DE1964060C3

DE1964060C3 - Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen aus Hochpolymeren

Info

Publication number: DE1964060C3
Application number: DE19691964060
Authority: DE
Inventors: Robert R. Buntin; John W. Harding; James Peter Keller
Original assignee: Exxon Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Priority date: 1968-12-23
Filing date: 1969-12-22
Publication date: 1980-03-06
Also published as: GB1295267A; FR2026945A1; DE1964060B2; DE1964060A1; CA995430A

Description

Die Erfindung betrifft das im Oberbegriff von Anspruch 1 beschriebene Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen.

Ein derartiges Schmelz-Blas-Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen aus Hochpolymeren mit verstreckten Fasern hoher Feinheit ist in Industrial and Engineering Chemistry, Bd. 48, Nr. 8 (1956), Seiten 1342-1346 beschrieben. Bei diesem bekannten Verfahren wird eine Arbeitstemperatur von 316°C lediglich dann toleriert, wenn die Zeit, während derer die zu extrudierenden organischen Materialien dieser Temperatur ausgesetzt sind, kurz ist. Demgemäß wird empfohlen, einen Kühlmantel, der mit kaltem Wasser gespeist wird, um den Beschickungszylinder anzubringen, so daß der Thermoplast erst unmittelbar vor seinem Eintritt in den Beschickungskanal der Düsenöffnungen im Schmelzzustand vorliegt. Im Zusammenhang mit dem hierin beschriebenen Schmelz-Blas-Verfahren sind synthetische Harze wie Nylon, Polystyrol, Polymethylmethacrylat und Polyäthylen genannt, jedoch nicht Polypropylen. Da ein Bedürfnis besteht, auch Polypropylen zu Wirrvliesen hoher Feinheit zu verarbeiten, Wep der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, aus verstreckten Fasern hoher Feinheit bestehende Wirr

vliese aus Polypropylen herzustellen.

Diese Aufgabe wird ausgehend von den bekannten Verfahren durch die im Anspruch 1 gekennzeichneten Maßnahmen gelöst

Durch die erfindungsgemäße thermische Behandlung des Polypropylens wird das bekannte Schmelz-Blas-Verfahren entscheidend verbessert Überraschenderweise können bei erfindungsgemäß hergestellten Wirrvliesen ein kleiner Teil gerissener Fäden und

ι ο nichtkontinuierliche Fäden, die sogar feines, gleichmäßiges Schrot aufweisen können, durchaus toleriert werden.

Aus der FR-PS 13 64 916 ist zwar schon ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen aus u. a. Polyolefinen, wie Polypropylen, bekannt Eine thermische Vorbehandlung des Polypropylens bei Temperaturen oberhalb der üblichen Spinntt.nperatur kann jedoch daraus nicht entnommen werden. Üblicherweise werden Monofilfäden und Fasern aus Polypropylen bei Temperaturen von etwa 232 bis 316°C hergestellt Beim Schmelzspinnen von Monofilfäden liegen die Temperaturen zwischen 232 und 288° C, wogegen man beim Schmelzspinnen von Fasern Temperaturen bis zu 316° C anwendet um sicherzustellen, daß das Polypropylen in geschmolzener Form vorliegt; höhere Temperaturen werden üblicherweise nicht angewandt weil es bei ihnen zu einer thermischen Zersetzung des Polymeren Kommen kann.

Die nach dem bekannten Verfahren hergestellten Wirrvliese bestanden nicht aus sehr feinen Polypropylenfasern und hatten auch nicht die selbstbindenden Eigenschaften der gemäß der Erfindung hergestellten Wirrvliese aus Polypropylen.

Unter »selbstbindend« wird hierbei verstanden, daß die Wirrvliese eine kohärente, zusammenhaltende Struktur aufweisen, so daß sie die üblichen Handhabungen wie Aufwickeln, Abwickeln, Zerschneiden, Pressen, Kalandrieren usw. überstehen können, ohne ihren vliesartigen Charakter zu verlieren.
Da Polypropylen ein hohes Maß an Schmelzelastizitat aufweist, ist es möglich, daß diese durch die erfindungsgemäße Wärmebehandlung verringert, oder die Viskosität des Polypropylens, die für das Schmelz-Blas-Verfahren erforderlich ist, beeinflußt wird.
Bei der Schmelz-Blas-Verfahrensstufe des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Polypropylen-Fäden, während sie noch in geschmolzenem Zustand sind, bis auf einen Durchmesser von I bis 50 Mikron ausgezogen. Die Gasgeschwindigkeiten (Luft) liegen in der Regel zwischen 0,09 und 1,81 kg/Min. Bei den

