DE1669494C3 - Verfahren zur Herstellung von Polynosefasern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von PolynosefasernInfo
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Description
lisationsgrad und der ausgeprägten Fibrillenstruktur
beruhen, die sich bei der langsamen Fällung uad Regenerierung der in ein Fällungsbad extrudierten
Viscose und bei der anschließenden staiken Streckung
der Faser ausbilden. Man kann jcd ;ch annehmen, daß
die erfindungsgemäß aus dem Fällungsbad entfernten und in das zweite Bad mit einer geringeren Konzentration
an Zinksulfat, Natriumsulfat und einer sehr geringen Konzentration an Schwefelsäure eingebrachten
Fasern in ihrer äußeren Schicht durch das Alkali im Inneren der Fasern eine Quellung erleiden,
wodurch ihre stark orientierte Struktur gelockert wird. Hierbei werden Fasern mit ausgezeichneten
Eigenschaften, beispielsweise einer hohen Zerfaserungsbeständigkeit und einer äußerst geringen Sprödigkeit
erhalten, ohne daß die charakteristischen Merkmale 'der Polynosefasern verlorengehen.
Die erfindungsgemäß hergestellten Fasern sind
nicht nur hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften und ihrer Zerfaserungsbeständigkeit, sondern
tuch hinsichtlich ihrer Alkalibeständigkeit und Anfärbbarkeit ausgezeichnet. Dieses sind wesentliche
charakteristische Merkmale, der vorliegenden Erfindung.
Erfindungsgemäß kann hochwertiger, aber auch gewöhnlicher Zellstoff verwendet werden. Die Vorreife
der Alkalicellulose wird bis zu dem gewünschten Polymerisationsgrad der Cellulose durchgeführt. Der
Polymerisationsgrad der Cellulose in der Viskose liegt oberhalb 350, vorzugsweise zwischen 400 und 650.
Vom Standpunkt der guten Verspinnbarkeit beträgt die Viskosität der Viscose beim Spinnen vorzugsweise
100 bis 1000 Poise bei 2O0C, insbesondere 200 bis 600 Poise. Die Konzentration der Cellulose
in der Viscoselösung hängt vom Polymensationsgrad der Cellulose ab und beträgt gewöhnlich 4 bis 8%.
Die Alkalikonzentration in der Viscoselösung beträgt vorzugsweise 4 bis 5 %. Liegt die Alkalikonzentration
oberhalb von 5%, so wird die erwünschte Konzentration an Schwefelsäure im Fällungsbad höher, wodurch
die Quellung der Fasern im zweiten Bad vermindert wird. Der y-Wert der Viscose beim Verspinnen
muß mehr als 55 betragen. Liegt der y-Wert unterhalb 55, so wird der entsprechende Wert der in
das zweite Bad eingebrachten Fasern zu riiedrig, d. h. die; Menge an Cellulosexanthogenat in den Fäden
nimmt ab, weshalb die Quellung der Fasern nicht mehr ausreichend ist. Der y-Wert der Viscose liegt
vorzugsweise über 65.
Zur Erleichterung des Verspinnens und uir Verbesserung
der Fasereigenschaften können der Viscose in Viscose lösliche, aber im Fällungsbad unlösliche
oberflächenaktive Stoffe zugesetzt werden. Vorzugsweise werden oberflächenaktive Stoffe der allgemeinen
Formel
RNHx[(CH2)nCOOM]m
in der R ein Alkylrest mit mehr als 8 Kohlenstoffatomen,
M ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetallatom oder den Rest einer organischen Base bedeutet,
m den Wert 1 oder 2 hat, η eine ganze Zahl von nicht
über 2 ist, und χ den Wert 1 bzw. 0 hat, wenn m den Wert 1 bzw. 2 besitzt;
R — N — X —/N — X\— N-R'
I I
Y\ ν / v"
in der X einen Alkylenrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen bedeutet, mindestens einer der Substituenten Y,
Y' und Y" den Rest (CH2)BCOOM darstellt, während
die restlichen Substituenten "Wasserstoffatome bedeuten,
R und R' Alkylreste mit über 7 Kohlenstoffatomen, Acylreste oder Wasserstoffatome darstellen,
wobei R und R' nicht gleichzeitig Wasserstoffatome sein können, und M ein Wasserstoff- oder ein Alkali-
• metallatom ist, m den Wert 0 hat oder eine positive
ίο ganze Zahl ist, und η eine ganze Zahl von nicht über 2
bedeutet; oder
RCONXiCH^nCOOM
in der R einen gesättigten oder ungesättigten Kohlen-
wasserstoffrest mit 7 bis 17 Kohlenstoffatomen, X ein
Wasserstoffatom oder einen niederen Alkylrest, und M ein Wasserstoff oder ein Alkalimetallatom bedeutet,
und η den Wert 1 oder 2 hat; verwendet.
