DE2045118B2

DE2045118B2 - 27.02.70 Japan 16735-70 Verfahren zum Herstellen eines Faservlieses

Info

Publication number: DE2045118B2
Application number: DE2045118A
Authority: DE
Inventors: Takehiro Katsuyama; Atsushi Kawai; Hidenori Ohta; Migaku Suzuki
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1969-09-12
Filing date: 1970-09-11
Publication date: 1975-01-16
Also published as: BE756032A; GB1329615A; FR2061688B1; CH512616A; NL7013507A; NL146554B; US3718537A; DE2045118C3; FR2061688A1; DE2045118A1

Description

(a, einer freien wangen La₅Un₆ mi, einen,

(b) £Γν^"ίί,»ΐ₈ eines A₁KaIi-, E_rd. «ichne,, nich, wei.erheto tonnen.

^v ' ,· ,· ΐΛ ·ι· '. , 2o Die vorstehend angesprochene Aufgabe wird durch

alkau-oderAmmoniumsalzeseinerorganischen _{ejn Verfahren 2um} ^B _HJ!_stdlen _eines Faservlieses ge-

oder anorganischen Saure oder _{em ejn QuellmiUel e}*_t_

(C) einer zyklische Äther oder ein Stickstoff oder ' dispergiert und zu einer

schwefelhaltiges organ.sches Losung mittel _u._{ockenen Ba}hn verarbeitet werden wobei das Ver-

oder ein wasserlösliches Keton enthaltenden ^ _{fahren dadurch gckennzeichnet ist|} '_{daß man Fasern}

waungen Losung _{aus H}y_droxyrnethyi_cei_lui_{osexanthogenalj} die durch

zum Quellen bringt oder teilweise auflöst und die Koagulieren von Viskose mit einem Alkaligehalt von

durch die Quellmittelbehandlung miteinander ver- 2 bis 8 % und einem Salzpunkt von mindestens 6 und

bundenen Fasern in der erhaltenen Bahn zu Cellu- Umsetzen der Viskose vor, während oder nach der

losefasern regeneriert. 3° Koagulierung mit Formaldehyd erhalten worden sind,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- vor, während oder nach dem Verarbeiten zur Bahn zeichnet, daß man die Bahn aus den Hydroxy- mittels eines Quellmittels aus
methylcellulosexanthogenatfa ;rn unter geringer

Spannung in einer das Quellmittel enthaltenden (a) einer salzfreien wäßrigen Lösung mit einem

wäßrigen Lösung einer Schrumpf- oder Krause- 35 pH-Wert von mehr als 2,

lungsbehandlung unterwirft. (b) einer wäßrigen Lösung eines Alkali-, Erdalkali-

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- oder Ammoniumsalzes einer organischen oder zeichnet, daß man die Bahn nach der Quellmittel- anorganischen Säure oder

behandlung durch Prägen oder mittels Druck- (c) einer zyklische Äther oder ein stickstoff- oder

walzen verformt. 40 schwefelhaltiges organisches Lösungsmittel oder

ein wasserlösliches Keton enthaltenden wäßrigen

Lösung

zum Quellen bringt oder teilweise auflöst und die durch

45 die Quellmittelbehandlung miteinander verbundenen Fasern in der erhaltenen Bahn zu Cellulosefasern regeneriert.

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen Nach ihrer Herstellung wird die flache Bahn naß

eines ungewebten Fasererzeugnisses bzw. Faser- gereinigt und getrocknet,
vlieses. 50 Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der

Zum Herstellen ungewebter Fasererzeugnisse unter Erfindung werden im folgenden an Hand schematischer

Anwendung der beim Herstellen von Papier benutzten Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher er-

Verfahren werden gewöhnlich fein zerschnittene läutert.

Reyonfasern oder synthetische Fasern als Rohmaterial F i g. 1 zeigt schematisch im Längsschnitt eine Vorverwendet. Die zerschnittenen Fasern, verschiedene 55 richtung zum Durchführen eines Bahnentwässerungs-Klebemittel, Dispergierungsmittel und Wasser werden schritts im Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahzu einer wässerigen Dispersion gemischt, aus der eine rens;

aus den Fasern bestehende Bahn erzeugt und dann F i g. 2 zeigt im Schnitt ein ungewebtes Fasergetrocknet wird. crzeugnis, das mit Hilfe eines Verfahrens nach der

Die industrielle Herstellung ungewebter Faser- 60 Erfindung einschließlich des in F i g. 1 veranschauerzeugnisse mit Hilfe dieses Verfahrens führt zu einer lichten Entwässerungsschritts hergestellt ist;
Erhöhung der Produktionskosten, und außerdem F i g. 3 zeigt schematisch ini Längsschnitt eine mit werden Erzeugnisse, bei denen die Fasern durch einer Prägewalze ausgerüstete Vorrichtung zum DurchKlebemittel miteinander verbunden sind, in einem er- führen eines erfindungsgemäßen Verfahrensschritts;
heblichen Ausmaß hart, so daß ihre Eigenschaften den* 65 F i g. 4 ist ein Schnitt durch ein erfindungsgemäßes jenigen von Papier ähneln. Daher ist es nicht möglich, ungewebtes Fasererzeugnis, das mit Hilfe eines erfin-Erzeugnisse herzustellen, die sich auf ähnliche Weise dungsgemäßen Verfahrens einschließlich der Anwenwie Stoffe aus Textilmaterial drapieren lassen. ■ dung der Prägewalze nach F i g. 3 hergestellt ist;

F f g. 5, 6, 7 und 8 zeigen jeweils im Querschnitt weitere geraftß der Erfindung hergestellte ungewebte Fasererzeugnisse;

F i g. 9 a zeigt im Grundriß ein mit Vosprüngen veriehenes Netz;

Fi g. 9 b zeigt im Grundriß ein Netz, bei dem die Maschenöffnungen größer sind als der Durchmesser der Vorsprünge;

Fig. 9c zeigt im Grundriß ein Netz, bei dem das Netz nach F i g, 9 a mit dem Netz nach F i g. 9 b kornbiniert ist;

F i g. 10 zeigt im Grundriß ein ungewebtes Fasererzeugnis nach der Erfindung, das mit HiUe des Netzes nach Fig. 9c hergestellt ist.

In F i g. 1 erkennt man einen Teil 1 einer Materialbahn, der einem besonders hohen Unterdruck ausgesetzt wurde, einen Teil 2 der Materialbahn, die einem relativ geringen Unterdruck ausgesetzt wird, eine Materialbahn 3, die aus noch nicht zersetztem Hydroxymethyl-Cellulosexanthat besteht, sowie ein Netz oder Sieb 4.

In F i g. 2 entspricht der Teil 5 dem Teil 1 und der Teil 6 dem Teil 2 in F ig. 1.

In F i g. 3 ist eine Prägewalze 7 dargestellt.

Fig. 4 zeigt einen Teil 8 einer Bahn, der durch einen konvexen Teil der Prägewalze 7 erzeugt worden ist, sowie einen Teil 9, der durch einen konkaven Teil der Prägewalze geformt worden ist.

In Fig. 10 erkennt man einen konvexen Teil 10 einer Bahn 11, die außerdem konkave Teile 12 a'vfweist.

Als Ausgangsmaterial werden gemäß der Erfindung Fasern oder endlose Fäden verwendet, die aus dem Produkt der Reaktion von Formaldehyd mit Cellulosexanthat bestehen, bei dem es sich somit um Hydroxymethyl-Cellulosexanthat handelt. Um dieses Ausgangsmaterial zu gewinnen, kann man auf verschiedene Weise vorgehen. Beispielsweise kann man die endlosen Fäden durch Extrudieren einer Viskose erzeugen, der Formaldehyd beigefügt ist, oder durch Beifügen von Formaldehyd zu einem Koagulationsbad oder durch Behandeln koagulierter endloser Fäden aus Cellulosexanthat mit einer wässerigen Lösung von Formaldehyd.

Die gemäß der Erfindung verwendete Viskose enthält vorzugsweise insgesamt 2 bis 8% Alkali. Die Viskose soll beim Verspinnen einen Salzpunkt von mindestens 6 und vorzugsweise 8 bis 24 aufweisen. Wenn der Viskose Formaldehyd beigefügt wird, soll die Formaldehydmenge vorzugsweise 0,2 bis 2 Gewichtsprozent der Viskose entsprechen.

Ferner kann man der Viskose überschüssige Mengen an niedrigsiedenden Lösungsmitteln wie Schwefelkohlenstoff, Methanol, Aceton usw. oder Stoffe beifügen, die im sauren Zustand zersetzt werden können, um ein Gas, z. B. Ammoniumcarbonat, Natriumbtearbonat usw., zu erzeugen um eine Aufschäumwirkung hervorzurufen, so daß das Gas in der danach erzeugten Bahn eingeschlossen wird. Weiterhin kann man der Viskose phosphorhaltige Verbindung oder fio halogenhaltige Verbindungen beimischen, durch die die Entflammbarkeit der Viskose verringert wird.

Das Koagulatiom.bad enthält 20 bis 250 g/ltr Natriumsulfat, weniger fcJs 0,3 g/ltr Zinksulfat und 10 bis 120 g/ltr Schwefelsäure. Für den Fall, daß sich die Fasern kräuseln sollen, können die bevorzugten Konzentrationsbereiche der Schwefelsäure mit Hilfe der folgenden Gleichungen ermitteh werden:

Mindestkonzentration der Schwefelsäure in g/ltr

= 3/1+8.
Höchste Konzentration der Schwefelsäure in g/ltr:

= 8,4 + 16.

Hierin bezeichnet A die gesamte Alkalikonzentration in der Viskose in Prozent.

Wenn der Viskose kein Formaldehyd beigefügt wL-d, enthält das Koagulationsbad vorzugsweise 3 bis g/ltr Formaldehyd. Wenn der Viskose Formaldehyd beigefügt wird, kann die Konzentration des Fonnaldehyds in dem Koagulationsbad 0,5 bis 6 g/ltr betragen. Die Temperatur des Koagulationsbades liegt unter 45⁰C und beträgt zweckmäßig 10 bis 35° C.

