DE1635121A1 - Verfahren zum Herstellen von Hochbauschgarnen - Google Patents

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. H. LEINWEBER dipping. H.

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Dresdner Bank AG. München (0811 Li ·*Λ¥κφ9Λ*ΙΜΜη

München 2, Marienplatz, Kto.-Nr. 92790

pl

Dr. Expl.

Lw/We/Wy/C ⁸ München 2, Rosental 7,2. Auf»

(Kustermann-Passage)

den 28* März 1966

ASAHI KASEI KOGIO KABÜSHIKI KAISHA, Osaka, Japan Verfahren zum Herstellen von Hochbauschgarnen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen Ton Hochbauschgarnen, die bei den gewöhnlichen Färbeverfahren ihre Bauschigkeit.nicht entwickeln· Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch die gemeinsame Verwendung einer stark krumpfenden Faser aus, die bei gewöhnlichen mit Heißwasser yon etwa 100⁰C arbeitenden Färbeverfahren kaum, sondern erst bei einer spezifischen Temperatur über 100⁰C krumpft, and einer wenig krumpfenden Faser, die selbst bei dieser spezifischen Temperatur kaum krumpft·

Als stark krumpfende Bestandteile sind bisher für gewöhnliche voluminöse Garne Akryl-, Modakryl- oder Vinylchlorid- und Polypropylenfasern verwendet worden, di§ durch •in· Heißwasser- oder Dampfbehandlung bei über 80⁰C stark krumpfen, ils wenig krumpfend· Bestandteile wurden synthetische Fasern, laturfasern oder regenerierte Fasern verwendet, die bei

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einer Heißwasser- oder Dampfbehandlung unter 110⁰C kaum krumpfen· Somit krumpfen die stark krumpfenden Fasern, wenn sie vor dem Verspinnen auf herkömmliche Weise in einem Flocken- oder Kammzugfärbeverfahren gefärbt werden und können somit nicht gefärbt werden, ohne daß sie bereits vor dem Verspinnen voluminös werden«» Selbst nach dem Verspinnen entwickeln sie, wenn sie in Form von Garn gefärbt werden, eine Flauschigkeite Bei Strick- und Webwaren soll diese Flauschigkeit wegen der Strick- oder Webbedingungen oder der Qualität der Waren jedoch manchmal erst nach dem Stricken oder Weben entwickelt werden« Dies ist beispielsweise der Fall bei Strickwaren, wie Strickjacken, Pullover und Unterbekleidung». Weiterhin soll vorzugsweise bei Webwaren eine Hochbauschbehandlung nach dem Verweben und Verarbeiten der Garne vorgenommen werden, weil einer Hochbauschbehandlung unterzogene Garne eine geringe Festigkeit haben und während des Webens leicht reißen· In solch einem Fall nuß daher eine synthetische Faser, die als stark krumpfender Bestandteil verwendet werden soll, nach dem Stricken oder Weben gefärbt werden, falls sie nicht in Form einer Lunte gefärbt wird, oder eine spinngefärbte Lunte verwendet und diese zum Erzielen einer stark krampfenden Faser in heißen Zustand verstreckt und

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geschnitten wird· Aus diesem Grunde konnte man kein Farbmuster erhalten, es sei denn, die Faser wurde mit anderen Fasern verstrickt oder verwebt; es war auch keine melierte Ware erzielbar, wenn diese Fasern nicht mit anderen Fasern zusammen versponnen wurden. Bei Verwendung einer gefärbten Lunte waren die Arbeitsgänge kompliziert, es entstand viel Ausschuß und das Verarbeiten der Lunte nahm viel Zeit in Anspruch, weil diese nach einem gewünschten Farbmuster gefärbt, im heißen Zustand verstreckt und anschließend geschnitten werden mußte. Es waren also viele Nachteile gegenüber der Flocken-, Kammzug- oder Garnfärbung vorhandene Mit anderen Worten, das Verfahren zum Herstellen von flauschigen Garnen unter Verwendung eines herkömmlichen, stark krumpfenden Bestandteils war mit vielen Unannehmlichkeiten verbunden·

Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine stark krumpfende Faser verwendet, die selbst bei den gewöhnlichen Färbetemperaturen von 90 bis 100⁰C nicht krumpft; dadurch ist eine Flocken, Kammzug- und Garnfärbung möglich und die oben erwähnte Beschränkung fällt gänzlich weg, da die Bauschigkeitsbehandlung erst nach Verarbeitung der Faser vorgenommen wird·

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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen von Hochbauschgarnen, dessen Besonderheit darin besteht, daß als stark krumpfender Bestandteil eine synthetische Faser verwendet wird, die bei Heißwasserbehandlung unter 95 bis 105⁰C eine Krumpfung von weniger als 5# und bei Dampfbehandlung bei 115 bis 140⁰C eine Krumpfung von 8 bis 35 1* hat und als wenig krumpfender Bestandteil eine Faser, die bei Dampfbehandlung unter 13O⁰C eine Krumpfung von weniger als 10 i» hat, und daß das aus diesen zwei Bestandteilen gefertigte Garn einer Hochbauschbehandlung unter Verwendung von Heißwasser oder Dampf bei 115 bis 140⁰C oder einer Trockenhitze bei 120 bis 18O⁰C ausgesetzt wird.

In der folgenden Beschreibung wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung beispielsweise erläutert. Im allgemeinen krumpfen synthetische Fasern bei hohen Temperaturen sowohl in trockner als auch nasser Hitze, jedoch hängen ihre KrumpfCharakteristiken Tom Wärmeverlauf oder dem Heißstreckungsverlauf der jeweiligen Fasern ab· Die Zeichnung gibt die Krumpfkennlinien der Akrylfasern bei hohen Temperaturen wieder. Kurve 1 zeigt die Faserkrumpfung nach dem Spinnen, Verstrecken, Trocknen unter Spannung und freien Erholen bei hohen Temperaturen;

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Kurve 2 die faserkrumpfung, wenn die Faser - wie die nach Kurve 1 - einer Naß-Heiß-Behandlung ohne Spannung bei 100⁰C und danach einer weiteren Naß-Heiß^Behandlung ohne Spannung unterzogen wurde; Kurve 3 zeigt den Fall, wenn die Faser» anschließend an eine laß-Heiß-Behandlung ohne Spannung bei 120⁰C erneut einer spannungslosen Naß-Heiß-Behandlung unterzogen wurde; Kurve 4 zeigt den Krumpfungsverlauf für eine Faser, die anschließend an eine spannungslose Naß-Heiß-Behandlung bei 13O⁰C erneut einer spannungslosen Naß-Heiß-Behandlung unterzogen wurde; die Faser laut Kurve 5 ist im Anschluß an eine spannungslose laß-Heiß-Behandlung bei 130⁰C im heißen Zuetand verstreckt, im Verlauf einer laß-Heiß«* oder Trockea-Heiß-Behandlung unter 13O⁰G fixiert uad anschließend einer spannungslosen Naß-Heiß-Behandlung untersogen worden· Die Äkryl-, Modakryl-, Vinylchlorid-, Polypropylenfasern und dergleichen fangen, ungeachtet der Heißverstreck- und der fixiertemperatur bei Temperaturen von ca. 80⁰C zu krumpfen an« Bei dieser Temperatur schwanken die Kurvenwerte bzw« ihre absoluten Krumpf wer^e in Abhängigkeit vom Spannungsgradund der Trockentemperatur unter den Spannungs-Trocknungs» oder den anderen Herstellungsbedingungen und der Polymerjbsatzusammemsetzung der jtwtiligcm Fasern» B@im Trocknen unter Spannung kann dlt Faser jedoch nicht in einem vollkommen ungeepannten

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Zustand behandelt werden und deshalb beginnt die Krumpfung bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur von 60 bis 7O⁰C, wie aus der Kurve 1 für eine spannungslose Wärmebehandlung ersichtlich ist»