Die Menge des zugesetzten oberflächenaktiven
Die Menge des zugesetzten oberflächenaktiven
Stoffes beträgt 0,05 bis 0,3%, bezogen auf das Gewicht der Viscose.
Die Konzentration der Schwefelsäure im Fällungsbad muß zwischen 8 und 25 g/l liegen. Liegt die Konzentration
der Schwefelsäure unterhalb 8 g/l, so wird
das Spinnen schwierig, wogegen bei einer Schwefelsäurekonzentration
von mehr als 25 g/l die Konzenration der an den aus dem Fällungsbad entfernten Fasern haftenden Schwefelsäure zu hoch wird, weshalb
die Quellung der Fasern im zweiten Bad nicht
ausreichend ist. Die Zinksulfatkonzentration im Fällungsbad ist eines der wichtigsten Merkmale der
Erfindung. Diese Konzentration muß zwischen 0,05 und 1,5 g/l liegen.
Man nimmt an, daß das Zinksulfat die Ausbildung eines dünnen Films aus Zinkxanthogenat auf den
Oberflächen der im Fällungsbad gebildeten Fasern bewirkt und daß der gebildete dünne Film die Diffusion
der Säure in das Innere der Fasern steuert, wodurch die Quellung der Fasern im zweiten Bad mit
Alkali bevorzugt im Inneren dieser Fasern erfolgt. Liegt die Konzentration an Zinksulfat unterhalb
0,05 g/l, so ist die Bildung des Zinkxanthogenatfilms unzureichend, und die Wirkung des zweiten Bades
kommt nicht zur Geltung. Liegt andererseits die Zinksulfatkonzentration oberhalb 1,5 g/l, so nimmt
der Youngsrhe Modul der erhaltenen Fasern ab.
Die geeigneten Natriumsulfatkonzentrationen liegen zwischen 10 und 150 g/l, und eine Konzentralion von
wen.fe^r als 10 g/l ist vom wirtschaftlichen Standpunkt
unerwünscht. Liegt andererseits die Konzentration bei mehr als 150 g/l, so werden die Fasereigenschaften
schlechter.
Die Temperatur des Fällungsbades liegt unterhalb 35°C, vorzugsweise unterhalb 25°C. Erhöht man die
Temperatur auf mehr als 35"C, dann nimmt der y-Wert der Fasern im Fällungsbad übermäßig stark
ab. Die Eintauchlänge des Fällungsbades hängt von der Zusammensetzung und der Temperatur des
Fällungsbades, der Spinngeschwindigkeit u. dgl. ab und kann aus diesem Grund nicht eindeutig definiert
werden. Vorzugsweise soll sie jedoch möglichst klehi
sein.
Die aus dem Fällungsbad entfernten Fasern werden bei einem y-Wert von mehr als 40 in das zweite Bad
eingebracht, in dem die Konzentration der Schwefelsäure niedriger als 3 g/l, die des Zinksulfats zwischen
0,05 und 3 g/l und die Summe der Konzentrationer an Zinksulfat und Natriumsulfat zwischen 0,5 und
50 g/l liegt, worauf sie" in diesem Bad gereckt werden. Weichen die Konzentrationen an Schwefelsäure,
Zinksulfät und Natriumsulfat im zweiten Bad von den vorstehend angegebenen Werten ab, so kann der
Quelleffekt des zweiten Bades nicht ausreichend zur Geltung kommen, und der Zweck der Erfindung kann
nicht erreicht werden.
Erfindungsgemäß wird, da die Konzentration an Schwefelsäure im zweiten Bad sehr gering ist, die
Quellung der Fasern übermäßig groß, wenn keine Salze im zweiten Bad vorhanden sind, weshalb die
Eigenschaften der erhaltenen Fasern schlechter werden. Jedoch ist eine zu hohe Salzkonzentration nicht
erwünscht, da der Quelleffekt von Alkalien dadurch vermindert wird. Erfindungsgemäß kommt es insbesondere
auf die Wirkung des Zinksulfats im zweiten Bad an. Man nimmt an, daß das Zinksulfat neben
einer Hemmung der Quellung auch die Zersetzung des Zinkxanthogenats an der Oberfläche der im Fällungsbad gebildeten Fasern steuert, um die Quellung der
Fasern wirksam zu machen.
