DE2009971B2 - Bikomponenten-Synthesefäden des Matrix/Fibrillen-Typs - Google Patents

Description

und daß die in die Matrix eingebetteten Fibrillen im

Die Erfindung betrifft Bikomponenten-Synthese- wesentIichen aus einem Polyamid, Blockpolyätherfäden des Matrix-Fibrillen-Typs, bei denen eine Viel- 40 amid, Polyester oder Polyolefin bestehen,
zahl mikrofeiner Fibrillen, die im wesentIichen aus Wird die Matrix der Synthesefaden in dieser Weise einem kristallinen Polymerisat bestehen, sich vonein- ausgebildet, dann können die angestrebten Eigenander getrennt in Längsachse des Bikomponenten- schäften der Fäden mit einfachen Mitteln in optimaler fadens erstrecken sowie über den Fadenquerschnitt Weise erhalten werden.

inselartig in eine Matrix aus einem Styrolpolymerisat 43 Die Matrix kann in geringer Menge Zusätze enteingebettet sind. halten, durch die die angestrebten Eigenschaften der Bei den durch die französische Patentschrift 1495835 Synthesefaden in spezieller Weise verbessert werden bekanntgewordenen Synthesefäden dienen als Matrix können. So kann der Matrix ein Mischpolymerisat zuPolypropylen, Polyester, Polyäthylen, Polystyrol und gesetzt werden, das die Löslichkeit des Styrol-Poly-Polyvinylalkohol. Die bekannten Synthesefäden sind 50 merisats in organischen Lösungsmitteln erhöht. Solche entweder schlecht verarbeitbar, da sie zu spröde sind Mischpolymerisate können aus Vinylmonomeren wie oder einen zu hohen Reibungswiderstand bzw. eine zu Methylstyrol, 'v-Methylstyrol, Äthylstyrol, Dimethylgeringe Biegefestigkeit aufweisen, oder es ist nur mit styrol, Chlorstyrol und p-Dimethylaminostyrol, einem besonders hohen Aufwand möglich, die Matrix p-Methoxystyrol, Vinylpiridin, Chlor-\-methylstyrol, nach dem Verarbeiten herauszulösen um die Fibrillen 55 Ν,Ν-Diphenylacrylamid, p-Nitrostyrol und <x-Phenylfreizulegen. vinylacetat, Fumarnitril, Maleinnitril, 1,2-Dicyan-Cegmstand der älteren Patentanmeldung P1949170. 1-Methyläthylen, 1,2-Dicyan-l-Chloräthylen, 1,2-Di-4-43 ist ein Bikomponenten-Synthesefäden der ein- cyan-1-Phenyläthylen, /J-Cyanacrylester, «-Phenyl-vileitend genannten Art, bei dem die Matrix aus einem nylacetat, Ν,Ν-Diphenylacrylamid, Vinylcarbazol, Bu-Gemisch eines Styrolpolymerisates mit wenigstens 60 tadien, Maleinsäureanhydrid, Vinylacetat, Vinylalkoeinem Polymer aus der Gruppe der Polyalkylen-Gly- hol, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Methylacrylat, kole und deren Derivate besteht, wobei das Poly- Äthylacrylat, Butylacrylat, Vinylpyrrolidon, Diäthylalkylen-GIykol in einer Menge von 0,5 bis 10 Ge- fumalat, Diäthylmaleat, Methylmetacrylat, Butylmctwichtsprozent, gemessen an dem Gewicht des Styrol- acrylat und Metacrylamid ausgewählt sein. Diese zupolymerisates, jedoch maximal in einer Menge bis 65 sätzlichen Mischpolymerisateinheiten sind zu einem 5 Gewichtsprozent, gemessen an dem Gewicht des relativ geringen Mengenanteil in dem Styrolmischpoly-Rikomponentenfadens, in dem die Matrix bildenden merisat enthalten, so daß sie auf keinen Fall dem Ziel Gemisch enthalten ist und die in die Matrix einge- der vorliegenden Erfindung entgegenwirken. Besteht

dus Styrolniischpolymerisut der Matrix aus zwei darin, daß nur ein geringer Widerstand gegenüber

Komponenten, nämlich aus Acrylnitril und Styrol, einem Zerfall bei hoher Temperatur und eine geringe

dann beträgt der Acrylnitrilgehalt in dem Mischpoly- Löslichkeit in den Lösungsmitteln vorliegt. Bei dem

mer 10 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 10 bis erhaltenen Synthesefaden führt dies zu einer geringen

24 Gewichtsprozent. 5 Transparenz, einer unerwünschten Gelbfärbung und

Es ist bekannt, daß eine Mischung von 24 Gewichts- einem geringen Glanz. Bei der Verarbeitung der Faser

prozent Acrylnitril und 76 Gewichtsprozent Styrol ein führt dies zu einer schlechten Spinnbarkeit und einer

azeotropes Mischpolymerisat bildet, welches die schlechten Verstreck barkeit,

gleiche Zusammensetzung wie die Mischung aufweist. Die Styrolmischpolymerisatkomponente des erfin-

Deshalb wird bevorzugt, ein Mischpolymerisat mit io dungsgemäßen Synthesefadens kann Polyäthylenglykonstanter Zusammensetzung zu bilden, in dem der kol, Püiypropylenglykol, Äthylenglykol-Propylengly-Gehalt an Acrylnitril in dem Acrylnitrilstyrolmisch- kol-Mischpolymerisat oder deren Derivate wie Alkylpolymerisat 24 Gewichtsprozent beträgt. Die Acryl- phenoläther
nitrileinheit in dem Acrylriitrilstyrolmischpolymerisat
hat die Wirkung, den Widerstand gegenüber einem 15 /'„
thermischen Verfall bei hoher Temperatur zu erhöhen. {
Somit hat das Mischpolymerisat die Wirkung, daß der
Schmelzspinnvorgang des Symhesefadens bei einer Alkyläther (R-O[C₂H₄O]_nH), Alkylamine, Alkylhohen Temperatur durchführbar ist un ! ein Synthese- amide, Alkylthioäther, Phosphorsäureester und Fettfaden hoher Zugfestigkeit erzielt wird. Ist der Gehaltan 20 säureamid u.dgl. enthalten, um die Peibungseigen-Acrylnitril in dem Mischpolymer kleiner als 10 Ge- schäften des Synthesefadens zu verbessern,
wichtsprozent, dann neigt der sich ergebende Synthese- Die kristalline polymere Fibrillen-Komponente des faden dazu, viele Knötchen bei der Kardierung zu bil- Synthesefadens der vorliegenden Erfindung kann aus den und viele Nadeln während des Nadelverfahrens einem faserbildenden kristallinen Polyamid v/ie Nyabzubrechen. 1st aber andererseits der Gehalt an Acryl- 25 lon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 12, Nylon 11, nitril in dem Mischpolymerisat höher als 40 Gewichts- Nylon 9, Block-Polyätheramid oder faserbildenden prozent, dann wird die Löslichkeit der Matrix in einem linearen Polyamiden wie Polyamiden mit einer Zykloorganischen Lösungsmittel — wie bereits gesagt — un- hexangruppe und Polyamiden mit Isophthalsäure, befriedigend, und der Spinnvorgang für die Faserher- Phthalsäure oder Terephthalsäure und deren Mischstellung wird erschwert. 30 polymeren sowie Mischungen bestehen.

