DE2024945B2 - Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders - Google Patents

Description

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Es ist bereits bekannt, Faservliese mit einem sogenannten Koliagenfaserbrei zu imprägnieren, die resultierende Fasermatte zu trocknen und einer Nachbehandlung zu unterwerfen. Das Endprodukt kann als Syntheseleder unter anderem auch auf S^huhobermaterial verarbeitet werden. Ein entsprechendes Verfahren ist in »The Jornal of the American Leather Chemists Association«, Vol. LXIIl, Nr. 1, Januar 1968 sowie in den USA.-Patentschriften 30 63 892, 30 71 483, 30 73 714, 32 23 551, 32 69 851, 32 85 775, 32 94 579, 32 94 581 und der kanadischen Patentschrift 749 911 ausführlich geschildert.

Nun ist die Bereitung eines Kollagenfaserbreies technisch aufwendig und teuer. Es ist nicht möglich, an Stelle von Koliagenfaserbrei den bei der Lederbehandlung (z. B. beim Schleifen) anfallenden bereits gegerbten Lederfaserstaub in ähnlicher Weise zur Herstellung kunstlederartiger Substanzen zu verwenden.

Das aus der USA.-Patentschrift 34 36 303 bekannt gewordene Naßverfahren zur Herstellung von Kunstleder mit einem Zusatz von Lederfasern ist sehr zeitaufwendig und für die Verarbeitung von gegerbtem Lederfaserstaub nicht anwendbar.

Ziel der Erfindung ist nun die Herstellung eines Kunstleders unter Verwendung dieses in großen Mengen anfallenden Lederfaserstaubes. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Produkte schwemmt man zunächst den Lederfaserstaub zusammen mit Stapelfasern einer Länge von 5 bis 40 mm in einem großen Wasser-Überschuß unter Rühren auf. Die Konzentration des Lederfaserstaubes und der Fasern beträgt im aufgeschwämmten Zustand etwa 0,1 g pro Liter.

Würde man eine solche Faseraufschwemmung ajf einem Sieb abgießen, so würde das entsprechende Flächenoebilde keine Festigkeit aufweisen und auch keinesfalls als Lederersatz Verwendung finden können. Es ist unbedingt erforderlich, dem Endprodukt einen gewissen Bindemittelanteil einzuverleiben.

Zu diesem Zweck gibt man der haseraufschwemmung der beiden Bestandteile ein koagulierfähiges Bindemittel zu. Anschließend wird in der Flotte koaguliert (man kann auch bereits koaguhertes Bindemittel der Flotte zugeben).

Anschließend gießt man auf einem in der Papierindustrie verwendeten Steilsieb ab. Da beim Koagulieren das Bindemittel in Form von kleinen K igelchei oder Fasern ausfällt, werden diese festen Teilchen bein Abgießen auf dem Sieb in dem gleichzeitig sich ansammelnden Faserflächengebilde festgehalten. Letzteres wirkt für die koagulierten festen Bindemittelteilchei wie ein Sieb. Es ist dabei darauf zu achten, daß der Aufschwemmung soviel koagulierbares oder bereits koaguliertes Bindemittel zugegeben wird, daß dessen Anteil nach dem Abgießen 10 bis 30°_o der Fasern beträgt Es ist ferner darauf zu achten, daß ein Teil der der Lederfaserstaub-Aufschwemmung zugesetzten Stapelfasern aus schrumpffähigen Synthesefasern besteht. Die nicht-schrumpffähigen Fasern können synthetischer, halb-synthetischen und natürlichen Ursprungs sein.

Das auf dem Drahtsieb beim Filtrieren anfallends Faserflächengebilde besteht also aus schrumpffähige;i Synthesefasern, nichtschrumpffähigen Stapelfasern, Lederfaserstaub und Bindemittel.

Dieses noch nasse Faserflächengebilde wird im nassen und spannungslosen Zustand einer Hitzebehandlunp unterworfen, wobei einmal das Wasser abdampft und zum anderen die Schrumpffasern sich verkürzen. Es entsteht auf diese Weise ein sehr kompaktes, reißfestes, poröses Produkt. Es ist bereits sehr saugfähig und kann auch große Mengen an Wasser speichern, ohne daß sich das Produkt naß anfühlt.

Bekanntlich kann echtes Leder bis zu 35°,, seines Eigengewichtes an Wasser aufnehmen, ohne daß man das Ciefühl der Nässe hat. Ähnliche Verhältnisse liegen beim erfindungsgemäß hergestellten Produkt vor.

Um nun die Eigenschaften dieses Produktes weiter zu verbessern, imprägniert man nochmals mit einer koagulationsfähigen Bindemitteldispersion oder -emulsion üblicher Art. Dabei steigt das Gewicht der bereits geschrumpften und bindemittelhalügen Bahn nochmals um etwa 50% an.

Anschließend wird wieder getrocknet, wobei auch eine Vulkanisation des Bindemittels mit erfolgt. Dieses Produkt kann anschließend geschliffen werden und dann sofort als Schlupfriemenmaterial oder Trägermaterial für Ledersubstitute Verwendung finden. Int letzteren Fall muß das geschliffene Flächengebild·: noch einer Weiterbehandlung unterzogen werden.