Die Temperatur des zweiten Bades liegt oberhalb 50cC, vorzugsweise oberhalb 800C.
Zur Förderung der Wirkung des zweiten Bades und um zu verhindern, daß die Fasern aneinanderhaften,
kann man die aus dem Fällungsbad entfernten Fasern sofort mit einer verdünnten wäßrigen Lösung
eines Schwermetallsalzes behandeln und dann in das zweite Bad einbringen. Als Schwermetallsalz verwendet
man vorzugsweise Cadmiumsulfat oder Nickelsulfat. Die Konzentration des Schwermetallsalzes
liegt vorzugsweise zwischen 0,2 und 1 g/l. Die Temperatur der wäßrigen Lösung des Schwermetallsalzes
liegt vorzugsweise unterhalb der Raumtemperatur.
Die aus dem zweiten Bad entfernten Fasern werden, gegebenenfalls nach dem Zerschneiden, in das dritte
Bad (Regenerierungsbad) eingebracht. Im dritten Bad werden die Fasern vollständig regeneriert. Als
drittes Bad wird vorzugsweise ein wäßriges Bad verwendet, das 2 bis 15 g/l Schwefelsäure enthält und
das bei einer Temperatur von mehr als etwa 800C
gehalten wird.
Erfindungsgemäß ist es möglich, Polynosefasern mit einer Naßfestigkeit von 3,4 bis 5 g/d, einem Naßmodul
bei 5% Dehnung von 1,0 bis 2,0 g/d, einer Schiingenfestigkeit von 2,0 bis 4,0 g/d, einem Zerfaserungsgrad
von weniger als 20 und einer Löslichkeit
von weniger als 70%_in 2 n-Natriumhydroxydlösung
bei 20° C nach der Äthanolyse zu erhalten.
Die F i g. 1 bis 3 zeigen die Beziehungen zwischen der Konzentration der Schwefelsäure im zweiten
Bad und den Fasereigenschaften.
Die F i g. 4 bis 6 zeigen den Zerfaserungszustand der Fasern.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. In den Beispielen ist das Streckverhältnis als das Verhältnis der
Länge der gestreckten Faser zu der ursprünglichen Länge in Prozent angegeben.
Alkalicellulose wurde in an sich bekannter Weise aus Holzzellstoff hergestellt. Nach dem Altern wurde
die gebildete Alkalicellulose mit 57% Schwefelkohlenstoff, bezogen auf das Gewicht der Cellulose, in das
Xanthogenat übergeführt. Das Xanthogenat wurde in verdünnter wäßriger Natriumhydroxydlösung gelöst,
wobei eine Viskose mit 6,5% Cellulose (PoIymerisationsgrad
480) und 3,9% Gesamtalkali erhalten wurde. Die Viscose wurde dann filtriert, entlüftet
und reifen gelassen, bis eine Viskosität von 320 Poise bei 200C und em y-Wert von 81 erhalten
wurde. Durch eine Spinndüse mit 12 000 öffnungen mit einem Durchmesser von jeweils 0,06 mm wurde
die gebildete Viscose in ein Fällungsbad versponnen, das 15 g/l Schwefelsäure, 60 g/l Natriumsulfat und
0,6 g/l Zinksulfat enthielt und das auf einer Temperatur von 200C gehalten wurde. Die aus dem Fällungsbad
(Eintauchlänge 30 cm) entfernten Fasern wurden sofort in das zweite Bad, das 1 g/l Schwefelsäure,
15 g/l Natriumsulfat und 0,4 g/l Zinksulfat enthielt und das auf 900C gehalten wurde, eingebracht und
dann auf 250% gestreckt. Der y-Wert der in das zweite Bad eingeführten Fasern betrug 52. Die Spinngeschwindigkeit
betrug 15 m/Min. Die aus dem zweiten Bad entfernten Fasern wurden in das dritte Bad eingebracht,
das 5 g/l Schwefelsäure mit einer Temperatur von 85°C enthielt, um die Regenerierung zu vervollständigen,
und dann einer Naßbehandlung in an sich bekannter Weise unterzogen.