λ niederen bis mäßigen Gasgeschwindigkeiten entstehen im wesentlichen kontinuierliche Fäden, von denen nur ein kleiner Anteil zerreißt. Mit steigender Luftgeschwindigkeit erhöht sich auch die Zahl der Faserbrüche, so daß es zur Bildung von »Schrot« kommen kann; grobes

Vi »Schrot« sind verhältnismäßig große Polypropylen-Klümpchen, deren Durchmesser ein Vielfaches des durchschnittlichen Durchmessers der Fasern im Vlies beträgt. Die Bildung von grobem »Schrot« muß vermieden werden, damit ein gleichmäßiges Vlies

M> erhalten wird. Wird das Vlies anschließend kalandriert oder in anderer Weise weiterbehandelt, so können durch grobes »Schrot« Fehler oder sogar Löcher in der Oberfläche entstehen. Bei den hohen Gasgeschwindigkeiten bestehen die Matten aus nicht-kontinuierlichen

h5 Polypropylen-Fasern und enthalten gleichmäßig feines »Schrot« gegen das nichts einzuwenden ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert:

.L

F i g. 1 ist eine schematische Ansicht des gesamten erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig.2 ist eine Schrägansicht eines Düsenkopfes in auseinandergezogener Form, in welcher man die einzelnen Teile eines für die Schmelz-Blas-Verfahrensstufe brauchbaren Düsenkopfes erkennt;

Fig.3 ist ein Querschnitt durch eine brauchbare Düse.

Fig.4 ist eine Ansicht des Ablege-Vorganges der schmelzgesponnenen und verstreckten Fasern auf einer Aufnahmevorrichtung.

In F i g. 1 erkennt man, daß Polypropylen in den Trichter 1 eines Extruders 2 eingefüllt ist. Das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren benutzte Polypropylen ist entweder vor Einführung in den Extruder 2 in einem getrennten Extruder (nicht dargestellt) thermisch behandelt worden oder es wird in dem die Düsenöffnungen 6 speisenden Extruder 2 thermisch behandelt Die thermische Behandlung besteht in jedem Fall in einem Erwärmen des Polypropylens auf eine Temperatur zwischen 316°C und 482"C, vorzugsweise zwischen 327 und 427° C Das Ausmaß der thermischen Behandlung, d. h. der Wärmezufuhr, die erforderlich ist, ändert sich von Fall zu Fall, weil auch die bei der üblichen Polypropylen-Herstellung erforderliche Wärmezufuhr unterschiedlich ist und weil das Ausmaß der Wärmebehandlung bzw. die Wärmezufuhr auch von den beim nachfolgenden Schmelz-BIas-Verfahren angewandten Geschwindigkeiten abhängt Diese Wärmebehandlung ist bei allen üblichen Polypropylenen unbedingt erforderlich.

Das thermisch vorbehandelte Polypropylen wird sodann mit Hilfe der Fördervorrichtung 4 durch den Extruder 2 in den Düsenkopf 3 gefördert Der Düsenkopf 3 kann eine Heizplatte 5 enthalten. Das Polypropylen wird dann durch eine Reihe von Düsenöffnungen 6 in dem Düsenkopf 3 in einen Gasstrom ausgepreßt welcher das Polymer in kontinuierliche Fäden 7 auszieht, die auf einer sich bewegenden Aufnahmevorrichtung 8, z. B. einer Trommel 9, gesammelt werden und ein kontinuierliches Vlies 10 bilden. Der Gasstrom, der die Polypropylenfäden verstreckt, tritt durch die Gasdüsen 11 und 12 aus. Zu den Gasdüsen bzw. Gasschlitzen 11 und 12 gelangt das heiße Gas, vorzugsweise Luft, durch die Gasleitungen 13 und 14.

Weitere Einzelheiten bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens und einer zu seiner Durchführung geeigneten Vorrichtung, insbesondere hinsichtlich eines geeigneten Düsenkopfes 3, können aus den F i g. 2 und 3 entnommen werden. Die zusammengehörenden Teile des Düsenkopfes 3 sind in F i g. 2 in auseinandergezogener Form dargestellt. Der Düsenkopf 3 wird von der oberen Düsenplatte 15 und der unteren Düsenplatte 16 gebildet.