Für den Fall, daß die Copolymerkomponente aus Auch die Fibrillen-Komponente des erfindungsge-

einem Mischpolymerisat aus Styrol und Methylmet- mäßen Synthesefadens kann einen Bestandteil ent-

acrylat besteht, liegen die Anteile von Methylmet- halten, welcher aus faserbildenden kristallinen linearen

acrylat bzw. von Styrol im Bereich zwischen 10 und Polyestern ausgewählt ist, die zumindest eine saure

90 Gewichtsprozent. Vorzugsweise beträgt der Anteil 35 Polykondensationseinheit der Gruppe Terephthal-

an Meihylmetacrylat 50 bis 90 Gewichtsprozent und säure, Isophthalsäure, Phthalsäure, p-Hydroxylbenzol-

der Anteil an Styrol 10 bis 50 Gewichtsprozent. säure, Adipinsäure, Sebazinsäure, Trimellitsäure, Pyro-

Der Synthesefaden mit einem Styrolmethylmet- mellitsäure und Natriumsulfoisophthalsäure und min-

acrylat-Mischpolymerisat als Matrixkomponente weist destens eine Glykolpolykondensationseinheit der

eine ausgezeichnete Transparenz, strahlendes Weiß 4° Gruppe Äthylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol,

und Hochglanz auf. Zyklohexandimethanol und Diäthylenglykol und deren

Ist der Gehalt an Methylmctacrylat in dem Misch- Mischungen umfassen.

polymerisat geringer als 10 Gewichtsprozent, dann Darüber hinaus kann die Fibrillenkomponente des wird das der Erfindung zugrunde liegende Ziel nur erfindungsgemäßen Synthesefadens aus einem faserungenügend erreicht. Ist dagegen der Gehalt an Me- 45 bildenden kristallinen Polyolefin wie Polyäthylen, thylmetacrylat höhe;· als 90 Gewichtsprozent, dann ist Polypropylen, Copolymeren von Äthylen und Prodie Matrixkomponente des Synthesefadens schlecht pylen und deien Mischungen bestehen,
verspisinbar und weist außerdem eine nicht zufrieden- Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der stellende Löslichkeit in den Lösungsmitteln auf. nachstehenden Beschreibung an Hand der Figuren.

Wird die Matrixkomponente aus einem Mischpoly- 50 Es zeigen

merisat, enthaltend Styrol, Acrylnitril und Methylmet- Fig. IA bis IF Querschnitte durch Modelle ver-

acrylat, gebildet, dann beträgt vorzugsweise der Ge- schiedener Ausbildungen der Synthesefäden gemäß

halt an Styrol mindestens 10 Gewichtsprozent und Her der vorliegenden Erfindung,

Gehalt an Acrylnitril maximal 10 Gewichtsprozent, Fig. 2/\ eine Darstellung einer Ausbildungsform

und der Gehalt an Methylmetacrylat ist größer als 55 des erfindungsgemäßen Synthesefadens teilweise im

10 Gewichtsprozent und kleiner als 90 Gewichtspro- Schnitt,

zent. Die Acrylnitrileinheit für die Mischpolymerisat- Fig. 2 B eine Seitenansicht einer weiteren Ausbilbildung bewirkt, daß der Widerstand des Mischpoly- dungsform des erfindungsgemäi3en Synthesefadens, merisats gegenüber einem Zerfall bei hoher Temperatur F i g. 3 im Schnitt eine Ausbildung einer Spinndüse, vergrößert und ein Synthesefaden erzielt wird, welcher ⁶° die zum Spinnen des Synthesefadens gemäß der vorleicht verspinnbar und verstreckbar ist. liegenden Erfindung geeignet ist,

Genügt die Zusammensetzung des Styrolacrylnitril- F i g. 4 einen Bereich des Verstreckgrade ϊ. der zum methylmetacrylat-Mischpolymerisats nicht den oben- Verstrecken von unverstrecKten Synthesefäden in genannten Bedingungen, dann können nachstehend Synthesefäden gemi'ß der vorliegenden Erfindung geaufgeführte Nachteile bei dem erhaltenen Mischpoly- 65 eignet ist.

merisat, dem Synthesefaden und bei den Vorgängen In den Fig. IA bis IG ist eine Mehrzahl von Fi-

bei der Fasererzeugung auftreten. Bei dem sich er- brillen ί dargestellt, die in einer Matrix 2 eingebettet

gebenden Mischpolymerisat bestehen die Nachteile sind. Hierbei zeigt Fig. IA einen Synthesefaden mit

5 6

inselartigem Aufbau, bei dem die Fibrillen 1 über den Schmelzspinnvorgang das für die Herstellung des Querschnitt inselartig in der Matrix 2 eingebettet sind. Fasermaterials dienende Polymer in Pellet-Form ver-F i g. IB zeigt hiervon eine Abwandlung, da sich hier wendet, dann ist es wünschenswert, die Pellets im die inselartig angeordneten Fibrillen 1 an der Ober- Vakuum bei einer Temperatur zu trocknen, die unterfläche des Synthesefadens befinden. Fig. IC zeigt 5 halb des Erweichungspunktes des Polymers liegt. Bei eine Ausbildung eines Synthesefadens, bei der über diesem Trocknungsvorgang ist es notwendig, die PoIyden Fadenquerschnitt eine Anzahl sehr fein ausgebilde- merpellets vor Wasser, Sauerstoff und Luft zu schützen, ter Fibrillen 1 in der Matrix 2 dispergiert vorliegt. um einen Abbau des Polymers zu verhindern. Wird

Bei dem Synthesefaden, welcher in F i g. ID darge- allerdings ein Styrolmischpolymerisat für den Schmelzstellt ist, sind zwei oder mehrere der Fibrillen in dem io spinnvorgang in Pellet-Form für die Erzeugung des Fadenaufbau längs der Längsachse des Synthesefadens Fadens verwendet, dann sind die obengenannten verlaufend dicht zusammengebracht. Fig. IE zeigt Schutzmaßnahmen nicht unbedingt erforderlich. Gegeeinen Synthesefaden, bei welchem die Fibrillen über benenfalls ist die Zugabe eines geringen Anteils eines den Querschnitt des Fadens in Form einer Blüte ange- Stabilisators wie eines Antioxydationsmittels zum ordnet sind. Fig. IF zeigt eine weitere Abwandlung 15 Schutz sehr wirksam. Beim Schmelzspinnen des erfindes Synthesefadens mit einem hohlen Querschnitts- dungsgemäßen Synthesefadens wird zweckmäßigerprofil.Fi g. IG zeigteinen unregelmäßig ausgebildeten weise ein Spinnschacht verwendet, um die durch eine Synthesefaden mit dreieckigem Querschnitt. Darüber Spinndüse gesponnenen Fäden auf einer gewünschten hinaus kann aber der erfindungsgemäße Synthesefaden konstanten Temperatur zu halten, wodurch die Dehnauch noch jede beliebige unregelmäßige Querschnitts- 20 fähigkeit der unverstreckten Fäden sowie die Zuggestalt aufweisen. Hierzu seien beispielsweise eine festigkeit und die Dehnung des sich ergebenden Syn-T- oder eine Y-Querschnittsform genannt. thesefadons verbessert werden.