Die Eigenschaften der so erhaltenen Fasern (A) sind in der nachstehenden Tabelle angegeben. Im
Vergleich dazu sind die Eigenschaften von handelsüblichen Polynosefasern (B) und die Eigenschaften
von Vergleichsfasern (C) angegeben, die in der gleichen Weise wie nach diesem Beispiel erhalten wurden, ausgenommen,
daß die Konzentration der Schwefelsäure im zweiten Bad 10 g/I betrug.
Titer | Trok- | NaB- | Trok- | Naß | Trocken- | Schlin- | Naß | Naßfestig | Quellung | Farb- | Zerfase- | 4) | Löslichkeit |
ken- | fe- | ken- | deh | knoten- | gen- | modul | keit nach | in | stoff- | rungs- | 5) | in | |
fe- | stig- | deh- | nung | festig- | festig- | bei 5% | Behand | Wasser | absorp- | grad | 6) | 2n-NaOH- | |
stig- | keit | nung | keit | keit | Deh | lung mit | tion | Lösung | |||||
keit | nung | 5°/Jger | (2O0Q | ||||||||||
NaOH- | nach der | ||||||||||||
Lösung | Äthanolyse) | ||||||||||||
(g/ | (Sl | ||||||||||||
den) | den) | (Vo) | (%) | (g/den) | (B/den) | (g/den) | (g/den) | (V.) | (V.) | (%) | |||
(A) 1,2 | 4,7 | 3,9 | 13 | 15 | 3,5 | 3,2 | 1,2 | 3,6 | 74 | 87 | 11 (Fig. | 56 | |
(B) 1,2 | 4,2 | 3,1 | 11 | 13 | 1,8 | 1,5 | 1,2 | 2,4 | 69 | 55 | 78 (Fig. | 75 | |
(C) 1,2 | 4,9 | 4,0 | 11 | 12 | 1,6 | 1,3 | 1,4 | 3,4 | 66 | 48 | 70 (Fig. | 72 | |
Anmerkungen | nuten zusammen mit Wasser in der lOOOOfachei | ||||||||||||
Zerfaserungsgrad: Anzahl der zweigartigen Fibrillen auf einer 1,5 mm langen Probefaser, die durch Zerschneiden
der Fasern zu Stücken von 5 mm Länge und durch Mahlen der zerschnittenen Fasern mit einem
Haushaltsmixer (320 Watt, 3000 U/Min.) über 15 Mi-Bedingungen dej Äthanolyse: 1 g Probefaser win
in 100 cm3 einer ÄthanoHösung, die 5 Volumprozen
einer 3,5-normalen wäßrigen HCl-Lösung bei 80°(
enthält, 6 Stunden depolymcrisiert.
Die F i g. 1 bis 3 zeigen die Eigenschaften de
nach diesem Beispiel erhaltenen Fasern, wobei aber die Konzentration 'der Schwefelsäure im zweiten
Bad im Bereich von weniger als 10 g/l schwankte.
Die F i g. 4 bis 6 zeigen den Zerfaserungszustand der Fasern, die nach der Methode zur Bestimmung des
Zerfaserungsgrades erhalten wurden.
Aus diesen Abbildungen geht hervor, daß die erfindungsgemäß erzeugten Fasern nicht so leicht zum
Zerfasern neigen.
Es wurde die gleiche Viskoselösung wie im Beispiel 1 durch eine Spinndüse mit 12 000 Öffnungen mit
einem Durchmesser von jeweils 0,06 mm in ein Fällungsbad versponnen, das 14 g/l Schwefelsäure,
75 g/l Natriumsulfat und 0,3 g/l Zinksulfat enthielt und das auf 20cC gehalten wurde. Die aus dem
Fällungsbad (Eintauchlänge 30 cm) entfernten Fasern wurden sofort in das zweite, auf 9O0C gehaltene Bad
eingebracht, das 1,5 g/l Schwefelsäure, 7,0 g/l Natriumsulfat und 0,3 g/l Zinksulfat enthielt, und auf 240%
gereckt. Der y-Wert der in das zweite Bad eingebrachten Fasern betrug 53. Die Spinngeschwindigkeit
betrug 15 m/Min. Die gestreckten Fasern wurden aus dem zweiten Bad entfernt und dann ohne Streckung
durch ein Bad mit der gleichen Zusammensetzung
ίο und Temperatur wie das zweite geleitet, worauf sie
durch ein drittes Bad mit 5 g/l Schwefelsäure, das auf 85° C erwärmt war, geleitet wurden, um die Regenerierung
zu vervollständigen. Die Eigenschaften der so erhaltenen Fasern (A) sind in der nachstehenden
Tabelle im Vergleich zu Fasern (B), die in der gleichen Weise wie in diesem Beispiel erhalten wurden, ausgenommen,
daß das Fällungsbad kein Zinksulfat enthielt, angegeben.