Im Fall der allgemeinen voluminösen Garne sind die stark krumpfenden Bestandteile derart beschaffen, daß sie die gewünschte Krumpfung durch eine Naß-Heiß-.Behandlung bei ca. 10O⁰C erbringen, d.h. bei einer Färbetemperatür von 10O⁰C* Aus diesem Grunde wird als stark krumpfender Bestandteil im allgemeinen eine Faser verwendet^ die nach dem Verspinnen, Verstrecken und Trocknen einmal einer spannungslosen Wärmebehandlung und anschließend wieder einem Streckverfahren unter Wärme unterzogen wurde, d.h. der Fall der Faser nach Kurve 5, obgleich selten eine versponnene, verstreckte und getrocknete Faser mit dem Verhalten nach Kurve 1 verwendet wird· Als wenig krumpfender Bestandteil wird eine Faser verwendet, die bei einer Temperatur von mehr als 100⁰C ohne Spannung gehalten wurde, so daß, selbst wenn sie einer Naß-Heiß-Behandlung bei ca. 10O⁰C ausgesetzt wird, keine wesentliche Krumpfung auftritt· Also wird eine Faser verwendet, die das Verhalten gemäß Kurve 2, 3 oder 4 zeigt· Regenerierte und natürliche Fasern werden als wenig krumpfende Bestandteile deswegen verwendet, weil sie bei einer

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Naß-Heiß-Behandlung unter ca* 10O⁰C kaum krumpfen·

Entsprechend der Erfindung ist der zu verwendende, stark krumpfende Bestandteil eine Faser mit den Eigenschaften gemäß Kurve 2, d«h_e eine Faser, die nach dem Verspinnen, Verstrecken und Trocknen unter Spannung einer spannungslosen Naß-Heiß-Behandlung bei ca· 10O⁰C ausgesetzt wurde«

Die stark krumpfenden Fasern haben gemäß der Erfindung eine Krumpfung von weniger als 5 i» bei 95 - 105⁰C und eine Krumpfung von 8 - 35 % in einer Dampfbehandlung bei 115 - 14O⁰C* Diese Fasern bestehen aus Akryl-, Modakryl-, Vynilehlorid- und Polyolefinpolymerisaten·

Dabei bedeuten Akrylpolymerisate Polyakrylnitril und Mischpolymerisate mit mehr als 80 Gewichtsprozenten Akrylnitril und weniger als 20 Gewichtsprozenten eines mischpolymerisierbaren Monomers; Modakrylpolymerisate bedeuten Polymerisate mit 30 - 80 Gevdchtsprozenten Akrylnitril und 70 - 20 Gewichtsprozenten eines Vinylmonomers, wie Vinylchlorid oder dergleichen; Vinylchlorodpolymerisate bedeuten Polymerisate mit mehr als 80 Gewichtsprozenten Vinylchlorid und weniger als 20 Gewichtsprozenten Vinylmonomer, wie Vinylacetat oder dergleichen und mit einem Polymerieationsgrad von ca· 1000 bis 3000; die Polyolefin« polymerisate schließlich bedeuten Mischpolymerisate mit

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mehr als 80 Gewichtsprozenten Polypropylen und weniger als 20 Gewichtsprozenten Polyäthylen·

Die Verfahren zur Herstellung von Fadenmaterialien aus diesen Polymerisaten sind bekannt* So wird beispielsweise beim Trockenspinnen eines Polypropylenpolymerisats das Polymerisat in Kerosin in einer Fraktion gelöst, deren Siedepunkt zwischen 170 und 25O⁰G liegt, die lösung in einer Geschwindigkeit von 25 m/min durch eine Spinndüse mit 30 Öffnungen eines Durchmessers yon 100 μ ausgespritzt die entstandenen Fäden durch eine Verdampfungssäule in einer Geschwindigkeit von 6 m/min durchgeleitet und dabei die Fäden in einer Geschwindigkeit τοη 125 m/min auf eine Spule aufgewickelt und anschließend im Verhältnis τοη 1:5 verstreckt; die erhaltenen Fäden mit einer Stärke von 5 den« besitzen eine Reißfestigkeit von 7 g/ä. und eine Dehnung von 22 £» Die auf diese Weise erzielte Faser hat bei Dampfbehandlung oder Behandlung in einem heißen Bad bei 100⁰C eine Krumpfung von 4 # und bei Behandlung mit Hochdruckdampf bei 130⁰C eine Krumpfung von 14 $>·

Die wenig krumpfenden Fasern gemäß der Erfindung können alle synthetischen, natürlichen und regenerierten Fasern sein, sofern sie eine Krumpfung von weniger als 10 + bei Dampfbehandlung unter 13O⁰C haben und bei Temperaturen von 120 - 140⁰C nicht wesentlich krumpfen.