Man kann endlose Fäden aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat auch erzeugen, indem man Viskose in ein Koagulationsbad hinein extrudiert, das 14 bis g/ltr Schwefelsäure, 20 bis 250 g/ltr Natriumsulfat und weniger als 1 g/ltr Zinksulfat bei einer Temperatur von unter 35⁰C enthält; werden die koagulierten endlosen Fäden mit einer wässerigen Lösung behandeil, die 15 bis 70 g/ltr Formaldehyd enthält, ohne daß der Viskose in dem Koagulationsbad Formrldehyd zugeführi wird.

In allen vorstehend genannten Fällen kann das Koagulationsbad oder die Viskose verschiedene oberflächenaktive Stoffe enthalten.

Beim Herstellen der erfindungsgemäßen Fasererzeugnisse wird das Quellvermögen der Fasern aus Hydrcxymethyl-Cellulosexanthat in den verschiedenen nachstehend genannten flüssigen Medien ausgenutzt. Mit anderen Worten, die Fasern oder Fäden quellen in einem großen Ausmaß, wenn man sie z. B. mit einem der nachstehend genannten flüssigen Medien behandelt, wobei unter bestimmten Bedingungen ganze Fasern vollständig aufgelöst werden können.

1. Im wesentlichen salzfrei wässerige Losungen mit einem pH-Wert von über 2,0 und vorzugsweise von 3,0 bis 8,5, bei denen es sich gewöhnlich um Wasser handelt, das eioe kleine Menge einer Säure oder oberflächenaktive Stoffe enthalten kann.

2. Wässerige Lösungen, die anorganische und bzw. oder organische Salze enthalten: Zu den brauchbaren Salzen gehören Alkalimetallsalze, Erdalkali-Metallsalze oder Ammoniumsalze, anorganischer oder organischer Säuren sowie Gemische daraus. Als Beispiele für solche Salze seien Natriumacetat, Kaliumtartrat, Natriumsulfat, Kaliumthiocyanat, Kaliumwasserstoffphosphat, Magnesiumchlorid, Kochsalz usw. genannt. In solchen wässerigen Salzlösungen quellen die Fasern aus Hydroxymethyl-CeÜulosexanthat in einem erheblich stärkeren Ausmaß als in einer wässerigen Lösung, die keine Salze enthält, und die Quellwirkung kann sogar bei einem pH-Wert von 1,0 erzielt werden. Die Salze von Schwermetallen, z. B. von Zink, Kadmium, Kupfer, Nickel usw., neigen jedoch ds»zu, das Quellen der Fasern einzuschränken.

3. Wässerige Lösungen von organischen Lösungsmitteln: Als Beispiele für brauchbare Lösungen organischer Lösungsmittel seien die folgenden genannt: stickstoffhaltige Lösungsmittel wie Formamid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Pyridin, Acetonitril, Glutarnitril, usw.; zyklische Äther wie Tetrahydrofuran, Pioxan usw.; schwe-

J 5 * 6

felhaltige Lösungsmittel wie Sulfoxyd, Dimethyl- unter den Bedingungen latent, unter denen das

sulfoxyd, Dimethylsulfon, Äthylmethylsulfon usw. Hydroxymethyl-Cellulosexanthat nicht zum Quellen

• sowie wasserlösliche Ketone wie Acetone, Dioxy- gebracht und nicht zersetzt wird. Diese Bedingungen

■ aceton usw. In di*sen Medien wird Hydroxy- richten sich nach der Zusammensetzung und der

\ methyl-Cellulosexanthat zum Quellen oder Auf- 5 Temperatur der wässerigen Lösung, mit der die

\ lösen gebracht. Als Flüssigkeiten zum Quellen der Viskose'asern behandelt werden.

\ Fäden aus Hydroxymethyl-Cellulosexanthat kann Das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat wird in drei

! man die vorstehend genannten Lösungsmittel Fällen nicht zum Quellen gebracht, und zwar erstens

allein oder als Gemische miteinander oder als in einer wässerigen Lösung, die kein Salz oder kein Gemische mit Wasser und vorzugsweise in Form io Lösungsmittel enthält, und deren pH-Wert niedriger einer wässerigen Lösung verwenden. als 2,0 ist, zweitens in einer wässerigen Lösung, die

Schwermetallionen enthalten, welche das Quellen des

Die Quellgeschwindigkeit der Fasern in den ge- Hydroxymethyl-Cellulosexanthats einschränken, und nannten Medien erhöht sich allgemein mit zunehmen- drittens in einer wässerigen Lösung, die Formaldehyd der Konzentration und Temperatur, doch verringert 15 enthält.

sie sich plötzlich, wenn die Temperatur 80° C über- Ferner wird das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat

schreitet. nicht in einer wässerigen Lösung zersetzt, deren Tem*

Das Quellverhalten der Fasern unterscheidet sich peratur unter 5O⁰C liegt, und umgekehrt wird dieses von demjenigen regenerierter Cellulosefasern in einer Material in einem äußerst starken Ausmaß in einer wässerigen alkalischen Lösung sowie von Natrium- 20 wässerigen Lösung zersetzt, deren Temperatur höher cellulosexanthat in einer wässerigen Lösung. Die ist als etwa 6O⁰C. Wenn ein Zersetzen des Hydroxy-Fasern umfassen einen an Hydroxymethyl-Cellulose- methyl-Cellulosexanthats verhindert werden soll, ist xanthat reichen Teil und einen an Hydroxymethyl- es daher erforderlich, die Temperatur der wässerigen Cellulosexanthat armen Teil, und die Quellgeschwin- Lösung unter 50⁰C und vorzugsweise unter 40⁰C zu digkeit des ersten Teils ist höher als diejenige des 35 hai.on.

zweiten Teils, wobei der erste Teil in einer wässerigen Wenn die Viskosefasern in den drei verschiedenen

Lösung eines organischen Lösungsmittels besonders vorstehend genannten Arten von Lösungen behandelt schnell quillt. Somit wird der aus Hydroxymethyl- werden oder wenn die Behandlung bei einer Temperatur Cellulosexanthat bestehende Teil selektiv zum Quellen erfolgt, bei der sich das Hydroxymethyl-Cellulosegebrachl, wobei dieser Teil beginnt, sich teilweise auf- 30 xanthat zersetzt, tritt ein Schrumpfen der Fasern ein. zulösen. Wie weiter unten in dem Beispiel 21 (Ta- Unter manchen Bedingungen wird nicht nur ein belle 4) beschrieben, beginnt ein Teil der Fasern sich Schrumpfen der Viskosefasern, sondern auch die Entaufzulösen, wenn der scheinbare Quellungsgrad, aus- wicklung einer Kräuselung beobachtet, gedrückt in dem Gewicht des Wassers, etwa 200% Wenn eine Kräuselung entwickelt werden soll, ist es

überschreitet. Der scheinbare Quellungsgrad, bei dem 35 erforderlich, in den Fasern unter den in der USA-die Fasern beginnen sich aufzulösen, richtet sich nach Patentschrift 3 419 652 und der britischen Patentschrift dem Gehalt der Fasern an Hydroxymethyl-Cellulose- 1167 555 beschriebenen Bedingungen ein heterogenes xanthat. Der scheinbare Quellungsgrad, bei dem die Gefüge zu erzeugen. Das Ausmaß des Schrumpfens Fasern beginnen sich aufzulösen, nimmt mit zuneh- richtet sich nach dem Gehalt an Hydroxymethyl-Cellumendem Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat 40 losexanlhat sowie nach den Bedingungen, unter denen ab. Umgekehrt nimmt der scheinbare Quellungsgrad, die Fasern behandelt werden.

bei dem die Fasern beginnen, sich aufzulösen, bei ab- Als Folge der beschriebenen Quell- und Auflösungs-

nehmendem Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulose- vorgänge erhält eine gemäß der Erfindung im nassen xanthat zu. Zustand erzeugte Bahn einen hervorragenden Griff,

Diese Quellungs- und Auflösungseigenschaften der 45 sie wird sehr bauschig, und sie weist eine hohe Festig-Fasern werden ausgenutzt, um zu bewirken, daß sich keit auf.

die Fasern selbst miteinander verbinden. Genauer ge- Die Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden

sagt, können die Hydroxymethyl-Celhilosexanthat ent- Fasern oder endlosen Fäden können zerschnitten und haltenden Fasern durch die Flässigkeitsbehandlung direkt in einem Dispergrmittel dispergiert und dann vor oder nach dem Erzeugen einer Bahn zum Quellen 50 zu einer Bahn verarbeitet werden, doch werden sie voi gebracht oder teilweise aufgelöst werden. Diese Eigen- dem Zerschneiden gewöhnlich gereckt. Hierbei kann schaft kann ausgenutzt werden, um die Fasern inner- man jedes beliebige Reckmittel wie Druckluft, Wassei halb der Bahn zu veranlassen, sich miteinander zu ver- oder Dampf verwenden, und ferner kann das Reckbinden. Somit kann man die Viskosefasern gemäß der mittel jede beliebige Temperatur haben, vorausgesetzt Erfindung zu einer festen Bahn verarbeiten, ohne daß 55 daß die absolute Menge des verbleibenden Hydroxyein Klebemittel verwendet zu werden braucht. Ferner methyl-Cellulosexanthats unter Bezugnahme auf dei ist es in Fällen, in denen die Viskosefasern mit anderen Zersetzungsgrad weniger als 90 % beträgt; hierauf wird Natur- oder Kunstfasern gemischt und zu einer Bahn im folgenden näher eingegangen. Auch andere Bedin ■ verarbeitet werden, möglich, die zum Quellen ge- gungen, z. B. das Reckungsverhältnis, können nact brachten oder teilweise aufgelösten Viskosefasern als 60 Wunsch gewählt werden, doch wenn Fasern mit ein« Faserbindemittel zu verwenden. hinreichenden latenten Kräuselbarkeit gewonnen wer

Eine latente Kräuselbarkeit oder eine latente den sollen, ist es erforderlich, die Produktionsbedin SchrumpffähigkeH der Hydroxymethyl-Cellulose- gungen entsprechend der US A.-Pateutschrift 3 419 65; xanthat enthaltenden Viskosefasern wird ausgenutzt, zu wählen und die verschiedenen Bedingungen wie da; um das erfindungsgemäße Fasererzeugnis bauschig zu 65 Reckmittel, das Reckverhältnis usw. genau abzuwägen machen oder Stm einen weichen Griff zu verleihen. Mit Das Ausmaß der Zersetzung des Hydroxymethyl

anderen Worten, die Fähigkeil: der Viskosefasern, Cellulosexanthat muß bei einer Wärmebehandlung Kräuselungen zu entwickeln und zu schrumpfen, sind z. B. beim Recken, sorgfältig berücksichtigt werden