Fig. IH zeigt einen speziellen Synthesefaden mit Die Feinheit und Länge des erfindungsgemäßen

einer Mehrzahl von bimetallartigen Faserelementen, Syntheseiadens kann willkürlich nach Maßgabe seines

wobei eine kristalline polymere Fibrillenkomponente 1 25 Verwendungszweckes festgelegt werden. Im allge-

und eine Styrolmischpolymerisat-Matrixkomponente 2 meinen liegt die Feinheit im Bereich zwischen 1,5 und

Seite an Seite zu einem Faden vereinigt sind. 20 den, vorzugsweise zwischen 3 und 10 den. Die Fein-

Die Verteilung der inselartig angeordneten Fibrillen heit des mikrofeinen Fadens, welchen man von den

in dem Synthesefaden mit inselartigem Querschnitts- Fibrillen des Synthesefadens erhält, liegt zwischen

aufbau kann gleichmäßig oder beliebig sein. Eine 30 0,005 und 1,0 den, vorzugsweise zwischen 0,01 und

gleichmäßige Verteilung ist wünschenswert, um mit 0,5 den. Die Anzahl der mikrofeinen Fäden, die man

hohem Nutzeffekt das mikrofeine Faserbündel her- aus dem Synthesefaden erhält, kann willkürlich ge-

stellen zu können. Die in der Querschnittsdarstellung in wählt werden. Vorzügsweise liegt ihre Zahl bei 10 oder

inselartiger Anordnung vorliegenden Fibrillen können mehr.

entweder in Form einer /^-Anordnung vorliegen, bei 35 Wird die als Einbettung dienende Matrix aus dem der die Fibrillen in einer einzigen, längs des Quer- Synthesefaden durch Behandlung mit einem Lösungsschnittsumfangs des Synthesefadens verlaufenden mittel herausgelöst, dann ist es wünschenswert, daß Kreisbahn angeordnet sind und sich an dessen Ober- der Anteil an kristallinen Polymerkomponenten wie fläche befinden. Es kann aber auch eine ^-Anordnung der Fibrillen bei einem inselartig aufgebauten Syngewählt sein, bei der die Fibrillen derart angeordnet 40 thesefaden so hoch wie möglich, praktisch zwischen sind, daß eine oder mehrere Fibrillen wiederum von 40 und 75 Gewichtsprozent des Synthesefadens ist und weiteren Fibrillen umgeben sind, die ihrerseits in Form die Feinheit der Mikrofaser aus der kristallinen polyeiner /^-Anordnung vorliegen. Hierbei wird der «-An- meren Komponente zwischen 0,01 und 0,5 den liegt. Ordnung der Vorzug gegeben, um einen Synthesefaden Ist die Feinheit und der Gehalt der kristallinen polygemäß der vorliegenden Erfindung zu erzielen, welcher 45 meren Faserkomponente kleiner als 0,01 den bzw. zu geschmeidigeren, flächenhaften Erzeugnissen (VHe- größer als 75 %, dann neigen die kristallinen polysen) führt. meren Fibrillen dazu, in unerwünschter Weise anein-

Um Synthesefäden mit inselartigem Aufbau zu er- anderzuhaften.

halten, die sich für eine Verarbeitung in einem Kardier- Der erfindungsgemäße Synthesefaden kann mit und/oder Nadelverfahren besonders gut eignen, wird 50 Hilfe einer speziellen Spinnvorrichtung, wie sie beiein Aufbau bevorzugt, bei dem die FibriHen vollständig spielsweise in F i g. 3 dargestellt ist, erzeugt werden, von der Matrix, in die sie eingebettet sind, umgeben In F i g. 3 sind drei Spinndüsenarten 4,5 und 6 in einei sind, um zu vermeiden, daß sie längs der Oberfläche Spinnvorrichtung 3 vereinigt. Ein Trenneinsatz 7 wire des Fadens verlaufen. Aus diesem Grund werden hier dazu gebraucht, die als Matrix dienende Kompo Synthesefäden als geeignet befunden, deren Quer- 55 nente B unabhängig von dem die Fibrillen bildender schnittsprofil den in den F i g. 1A, 1C, 1E und 1G dar- Polymer A den Spinndüsen 5 bzw. 4 zuzuführen, gestellten Formen entsprechen. Die Spinndüsen 4 und 5 weisen jeweils eine Mehr

Bei der in F i g. 2 A gezeigten Anordnung sind mi- zahl von Austrittsöffnungen auf. Die unteren Endei

krofeine Fasern als Fibrillen 1 unabhängig vonein- der Austrittsöffnungen 11 der Spinndüse 4 sind in di

ander in die Matrix 2 eingebettet und verlaufen par- 60 oberen Enden der Austrittsöffnungen 12 der Spinr

allel zueinander längs der Längsachse des Synthese- düse 5 eingesetzt. Die geschmolzene Einbettungskorr

fadens. F i g. 2 B zeigt einen Längsschnitt des Synthese- ponente des Polymers B wird durch einen Durchgang

fadens nach F i g. 1D. Hier befinden sich die Fibrillen 1 den Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5 zugefüh

und la im äußeren Bereich des Synthesefadens, und und dann in die Zwischenräume zwischen den untere

zwar längs dessen Oberfläche, und verlaufen vonein- 65 Enden der Austrittsöffnungen 11 der Spinndüse 4 ur

ander unabhängig parallel zueinander längs der Längs- den oberen Enden der Austrittsöffnungen 12 di

achse des Synthesefadens. Spinndüse 5 weiterverarbeitet. Das geschmolzei

Wird für den bei hoher Temperatur durchgeführten Polymer A wird durth die mit den Austrittsöffnungi

11 der Spinndüse 4 verbundenen Durchgänge 8 die in Austrittsöffnungen 11 der Spinndüse 4 eingeleitet und gelangt dann in die Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse f. Durch Zusammenbringen der geschmolzenen Polymere A und B in der Spinndüse 5 bilden die beiden Polymere A und B einen Verbundstrom von etwa kreisförmigem Querschnitt, bei dem das Polymer B das Polymer A umgibt.

Die Spinndüse 6 weist eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen 13 und trichterförmige Kammern 10 auf, deren oberes Ende mit den unteren Enden der Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5 in Verbindung steht und deren unteres Ende mit den Austrittsöffnungen 13 der Spinndüse 6 verbunden ist.

Mehrere aus den geschmolzenen Polymeren A und B gebildete Verbundströme werden durch die Austrittsöffnungen 12 der Spinndüse 5 in die trichterförmigen Kammern 10 eingeleitet und zu einem Verbundstrom mit im Querschnitt inselartigem Aufbau vereinigt.