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Dabei sind unter synthetischen Fasern Polyamid, Polyester, Polyurethan, Polyäthylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenohloridj Polyvinylalkohol und Polyakrylfasern zu verstehen; die natürlichen Fasern sind Baumwolle, Hanf, Wolle und Seide und die regenerierten Fasern Viskosekunstseide, Kupferkunstseide und Nitrozellulose«»

Es können sogar Fasern verwendet ler&es, die bei diesen. Temperaturen krumpfen^ sofern sie vorher durch eine Bpannungslose laß-Heiß-BehaEdlung bei 120 - 14O⁰G in einen derartigen Zustand gebracht worden sind, daß eie bei den Temperaturen, bei denen der stark krumpfende Bestandteil die gewünschte Krumpfung eingeht, axsht wesentlich krumpfen»

Der Anteil an dem mit dem wenig krumpfenden Bestandteil zu vermischenden* stark krumpfenden Bestandteil beträgt 20 ·· 80 (Jewiektaprosente und vorteilhaftsrweise 30 - 50 Gewichtsprozente· Die erfindungsgeaäB verwendeten krumpfende» Bestandteile sind in des Kurven 3 und 4 wiedergegeben»

Genäß einem harkömmlichea '/erfahren wurden beispielsweise 15 Teile eines Mischpolymerisats (Molekulargewicht 75·ΟΟΟ) ait 90 dewichtsprozenttii Ikrylnitril und 10 Gewichtsprozenten Methylmethakrylat bis zu einem Stickoxydgehalt

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von weniger als 0,0003 $> ausgewaschen und in 100 Teilen 75 #iger Salpetersäure zu einer Spinnlösung gelöst· Die Spinnlösung wurde bei O⁰O in ein Fällbad eingespritzt» das 30 $> Salpetersäure, 6 1> Calciumnitrat und 64 3* Wasser enthielt» Die entstehenden Fäden wurden mit einer Geschwindigkeit τοη 6 m/min· auf eine erste an einem Ende des Bades befindliche Rolle aufgespult, mit Wasser gewaschen und dann im heißen Zustand in heißem Wasser von 95⁰C auf die 8-fache Länge verstreckt· Der erhaltene Faden erholte sich frei bei Dampf von 10O⁰C und man erhielt einen Akrylfaden mit 3»0 den, dessen Krumpfung bei Heißwasserbehandlung von 10O⁰G weniger als 3 i> und bei einer Hochdruck-Dampfbehandlung von 13O⁰C 25 i> betrug« Der Faden wurde auf eins Faserlänge von 76 - 125 mm geschnitten und als stark krumpfender Bestandteil verwendet·

Andrerseits wurden die nicht wärmebehandelten Fäden, die auf gleiche Weise wie vorstehend beschrieben erhalten worden waren, einer spannungslosen Wärmebehandlung bei Hochdruckdampf von 13O⁰C ausgesetzt; man erhielt ein Monofil mit 4 den· Der Faden wurde schräg in Fasern einer Länge von 76 - 125 mm geschnitten und als wenig krumpfender Bestandteil verwendet«

Ein Mischpolymerisat mit 40 Gewichtsprozenten Acrylnitril und 60 Gewichtsprozenten Vinylchlorid wurde

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in eine Modakrylfaser versponnen«» Diese wurde bei 95⁰C auf die 5-fache Länge verstreckt und bei 95⁰C einer 10-minütigen Wärmebehandlung ausgesetzt; man erhielt eine

bei _ Faser mit 3 den«, deren Wärmekrumpfung 100^uG 3 Ί» und bei 13O⁰C 22 1» betrug· Die Faser wurde auf eine länge von 102 mm geschnitten und die entstandene Modakrylfaser als stark krumpfender Bestandteil verwendet·

Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Garns mit diesen stark und wenig krumpfenden Fasern krumpft die stark krumpfende Faser nicht und behält bei der Flockenfärbung, der Kammzugfärbung oder der Garnfärbung ihre hohe Krumpffähigkeit bei; deshalb läßt sich das Garn ebenso gut verstricken oder verweben, als wenn es keiner Hoehbauschbehandlung unterworfen worden wäre (nachstehend als unbehandeltes Garn bezeichnet)· Wird das Gsrn verstrickt oder verwebt und dann, entsprechend den Eigenschaften der stark und wenig krumpfenden Bestandteile einer Naß-Heiß-Behandlung bei 120 - 14O⁰C unterworfen* krumpfen die stark krumpfenden Bestandteile und werden dadurch voluminös« Wird das Garn vor dem Verstricken oder Verweben giefärbt, kann jede beliebige gewünschte Farbe, Muster oder Melangefärbung erzielt werden·

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Die Erfindung hat den Vorteil, daß nicht nur unbehandelte, gefärbte Garne, sondern auch viel bauschigere Garne als bisher hergestellt werden können, indem die Garne gefärbt und einer Hochbauschbehandlung mit Hochdruckdampf ausgesetzt werden» Darüberhinaus sind die Garne im unbehandelten Zustand färbbar und können deshalb zum Verkürzen der Arbeitsstufen auf herkömmliche Weise konus- oder spulengefärbt werden·

Der Einfachheit halber sind alle vorstehend beschriebenen Hochbauschbehandlungstemperaturen anhand von Dampf-Naß-Heiß-Temperaturen beschrieben, jedoch ist gleichermaßen Heißwasser verwendbar* Bei Trocken-Heiß-Temperatur unter Verwendung von Heißluft entspricht eine trockene Hitze von 120 - 180⁰C einer nassen Hitze von 115 - 140⁰C.

Ein weiterer großer Vorteil der Erfindung ist, daß im Fall der herkömmlichen Flauschgarne für die Herstellung des stark krumpfenden Bestandteils ein Heißvers treckarbeitsgang nötig ist, der gemäß der Erfindung jedoch überflüssig ist·

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung·

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Beispiel 1

40 Gewichtsprozente (A) einer Akrylfaser, 3 den·, Faserlänge 76 mm, die sich in einer Naß-Heiß-Behandlung bei 105⁰C frei erholt hatte und in einer Heißwasserbehandlung bei 98 - 100⁰C eine Krumpfung yon 2 # und in einer Hochdruck-Dampfbehandlung bei 13O⁰C eine Krumpfung von 16 1° hatte, sowie 60 $> (B) einer Akrylfaser, 3 den., Faserlänge 76 mm, die sich in einer Naß-Heiß-Behandlung bei 13O⁰C frei erholt hatte und in einer Hochdruck-Dampfbehandlung bei 13O⁰C eine Krumpfung yon 5 i> hatte, wurden miteinander versponnen und man erhielt ein Strickgarn Nm 2/36.

Dieses Gespinst wurde bei 98 - 100⁰C eine Stunde lang getrocknet und anschließend einer Weichmacherbehandlung unterworfen; man erhielt ein unbehandeltes, gefärbtes Garn*

Dieses gefärbte Garn wurde zu einer fully-fashioned gemusterten Strickjacke verstrickt und anschließend ohne Spannung 10 Minuten lang mit Hochdruckdampf bei 13O⁰C behandelt; die Krumpfung bezogen auf das Garn betrug 20 £ und die Jacke besaß eine ausgezeichnete Bauschigkeit«

Beispiel 2

Ein· (C) Akrylfaser mit 3 den·, Faserlänge 76 mm, die sich in einer Naß-Heiß-Behandlu-ng bei 100°C erholt hatte

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und in einer Heißwasserbehandlung bei 98 - 10O⁰C eine Krumpfung von 4 # und in einer Hochdruck-Dampfbehandlung bei 125⁰C eine Krumpfung von 12 # aufwies, wurde 1 Stunde lang bei 98 - 100⁰C flockegefärbt und anschließend einer Weichmacherbehandlung unterworfen» Desgleichen wurde eine (D) Akrylfaser mit 3 den., Faserlänge 76 mm, 1 Stunde lang bei 98 - 100⁰C gefärbt und anschließend ebenfalls weichgemacht· 40 Gewichtsprozente der Faser (C), 30 Gewichtsprozente der Faser (D) und 30 Gewichtsprozente kammzuggefärbte Wolle wurden miteinander versponnen, um ein Strickgarn mit 30 # Wolle und der Nm 1/40 zu erhalten* Dieses Garn wurde auf einer Hundstrickmaschine mit 14 Nadeln/Zoll in einen Interlock-Jerseay verstrickt und anschließend 5 Minuten lang einer Dampfbehandlung bei 125⁰C ausgesetzt, um einen Hochbausch-Strickjersey zu erzielen.