Der Gehalt der Fasern an Hydroxymethyl-Cellulose- Vorgang abspielt. Die geformte Bahn wird wäh-

xanthat spielt bezüglich der Dispergierbarkeit der rend eines zweiten Arbeitsschritts zum Quellen

Fasern des Selbstbindungsvermögens der Fasern vor und Schrumpfen gebracht, so daß sich ein zweiter

und nach dem Erzeugen einer Bahn, der Kräusel- Bindungsvorgang abspielt. Somit werden die

bafieit, des Schrumpfvermögens usw. eine wichtige 5 Fasern in zwei Stadien miteinander verbunden. RoIk. Der Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat

• wird im folgenden als relativer Wert durch die Menge Wenn ein Erzeugnis von hervorragendem Griff mit

des chemisch gebundenen Schwefelkohlenstoffs aus- Hilfe des Verfahrens (1) unter Ausnutzung der Ent-

gedruckt, da es tatsächliche Messungen nicht ermög- wicklung einer Kräuselung und Schrumpfung erzielt

liehen, den Teil des chemisch gebundenen Form- io werden soll, ist es erforderlich, Bedingungen zu wäh-

aldehyds in den Fasern genau von der Menge des nicht len, unter denen eine latente Kräuselbarkeit und

gebundenen Formaldehyds zu unterscheiden, und da Schrumpffähigkeit auftritt. Mit anderen Worten, die

ferner die Menge des gebundenen Schwefelkohlen- Zersetzung des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats in

Stoffs (Gammawert) in den Fasern unter den gemäß dem Dispergierbad muß in diesem Fall unterdrückt

der Erfindung angewendeten Bedingungen im wesent- 15 werden, und das Entstehen von Verbindungen zwi-

lichen gleich der Menge des Hydroxymethyl-Cellulose- sehen den Fasern während des Hersteilens der Bahn

xanthats ist. muß so geregelt werden, daß eine hohe Beweglichkeit

Bei dem Zersetzungsgrad handelt es sich um einen der Fasern innerhalb der Bahn während des folgenden Wert, der durch das Verhältnis der Gammawerte Arbeitsschritts gewährleistet ist. Zu diesem Zweck

repräsentiert wird, wenn man den Zersetzungsgrad von ao muß man als Dispergiermittel eine wässerige Lösung

gesponnener Viskose mit 0 % und den Zersetzungsgrad verwenden, bei der der pH-Wert vorzugsweise unter

von vollständig zersetztem Cellulosexanthat mit 100% 2,0 gehalten wird. Wenn der pH-Wert der wässerigen

ansetzt. Wenn z. B. der Gammawert der Viskose 80 Lösung über 2,0 liegt oder wenn in dem Medium

und derjenige der in einem Dispergierbad dispergierten Salze, Lösungsmittel usw. enthalten sind, die ein

Fasern nach dem Spinnen und Recken 32 beträgt, er- 85 Quellen des Hydroxymethyl-Cellulosexanthats in der

h^alt man den Zersetzungsgrad aus der folgenden beschriebenen Weise bewirken, ist es erforderlich,

G/eichung: Schwermetallionen, z. B. Zn⁺⁺, Cd⁴⁺, Mn⁺⁺ und

gQ _ 32 Al^tt+, oder eine kleine Menge Formaldehyd dem

— —·100 = 60(%). Dispergiermittel beizufügen, um das Quellen der

80 30 Fasern und das Zersetzen des Hydroxymethyl-Cellu-

losexanthats zu unterdrücken. Das Dispergiermittel

Der in der vorstehend angegebenen Weise aus- wird auf einer Temperatur unter 50° C und vorzugsgedrückte Zersetzungsgrad der zu dispergierenden weise unter 4O⁰C gehalten. Wenn das Dispergiermittel Viskosefasern soll weniger als 90% betragen und vor- auf einer hohen Temperatur gehalten wird, führt dies zugsweise zwischen 30 und 80% liegen. Ferner beträgt 35 im allgemeinen zu einer bemerkbaren Verringerung die in Gammaeinheiten ausgedrückte absolute Menge der Dispergierbarkeit als Folge der Entwicklung einer des verbleibenden Hydroxymethyl-Cellulosexanthats Kräuselung oder Schrumpfung. Aus diesem Grund vorzugsweise mehr als 20, und sie liegt über 3 % des in soll das Dispergieren bei einer Temperatur von unter Einheiten des scheinbar gebundenen Formaldehyds 50"C durchgeführt werden.

ausgedrückten Fasergewichtes. 40 Wenn beim Dispergieren nach dem Verfahren (2) Die anwendbaren Dispergierverfahren sind im fol- gearbeitet wird, läßt sich ein ungewebtes Fasergenden grob in Gruppen unterteilt. Die Wahl des an- erzeugnis herstellen, das eine hohe Festigkeit und inszuwendenden Verfahrens richtet sich nach der Art besondere eine hohe Naßfestigkeit aufweist. Jedoch des herzustellenden Erzeugnisses, dem Verfahren zum erhält das Erzeugnis einen harten Griff, und es neigt Verbinden der Fasern der erzeugten Bahn, der Ver- 45 dazu, papierähnliche Eigenschaften anzunehmen. Dafahren zum Behandeln der Oberfläche (z. B. durch her ist es erforderlich, die sich ergebenden Nachteeil Prägen) oder dem Verfahren zum Entwickeln der durch eine Oberflächenbehandlung, z. B. durch Prägen Kräuselung und Schrumpfung. Es entstehen drei Ver- öder eine Kreppungsbehandlung, auszuschalten. Das fahren zur Verfügung: Dispergierverfahren (2) erweist sich jedoch als äußerst

50 wirksam, wenn hierbei mit den Hydroxymethyl-

(1) Das Quellen während des Dispergierens wird so Cellulosexanthat enthaltenden Fasern solche Fasern eingeschränkt oder unterdrückt, daß sich ein gemischt werden, die kein Selbstbindungsvermögen Quellungsgrad von weniger als 200% ergibt, und aufweisen, wobei jedoch mit Vorsicht gearbeitet nach dem Formen der Bahn wird das Quellen werden muß, wenn eine Papiermaschine benutzt wird, und Schrumpfen der Fasern so durchgeführt, daß 55 da die Röschheit der Faserdispersion verringert wird das Herstellen der Bindung zwischen den Fasern und es ziemlich schwierig wird, die Faserbahn von zu Ende geführt wird. dem netzförmigen Filz abzuheben. Außerdem ver-

(2) Die Fasern werden während des Dispergierens größern sich die auf ein teilweises Auflösen zurückdadurch zum Quellen gebracht, daß Bedingungen zuführenden Faserverluste. Bei dem Dispergiervergewählt werden, unter denen das Dispergiermittel 60 fahren (2) kann man als Dispergiermittel Flüssigkeiten ein Quellen der Fasern um mehr als 200% be- verwenden, die Salze oder Lösungsmittel enthalten, wirkt. In diesem Fall beginnt ein Teil der Fasern welche geeignet sind, Hydroxymethyl-Cellulosexansich aufzulösen. Das Formen einer nassen Bahn that enthaltende Fasern zum Quellen und Auflösen und das Verbinden der Fasern werden gleichzeitig zu bringen, oder eine Lösung zum Regem des pH-durchgeführt. 65 Wertes.

(3) Die Fasern werden während des Dispergierens Man kann das Dispergierverfahren (3), bei dem die teilweise zum Quellen gebracht und zu einer Bahn Fasern durch einen ersten Verbindungsvorgang wähverarbeitet, wobei sich ein erster Verbindungs- rend des Entstehens der Bahn und durch einen zweiten

verbunden werden, durchführen, indem man das Ausmaß des Quellens der Fasern in dem Dispergiermittel regelt.

Wenn man z. B. Fasern mit einem hohen Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat verwendet, werden die Fasern teilweise während des Dispergierschritts in einer Wässerigen Lösung zum Quellen gebracht, die eine kleine Menge Natriumsulfat enthält. Der erste Schritt zum Verbinden der Fasern wird während des Herstellens der Bahn durchgeführt, und die so erzeugte Bahn wird danach einer zweiten Behandlung unterzogen, um die Verbindung zwischen den Fasern zu verstärken.

Als Zusatzstoffe für das Dispergiermittel kann man besondere Dispergiermittel verwenden, z. B. Polyäthylenoxyd, Carboxymethylcellulose, Natriumpolyacrylat und Polyacrylamid sowie verschiedene Latexarten.

Die Konzentration der Fasern in dem Dispergier- »0 mittel liegt vorzugsweise zwischen 0,01 und 1 %.

Das Bilden der Bahn ist mit einem Extrudieren der Fasern kombiniert. Zum Herstellen der Bahn aus den in der Flüssigkeit dispergierten Fasern kann man Papiermaschinen der verschiedensten Bauart benutzen. *₅ Beispsielsweise kann man eine Papiermaschine der Bauart Fourdrinier oder eine Rundsiebpapiermaschine wählen. In einem Sonderfall ist es möglich, das Herstellen der Bahn und das Behandeln ihrer Oberfläche gleichzeitig durchzuführen, wenn man als Sieb einer

55SS^{das in F j g}-^{9c ßezeißte kombi}*^erte ^flächenbehandlungsverfahren lassen sich wie folgt kennzeichnen

^ll ^We8^en der Plastizität der Fasern im gequollenen Zustand läßt sich die Bahn weitgehend verformen. . ^{er kann man mit Hilfe eines} Prägevorgangs ^^ne . ^{n erz}eugen, die ein Gefüge aufweist, bei ^dem ^sicil ^Teile> innerhalb deren die Fasern mit* einander verbunden sind, bezüglich ihres schein* baren spezifischen Gewichtes erheblich von den Teilen unterscheiden, innerhalb derer die Fasern ^nicnt miteinander verbunden sind. In diesem Fall beträgt der Wassergehalt der Bahn, bezogen auf ^das Fasermaterial, vorzugsweise über 300%, und

. ^er.^liegt zweckmäßig zwischen 500 und 1000%. ^Eine Oberflächenbehandlung, 2. B. durch Prägen, vergrößert das Bindungsvermögen der Fasern,

, !?.^dal? ^{sicn die} Festigkeit der Bahn erhöht.