Aus diesem erhält man somit einen unverstreckten Synthesefaden. Um den erwähnten Synthesefaden, welcher einen bimetallartigen Aufbau aufweist und in den Fig. IB oder 1H dargestellt ist, zu erzeugen, werden mehrere Verbundströme, welche einen Strom aus geschmolzenem Polymer A und einen Strom aus geschmolzenem Polymer B in bimetallartiger Form vereinigen, durch eine für das Spinnen eines Synthesefadens nach Bimetallart herkömmliche Austrittsöffnung, wie sie beispielsweise in der britischen Patentschrift 1 L 71 843 beschrieben ist, in die trichterförmige Kammer 10 eingeleitet und zu einem Verbundstrom mit bimetallartigem Aufbau vereinigt.

Der unverstreckte Synthesefaden wird vorzugsweise bei einem relativ niederen Verstreckverhältnis verstreckt. Beispielsweise wird für einen Synthesefaden mit inselartigem Aufbau, dessen Matrix aus einem Acrylnitrilstyrol(24 : 76)-Mischpolymerisat gebildet ist und welcher 16 Fibrillen aus Nylon 6 aufweist, ein unverstreckter Synthesefaden bei einer Abziehgeschwindigkeit von 1500 m/min, vorzugsweise in einem Verstreckverhältnis zwischen 1,5 und 3,0 verstreckt, und ein unverstreckter Faden, dessen Abziehgeschwindigkeit 1000 m/min beträgt, wird vorzugsweise in einem Verstreckverhältnis von 2,0 bis 3,4 verstreckt. Der für das Verstrecken des unverstreckten Synthesefadens eemäß der vorliegenden Erfindung geeignete Bereich für das Streckverhältnis ist in F i g. 4 über der bei der Herstellung des unverstreckten Synthesefadens angewendeten Abziehgeschwindigkeit aufgetragen. Das geeignete Streckverhältnis für die Erzeugung des erfindungsgemäßen Synthesefadens kann aus der F i g. 4 ohne weiteres ausgewählt werden, wenn man unter Zugrundelegung der Abziehgeschwindigkeit einen im schraffierten Bereich befindlichen Wert herausgreift. Ist das Streckverhältnis größer, als es durch den oberen Bereich des schraffierten Bereichs zulässig ist, tritt eine unerwünschte Tendenz der Fibrillen auf, sich von der als Einbettung dienenden Komponente zu trennen.

Ist daeegen das Streckverhältnis kleiner, als es der unteren ^Grenze des schraffierten Bereichs entspricht, dann ergibt sich eine ungenügende Zugfestigkeit des Synthesefadens in der Praxis.

Aus den erfindungsgemäßen Synthesefäden hergestellte Stapelfasern sind dazu geeignet, mittels der herkömmlichen Maschinen, beispielsweise einer Kardiermaschine, einer Kreuzlegmaschine, einem Rando-Webber für Stapelfasern und einer Vlieserzeugungsmaschine für endlose Fäden ein Band zu bilden. Die Verbundstapelfascrn gemäß der vorliegenden Erfindung können mit einer weiteren Fasersorte bei der Erzeugung des Bandes vermischt werden. Das auf diese Weise erhaltene Band kann noch einem Nadelverfahren unterworfen werden, um Filze mit einer Filznadel zu erzeugen, die aus den herkömmlichen Filznadeln, die für die Erzeugung der herkömmlichen Bänder verwendet werden, mit einer größeren Dicke und Länge ausgewählt werden. Das Band kann dem Nadelver-

ίο fahren bei Bedingungen unterworfen werden, in denen es mit einem Gewebe oder einem Gestrick beschichtet ist.

Die Styrolmischpolymerisatkomponente in dem Synthesefaden kann in Film-, Band- oder Stoffonr mittels eines Lösungsmittels gelöst werden. Hierzu sind beispielsweise als Lösungsmittel Trichloräthylen, Tetrachloräthylen, Toluol, Xylol, Benzol, Aceton, Methyläthylketon, Tetrachlormethan, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxyd und Dimethylformamid geeignet.

Der Synthesefaden gemäß der vorliegenden Erfindung ist für die Herstellung verschiedenster Erzeugnisse geeignet, beispielsweise für Kunstleder, Teppiche Filter, Poliertücher, die unter Anwendung der nachstehend beschriebenen Verfahren hergestellt werder können:

a) Banderzeugung— Vliesherstellung- - Herauslöser der Matrix — Endprodukt;

b) Banderzeugung — Vliesherstellung — Zurichter mit einem wasserlöslichen Polymer — Imprägnie

ren mit einer Lösung eines elastischen Polymers — Verfestigen des elastischen Polymers, Entschlichten und Herauslösen der Matrix — Enderzeugnis

c) Banderzeugung — Vliesherstellung — Zurichter mit einem wasserlöslichen Polymer — Heraus-

lösen der Matrix — Imprägnieren mit i.inei Lösung eines elastischen Polymers — Verfestiger des elastischen Polymers — Entschlichten — Endprodukt;

d) Banderzeugung — Vliesherstellung — Heraus· lösen der Matrix — Imprägnieren mit einer Lö· sung eines elastischen Polymers — Verfestiger des elektrischen Polymers — Endprodukt;

e) Banderzeugung — Vliesherstellung — Heraus lösen der Matrix — Zurichten — Imprägnierei mit einer Lösung eines elastischen Polymers — Ver festigen des elastischen Polymers — Entschiich ten — Endprodukt.

Der Synthesefaden der vorliegenden Erfindung ha folgende Vorteile:

1. Der Vorgang der Banderzeugung und das Nadel verfahren für die Herstellung eines Bandes is leicht durchzuführen infolge des hohen Bruch Widerstandes der Matrix aus dem Styrolmisch polymerisat;

2. eine gleichmäßige Verschlingung der Fäden is möglich;

3. es bildet sich keine sogenannte »Riffelstruktur' in dem erzeugten Band und Vlies;

4. das erzeugte Band und Vliesmaterial weist ein« hohe Dichte auf;

5. das Band weist einen hohen Schälwiderstand auf

6. ferner liegt eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen über dem Auftreten von bleibenden Falten unc Knittern vor;

7. es läßt sich die Einbettungskomponente leich mittels eines Lösungsmittels herauslösen.

9 10

Die vorliegende Erfindung wird durch nachstehende Beispiel 2
Beispiele näher erläutert, ohne jedoch auf diese

beschränkt zu sein. Die Anteile der einzelnen Bestand- Synthesefäden mit einem inselartigen Aufbau,

teile sind in Gewichtsprozent angegeben. deren Querschnittsprofil dem in F i g. IA dargestellten

5 entspricht, wurden in gleicher Weise, wie untei Beispiel I beschrieben wurde, hergestellt, lediglich

Beispiel 1 bestanden die Fibrillen aus einem Nylon-66-PoIymei

und die Matrix aus einem Mischpolymer aus 18%

Die Pellets des als Matrix dienenden Polymers Acrylnitril und 82% Styrol. Die Anzahl der Fibrillen

wurden aus einem Mischpolymerisat mit 24"„ Acryl- ίο betrug 24.

nitril und 76% Styrol mittels eines Extruders und einer Die erzeugten unverstreckten sowie die verstreckten

Schneidvorrichtung hergestellt. Die Pellets des für die Synthesefäden wurden den nachstehenden Versuchen

Fibrillen verwendeten Polymers wurden in gleicher unterworfen.
Weise aus einem Nylon-6-Polymer erzeugt. Beide