Beispiel 5

35 Gewichtsprozente einer (E) Polypropylenfaser (1,5 den«, 38 mm), die sich bei einer Naß-Heiß-Behandluag bei 95⁰C frei erholt hatte und in einer Heißwasserbehandlung von 95 - 10O⁰C eine Krumpfung von 2 it und in einer

Hochdruck-Dampfbehandlung bei 130 C eine Krumpfung von

12 ^ hatte, wurden mit 65 Gewichtsprozenten Baumwolle (handtaübliche ägyptische Baumwolle), die bei einer Hochdruck-Dampfbehandlung bei 13O⁰C kaum krumpfte, versponnen;

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man erhielt ein Strickgarn mit der Nm Baumwolle 30/1* Das Gespinst wurde auf einer !Rundstrickmaschine mit 16 Nadeln/Zoll glatt gestrickt© Das Gestrick wurde in einer Haspelkufe gefärbt, einer Weichmacherbehandlung unterzogen und anschließend im ungespannten Zustand 5 Minuten lang mit Dampf von 13O⁰C behandelt; das erhaltene Gestrick war voluminös«

Beispiel 4

Ein Mischpolymerisat aus 40 Gewichtsprozenten Akrylnitril und 60 Gewichtsprozenten Vinylchlorid wurde versponnen und verstreckto Die erhaltene synthetische Faser wurde im ungespannten Zustand einer Dampfbehandlung bei 100⁰C unterzogen; man erhielt einen Faden mit einer Krumpfung von 4 # bei Heißwasserbehandlung und einer Krumpfung von 20 i> bei Dampfbehandlung bei 130°C« Dieser Faden hatte 3 den. und wurde in eine Stapelfaser von 3 1/2" geschnitten· 40 Gewichtsprozente der Stapelfaser wurden mit 60 Gewichtsprozenten eines handelsüblichen Polyesters vermischt (Schnittlänge 3 1/2; 3 den*); die Krumpfung betrug 4 1» in einer Dampfbehandlung bei 130⁰C* Die gemischten Fasern wurden nach dem Kammgamspinnverfahren versponnen und man erhielt ein 2-faches Strickgarn der Nm 2/48 (erste Drehung 420, 2· Drehung 250)_o Das Strickgarn wurde mit Dampf von 13O⁰C 15 Minuten lang behandelt und man erhielt ein Hochbauschstrickgarn. -

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Claims (4)

ib35T21 Patentansprüche :

1. Verfahren zum Herstellen von Hochbauschgarnen, dadurch gekennzeichnet, daß als stark krumpfender Bestandteil eine synthetische Faser verwendet wird, deren Krumpfung bei einer HeijßwasSerbehandlung bei 95 - 105⁰C weniger als 5 i» und bei einer Dampfbehandlung bei 115 - 140⁰C 8 - 35 1> beträgt, und als wenig krumpfender Bestandteil eine Faser mit einer Krumpfung von weniger als 10 $> bei einer Dampfbehandlung unter 13O⁰C, und daß das aus diesen beiden Bestandteilen bestehende Garn einer Hochbauschbehandlung mit Heißwasser oder Dampf bei 115 - 14O⁰C oder einer Trockenhitze bei 120 - 180⁰C unterzogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der stark krumpfende Bestandteil eine Akryl-, Modakryl-, Vinylchlorid«-oder Polypropylenfaser ist·

3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wenig krumpfende Bestandteil eine synthetische, natürliche oder regenerierte Faser ist, die bei gewöhnlichen Färbetemperaturen von ca. 100⁰C sowie bei Temperaturen von 120 - 140⁰C, bei denen der stark krumpfende Bestandteil die gewünschte Krumpfung eingeht, nicht wesentlich krumpit,

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil stark krumpfender Fasern 20 - 80 und vorzugsweise 30 - 50 Gewichtsprozente

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beträgt.