³· Die Bindung zwischen den Fasern innerhalb der ^{Bann wird} dadurch fixiert, daß nach den Obernächenbehandlungen Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zu Cellulose zersetzt wird.

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Eine nasse Bahn, die in der erfindungsgemäßen Weise erzeugt worden ist, wird der erforderlichen Oberflächenbehandlung z. B. einem Prägen einer Kreppungsbehandlung⁸od. dgl., im gequoflenen Zustand und bei hohem Wassergehalt unterzogen, d h in einem Zustand, bei dem die Fasern innerhalb der Bahn in hohem Maße beweglich sind. Dies hat seinen Grund darin, daß die Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende nasse Bahn eine Naßfestigkeit aufweist, die es der Bahn ermöglicht, verschiedenen Behandlungen standzuhalten, sowie darin, daß nach jeder solchen Behandlung HydroxymethyiclLZc xanthat mit Hilfe einer säurehaltigen wässerigen Lösung oder Dampf bei einer hohen Temperatur zu Cellulose zersetzt und das durch die Oberflächenbehandlungen erzeugte Gefüge der Bahn fixiert wird.

Wenn die Fasern der Bahn infolge des Aufquellens oder teilweise* Auflösen* der ifydhnyndSSSC losexanthats enthaltenden Fasern vollständig und fest miteinander verbunden worden sind, wird das verbleibende Hydroxymethyl-CeOulosexanthat zu CeIIulose zersetzt, um das Gefüge der Bahn bei einer hohen Temperatur zu fixieren. Wenn dagegen ein großer Tei' des Hydroxymethyl-CeHuIosexanA^ in d?n plserl innerhalb der Bahn zurückbleibt und die Verbindung zwischen den Fasern noch nicht vollständigΓ& gesteDt ist, werden Nachbehandlungen angewendet bei denen die Beweglichkeit, die latente K.-äuielbe-keft oder das latente Schrumpfvennögen der Fasern ausgenutzt wird. Bei einer solchen Nacfchehandlung wird die Oberfläche der Bahn z. B. durch Prägen bXde£ und gemäB einem anderen Verfahren wird die Bahn m eine Flüssigkeit eingetaucht, um eine Kräuselung und Schrumpfung m entwickeln, damit die Bauschig! fceit, die Drapierbarkeit od. dgl. der Bahn verbessert «kd. Die Wferkmale der fita3C

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Τ«^Ί· °^{der man läßt die} T' ^e^ aus nichtrostendem

fhen Druckwalzen h.ndurch- > kann eine der Druckwalzen beheizt sein.

T ί" P^rähte" °^{der F}H^W

^{der Bahn zu} ™^em ^{Fllm Μ}* ^ "» *tand«i gebracht. Fer-

?^{ner Vomchtun}g ^{mit eincm 1}^

?¹.. ^Te" ^mögüch' ^dne ^ObC·' ^dur5^{hzufahren und} gleichzeitig ein

· ^{Auch m} ^⁶«^{111 Fa}" ^{werden die} Teil liegenden Teile der

T ·! mmengedrückt oder zum

gebracht Weiterhin ist es möglich, die ¹¹!¹^¹¹ °<-er längs Linien miteinander zu

^Wanne .ff ^etzt werden. In manchen

* ? T^{1 eme nasse Baha} ^*¹**?¹ ^dlP^ken Bf^^ollfädsn angeordnet, die

^{18 für} Hydroxymethyl-

0°*™*™ bnngvn, um sie gleichzeitig mrt-TS"*^ ¥^Ibk? ί

eit werden gewöhnhch

11 ^Μ 12

dadurch entwickelt, daß man die Bahn in angesäuertem erzeugen. Ferner kann man eine Hydroxymethyl

warmem Wasser bei einer Temperatur über 40°C und Cellulosexanthat enthaltende Bahn in Streifen mi

in einem im wesentlichen spannungsfreien Zustand einer Breite von etwa 20 mm zerschneiden, die ge

behandelt. Das angesäuerte warme Wasser kann ein zwirnt werden, um Seile zu erzeugen, die dann erhitzi

Quellmittel enthalten, doch wenn die Temperatur des 5 werden, um sie zum Schrumpfen zu bringen und sie zi

angesäuerten Wassers hoch ist, ist zum Entwickeln zersetzen, so daß man ein schnurähnliches Materia

lediglich einer Schrumpfung das Vorhandensein eines erhält, das als Bindfaden οά. dgl. verwendbar ist.

Quellmitteis nicht erforderlich. Ferner kann man eine Wie erwähnt, ermöglicht es das Verfahren gemäi

in hohem Maße poröse Bahn erzeugen, indem man in der Erfindung, die verschiedensten Materialien füi

die Bahn ein Oas einschließt, das gleichzeitig mit dem io technische und andere Zwecke mit geringen Kosten

Entwickeln der Kräuselung und der Schrumpfung der herzustellen. Insbesondere ist zu erwähnen, daß eic Fasern erzeugt wird. ungewebter Stoff, wie man ihn durch das Entwickeln Der Zweck dieser Behandlungen besteht darin, ein der Kräuselung und Schrumpfung der Fasern erhält,

ungewebtes Fasererzeugnis herzustellen, das einen her- auf hervorragende Weise drapierbar ist, daß ein solch«

vorragenden Griff und eine hohe Bauschigkeit auf- 15 Stoff sehr bauschig ist, daß er einen hervorragenden

weist und sich ausgezeichnet drapieren läßt, wobei die Griff aufweist und daß er weitgehend einem gewebten

Entwicklung der Kräuselung und Schrumpfung von Stoff ähnelt.

Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fasern Das ungewebte Fasererzeugnis nach der Erfindung ausgenutzt wird. Hierzu ist es erforderlich, daß in den läßt sich in der verschiedensten Weise verwenden, Fasern di r Bahn eine ausreichende Menge an Hy- ao z. B. als Wandbespannungsmaterial, als Hilfsmaterial droxymethyl-Cellulosexanthat zurückbleibt und daß für das Bauwesen, zur Herstellung von sanitären ErRäume vorhanden sind, in die sich die Fasern beim Zeugnissen, wie Tampons und Damenbinden, zur Her-Entwickeln der Kräuselung und Schrumpfung hinein- stellung von Bettüchern, Säuglingskleidung, sowie bewegen können. Wenn die Verbindung zwischen den zum Erzeugen von Vorhängen u. dgl. Fasern der Bahn im wesentlichen vollständig her- as Die Erfindung wird durch die im folgenden aufgestellt ist, wird somit die Entwicklung der Kräuselung geführten Beispiele weiter veranschaulicht, und Schrumpfung der Fasern erheblich eingeschränkt, . 11 und zwar selbst dann, wenn noch eine große Menge an B e 1 s ρ 1 e 1 1 Hydroxymethyl-Cellulosexanthat vorhanden ist. Wenn Eine Viskose mit einem Cellulosegehalt von 6,5 % dagegen die Bindung zwischen den Fasern sehr schwach 30 und einem Alkaligehalt von 4%, einer Viskosität von ist, führt das Entwickeln der Kräuselung und Schrump- 160 see, einem Salzpunkt von 21,5 und einem Gammafung in einer wässerigen Lösung zur Zerstörung der wert von 84 wird in ein Koagulationsbad extrudiert, Bahn. Beim Durchführen der Behandlung zum Ent- das 40 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und wickeln der Kräuselung und Schrumpfung ist es daher 6g/llr Formaldehyd bei 25^r C enthält, um endlose erforderlich, das Quellen der Fasern und das Ausmaß 35 Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad zu regeln, in dem sich die Fasern in der nassen Bahn herausgezogenen F?den werden in einem Reckbad, miteinander verbinden. Nach dem Entwickeln der das 2 g/ltr Schwefelsäure bei 65°C enthält, sofort auf Kräuselung und der Behandlung zum Bewirken des 275 % ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der Gehalt Schrumpfens sind die Fasern in der Bahn fest mitein- der so gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Celluloseander verbunden, was auf das Selbstbindungsvermögen 40 xanthat beträgt, bezogen auf den Gammawert 40, und der Fasern und eine Verfilzungswirkung zurück- der Zersetzungsgrad beträgt 52,5%. O^ Feinheit der zuführen ist. Fäden beträgt 3 Denier.

Das verbundene Gefüge der Bahn wird dadurch Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer

fixiert, daß in der Bahn enthaltenes Hydroxymethyl- Länge von 15 mm zerschnitten und sofort bei 20°C in

Cellulosexanthat zu Cellulose zersetzt wird. Durch 45 Wasser dispergiert. Die dispergierten Fasern werden

diesen Zersetzungsvorgang wird das Gefüge des un- auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl ohne ' -r-

gewebten Fasererzeugnisses fixiert. Für die ent- Wendung von Klebemitteln zu einer Bahn bzw. einem

sprechende Behandlung wird die Verwendung einer Vlies verarbeitet. Die Fasern werden in der Bahn einer

angesäuerten wässerigen Lösung mit einer Temperatur Quellbehandlung in einem Quellbad unterzogen, das über 70° C bevorzugt, doch kann man die Bahn alter- 50 0,2 g/ltr Schwefelsäure, 10 g/ltr Natriumsulfat und

nativ in Glycerin oder flüssigem Paraffin erhitzen oder 4 g/ltr Formaldehyd enthält; diese Behandlung dauert

sie mit Dampf von hoher Temperatur behandeln. Dann bei 55 ⁰C 2 min. Hierauf werden die Pasern in einem

werden die die Bahn bildenden regenerierten Cellulose- Regenerationsbad, das 2 g/ltr Schwefelsäure bei 90" C

fasern gewaschen und getrocknet Der Waschvorgang enthält, vollständig regeneriert. Dann wird die Bahn umfaßt einen Bleichschritt, einen Neutralisierschritt, 55 gewaschen und getrocknet, wobei man einen sehr

einen Spülschritt und weitere Behandlungsschritte be- bauschigen ungewebten Stoff mit zahlreichen Mikro-

kannter Art. Auf das Waschen kann eine Behandlung kräuselungen und einem festen Griff erhält,

mit Weichmachern, Brandschutzmitteln, sanitären _n · -«t ?