Polymerpellets wurden getrocknet, und 50 Teile der .5 ^{h Versuch zur} Bestimmung der Verstreckfähigkeit

Pellets des Mischpolymerisats für die Matrix und ^eines ""verstreckten Fadens

50 Teile der Nylon-6-PelIets für die Fibrillen wurden Ein unverstreckter gesponnener Synthesefaden, wel-

bei 285⁰C mittels einer Schmelzspinnvorrichtung, wie eher bei einer Geschwindigkeit von 1500 m/min

sie in F i g. 3 gezeigt ist, zu einem unverstreckten abgezogen wurde, wurde bei einem Streckverhältnis

Synthesefaden extrudiert, dessen Aufbau dem in 20 von 3.2 unter Verwendung einer Heiznadel der

F i g. 1A gezeigten entspricht. Der Faden wurde mit Temperatur von 100⁰C und einer Heizplatte der

einer Abziehgeschwindigkeit von 1500 m/min durch Temperatur von 125°C verstreckt. Der erhaltene

einen Spinnschacht und ein Schmälzbad abgezogen. verstreckte Faden wurde im Hinblick auf seinen Glanz,

Der Spinnvorgang wurde bei günstigen Bedingungen Glätte der Oberfläche und Weiße beurteilt,
durchgeführt. Die unverstreckten Fäden wurden dann 25

mittels eines Heizstiftes bei 85°C und einer Heizplatte ²' Versuch zur Bestimmung der Kardiereigenschaft

bei 125°C in einem Verstreckverhältnis von 2,25 ^des verstreckten Fadens

verstreckt. Der verstreckte Faden wies eine Feinheit Die verstreckten und geschnittenen Synthesefäden

von 5,1 den auf, somit betrug die Feinheit jeder der wurden 50mal einem Handkardierversuch oder einmal

16 Fibrillen in dem Synthesefaden 0,16 den. Die 30 einem praktischen Kardiervorgang unterworfen und

verstreckten Fäden wurden gefacht und in einer zu einem Band verarbeitet. Die Kardierfähigkeit wurde

Kräuselvorrichtung mit 12 Kräuseln/Sek. gekräuselt. beurteilt.

Anschließend wurden sie mittels einer Schneidvor- ... ,

richtung in Längen von 51 mm geschnitten. ³· ^{Versuch zur Best}'^mm""^{g des} Verhaltens des Bandes

Die sich ergebenden Synthesefäden mit einem insel- 35 ^{bei dem Nade}'^venahren

artigen Aufbau wurden in einer Krempelmaschine Ein aus geschnittenen Synthesefäden erzeugtes

und einem Vliesleger ohne Schwierigkeiten weiter- Band wurde einem Nadelverfahren ur. '.erworfen, wobei

behandelt, um ein gleichmäßiges Vlies zu erzeugen. 500 Nadeln der Nadelart 100 bei einer Anordnung

Dieses wurde einem Nadelverfahren unterworfen, von 1000 Nadeln/cm² verwendet wurden. Die Ver-

bei dem 500 Nadeln/cm² voigesehen waren. Es wurde 40 Suchsauswertung geschah im Hinblick auf die Anzahl

dabei keine Nadel abgebrochen. Durch das Nadel- der während des Nadelverfahrens abgebrochenen

verfahren wurde das Vlies in ein filzartiges Vlies Nadeln und durch Beurteilung der Dichte des erhal-

verwandelt, dessen Gewicht 300 g/cm² betrug. tenen filzartigen Vlieses.

Das filzartige Vlies wurde mit einer Lösung von .

10°/_oigem Polyvinylalkohol in Wasser imprägniert 45 im-lest

und anschließend getrocknet. Das getrocknete filzartige Das bei dem Nadelversuch erhaltene filzartige Vlies

Vlies wurde dann in einem Trichloräthylenbad be- wurde auf die Ausbildung von Knoten untersucht, handelt, in dem Trichlorethylen gegen das Vlies

gespritzt wurde, um die aus dem Styrolacrylnitrilmisch- 5. Versuch zur Bestimmung der Löslichkeit der Matrix polymerisat bestehende Matrix herauszulösen. An- 50

schließend wurde das Vlies in einer Mangel ausgedrückt Die verstreckten Synthesefäden, welche 3 g der

und dann getrocknet. Auf diese Weise erhielt man ein Matrixkomponente enthielten, wurden in 300 ml

Vlies, bestehend aus Bündeln von Fibrillen. Dieses Trichloräthylen bei Zimmertemperatur eingetaucht

Vlies wurde mit einer Lösung von Polyuräthan in Es wurde die Zeit bestimmt, die zur vollständigen

N,N-Dimethylformamid imprägniert. Nachdem sich 55 Herauslösung der Matrixkomponente benötigt wurde,

das imprägnierte Polyuräthan in einem Verfestigungs- um die Lösungsgeschwindigkeit der Matrixkompo-

bad verfestigt hatte, wurde das Vlies in heißem Wasser nente angeben zu können.

zwischen 95 und 98° C behandelt um den Polyvinyl- Die bei dem vorliegenden Beispiel erhaltenen unver-

alkohol aus dem Vlies herauszulösen. Anschließend streckten Synthesefäden zeigten eine verbesserte

wurde es getrocknet. Man erhielt ein weiches Vh'ey. 60 Verstreckfähigkeit

Danach wurde das Vlies gerauht, geschnitten und dann Die verstreckten Synthesefäden wiesen ausgezeich-

in einer Weichmachervorrichtung erweicht. Man nete Kardiereigenschaften auf und erwiesen sich als

erhielt ein weiches lederartiges Vlies. Das Vlies hatte für das Nadelverfahren hervorragend geeignet Das

eine hohe Biegefestigkeit (es konnte über eine Million erhaltene filzartige Vlies zeigte keine Knötchen-

MaI bei einer Temperatur von—5° C gebogen werden), 65 bildung. Die Matrix des Synthesefadens wurde mit

eine hohe Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und ein Aus- einer Lösungsgeschwindigkeit herausgelöst, die der-

sehen sowie eine Griffigkeit wie die eines velours- jenigen von Polystyrol entspricht

artigen Naturleders. Zum Vergleich wurde ein Synthesefaden in gleicher

Weise wie oben beschrieben hergestellt, dessen Fibrillen aus Nylon 6 und dessen Matrix aus Polystyrol (handelsüblich) bestanden. Man erhielt einen verstreckten Synthesefaden mit einer unebenen und rauhen Oberfläche und einem unerwünschten weißen Aussehen. Der verstreckte Synthesefaden wies eine schlechte Kardierfähigkeit auf und zeigte sich auch als für den Nadelvorgang nicht besonders geeignet. Ein erzeugtes filzartiges Vlies wies mehrere Knötchen auf seiner Oberfläche auf.

Beispiel 3

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt unter Verwendung von Nylon 12 für die Fibrillen-Matrix und einer aus einem Mischpolymerisat aus 22% Acrylnitril und 78"; Styrol.