Zu diesem Zweck verwendet man wiederum fein gemahlenen Lederfaserstaub, den man durch ZusaU bekannter Art wie z. B. Polyurethan, Latex oder Acr>lathar7 in eine Paste überführt. Diese Paste streicht man dann auf die geschliffene Bahn auf, trocknet und schleift, falls erforderlich, nochmals. Durch den Einsatz von Weichmacher wie z. B. Glycerin kann der Härtegrad der Beschichtungspaste gesteuert werden.

Anschließend wird das Produkt in üblicher Weis« durch Pressen mit einer Narbung versehen und erhält den End-Finish.

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Beispiel 1 Das so imprägnierte Vlies wird dann anschließend

Man schwemmt in I m» Wasser unter Rühren 300 g β*"*«"*¹· *°J« ^wiederum *««ulation des Kau-

lidf JType£S hochschrumpfend, i,7 den, ^esSS! kann nach den, Schleifen bereits a.s

ÜSÄ a gtd SoTlS ⁵ Schlupfriemenmatenal oder Trägermaterial für Leder-S

oTz ÄWÜSÄ a gtd SoTlS p

faserstaub auf. Dazu gibt man immer unter Sen ^{substltuten verwendet werden}·
300 g eines koagulationsfähigen Butadienstyrol-Latex

(Butofan KR 2345 der BASF). Anschließend gibt man Beispiel 2

als Fällungsmittel 30 g Alaun für den Latex zu. Dieser _1O

fällt innerhalb kurzer Zeit in Form von festen unregel- ^{Das nach} Beispiel 1 hergestellte Flächengebilde

mäßigen Teilchen aus. Ein Entmischen der Fasern ^w>^rd anschließend noch wie folgt weiterbehandelt:

oder der ausgefällten Bindemittelteilchen findet jedoch ^Das geschliffene oder ungeschliffene Flächengebilde

nicht statt, da dauernd heftig gerührt wird. Unter ^wird einseitig mit einer Paste gestrichen, Auflage 50

weiterem Ruhren schwemmt man dann diese Faser- bis 200 g/m². Die Paste setzt sich wie folgt zusammen:

Bindemittel-Suspension auf einem Steilsieb auf. Es bil- , _]nn

det sich ein nasses gleichförmiges Vlies eine Höhe von Lederstaub ΐυυ g

2 bis 3 mm. Polyurethan gelost mit

Dieses nasse Vlies nimmt man vom Hydroformer Lösungsmittel jDnnethylforrnamid) .

ab und läßt es auf ein Förderband frei auflaufen. Die- ₂₀ ^{etwa 5 bis I0} '^{yg g}

ses Förderband läuft in eine Wärmekammer, in der Anschließend erfolgt die Vernetzung des auf dem

eine Lufttemperatur von 120 C herrscht, ein. Dabei Flächengebilde aufgestrichenen Polyurethans durch

findet spannungsloser Schrumpf und Trocknen statt. Eintauchen des Ganzen in Wasser. Bei folgender

Dieses getrocknete Produkt wird anschließend noch- Trocknuns findet eine weitere Vernetzung des PoIy-

mals mit folgender Mischung imprägniert: ₂₅ urethans statt.

Teile Das Produkt kann nun — falls erforderlich — ge-

Perbunan N4M 100 schliffen werden.

Zinkoxyd 5 Danach wird das gestrichene Vlies mit den üblicher-

nicht-ionogenes Netzmittel 4 weise bekannten Zurichtungen versehen.

(Handelsname LA 140) 30 , , . ,

kationenaktives Netzmittel 2 ^A> Lederzunchtung,

(Handelsname Silastan DG) B) Polyurethan,

Formaldehyd 1,5 C)PVC,

Ammon-Chlorid als Koagulationsmittel . 4 D) Acrvlat,

^{Wasser 20}° 35 _E) Polyamid.

werden derart gemischt, daß ein Faser-Bindemittel-

Verhättnis von etwa 50:50 erreicht wird. Das so resultierende Gebilde zeichnet sich nicht nur

Das so imprägnierte Vlies läuft unter Infrarot- durch seinen lederähnlichen Aufbau sondern auch

strahlen hinweg, wobei Koagulation des Kautschuks durch dl··; wie beim Naturleder hohe Wasseraufnahme

auf den Fasern bewikrt wird. 40 und Wasserdampfdurchlässigkeit aus.

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders aus eivier Aufschlämmung von Lederfasern, synthetischen Fasern und Bindemittel, gekennzeichnet durch die Kombination der nachstehend aufgeführten Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge:

   a) Aufschwemmen eines Gemisches aus synthetischen Schrumpffasern und nicht-schrumpfender Fasern in Wasser, Gewichtsverhältnis von Fasern zu Wasser etwa 1:1000,

   b) Zugabe von Lederfaserstaub unter Rühren in einer Menge von 20 bis 50%, bezogen auf das Gewicht der anwesenden Fasern,

   c) Zugabe eines koagulationsfähigen Bindemittels, Anteil eiwa 20% bezogen auf die vorhandene Fasermenge,

   d) Zugabe eines die Koagulation auslösenden Mittels,

   e) Abgießen der F'aser-Lederstaub-Bindemittel-Dispersion auf einem Steilsieb,

   f) Schrumpfen und Trocknen des so gebildeten Vlieses ohne Spannung,

   g) Imprägnieren des trockenen Vlieses mit weiteren Bindemittel in solchen Mengen, daß sich ein Verhältnis von Fasern bindemittel von etwa 1:1 einstellt,

   h) Trocknen.