Ausrüstungsmittela, Färbemitteln and verschiedenen Beispiel l Latexarten folgen. 60 Das Extradieren und Recken gemäß Beispiel 1 wer-

Wie aus den nachfolgenden Beispielen ersichtlich, den mit den folgenden Abänderungen wiederholt. Eine ergeben sich für das erfindungsgemäße Verfahren zahl- Viskose mit 9 % Cellulose und 5,5 % Alkali, einer Visreiche praktische Anwendungsmöglichkeiten. Die Bahn kosität von 130 see, einem Salzpunkt von 20 und einem kann mit geformten Materialien, Filmen oder Netzen Gammawert vos 78 wird zn endlosen Faden von verbunden werden, wobei das Selbstbindungsvermtgen 65 1,5 Denier extrudiert Der in Gammacinheiten ausder Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fa- gedruckte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxysrra ausgenutzt wird, um ein zusammengesetztes Ma- methyl-CeDulosexanthat beträgt 30, und der Zerterial, z. B. ein ein Gewebe umfassendes Material, zu setzungsgrad beträgt 61.5%.

Die gereckten Fäden werden in Stöcke mit einer Beispiel 5
Länge yon 10 mm zerschnitten und dann bei 1O⁰C in .
Wasser disperser*. Die dispergierten Fasern werden Die gleiche Viskose wie im Beispiel 4 wird entsprechend unter Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb dem gleichen Beispiel extrudiert, gereckt und geaus nichtrostendem fctabl zu einer Bahn verarbeitet. 5 schnitten, Die geschnittenen Fäden werden in Wasser Die Fasern in der Bahn werden bei 60° C 2 min lang bei 24⁰C homogen zusammen mit 10% (bezogen auf mit einer wasserigen Lösung mit einem pH-Wert von das Gewicht der Cellulose) eines faserigen Bindemittels 5,0 behandelt. Die Regeneration der Fasern wird aus wärmelöslichem Polyvinylalkohol und 50% (beunter den gleichen Bedingungen wie bei dem Beispiel 1 zogen auf das Gewicht der ^Cellulose) Holzzellstoff zu Ende geführt, und dann wird die Bahn gewaschen io dispergiert und dann bei 24° C zu einer Bahn ver- und getrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff arbeitet. Hierauf wird die Bahn in dem gleichen Quellmit einem filzähnlichen Griff erhält. bad wie gemäß Beispiel 4 behandelt und bei 75 ⁰C in

einem 2g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regene-

Beispiel 3 rationsbad vollständig regeneriert. Schließlich werden

15 die Fasern gewaschen und getrocknet, wobei man ein

Die gleiche Viskose wie die im Beispiel 1 verwendete ungewebtes Fasererzeugnis mit einem etwas harten wird bei 30⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das Griff erhält.
30 g/ltr Schwefelsäure, 60 g/ltr Natriumsulfat und Beispiel 6
lOg/lter Formaldehyd enthält. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort in ao Die gleiche Viskose wie im Beispiel 2 wird bei 25^c C einem Reckkasten, der mit gesättigtem Dampf mit in ein Koagulationsbad extrudiert, das 30 g/ltr Schweeiner Temperatur von 102⁰C gefüllt ist, auf 350% feisäure, 80 g/ltr Natriumsulfat, 0,1 g/ltr Zinksulfat ihrer usprünglichen Länge gereckt. Die gereckten und 12 g/ltr Formaldehyd enthält. Die aus dem Fäden haben einen in Gammaeinheiten ausgedrückten Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden so-Gehalt an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat von 25, 25 fort bei 75°C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthalten- und der Zersetzungsgrad beträgt 70%. Die Feinheit den Reckbad auf J50% ihrer ursprünglichen Länge der Fäden beträgt 3 Denier. gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulose-

Menge von 15 mm zerschnitten und bei 20° C in einer xanthat beträgt 27, während der Zersetzungsgrad

wässerigen Lösung dispergiert, die 7% Dimethylsulf- 30 65,5% beträgt.

oxid enthält. Die dispergierten Fasern werden ohne Die endlosen Fäden haben eine Feinheit von Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus 1,5 Denier. Die gereckten Fäden werden in Stücke mit nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Dann einer Länge von 10 mm zerschnitten und bei 24° C in werden die Fasern in der Bahn bei 55⁰C in einer einer wässerigen Schwefelsäurelösung mit einem pH-wässerigen Lösung, die 12% Dimethylsulf oxid enthält, 35 Wert von etwa 1 dispergiert. Die dispergierten Fasern zum Quellen gebracht und hierauf bei 9O⁰C in einem werden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verregeneriert. Schließlich wird die Bahn gewaschen und arbeitet. Die Fasern in der Bahn werden in einer Dampfgetrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff mit atmosphäre einer nassen Wärmebehandlung untercinem weichen und bauschigen Griff erhält. 40 zogen. Dann werden die Fasern in dem gleichen Quellbad und dem gleichen Regenerationsbad wie im Bei-

Beispiel 4 spiel 1 zum Quellen gebracht und regeneriert und hierauf gewaschen und getrocknet, wobei man ein weiches

Die gleiche Viskose wie im Beispiel 2 wird bei 25°C und bauschiges ungewebtes Fasererzeugnis erhält. Die

in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/ltr 45 Fasern an der Oberfläche der Bahn werden mitein-

Schwefelsäure, 90 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr ander verschmolzen, so daß sie eine nlmförmige

Formaldehyd enthält. Die so erzeugten endlosen Schicht bildeten, während die Fasern im inneren Teil

Fäden haben eine Stärke von 8,5 Denier. Die aus dem der Bahn nicht miteinander verschmolzen sind.

Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden so- . . . _

fort in Luft bei 50⁰C auf 250% ihrer ursprünglichen 50 Beispiel/

Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Eine Viskose mit 7 % Cellulose und 4 % Alkali, einem

Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellu- Salzpunkt von 16,0, einem Gammawert von 71 und

losexanthat beträgt 43, während d«r Zersetzungigrad einer Viskosität von 280 see wird bei 25°C in ein

45 % beträgt. Koagulationsbad extrudiert, das 25 g/ltr Schwefelsäure,

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer 55 70 g/ltr Natriumsulfat, 0,2 g/ltr Zinksulfat und 8 g/ltr

Länge von 10 mm zerschnitten und auf einem Sieb Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen,

aus nichtrostendem Stahl in einer wässerigen Lösung, Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden

die 0,5 g/ltr Carboxymethylcellulose enthält, bei werden sofort bei 70⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure

1O⁰C zu einer Bahn verarbeitet. Danach wird die Bahn enthaltenden Reckbad auf 250% ihrer ursprünglichen

2 min lang bei 50⁰C in einem Quellbad behandelt, das 60 Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte

0,4 g/ltr Schwefelsäure und 8 g/ltr Natriumsulfat ent- Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-

hält. Hierauf wird die Regeneration der Fasern in Cellulosexanthat beträgt 32, während der Zersetzungs-

einem Regenerationsbad zu Ende geführt, das 2 g/ltr grad 55 % beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit von

Schwefelsäure enthält und eine Temperatur von 85°C 3 Denier.

aufweist; schließlich werden die Fasern gewaschen 65 Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer

und getrocknet, wobei man einen ungewebten Stoff Länge von 15 mm zerschnitten und sofort danach bei

ifhält, der zahlreiche Mikrokräuselungen aufweist und 15° C in Wasser dispergiert und auf einem Sieb aus

sich bauschig und etwas hart anfühlt. nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Diese

/ο

Bahn wird 2 min lang ia siedendes Wasser eingetaucht und bei 90" C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regeneratiöosbad vollständig regeneriert. Dann wird die Bahn gewaschen und getrocknet, wobei man eine weiches und bauschiges ungewebtes Fasererzeugnis mit einem filzähnlichen Griff erhält. Die gereckten Fäden erfahren während der Behandlung mit siedendem Wasser eine Schrumpfung um 45%.

Beispiel 8

Eine Viskose mit 9% Cellulose und 5,4% Alkali, einem Salzpunkt von 6,0, einem Gammawert von 33 und einer Viskosität von 43 see wird bei 25° C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 38 g/ltr Schwefel-

16

Beispiel 9

Eine Viskose mit 9% Cellulose und 5,5% Alkali, einem Salzpunkt von 8, einem Gammawert von 42

und einer Viskosität von 45 see wird bei 25 ⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 48 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 12 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden

ίο werden in Luft bei normaler Temperatur sofort auf 150 % ihrer usprünglichen Länge gereckt. Der Gammawert der gereckten Fasern beträgt 28, während der Zersetzungsgrad 33% beträgt. Der auf das Gewicht

der Cellulose bezogene scheinbare Gehalt an gebun-

säure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 7 g/ltr Form- 15 denem Formaldehyd beträgt 5,7%. aldehyd enthält, um. endlose Fäden zu erzeugen. Die Die gereckten Fäden werden dann in Stücke mit

aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden einer Länge von 20 mm zerschnitten unä bei 20⁰C werden sofort bei 30° C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure unter Umrühren 2 min lang in einer wässerigen Lösung enthaltenden Reckbad auf 270% ihrer ursprünglichen dispergiert, die 5 g/ltr Natriumsulfat enthält und deren Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten gemessene 20 pH-Wert 4,0 beträgt. Die dispergierten Fasern werden Gehalt der Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat auf einem Netz oder Sieb aus Polyäthylen mit 20 χ 20

beträgt 20, während der Zersetzungsgrad 39,4% beträgt. Der scheinbare Gehalt der Fäden an gebundenem Formaldehyd beträgt auf der Basis des Cellulose-

Maschen zu einer Bahn verarbeitet, und die geformte Bahn wird gleichzeitig in der in F i g. 1 dargestellten Weise durch Aufbringen eines Unterdrucks von

gewichts 4,2%. Die Fäden hatten eine Feinheit von 25 600 mm Quecksilbersäule entwässert. Die dispergierten 3 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer Länge von 15 mm zerschnitten. Dann werden die Fasern sofort bei 30⁰C in Wasser dispergiert und auf einem Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Die Fasern in der Bahn werden durch Aufbringen von Unterdruck entwässert, um die Bindung zwischen den Fasern zu verstärken. Dann wird das noch verbliebene Hydroxymethyl-Cellulosexanthat