Det erzeugte unverstreckte Syntliesefaden wies eine glatte Oberfläche auf. Die verstreckten Fäden zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelverfahren, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Auch das aus den Fäden erzeugte filzartige Vlies zeigte keine Knötchenbildung. Die Matrix konnte leicht mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Ein zum Vergleich hergestellter Synthesefaden mit Fibrillen aus Nylon 12 und einer Matrix aus Polystyrol (hohe Fließfähigkeit) zeigte schlechte Eigenschaften bei dem Kardier- und Nadelvorgang. Das aus diesen Fäden hergestellte filzartige Vlies zeigte mehrere Knötchen.

Beispiel 4

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung von Fibrillen aus Nylon 610 und einer Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 20% Acrylnitril und 80% Styrol wiederholt.

Die im Beispiel 2 genannten Versuche ergaben, daß die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden eine glatte Oberfläche aufwiesen und die verstreckten Fäden hervorragend für das Kardier- und Nadelverfahren geeignet waren. Auch das aus den Fäden hergestellte filzartige Vlies hatte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Ein zum Vergleich hergestellter Synthesefaden mit Fibrillen aus Nylon 610 und einer Matrix aus Polystyrol zeigte demgegenüber schlechte Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang. Das aus den Vergleichsfäden erzeugte filzartige Vlies hatte mehrere Knötchen auf seiner Oberfläche.

Beispiel 5

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung von Fibrillen aus Nylon 6 und einer Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 15% Acrylnitril und 85% Styrol wiederholt.

Bei den im Beispiel 2 beschriebenen Versuchen zeigte es sich, daß die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden eine glatte Oberfläche aufwiesen und die verstreckten Fäden ausgezeichnet für den Kardierund Nadelvorgang geeignet waren. Das aus dtn Fäden hergestellte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Matrix konnte mittels Trichloräthylen leicht herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Ein zum Vergleich hergestellter Faden mit Fibrillen aus Nylon 6 und einer Matrix aus Polystyrol (hohe Fließfähigkeit) zeigte demgegenüber schlechte Eigenschaften bei Durchführung des Kardier- und Nadelverfahrens. Das aus den Vergleichsfäden erzeugte filzartige Vlies hatte eine Anzahl von Knöichen auf seiner Oberfläche.

Beispiel 6

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde

ίο unter Verwendung von Fibrillen aus Nylon 66 und einer Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 12% Acrylnitril und 88% Styrol wiederholt.

Bei der Durchführung der im Beispiel 2 beschriebenen Versuche zeigte es sich, daß die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden eine glatte Oberfläche hatten. Die verstreckten Fäden waren hervorragend für den Kardier- und Nadelvorgang geeignet. Das aus den Fäden hergestellte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Trichlor-

ao äthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Fib'illen aus Nylon 66 und eine Matrix aus Polystyrol mit hohem Polymerisationsgrad konnten nicht für die Erzeugung eines zum Vergleich dienenden Verbundfilaments verwendet werden, da sie zu schlecht verspinnbar waren.

Beispiel 7

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung von Fibrillen aus Nylon 6 und einer Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 10% Acrylnitril und 90% Styrol wiederholt.
Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden hatten bei den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen hervorragende Eigenschaften für die Durchführung des Kardier- und Nadelverfahrens. Ein aus den Fäden erzeugtes filzartiges Vlies zeigte Keine Knötchen.

Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiele 8 bis 11

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde viermal wiederholt, wobei jeweils 60 Teile des für die Fibriflen verwendeten Polymers und 40 Teile des al: Matrix verwendeten Styrolmischpolymerisats an Stelh der in den Beispielen 1 bis 4 beschriebenen Fibrillei bzw. Matrix verwendet wurden.

Bei Durchführung der im Beispiel 2 beschriebener Versuche zeigte sich, daß alle erhaltenen unverstrecktei Synthesefäden eine glatte Oberfläche hatten und ώι verstreckten Fäden ausgezeichnet für die Durch führung der Kardier- und Nadelverfahren geeigne waren. Auch hatten die aus den jeweiligen Fädei erzeugten filzartigen Vliese keine Knötchen. Ihr Matrix konnte mittels Trichloräthylen leicht heraus gelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeiten ent sprachen etwa der von Polystyrol.

Beispiele 12 und 13

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurd zweimal wiederholt unter Verwendung von 30 Teile eines Nylon-Pellets für die Fibrillen und 70 Teile eines Mischpolymerisat-Pellets für die Matrix. Dies

Anteile traten an Stelle der Fibrillen und Matrixmaterialien nach Beispiel 1 und 2, um Synthesefäden zu erzeugen, wie sie in Fig. 10 dargestellt sind. Bei der Durchführung der im Beispiel 2 beschriebenen Versuche zeigte sich, daß die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden eine glatte Oberfläche hatten und die verstreckten Fäden ausgezeichnet für den Kardierund Nadelvorgang geeignet waren. Auch hatten die aus den jeweiligen Fäden erzeugten filzartigen Vliese keine Knötchen. Die Matrixkomponenten konnten leicht mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 14

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung von Fibrillen, bestehend aus einem Mischpolymerisat aus 85 % Nylon 6 und 15 % Nylon 66, an Stelle des im Beispiel 1 verwendeten Nylon 6 wiederholt.

Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden erwiesen sich als hervorragend geeignet für den Kardier- und Nadelvorgang, der unter den gleichen Bedingungen, wie im Beispiel 2 beschrieben, durchgeführt wurde. Auch zeigte das aus den Fäden erzeugte filzartige Vlies keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach der von Polystyrol.

Beispiel 15

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung von Fibrillen aus Polyethylenterephthalat wiederholt. Das Verstrecken des unverstreckten Fadens wurde bei einer Temperatur von 165°C in einer überhitzten Dampfatmosphäre durchgeführt. Das Querschnittsprofil des erhaltenen Synthesefadens entsprach dem in Fig. IG gezeigten.

Der erhaltene unverstreckte Synthesefaden hatte eine glatte Oberfläche. Die verstrecken Fäden zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und N.ι del Vorgang, die unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 2 beschrieben durchgeführt wurden. Das aus den Fäden erzeugte filzartige Vlies hatte keine Knoten. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Zum Vergleich hergestellte Synthesefäden mit Fibrillen aus Polyethylenterephthalat und einer Matrix aus Polystyrol (hohe Fließfähigkeit) waren demgegenüber wenig für den Kardier- und Nadelvorgang geeignet. Das aus den Vergleichsfäden erzeugte filzartige Vlies zeigte mehrere Knötchen.

Beispiel 16

Das im Beispiel 15 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung von Fibrillen aus Polypropylenterephthalat wiederholt.

Die sich ergebenden unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden waren hervorragend für den Kardier- und Nadelvorgang geeignet, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Fäden hergestellte Band hatte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 17

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung von Fibrillen aus Polypropylen wiederholt. Hierbei wurden 40 Teile der Matrix aus einem Styrolmischpolymerisat und. 60 Teile des für die Fibrillen verwendeten Polymers versponnen. Der erhaltene Synthesefaden hatte das in F i g. 1E dargestellte Querschnittsprofil.

Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden erwiesen sich als hervorragend geeignet für den Kardierund Nadelvorgang, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Auch hatte das aus den Fäden erzeugte filzartige Vlies keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 18

Das im Beispiel 17 beschriebene Verfahren wurde unter Verwendung eines Polyäthylens hoher Dichte für die Fibrillen wiederholt.

Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden waren hervorragend für den Kardier- und Nadelvorgang geeignet, die wie im Beispiel 2 beschrieben durchgeführt wurden. Das aus den Fäden hergestellte Band hatte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit war etwa die gleiche wie bei Polystyrol.

Beispiel 19

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich wurde als Matrix ein Mischpolymerisat aus 45% Methylmetacrylat und 55% Styrol verwendet. Das Querschnittsprofil des erzeugten Synthesefadens entsprach dem in Fig. IF gezeigten.

4u Die erhaltenen unverstreckten Syn' -efäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäder zeigten eine hohe Transparenz, Hochglanz, ausgezeichnete Eigenschaften bei dem Kardier- und Nadelvorgang, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Auch das aus den Fäden erzeugte filzartige Vlies hatte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der bei Polystyrol.

Das aus dem im vorliegenden Beispiel beschriebenen Synthesefäden hergestellte filzartige Vlies war für die Herstellung von Kunstleder geeignet, dessen Aussehen und Griffigkeit denen von Naturleder entsprach, nachdem die im Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensgänge durchgeführt wurden.

Beispiel 20

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt unter Verwendung von Fibrillen aus Polyäthylenterephthalat und einer Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 70% Methylmetacrylat und 30% Styrol.

Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten eine hohe Transparenz, Hochglanz und ausgezeichnete Eigenschaften im Kardier- und Nadelverfahren, welche unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Auch zeigten die aus den

Fäden hergestellten Vliese keine Knöichtn. Die Matrix konnte leicht mit Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach der von Polystyrol.

Die Herstellung eines Vergleichssynthesefadens mit Fibrillen aus Polyäthylenterephthakit und einer Matrix aus Polymethylmetacrylat konnte nicht durchgeführt werden, da das Material eine schlechte Verspinnbarkeit zeigte.

Beispiel 21

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei als Matrix ein Mischpolymerisat aus 72% Methylmetacryiat, 24 % Styrol und 4^ΰ _η Acrylnitril verwendet wurde. Der Spinnvorgang wurde bei einer Temperatur von 280C durchgeführt. Die Verfestigung der versponnenen Fäden wurde durch Kühlen mittels der umgebenden Luft durchgeführt, ohne daß Kühlluft hinzugeblasen wurde. Das Verstrecken erfolgte mit einem Streckverhältnis von 2_T5. Hierbei wurde der unverstreckte Faden von einer Zulieferungshaspel zugeführt und gelangte an die Oberfläche eines Titanstiftes, der oberhalb einer Fischschwanz-Sprühvorrichtung angeordnet war. Während der Faden über den Stift lief, wurde er durch von der Sprühvorrichtung ausgesandten Dampf von 100" C erhitzt und anschließend durch eine Dampfkammer mit überhitztem Dampf von 13O⁰C geführt. Die Spinn-ULd Verstreckvorgänge konnten ohne Schwierigkeiten durchgeführt werden. Der erhaltene Faden hatte eine glatte Oberfläche, eine hohe Transparenz und eine Feinheit von 5,6 den, d. h., jede der 16 Fibrillen hatte eine Feinheit von 0,175 den.

Ferner zeigten die erhaltenen vertreckten Fäden ausgezeichnete Eigenschaften beim Kardier- und Nadelverfahren, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Fäden erzeugte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Matrix konnte mittels Trichloräthylen leicht herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit war etwa der von Polystyrol gleich.

Beispiel 22

Das im Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestanden die Fibrillen aus Nylon 66 und die Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 70% Methylmetacryiat, 26% Styrol und 4% Acrylnitril.

Der erhaltene unverstreckte Synthesefaden wies eine glatte Oberfläche auf. Die verstreckten Fäden zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardierund Nadelverfahren, die untes den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführ' wurden. Das aus den Fäden hergestellte filzartige Vlies t.^te keine Knötchen. Die Matrix konnte ohne weiteres mittels Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Die Herstellung eines Vergleichsynthesefadens mit einer Fibrillen aus Nylon 66 und einer Matrix aus Polymethylmetacrylat mußte unterbleiben, da sich dieses Material nur als schlecht verspinnbar erwies.

Beispiel 23

Das im Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestanden die Fibrillen aus Nylon 610 und die Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 72% Methylmetacryiat, 22% Styrol und 6% Acrylnitril. Flierbci wurden 40 Teile der aus dem

Styrolmischpolymerisat bestehenden Matrix und 60 Teile der aus dem Nylon-610-Polymer bestehenden Fibrillen versponnen.

Der erhaltene unverstreckte Synthesefaden hatte eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Fäden hergestellte filzartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 24

Das im Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestanden die Fibrillen aus einer Mischung von 80 Teilen Nylon 6 und 20Teilen Nylon 66 und die Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 60% Methylmetacryiat, 35% Styrol und 5% Acrylnitril.

Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelvorgang, die bei den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Fäden hergestellte bandartige Vlies zeigte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 25

Das im Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestanden die Fibrillen aus Nylon 12 und die Matrix aus einem Mischpolymerisat aus 50% Methylmetacryiat, 44% Styrol und 6% Acrylnitril. 30 Teile der aus einem Styrolmischpolymerisat bestehenden Matrix und 70 Teile der aus Nylon-12-Polymer bestehenden Fibrillen wurden versponnen.

Die sich ergebenden unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten hervorragende Eigenschaften beim Kardierund Nadelvorgang, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Fäden erzeugte Band zeigte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 26

Das im Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde wiederholt. Lediglich bestanden die Fibrillen aus Polyäthylenterephthalat, und das Querschnittsprofil des erzeugten Synthesefadens entsprach dem in Fig. IG gezeigten.

Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten hervon ntende Eigenschaften beim Kardier- und Nadelveriuliren, die unter den im Beispiel 2 aufgeführten Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den Fäden erzeugte Band zeigte keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit'Hs Trichloräthylen hc.ausgelöst werden. Die Lösungsgc.;chwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol.

Beispiel 27

Das im Beispiel 22 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich bestanden die Fibrillen aus

2 009 97! "

17 18

einem polyüthylenterephthalatartigen Copolyester,dem Beispiel 30
als zusätzliche Copolykondensationseinheit 5 MoI-

prozcnt Isophthalsäure hinzugefügt waren. Die Das im Beispiel 21 beschriebene Verfahren wurde

erhaltenen unverstrcckten Synthesefäden hatten eine wiederholt, lediglich bestanden die l-ibrillen aus

glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten 5 Polypropylen. 25 Teile des als Matrix verwendeten

hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und Styrolmischpolymerisates und 75 Teile des für die

Nadelverfahren, die unter den im Beispiel 2 beschrie- Fibrillen verwendeten Polypropylens wurden mit-

benen Bedingungen durch geführt wurden. Ein aus den einander versponnen.