Titer | Trocken festigkeit |
Naß dehnung |
Trocken knoten festigkeit |
Schiingen festigkeit |
Naßmodul bei 5% Dehnung |
Farbstoff absorption |
Zerfase- rungsgrad |
Löslichkeit in 2n-NaOH- Lösung (2O0C) |
Äthanolyse | ||||||||
(E/den) | (7o) | (g/den) | (g/den) | (g/den) | (·/.) | (°/o) |
(A) 1,2
(B) 1,2
4,3
4,0
13
7
7
3,2
1,3
1,3
2,8
0,9
0,9
1,4
2,1
2,1
83
56
15
52
52
63
55
Alkalicellulose wurde in an sich bekannter Weise aus Holzzellstoff hergestellt. Nach dem Vorreifen
wurde die gebildete Alkalicellulose mit 60% Schwefelkohlenstoff, bezogen auf das Gewicht der Cellulose,
in das Xanthogenat übergeführt. Das Xanthogenat wurde in einer wäßrigen Natriumhydroxydlösung
gelöst, wobei eine Viscose mit 5,5 % Cellulose (Polymerisationsgrad
550) und 3,4% Gesamtalkali erhalten wurde. Die Viscose wurde filtriert, entlüftet und reifen
gelassen, wobei eine Viskosität von 390 Poise und ein y-Wert von 88 erhalten wurde. Durch eine Spinndüse
mit 18 000 öffnungen mit einem Durchmesser von jeweils 0,06 mm wurde die Viscose in ein Fällungsbad
versponnen, das 13 g/l Schwefelsäure, 65 g/l Natriumsulfat und 0,4 g/l Zinksulfat enthielt und das auf
21°C gehalten wurde. Die aus dem Fällungsbad (Eintauchlänge 35 cm) entfernten Fasern wurden
sofort in das zweite Bad, das 0,8 g/l Schwefelsäure, 10 g/l Natriumsulfat und 0,5 g/l Zinksulfat enthielt
und das auf 900C gehalten wurde, eingebracht und dann auf 225% gestreckt. Der y-Wert der in das
zweite Bad eingebrachten Fasern betrug 58. Die Spinngeschwindigkeit betrug 13 m/Min. Die aus dem
zweiten Bad entfernten Fasern wurden in das dritte Bad eingebracht, das 5 g/l Schwefelsäure enthielt
und auf 90° C gehalten wurde, um die Regenerierung zu vervollständigen.
Die Eigenschaften der so erhaltenen Fasern (A) sind in der nachstehenden Tabelle im Vergleich zu
den Eigenschaften der Fasern (B) angegeben, die in der gleichen Weise wie nach diesem Beispiel erhalten
wurden, mit der Abweichung, daß die Fasern aus dem Fällungsbad entfernt und in Luft regeneriert wurden,
bis der y-Wert der Fasern 29 erreicht hatte, worauf sie in das zweite Bad eingeführt wurden, um sie auf
210% zu strecken.
Titer | Naß festigkeit (g/dcn) |
Naß dehnung (g/den) |
Trocken knoten festigkeit (g/den) |
Schiingen festigkeit (g/den) |
Naßmodul bei 5% Dehnung (g/den) |
Farbstoff- absorption (0Z.) |
Zerfase- rungsgrad |
Löslichkeit in 2n-NaOH- Lösung (200Q nach der Äthanolyse (%) |
(A) 1,2 (B) 1,2 |
3,9 4,1 |
16 12 |
3,8 2,0 |
3,3 1,0 |
1,1 1,3 |
90 59 |
8 34 |
59 67 |
509687/72
Alkalicellulose wurde in an sich bekannter Weise aus Holzzellstoff hergestellt. Nach dem Altern wurde
die gebildete Alkalicellulose mit 60% Schwefelkohlenstoff, bezogen auf das Gewicht der Cellulose, in das
Xanthogenat übergeführt. Dem Xanthogenat wurden 0,05% des Mononatriumsalzes der N,N'-Dioctyltriäthylentetraminessigsäure,
bezogen auf das Gewicht der Viscose, eine wäßrige Natriumhydroxydlösung und Wasser zugesetzt, um eine Viscose mit
6,5% Cellulose (Polymerisationsgrad 490) und 4,1% Gesamtalkali zu erhalten. Die Viscose wurde filtriert,
entlüftet und reifen gelassen, wobei eine Viscosität von 310 Poise und ein y-Wert von 87 erhalten wurden.