Fasern werden während des Formens der Bahn teilweise aufgelöst; der auf das Gewicht der Cellulose bezogene Auflösungsgrad beträgt 4,8 g. Dann werden die unvollständig zersetzten Fasern der Bahn, die einem Prägevorgang unterzogen worden sind, bei 85 ⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert, gewaschen und getrocknet, wobei man ein ungewebtes Fasererzeugnis mit einem guten Griff erhält, das die in F i g. 3 gezeigte

erzeugnisse.«· gestellt.

sind in folgender Tabelle 1 zusammen-Tabelle 1

in einer wässerigen angesäuerten Lösung, die 2 g/ltr 35 geprägte Form aufwies. Die physikalischen Eigen-Schwefelsäure enthält, bei 9O⁰C vollständig zersetzt. schäften des so hergestellten ungewebten Faser-Hierauf wird die Bahn durch eine Behandlung mit
einer wässerigen Lösung von Natriumhypochlorid gebleicht und neutralisiert und dann mit Wasser gewaschen. Danach wird auf die Bahn ein Brandschutzmittel aufgebracht; zu diesem Zweck wird die Bahn in
eine 20prozentige wässerige Lösung eines Brandschutzmittels eingetaucht, das aus Phosphor- und Stickstoffverbindungen besteht, woraufhin die Bahn ausgedrückt
und getrocknet wird. Das so erhaltene ungewebte
Fasererzeugnis hat einen papierähnlichen Griff, es
besitzt eine sehr hohe Festigkeit, und es ist in einem
hohen Maße brandsicher.

Der scheinbare Gehalt der Bahn an gebundenem Formaldehyd wird wie folgt gemessen: Es wird eine Probe der Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltenden Fäden mit einem Gewicht von 1 g (als Trockengewicht berechnet) entnommen, in 200 cm³ Wasser mit einem pH-Wert von 1,0 bei 2O⁰C eingebracht, mit Wasser unter Umrühren 1 min lang gewaschen und dann ausgedrückt. Hierauf werden die Fäden in eine 300 cm³ fassende Flasche eingebracht, die mit einem Rückflußkühler versehen ist, und der Flüssigkeit werden 100 cm¹¹ einer 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden

Gewicht g/m¹	Dicke mm	Scheinbares spezifisches Gewicht g/cm'	Biege festigkeit, freitragend cm	KGSC- Festigkeit kg/cm/g/cm¹
50	0,198	0,250	8,6	730

40

45

Beispiel 10

Eine Viskose :ait 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 21,5, einem Gammawert von 84 und einer Viskosität von 160 see wird bei 25⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 60°C in einem 2 g/ltr Schwefelsäure ent-

ibrer ursprünglichen

haltenden Reckbad auf 275%
Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte

wässerigen Lösung beigefügt. Die Flasche wird 20 min 60 Regenerationsgrad der Fäden beträgt 50, während der lang auf dem Siedepunkt gehalten, um eine Wärme- Zersetzungsgrad 41 % beträgt, behandlung der Fäden durchzuführen. Nach dem Ab- Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer kühlen wird die Menge das an die Lösung abgegebenen Länge von 10 mm zerschnitten und sofort bei 25⁰C Formaldehyds durch Titration gemessen, und gleich- unter Umrühren in einer wässerigen Lösung disperzeitig werden die Fäden vollständig getrocknet, um 65 giert, die 10 g/ltr Dimethylformamid enthält, und das Gewicht der Cellulose zu ermitteln, aus dem der deren pH-Wert 4,5 beträgt. Hierauf werden die dispericheinbare Gehalt an gebundenem Formaldehyd in gierten Fasern auf einem Netz aus Polypropylen zu Prozent berechnet wird. einer Bahn verarbeitet. Der auf das Gewicht der Cellu-

20 45 Π8

17 ¹⁸

lose bezogene scheinbare primäre QueUungsgrad der und
m btät 350% Wd flöte TeU derFa feste

zogene scheinbare primäre QueUugsgr ^_βΓ^^2ίΓ5ΣΗη ^

mm beträgt 350%, Wder aufgelöste TeU derFa- festes «Φ**«« ϊ££ηΖΆ&£Ga
lern erreicht: bezogen auf das Cellulosegewicbt, den zeigten Art erhält, dessen frasergetuge ein Oas
hohen Wert von 15 %, Die Wasser und unvollständig Beispiel 13

regenerierte Fasern enthaltende Babn wird bis auf 5 rviiiiiiwe nnH iv

eilen Wassergebalt von 700 %, bezogen auf das Faser- , ^Eine Z^^o^^^cmZZJm Ä gewicht, entwässert. Hierauf wird die Bahn in einem einem ^s&^™\?°ⁿ ™'J?™ ntrZIfl J⁵ Quell- und Kräuselbad bebandelt, das 0,5 g/ltr Schwe- und einer Viskosität von 2K) see. ^^r ^numb.carboölsäure, 20 g/ltr Natriumsulfat und 0,1 g/Itr Zink- r^t m einer Menge von ^ Gewichtsprozent der CeUusulfat enthält wobei die Temperatur 55°C beträgt, » lose beigefugt worden ist wird hei 201 C inj** Koegu· um eine Kräuselung zu entwickeln, woraufhin die lationsbad extrudiert das 40g/ltr Schwefelsaure, Bahn erneut bis auf einen Wassergehalt von 700% ent- 80 g/ltr Natnumsiüfat und 5 g/ltr Formaldehyd entwässert wird. Diese Bahn wird in der in F i g. 3 ge- hält, um endlose Faden zu erzeugende aus dem zeigten Weise mit Hilfe einer Prägewalze gepreßt. Koagulationsbad herausgezogenen Faden werden Dann wird die Bahn bei 85°C in einem 2 g/ltr Schwe- t₅ sofort bei 55"C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure entfeisäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig haltenden Reckbad auf 250% ihrer ursprünglichen regeneriert. Hierauf wird die Bahn gewaschen und ge- Länge gereckt. Der in Gammaeinneiten ausgedrückte trocknet, wobei man einen in hohem Maße reckbaren Gehalt der gereckten Faden an Hydroxymethyl-Celluungewebten Stoff der in F i g. 4 dargestellten Art ent- losexanthat beträgt 28, wahrend der ^ciscizungsgrad hält. Die Fasern der Bahn weisen zahlreiche Mikro- *o 62,5% beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit von kräuselungen auf. 1,5 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stucke mit einer Beispiel 11 Länge von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei

Eine Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende 2O⁰C in einer 2prozentigen wässerigen Dimethyl-Bahn, die dadurch erzeugt wird, daß die Schritte zum as sulfoxidlösung mit einem pH-Wert von 5 dispergiert. Spinnen, Formen einer Bahn, Quellen, Kräuseln und Die dispergierten Fasern werden ohne Verwendung Entwässern entsprechend dem Beispiel 10 durch- von Klebemitteln auf einem Sieb aus nichtrostendem geführt werden, wird in der in F i g. 2 bei 5 dargestell- Stahl zu einer Bahn verarbeitet Diese Bahn wird bis ten Weise mit Hilfe einer auf etwa 80⁰C erhitzten auf einen Wassergehalt von 600% ausgedrückt und bei Prägewalze gepreJt. Die Bahn wird bei 85⁰C in einem 30 55⁰C in einer 2prozentigen wässerigen Dimethylsulf-2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad oxidlösung zum Quellen gebracht. Hierauf wird die vollständig regeneriert und dann gewaschen und ge- Bahn bei 90°C in einem 10 g/ltr Schwefelsäure enttrocknet, wobei man einen ungev :bten Stoff mit der haltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert in F i g. 4 gezeigten Form erhält, der durch eine hohe und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, Dehnbarkeit gekennzeichnet ist. In F i g. 4 ist bei 8 ein 35 wobei man ein außerordentlich weiches und bauschi-Abschnitt dargestellt, innerhalb dessen die Fasern fest ges ungewebtes Fasererzeugnis der in F i g. 6 gezeigten miteinander verbunden sind. Art erhält, dessen Fasergefüge ein Gas enthält, und

das ein sehr niedriges scheinbares spezifisches Gewicht Beispiele aufweist.

Es wird eine Viskose unter Verwendung von 60% 40 B e i s ρ i e 1 14

Schwefelkohlenstoff, bezogen auf das Gewicht der

Cellulose, hergestellt. Die Viskose mit 7% Cellulose Es wird eine Viskose unter Verwendung von 70%

und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 23, einem Garn- Schvefelkohlenstoff, bezogen auf das Gewicht der mawert von 83,5 und einer Viskosität von 170 see, bei Cellulose, hergestellt. Die Viskose mit 8,0% Cellulose der die Menge der Nebenprodukte wie Trithiocarbonat 45 und 5 % Alkali, einem Salzpunkt von 14, einem Gam-1% beträgt, wird bei 25⁰C in ein Koagulations mawert von 62 und einer Viskosität von 220 see, bei extrudiert, das 35 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Na- der die Menge der Nebenprodukte wie Trithiotriumsulfat und 7 g/ltr Formaldehyd enthält, um end- carbonat 1,8 beträgt, wird bei 25⁰C in ein Koagulose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad lationsbad extrudiert, das 32 g/ltr Schwefelsäure, herausgezogenen Fäden werden sofort bei 65°C in 50 70 g/ltr Natriumsulfat und 7 g/ltr Formaldehyd enteinem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf hält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem 275 % ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden soüammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten fort bei 50⁰C in Luft auf 250% ihrer ursprünglichen Fasern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte 46, während der Zersetzungsgrad 45% beträgt. Die 55 Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Fäden hatten eine Feinheit von 3 Denier. Cellulosexanthat beträgt 40, während der Zersetzungs-

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer grad 35% beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit Län&e von 15 mm zerschnitten und sofort danach bei von 1,5 Denier.