Fäden erzeugtes Bandvlies hatte keine Knötchen. Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten

Die Matrix konnte leicht mit Trichloräthylen heraus- io eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten

gelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und

etwa der von Polystyrol. Nadelvorgang, die entsprechend den im Beispiel 2

aufgeführten Bedingungen durchgeführt wurden. Das

B e i s ρ i e 1 28 aus den Fäden hergestellte bandartige Vlies zeigte

15 keine Knötchen. Die Matrix konnte leicht mittels

Das im Beispiel 24 beschriebene Verfahren wurde Trichlorethylen, herausgelöst werden. Die Lösungswiederholt, lediglich wurden 40 Teile der für die geschwindigkeit entsprach etwa der von Polystyrol. Fibrillen verwendeten polymeren Mischung und . .
60 Teile des für die Matrix verwendeten Styrol- Beispiel 31
mischpolymerisate versponnen. ao Das im Beispiel 22 beschriebene Verfahren wurde

Die erhaltenen unverstreckten Synthesefäden hatten wiederholt. Lediglich wurde für die Fibrillen ein

eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten Polyäthylen hoher Dichte verwendet,

hervorragende Eigenschaften beim Kardier-und Nadel- Der erhaltene unverstreckte Synthesefaden hatte

Vorgang, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen eine glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten

Bedingungen durchgeführt wurden. Ein aus den Fäden as hervorragende Eigenschaften beim Kardier- und

hergestelltes Bandvlies hatte keine Knötchen. Die Nadelvorgang, die unter den im Beispiel 2 beschrie-

Matrix kor-He leicht mit Trichloräthylen heraus- benen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus

gelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach den Fäden erzeugte filzartige Vlies zeigte keine

etwa der von Polystyrol. Knötchen. Die Matrix konnte leicht mit Hilfe von

30 Trichloräthylen herausgelöst werden. Die Lösungs-

Beispiel 29 geschwindigkeit war etwa der von Polystyrol gleich.

Das im Beispiel 22 beschriebene Verfahren wurde Beispiel 32

wiederholt, lediglich wurde für die Fibrillen ein poly- Das im Beispiel 31 beschriebene Verfahren wurde

äthylenterphthalatartiger Copolyester mit einer zusatz- 35 wiederholt, lediglich bestand die Matrix aus einer

liehen Copolykondensationseinheit von 5 Molprozent Mischung aus 20 Teilen Polystyrol und 80 Teilen

Adipinsäure verwendet. Die Anzahl der Fibrillen eines aus 72% Methylmethucrylat, 24% Styrol und

war 24. 4% Acrylnitril bestehenden Mischpolymerisats.

Der erhaltene unverstreckte Synthesefaden hatte eine Die unverstreckten Synthesefäden zeigten eine glatte glatte Oberfläche. Die verstreckten Fäden zeigten 40 Oberfläche. Die verstreckten Fäden hatten eine aushervorragende Eigenschaften beim Kardier- und gezeichnete Eigenschaft beim Kardier- und Nadel-Nadelvorgang, die unter den im Beispiel 2 beschrie- verfahren, die unter den im Beispiel 2 beschriebenen benen Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus Bedingungen durchgeführt wurden. Das aus den den Fäden erzeugte Band zeigte keine Knötchen. Die Fäden erzeugte filzartige Vlies hatte keine Knötchen. Matrix konnte leicht mit Trichloräthylen herausgelöst 45 Die Matrix konnte leicht mit Trichloräthylen herauswerden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach etwa gelöst werden. Die Lösungsgeschwindigkeit entsprach der von Polystyrol. etwa der von Polystyrol.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

1 2 betteten Fibrillen aus einem Polyester, Polyamid, PolyPatentansprüche: ätheramid oder aus Polypropylen oder Polyäthylen bestehen. Durch die Beimischung eines Polymers aus

1. Bikomponenten-Synthesefäden des Matrix/ der Gruppe der Polyalkylen-Glykole und deren Deri-Fibrillen-Typs, bei denen eine Vielzahl mikrofeiner .- vate wird die Sprödigkeit und der hohe Reibungs-Fibrillen,dieim wesentlichen aus einem kristallinen widerstand des die Matrix bildenden Styroipolymeri-Polymerisat bestehen, sich voneinander getrennt in sats verringert. Polyalkylen-Glykol kann jedoch nur in Längsachse des Bikomponentenfadens erstrecken einer Menge bis 10 Gewichtsprozent, gemessen an dem sowie über den Fadenquerschnitt inselartig in eine Gewicht des Styrolpolvmerisats, und maximal in einer Matrix aus einem Styrolpolymerisat eingebettet m Menge bis 5 Gewichtsprozent, gemessen an dem Gesind, dadurch gekennzeichnet, daß wicht des Bikomponentenfadens, beigemischt werden, die Matrix im wesentlichen aus wenigstens einem weil ein zu großer Anteil an Polyalkylen-Glykolen und der folgenden Styrol-Mischpolymerisate besteht: deren Derivaten die Spinnbarkeit des Gemisches

, . . . . .. _ , ... , , . wesentlich vermindert.

a) einem Acrylmtnl-Styrol-Mischpolymensat aus _{Der Erfindung liegt die} Aufgabe zugrunde, bei einem 10 bis 40 Gewichtsprozent Acrylnitril und 60 ßikomponenten-Synthesefaden der einleitend genannb.s 90 Gewichtsprozent Styrol, ten Art die Matrix so auszubilden, daß sie nicht nur

b) einem Methylmetacrylat-Styrol- Mischpoly- _{auf einfache Wejse entfernt werden kanili sondern daß} mensat aus 10 bis 90 Gewichtsprozent Methyl- _{außerdem der Syn}thesefaden eine ausgezeichnete Vermetacrylat und 10 bis 90 Gewichtsprozent _{20 arbeitbarkeit und} Spinnbarkeit aufweist.

ν - * ■ · ■■ w u ι , c ■ Die Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst,

c) einern Acrylnitril - Methylmetacrylat - Styrol- _{daß dje Matrjx im wesentIichen aus} wenigstens einem Mischpolymerisat aus maximal 0 Gewichts- _{def fo}, _den Styrol-Mischpolymerisate besteht:
prozent Acrylnitril, wenigstens 10 Gewichts-

prozent Styrol und wenigstens 10 Gewichts- a) einem Acrylnitril-Styrol-Mischpolymerisat aus

prozent, jedoch weniger als 90 Gewichtspro- 10 bis 40 Gewichtsprozent Acrylnitril und 60

zent Me:jylmetacrylat, bis 90 Gewichtsprozent Styrol,

und daß die in die Matrix eingebetteten Fibrillen ^b) ^einem Methylmetacrylat-Styrol-Mischpolyrne-

im wesentlichsten aus einem Polyamid, Blockpoly- ^{rlsat aus 10 bl}j ⁹⁰ _n ^G™^c**V^TO*ⁿ}_t ^Methy';

ätheramid, Polyester oder PoKolefin bestehen 30 metacrylat und 10 b.s 90 Gewichtsprozent

2. Verwendung der Bikomponentenfaden nach _v Styrol. ,..,.,,, 1 . c* 1 Anspruch 1 zum Herstellen mikrofeiner Faden- ^c> ^e'^ne™ Acryln.tr.l-Mcthylmetacrylat - Styrol bündel durch Herauslösen der Matrixkomponente. Mischpolymerisat aus maximal 10 Gewichtsprozent Acrylnitril, wenigstens 10 Gewichtsprozent Styrol und wenigstens 10 Gewichts-

prozent, jedoch weniger als 90 Gewichtsprozent Methylmetacrylat,