Die Viscose wurde durch eine Spinndüse mit 12000 öffnungen mit einem Durchmesser von jeweils 0,06 mm
10
in ein Fällungsbad versponnen, das 13 g/l Schwefelsäure, 70 g/l Natriumsulfat und 0,6 g/l Zinksulfat
enthielt und das auf 22° C gehalten wurde. Die aus dem Fällungsbad entfernten Fasern wurden sofort
in das zweite Bad eingebracht, das 0,1 g/l Schwefelsäure, 2,0 g/l Natriumsulfat und 0,2 g/l Zinksulfat
enthielt und das auf 90°C erwärmt war, und auf 255% gestreckt. Der y-Wert der in das zweite Bad eingebrachten
Fasern betrug 59, und die Spinngeschwindigkeit betrug 23 m/Min. Die aus dem zweiten Bad entfernten
Fasern wurden in das dritte Bad eingebracht, das 3 g/l Schwefelsäure enthielt und das auf 80° C
erwärmt war, um die Regenerierung zu vervollständigen, worauf die Fasern in an sich bekannter
Weise einer Nachbehandlung unterzogen wurden.
Die Eigenschaften der so erhaltenen Fasern sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.
Titer Trocken- Naß- Trocken- Naß- Trocken- Schiin- Naß- Naßfestigkeit Färb- Zerfase- Löslichkeit in
festigkeit festigkeit dehnung dehnung knoten- genzug- modul nach Be-
festigkeit festigkeit bei 5% handlung
Dehnung mit 5%iger
NaOH-Lösung
Dehnung mit 5%iger
NaOH-Lösung
(g/den) (g/den) (·/.)
(Vo)
(g/den) (g/den) (g/den) (g/den)
stoff- rungsaosorpgrad
tion
tion
(Vo)
2n-NaOH-Lösung(20°C) nach der
Äthanolyse
Äthanolyse
1,1 4,3
3,5
16
3,6
1,3
3,2
54
Eine in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 erhaltene Alkalicellulose wurde ohne Vorreife mit 65%
Schwefelkohlenstoff, bezogen auf das Gewicht der Cellulose, in das Xanthogenat übergeführt. Dem
Xanthogenat wurden 0,1 % Natrium-N-lauryl-zS-iminopropionsäure,
bezogen auf das Gewicht der Cellulose, sowie eine wäßrige Natriumhydroxydlösung und
Wasser zugesetzt, um eine Viscose mit 5,5 % Cellulose und 3,3% Gesamtalkali zu erhalten. Die Viskosität
der Viscose betrug 280 Poise, der y-Wert 86 und der Polymerisationsgrad der Cellulose beim Spinnen 520.
Die Viscose wurde in ein Fällungsbad versponnen, das 13 g/l Schwefelsäure, 70 g/l Natriumsulfat und
0,5 g/l Zinksulfat enthielt und das auf 200C gehalten wurde; die gebildeten Fasern wurden aus dem Fällungsbad
entfernt und sofort in ein zweites Bad eingebracht, das 0,3 g/l Schwefelsäure, 10 g/l Natriumsulfat
und 0,2 g/l Zinksulfat enthielt und das auf 900C erwärmt war, und dann auf 240% gestreckt. Die
Spinngeschwindigkeit betrug 20 m/Min. Die aus dem
ao zweiten Bad entfernten Fasern wurden in das dritte Bad eingebracht, das 5 g/l Schwefelsäure enthielt und
das auf 80° C erwärmt war, um die Regenerierung zu vervollständigen, worauf die Fasern in an sich bekannter
Weise nachbehandelt wurden. Die Eigen-
schäften der so erhaltenen Fasern sind in der nachstellenden
Tabelle angegeben.