20" C in Wasser mit einem pH-Wert von 6,5 disper- Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer giert. Hierauf werden die dispergierten Fasern ohne 60 Länge von 15 mm zerschnitten und dann bei 22° C in Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus einer 0,5 g/ltr Carboxymethylcellulose enthaltenden nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Dann wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 7,5 wird die Bahn bis auf einen Wassergehalt von 600% dispergiert. Die dispergierten Fasern werden ohne ausgedrückt und hierauf bei 55⁰C in einem Quellbad Verwendung von Klebemitteln auf einem Sieb aus behandelt, das 0,2 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr 65 nichtrostendem Stahl zu einer Bahn verarbeitet. Diese Natriumsulfat enthält. Schließlich wird die Bahn bei Bahn wird dann bis auf einen Wassergehalt von 500% 85°C in einem 10 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden ausgedrückt und hierauf bei 6O⁰C in einem 0,5 g/ltr Regenerationsbad vollständig regeneriert, gewaschin Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden

Quellbad behandelt. Schließlich wird die Bahn bei 85" C to einem iOg/ltr Scbwefelsftwre enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert, auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man eine relativ hartes ungewebtes Fasererzeugnis der in Fi g. 7 gezeigten. Art erhält; dieses Erzeugnis ist durch eine hohe Bauschigkeit und einen festen Griff gekennzeichnet, und das Gefüge der Bahn enthält Gas.

Beispiel 15

Eine Viskose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 16, einem Gammawert von 71 und einer Viskosität von 160 see, der 30 Gewichtsprozent Fonnaldehyd (bezogen auf die Cellulose)

sefczungsgrad 55 % beträgt, Die Fäden haben eine Feinheit von 3 Denier.

Die Fäden werden in Stücke mit einer Läsge wo . mm zerschnitten und sofort danach bei 15°C in einer wässerigen Lösung mit einem pH-Wert von 6,0 dispergiert, die 2 g/ltr Formaldehyd und 0,1 g/ltr Polyacrylamid (Molekulargewicht 8 000 OCO und Hydrolysierungsgrad 20%) dispergtert.

Die dispergierten Fasern werden mit Hilfe einer ίο Rundsiebpapiermaschine mit einem zylindrischen Drahtsieb von 500 mm Durchmesser und 450 mm Breite zu einer Bahn verarbeitet. Der Quellungsgrad der nicht regenerierten Fasern in der Bahn beträgt 180%. Dann wird die Bahn durch einen Schauer einer

und 20 Gewichtsprozent Methylenchlorid (bezogen 13 wässerigen Lösung geleitet, der 10 g/ltr Natriumsulfat auf das Gewicht der Cellulose) beigefügt worden sind, enthält und deren Temperatur 30⁰C beträgt; auf diese wird bei 25° C in ein Koagulationsbad extrudiert, das Weise werden die nicht regenerierten Fasern 10 see 38 g/ltr Schwefelsäure, 100 g/ltr Natriim sulfat und lang behandelt, um sie zum Quellen zu bringen. 2 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu Hierauf wird die Bahn bis auf einen Feuchtigkeitserzeugen. Die aus dem Koagulationsbad heraus- ao gehalt von 700% ausgedrückt. Die so behandelte Bahn gezogenen Fäden werden bei 50 ¹C in einem 1 g/ltr wird dann auf ein Sieb aus riA-btrostendem Stahl mit Schwefelsäure enthaltenden Reckbad au' 250% ihrer 20 · 25 Maschen überführt und auf diesem Sieb einem ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten Druck von 25 kg/cm² ausgesetzt. Die so erzeugte Bahn ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxy- aus nicht regenerierten Fasern wird bei 6O⁰C in einem methyl-Cellulosexanthat beträgt 26, während der Zer- 25 0,/ c/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat setzungsgrad 63 % beträgt. Die Fäden haben eine Fein- enthaltenden Kräuselbad behandelt, wobei eine heit von 2 Denier. flächenmäßige Schrumpfung um 20% eintritt. Die ge-

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer schrumpfte Bahn wird bei 85⁰C in einem 5 g/ltr Länge von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei Schwefelsäure enthaltenden R;generationsbad voll-23⁰C zusammen mit mittels Wärme verschmelzbaien 30 ständig regeneriert und dann auf bekannte Weise ge-Polyäthylenfasern in Form von Abschnitten mit einer waschen. Vor dem Trocknen wird die Bahn mit einer Länge von 10 mm in einer 5 g/ltr Formaldehyd ent- lOprozentigen Lösung eines latexartigen Mischpolyhaltenden wässerigen Lösung mit einem pH-Wert merisats aus Acrylnitril und Butadien behandelt. Das von 6 dispergiert. überschüssige Latex wird mit Hilfe einer Quetschwalze

Das Gewichtsverhältnis zwischen der Cellulose und 35 entfernt, so daß die auf die Bahn aufgebrachte Latexdem Polyäthylen beträgt 8 : 2. Die in der wässerigen menge 8 % des Gewichtes der Fasern entspricht. Formaldehydlösung dispergierten gemischten Fasern Schließlich wird die Bahn getrocknet, wobei man ein werden o^une Verwendung von Klebemitteln auf einem ungewebtes Fasererzeugnis mit einer hohen Festigkeit, Sieb aus nichtrostendem Stahl zu einer Bahn ver- einer hervorragenden Drapierbarkeit und einem flanellarbeitet. Dann wird die Bahn bis auf einen Feuchtig- 40 ähnlichen Griff erhält. Die physikalischen Eigenschafkeitsgehait von 1000% entwässert und bei 55°C in ten der Bahn sind in der folgenden Tabelle 2zusammen-

in

einem 0,5 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natrium- gestellt, sulfat enthaltenden Kräuselbad behandelt. Hierauf wird die Bahn bei 85°C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet. Schließlich wird die Bahn 4 min lang in einem HochtemperaturtrocL'ner bei 140⁰C einer Wärmebehandlung unterzogen, wobei man ein sehr bauschiges ungewebtes Fasererzeugnis der in F i g. 8 gezeigten Art erhält, das ein Gas enthält und durch ein außergewöhnlich niedriges scheinbares spezifisches Gewicht und hervorragende physikalische Eigenschaften gekennzeichnet ist.

Beispiel 16

Eine Viskose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 21,5, einem Gammawert von 80 und einer Viskosität von 160 wird bei 2S⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 35 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ltr Natriumsulfat und 8 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen endlosen Fäden werden sofort bei 6O⁰C in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 275% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 36, während der Zer

Tabelle

Gewicht g/m'	Dicke mm	Scheinbares spezifisches Gewicht g/cm'	Biege festigkeit freitragend cm	KGSC- Festigkeit kg/cm/g/cm»
45	1,8	0,189	5,3	670

Beispiel 17 Eine nicht regenerierce Bahn, die tntsprechend dem

Beispiel 16 erzeugt und auf einen nassen Filz überführt worden ist, #ird 10 see lang durch einen Warrnwasserschauer mit einer Temperatur von 32° C geleitet, um sie zum Quellen zu bringen. Die Bahn wird dann bis auf einen Wassergehalt von 400% ausgedrückt. Ein Netz mit 8-mm-Maschen aus Baumwollgarn der Nummer 0,96, das mit einer 50prozentigen wässerigen Lösung von Dimethylformamid bei 6O⁰C benetzt ist, wird auf die Bahn aufgelegt, und sofort danach wird ein Druck von 23 kg/om* aufgebracht. Hierbei dringt

die Dimethylformamidlösung entsprechend der Fora der Maschen in die Bahn ein, um die Fasern entsprechend der Maschenform miteiaandef zu verbinden. Dann wir die Bahn in einem Krfuselbad behandelt,

das 0,2 g/ltr Schwefelsäure und 10 g/ltr Natriumsulfat bei 55° G enthält, um eine flächenmäßige Schrumpfung im Ausmaß von 10% m bewirken. Hierauf wird die Bahn vollständig in einem Regenerationsbad regeneriert, das bei 85°C 5 g/ltr Schwefelsäure enthält, woraufhin die Bahn auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet wird. Hierbei erhält man ein sehr weiches und sehr festes ungewebtes Fasererzeugnis, bei dem die Fasern entsprechend der Form der Maschen des Baumwollnetzes fest miteinander verbunden sind. Die physikalischen Eigenschaften dieses Erzeugnisses sind in der folgenden Tabelle 3 zusammengestellt.

Tabelle 3

Gewicht g/m«	Dicke	Schciiib&rcs spezifisches Gewicht g/an*	Biege festigkeit freitragend cm	KGSC- Festigkeit kg/cm/g/an·
40	0,157	0,191	5,5	830

Beispiel 18

Eine Viskose mit 7% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 22,0, einem Gammawert von 80,5 und einer Viskosität von 2(X) see wird bei 25⁰C in ein Koagulationsbad extrudiert, das 30 g/ltr Schwefelsäure, 70 g/ltr Natriumsulfat und 10 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 80⁰C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 320% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gtmnaeraheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 28, während der Zersetzungsgrad 65% beträgt. Die Fäden haben eine Feinheit von 3 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einer Länge von 20 mm zerschnitten und sofort danach bei 23 ⁰C in Wasser dispergiert. Die dispergierten Fasern werden auf der gleichen Rundsiebpapiermaschine wie im Beispiel 16 zu einer Bahn verarbeitet. An diesem Punkt beträgt der Quellungsgrad der dispergierten Fasern 220%. Die nicht regenerierte Bahn wird auf einen nassen Fiiz überführt und bis auf einen Wassergehalt von 380% ausgedrückt Dann wird die Bahn 0,5 see lang durch eine HocMreqoenzheizvorrichtung mit einer Leistung von 550 Watt und einer Betriebsfrequenz von 245OMHz geführt, um ein flächenmäßiges Schrumpfen der Bahn um 25% herbeizuführen, wodurch Kräuselungen entwickelt werden, und wobei die Fasern miteinander verbunden werden. Schließlich wird die Bahn bei 85° C in einem 2 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regeneriert und auf bekannte Weise gewaschen and getrocknet, wobei man ein festes ungewebtes Fasererzengnis mit einem flaneflähnHchen Griff und einer hohen Reckbarkeit erhält

Beispiel 19

Eine Viskose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 19, einem Gammawert von 70 und einer Viskosität von 180 see wird bei 25° C in ein Koagotatiottsbad extrudiert, das 20 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/ftrNatriumsidfat und 112 g/ltr Formaldehyd enthält, mn endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 60° C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure ent haltenden Reckbad auf 350% ihrer ursprüngliche! Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückt« Gehalt der gereckten Fäden an Hydroxymethyl s Cellulosexanthat beträgt 30, während der Zersetzung:; grad 54,5% beträgt. Die Fädtin haben eine Feinhei von 1,5 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einei Länge von 20 mm zerschnitten und sofort danach be

ίο 18° C in einer 0,5 g/ltr Formaldehyd und 0,01 g/lti Polyäthylenoxid (Molekulargewicht 3 000000) ent haltenden wässerigen Lösung mit einem pH-Wert vor 6,0 dispergiert. Die dispergierten Fasern werden aul einer Rundsiebpapiermaschine mit einem Rundsiet

is von 500 mm Durchmesser und 450 mm Breite zu einet Bahn verarbeitet Der Quellungsgrad der dispergierter Fasern beträgt in diesem Zeitpunkt 220%.

