Lederfaserstaub in ähnlicher Weise zur Herstellung kunsdederartiger Substanzen zu verwenden.

   Das aus der USA.-Patentschrift 34 36 303 bekannt gewordene Naßverfahren zur Herstellung von Kunstleder mit einem Zusatz von Lederfasern ist sehr zeitaufwendig und für die Verarbeitung von gegerbtem Lederfaserstaub nicht anwendbar.

   Ziel der Erfindung ist nun die Herstellung eines ^6o Acrylatharz in eine Paste überführt. Diese Paste Kunstleders unter Verwendung dieses in großen Men- streicht man dann auf die geschliffene Bahn auf, gen anfallenden Lederfaserstaubes. Bei der Herstellung trocknet und schleift, falls erforderlich, nochmals, der erfindungsgernäßen Produkte schwemmt man zu- Durch den Einsatz von Weichmacher wie z. B. Glycenächst den Lederfaserstaub zusammen mit Stapelfasern rin kann der Härtegrad der Beschichtungspaste geeiner Länge von 5 bis 40 mm in einem großen Wasser- ⁶5 steuert werden.

   Überschuß unter Rühren auf. Die Konzentration des Anschließend wird das Produkt in üblicher Weise

   Lederfaserstaubes und der Fasern beträgt im aufge- durch Pressen mit einer Narbung versehen und erhält schwämmten Zustand etwa 0,1 g pro Liter. den End-Finish.

   geschrumpften und bindemittelhaltigen Bahn nochmals um etwa 50% an.

   Anschließend wird wieder getrocknet, wobei auch eine Vulkanisation des Bindemittels mit erfolgt. Dieses Produkt kann anschließend geschliffen werden und dann sofort als Schlupfriemenmaterial oder Trägermaterial für Ledersubstitute Verwendung finden. Im letzteren Fall muß das geschliffene Flächengebilde noch einer Weiterbehandlung unterzogen werden.

   Zu diesem Zweck verwendet man wiederum fein gemahlenen Lederfaserstaub, den man durch Zusatz bekannter Art wie z. B. Polyurethan, Latex oder