Titer Trocken- Naß- Trocken- Naß- Trockenfestigkeit festigkeit dehnung dehnung knoten-
festigkeit
(g/den) (g/den) (V.) (V.) (g/den)
Schlingen- Naßmodul Faibzugfestigbei 5% stoff-
keit
(g/den)
Dehnung absorp- grad
tion
tion
(g/den)
Zerfase- Löslichkeit in rungs- 2n-NaOH-
Lösung (2O0Cl nach der
Äthanolysü
Äthanolysü
(Vo)
4,7 4,0 13 15 3,9
3,6
1,3
56
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung von Polynose- und beim Weben, und die ßiegeabriebfestigkeit des
fasern durch Verspinnen einer Viscose mit einer 5 Gewebes ist nicht ausreichend. Ein anderer Nachteil
y-Zahl von mehr als 55, welche Cellulose mit einen» der Polynosefasem besteht darin, daß sie leicht zer-Polymerisationsgrad
von mehr als 350 enthält, fasern, d.h., es bilden sich zweigartige Fibrillen auf
in ein Fällbad, das praktisch frei von Formaldehyd der Faseroberfläche, wenn die Faser im nassen Zuist,
das 8 bis 25 g/l Schwefelsäure, 0,05 bis 1,5 g/1 stand gerieben wird. Diese Erscheinung wird bei-Zinksulfat
und 10 bis 150 g/l Natriumsulfat ent- xo spielsweise beim Färben des Gewebes beobachtet,
hält und das auf einer Temperatur von weniger wodurch nicht nur der Farbton des gefärbten Geals
35° C gehalten wird, Entfernen der so erhaltenen webes beeinträchtigt wird, sondern auch Unannehm-Fasern
bei einer y-Zahl von mehr als 40 aus dem lichkeiten beim Tragen entstehen.
Fällbad, anschließendes Verstrecken sowie Regene- Das andere Verfahren ist in der BE-PS 6 25 824 berieren
der gestreckten Fasein, dadurch ge- J5 schrieben; hierbei wird Viscose, die ein Modifiziekennzeichnet,
daß man die aus dem Fällbad rüngsmittel, z. ß. ein Amin oder ein Polyalkylenoxid,
entfernten Fasern bei einer y-Zahl von mehr als enthält, in ein Fällungsbad mit verhältnismäßig
40 durch ein zweites, auf mehr als 50° C gehaltenes niedrigem Salzgehalt versponnen. Die nach diesim
Bad, das weniger als 3 g/l Schwefelsäure, 0,05 bis Verfahren hergestellten Fasern werden als Hoch-3
g/l Zinksulfat sowie Natriumsulfat enthält, 20 modulfasern (HWM-Fasern; Fasern mit hohem Naßwobei
die Summe der Konzentrationen an Zink- modul) bezeichnet und unterscheiden sich im allgesulfat
und Natriumsulfat zwischen 0,5 und 50 g/l meinen von Polynosefasem. Die charakteristischen
liegt, führt und dabei verstreckt und schließlich Merkmale der Hochmodulfasern sind die ausreichend
die restliche Regenerierung der verstreckten Fäden hohe Dehnbarkeit und die ausgezeichneten Querin
einem dritten Bad vornimmt. 25 eigenschaften, wie die Schiingenfestigkeit; weiterhin
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- sind sie nicht spröde und haben nur eine geringe
zeichnet, daß man die aus dem Fällbad entfernten Neigung zum Zerfasern. Hinsichtlich dieser Merkmale
Fasern bei einer y-Zahl von mehr als 45 in das unterscheiden sie sich also von Polynosefasem. Die
zweite Bad, in dem die Konzentration der Schwefel- Hochmodulfasern sind jedoch noch unbefriedigeni
säure weniger als 2 g/l und die des Zinksulfats 30 hinsichtlich ihres Naßmoduls und ihrer Alkaiibe-0,1
bis 0,6 g/l beträgt und die Summe der Konzen- ständigkeit.