Hierauf wird die nicht regenerierte Bahn 1 see lanj durch einen Schauer einer 10 g/ltr Natriumsulfat ent

ao haltenden wässerigen Lösung mit einer Temperatur vot 30°C geführt, woraufhin die Bahn bis auf einet Feuchtigkeitsgehalt von 280% ausgedrückt wird. Die Bahn wird mittels einer Druckwalze gepreßt, wöbe eiß Druck von 23 kg/cm* aufgebracht wird. Die se

as gepreßte, nicht regenerierte Faserbahn, die Hydroxym:thyl-Cellulosexanthat enthält, wird in Bänder mit einer Breite von 10 mm zerschnitten. Drei solchei Bänder werden mit Hilfe einer bekannten Zwirnmaschine zu einem Seil zusammengedreht. Die Zah!

der Drehungen beträgt beim zweiten Zwirnungsganj 60/m und beim ersten Zwirnungsgang 150/m. Danr wird das Seil bei 85°C in einem 5 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad regeneriert, um eit Schrumpfen des Seils im Ausmaß von 50% zu be

wirken. Schließlich wird das Seil auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man eine Schnui aus regenerierter Cellulose erhält, die eine Festigkeil von 7 kg/0,2 Garnnummer (Baumwollgarnnummer; besitzt.

B e i s ρ i e 1 20

Eine Viskose mit 7% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 14, einem Gammawert von 64 und einer Viskosität von 180 see wird bei 25'C in eir Koagulationsbad extrudiert, das 30g/iir Schwefelsäure, 65 g/ltr Natriumsulfat und 6 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogeriefl Fädet werden sofort bei 50°C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure

so enthaltenden Reckbad auf 230% ihrer ursprünglicher Lange gereckt Der in Gtmmaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fasern an Hydroxymethyl· Cellulosexanthat beträgt 30, während der Zersetzung* grad 53 % beträgt Die Fäden haben eine Femheft voi 1,5 Denier.

Die gereckten Fäden werden in Stücke mit einei Länge von 12 mm zerschnitten und sofort danach bei 20 C in Wasser mit einem pH-Wert von 6,5 dispergiert Die dispergie; ten Fasern werden auf einem korn- binierten Sieb oder Netz zu einer Bahn verarbeitet; dieses Sieb ist dadurch gekennzeichnet, daß bei ihm ein Sieb mit Vorsprängen nach Fig. 9a mit einem Sieb nach Fig.9b kombiniert ist, dessen Kuschet großer sind als der Durchmesser der Vorsprünge Dei

Quellgrad der nicht regenerierten Fasern beträgt at diesem Punkt in Beziehung zum Gewicht der Cellulose 200%. Die nicht regenerierte Faserbahn wird ausgedruckt, und danach wird die Bahn ha 85°r in

einem 5 g/Hr Schwefelsäure enthaltenden Regenerationsbad vollständig regenerieit und auf bekannte Weise gewaschen und getrocknet, wobei man ein ungewebtes Fasererzeugnis erhält, das der Darstellung in F i g. 10 entspricht und somit ringförmige Vorsprünge aufweist. Die Festigkeit des Erzeugnisses in der Laufrichtung der Maschine unterscheidet sich nur wenig von der Festigkeit in der Querrichtung, und das Erzeugnis läßt sich auf hervorragende Weise drapien n. F i g. 10 zeigt die konvexen Teile 11 und die konkaven Teile 12 des Erzeugnisses.

Beispiel 21

Eine Vis.kose mit 6,5% Cellulose und 4% Alkali, einem Salzpunkt von 21,5, einem Gammawert von 84 und einer Viskosität von 162 see wird bei 25° C in ein Koagulationsbad e.xtrudiert, das 31 g/ltr Schwefelsäure, 75 g/lti Natriumsulfat und 10 g/ltr Formaldehyd enthält, um endlose Fäden zu erzeugen. Die aus dem Koagulationsbad herausgezogenen Fäden werden sofort bei 60°C in einem 1 g/ltr Schwefelsäure enthaltenden Reckbad auf 175% ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Der in Gammaeinheiten ausgedrückte Gehalt der gereckten Fasern an Hydroxymethyl-Cellulosexanthat beträgt 44, während der Zeisetzungsgrad 48% beträgt. Der Quellungsgrad der gereckten Fäden und der Auflösungsgrad der nicht regenerierten Fäden in 10 g/ltr Natriumsulfat enthaltenden wässerigen Lösungen mit einem pH-Wert zwischen 1,5 und 8 bei 2O⁰C sind in der folgenden Tabelle 4 angegeben.

Tabelle 4

pH-Wert

Auflösungsgrad, %....
Quellungsgrad, % ....

1,5
0
180

2,5
0,8
230

12,5
365

12,8
615

13,4
380

14,0
375

Der Quellungsgrad wird wie folgt gemessen: Eine bestimmte Menge der nicht regenerierten Fasern, die etwa 1 g Cellulose im getrockneten Zustand entspricht, wird in die wäßrige Lösung eingetaucht und danach mit Hilfe einer Zentrifuge 3 min lang unter der Wirkung einer Fliehkraft von 1000 G entwässert. Das Gewicht der Probe nach dieser Behandlung wird mit Wund das Gewicht der regenerierten, gewaschenen und getrockneten Probe wird mit D bezeichnet. Der Qucllungsgrad wird aus der folgenden Formel berechnet:

5 — 5
Auflösungsgrad (%) = — —'-

100.

Quellungsgrad (%) =

W D

Der Auflösungigrad wird wie folgt gemessen: Eine b3stimm'e Menge nicht regenerierter Fasern, die etwa 1 g Cellulos; im getrockneten Zustand entspricht, wird in Form eines rohen Materialstücks regeneriert, gewaschein und getrocknet, wobei ein Gewicht S ermittelt wird. Die nicht regenerierten Fasern werden in d;r gleichen Menge wie das rohe Materialstück 5 min lang in die wässerige Lösung eingetaucht und dann regeneriert. Die Fasern werden in einem Glastrichter mit Wasser gewaschen und getrocknet, ürti ein Gewicht S₁ zu ermitteln. Det Auflösungsgrad wird mit Hilfe der folgenden Formel berechnet:

Beispiel 22

Hydroxymethyl-Cellulosexanthat enthaltende endlose Fäden, die entsprechend dem Beispiel 21 extrudiert und gereckt worden sind, weiden in Stücke mit einer Länge von 20 mm zerschnitten und sofort danach bei 20⁰C in Wasser mit einem pH-Wert von 6,0 dispergiert. Die dispcrgierten Fasern werden ohne Verwendung von Klebemitteln auf einem Netz aus Kunststoff zu einer Bahn verarbeitet. Der Quellungsgrad der Bahn beträgt 240%. Die nasse Bahn wild bis auf einen Wassergehalt von 500 % ausgedrückt. Hierauf wird die Bahn mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min unter einem Druck von 5 kg/cm² zwischen auf 120°C erhitzten Prägewalzen hindurchgeführt, um ein Flachmaterial in Form eines ungewebten Stoffs zu erhalten, bei dem die mittels Wärme verklebten Teile in einen durchsichtigen Film verwandelt sind, während die übrigen Teile in ihrem bauschigen Zustand verbleiben. Das so erhaltene Flachmaterial wird behandelt, um das Hydroxymethyl-Cellulosexanthat zu zersetzen, woraufhin das Material gewaschen wird. Das scheinbare spezifische Gewicht der filmförmigen Teile des Flach-

materials beträgt 1,2, während dasjenige der übrigen Teile 0,2 beträgt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

409583/397

Claims

1 2

Aus der DT-AS 1 001 889 und der entsprechenden GB-PS 830 904 ist es bereits bekannt, Faservliese aus

Patentansprüche: Regenerat-Cellulose in der Weise herzustellen, daß

man die Regeneratcellulose durch wäßrige Lösungen,

1, Verfahreu zum Herstellen eines Faservlieses 5 die Alkali und Zusätze enthalten, z. B, Zinkat, Stannat, durch Dispergieren der Fasern in einem ein Quell- Beryllat oder einen Eisen-Weinsäure-Alkali-Komplex, mittel enthaltenden wäßrigen Medium und Ver- anquillt und verpreßt.

arbeiten zu einer trockenen Bahn, dadurch Gemäß der deutschen Anmeldung G 16 241 IVc/8k gekennzeichnet, daß man Fasern aus (bekanntgemacht am 12. 7.1956) ist das Verfestigen Hydroxymethylcellulosexanthogenat, die durch Ko- io von Vliesen aus Zellwolle (gegebenenfalls im Gemisch agulieren von Viskose mit einem Alkaligehalt von mit Baumwolle) in der Weise durchgeführt worden, 2 bis 8 % und einem Salzpunkt von mindestens 6 daß man das Fasermaterial durch wäßrige Lösungen, und Umsetzen der Viskose vor, während oder nach die Zinkchlorid und Salzsäure oder Zinksulfat und der Koagulierung mit Formaldehyd erhalten Schwefelsäure enthielten, angequollen, dann abgepreßt, worden sind, vor, während oder nach dem Ver- ίο ausgewaschen, angetrocknet und heiß kalandriert hat. arbeiten zur Bahn mittels eines Quellmittels aus Diese bekannten Lehren haben jedoch bei der Her-