trationen an Zinksulfat und Natriumsulfat zwi- Bei den Polynosefasem wurden später verschiedene
sehen 1 und 30 g/l liegt, bei einer Temperatur von Verfahren entwickelt, und als Ergebnis dieser Vermehr
als 60°C einbringt. fahren sind bereits Polynosefasem mit verhältnis-
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- 35 mäßig guten Eigenschaften auf dem Markt. Jedoch
zeichnet, daß man die aus dem Fällbad entfernten sind Polynosefasern noch unbefriedigend hinsichtlich
Fasern mit einer verdünnten wäßvigen Lösung der Quereigenschaften der Fasern, wie die Schlingenvon
Cadmiumsulfat oder Nickelsulfat behandelt festigkeit und die Zerfaserungsbeständ.gkeL
und dann in das zweite Bad einbringt. Die Aufgabe der Erfindung besteht somit in der
40 Schaffung vonv Fasern mit einer hohen Knoten- und
Schlingenfestigkeiit, einer hohen Zerfaserungsbestän-
digkeit und einer ausgezeichneten Anfärbbarkeit, ohne
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her- daß die charakteristischen Merkmale der Polynose-
stellung von polynosischen Fasern, nachfolgend als fasern verlorengehen.
Polynosefasern bezeichnet, mit einer hohen Festigkeit, 45 Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren
Knotenfestigkeit, Schiingenfestigkeit, einem hohen zur Herstellung von Polynosefasern durch Ver-
Naßmodul, einer hohen Zerfaserungsbeständigkeit spinnen einer Viscose mit einer y-Zahl von mehr als
und einer ausgezeichneten Anfärbbarkeit. 55, welche Cellulose mit einem Polymerisationsgrad
Die üblichen nach dem Viscoseverfahren herge- von mehr als 350 enthält, in ein Fällbad, das praktisch
stellten Regeneratcellulosefasern besitzen viele Nach- 50 frei von Formaldehyd ist, das 8 bis 25 g/l Schwefelteile,
zum Beispiel eine schlechte mechanische Festig- säure, 0,05 bis 1,5 g/l Zinksulfat und 10 bis 150 g/l
keit im nassen Zustand, eine schlechte Alkalibe- Natriumsulfat enthält und das auf einer Tempeständigkeit
und eine geringe Dimensionsstabilität. ratur von weniger als 35 C gehalten wird, Entfernen
Deshalb wurden bereits viele Versuche gemacht, diese der so erhaltenen Fasern bei einer y-Zahl von mehr als
Nachteile zu beseitigen und Viscosefasern mit ahn- 55 40 aus dem Fällbad, anschließendes Verstrecken sowie
liehen Eigenschaften wie Baumwolle herzustellen. Regenerieren der gestreckten Fasern, das dadurch
Hierbei unterscheidet man im allgemeinen zwei gekennzeichnet ist, daß man die aus dem Fällbad entGruppen
von modifizierten Viscosefasern, den söge- fernten Fasern bei einer y-Zahl von mehr als 40 durch
nannten Modalfasern. In der ersten Gruppe ist das ein zweites, auf mehr als 500C gehaltenes Bad, das
Verfahren nach der JA-PS 1 72 865 zu nennen, bei 60 weniger als 3 g/l Schwefelsäure, 0,05 bis 3 g/l Zinkdem
Viscose, die Cellulose mit hohem Polymeri- sulfat sowie Natriumsulfat enthält, wobei die Summe
sationsgrad enthält, in ein Fällungsbad mit niedriger der Konzentrationen an Zinksulfat und Natriumsulfat
Säurekonzentration versponnen wird. Die nach diesem zwischen 0,5 und 50 g/l liegt, führt und dabei ver-Verfahren
hergestellten Viscosefasern werden als Poly- streckt und schließlich die restliche Regenerierung der
nosefasern bezeichnet. Polynosefasern zeigen einen 65 verstreckten Fäden in einem dritten Bad vornimmt.
hohen Naßmodul und eine hohe Alkalibeständigkeit Man nimmt an, daß die Sprödigkeit und die Zer-
und darüber hinaus eine hohe Dimensionsstabilität. faserungseigenschaften von Polynosefasern auf der
Diese Fasern besitzen jedoch infolge ihrer geringen hohen molekularen Orientierung, dem hohen Kristal-
Applications Claiming Priority (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4704065 | 1965-08-03 | ||
JP4704065 | 1965-08-03 | ||
JP5135965 | 1965-08-23 | ||
JP5135965 | 1965-08-23 | ||
JP6786365 | 1965-11-05 | ||
JP6786365 | 1965-11-05 | ||
DEM0070451 | 1966-08-03 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1669494A1 DE1669494A1 (de) | 1970-12-03 |
DE1669494B2 DE1669494B2 (de) | 1975-07-03 |
DE1669494C3 true DE1669494C3 (de) | 1976-02-12 |
Family
ID=
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