Das Polypropylen wird an der Rückseite der Düsenplatten 15 und 16 durch die Öffnung 17 zugeführt. Das Polymer gelangt dann in eine Kammer 18, die sich zwischen den oberen und unteren Platten 15 und 16 befindet. Das vordere Ende der Düsenplatte 16 weist gebohrte nutenartige Vertiefungen 19 auf, die in den Düsenöffnungen 6 enden. Die gebohrten Vertiefungen können sich sowohl in cior unteren Düsenplatte 16 als auch in der oberen Düsenplatte 15 als auch in beiden Platten 15 und 16 befinden. Eine obere Gasabdeckplatte 20 und eine untere Gasabdeckplatte 21 sind jeweils mit der oberen Düsenplatte 15 bzw. der unteren Düsenplatte 16 verbunden.

Das heiße Gas wird durch die öffnungen 25 in der oberen Luftplatte 20 sowie durch untere öffnungen 26 in der unteren Gasplatte 21 zugeführt Geeignete Leitflächen bzw. Leitvorrichtungen (nicht gezeigt) können sowohl in der oberen Luftkammer 27 als auch in der unteren Luftkammer 28 vorhanden sein, damit ein gleichmäßiger Luftstrom durch die Gasschlitze 23 bzw. 24 erreicht wird. Der Düsenkopf 3 wird schließlich durch die Endplatten 29 und 30 begrenzt Wie man in F i g. 3 erkennt kann der hintere Teil des Dusenkopfes 3 eine

ίο Heizvorrichtung 5 zur Aufheizung sowohl des Polymeren als auch der Luft enthalten.

In F i g. 4 ist das Ablegen der verstreckten Fasern 7 auf der Trommel 9 noch genauer dargestellt Die Fasern werden aus dem Düsenkopf 3 ausgeblasen und auf dem Sieb, welches die Trommel 9 bedeckt, abgelegt; die Trommel ist Zß bis 61 cm von den Düsenöffnungen 6 in dem Düsenkopf 3 entfernt angeordnet Die erzeugten Matten unterscheiden sich in der Dichte und im Aussehen je nach dem, ob das Sieb in einem Abstand von 3,2 bis 5,1 cm oder in einem Abstand von 12,7 bis 17,8 cm oder gar in einer Entfernung von über 30,5 cm angeordnet ist In der Fig.4 erkennt man auch die Bildung von »Schrot« 31 im Vlies 10. Unter »Schrot« ist eine Masse oder ein Klümpchen aus Polypropylen zu verstehen, welches offenbar durch das Zerreißen einzelner Fasern entsteht; ein solches Zerreißen eines Einzelfadens ist bei 32 angezeigt Der zerrissene Faden gelangt infolge der Verstreckungsspannung als Klümpchen mit einem Durchmesser, der viele Male größer ist

jo als der durchschnittliche Durchmesser der Faser, in das Vlies 10.

Die Bildung von »Schrot« steht in Beziehung zur Strömungsgeschwindigkeit des Gases bei jeder gegebenen Fließgeschwindigkeit des Polymeren. Zur Herstel-

J5 lung gleichmäßiger Vliese ist es auch notwendig, die Tau- oder Strangbildung auszuschalten. »Taue« oder »Stränge« entstehen, wenn die Luftgeschwindigkeiten nicht voll unter Kontrolle sind, so daß sich die verstreckten Fasern berühren können und nicht von dem Düsenkopf als Einzelfäden bzw. -fasern weggeblasen und als zusammenhängende Stränge oder Taue abgelegt werden. Ist der Luftdruck unzureichend oder ist entweder der obere oder der untere Gasschlitz nicht unter Kontrolle, so bilden sich »Taue« in der nichtgewe'üten Matte bzw. dem Vlies. Werden die Gasgeschwindigkeiten soweit erhöht, daß es nicht zur Taubildung kommt, so entstehen Vliese, die im wesentlichen frei von »Schrot« oder »Tauen« sind. Bei zunehmenden Gasgeschwindigkeiten nimmt die Zahl des »Schrots« im allgemeinen zu. Werden die Gasgeschwindigkeiten jedoch noch weiter erhöht, so wird das »Schrot« kleiner und nimmt häufig eine längliche Form an, so daß es als sehr feines »Schrot« in der Matte vorliegt. »Schrot« kann nicht geduldet werden, wenn die Polypropylen-Klümpchen verhältnismäßig groß (größer als 0,1 mm im Durchmesser) und mit dem Auge erkennbar sind, so daß das Vließ nach dem Kalandrieren eine Fehlstelle oder einen Schmelzfleck aufweist.

bo Bei der Schmelz-Blas-Verfahrensstufe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Düsentemperatur über etwa 260⁰C gehalten. Die bevorzugten Temperaturen liegen zwischen 302 und 399° C. Die Fließgeschwindigkeit des Polypropylens bzw. die Geschwindigkeit, mit

b5 welcher dieses durch die Düsenöffnungen 6 gepreßt wird, hängen von der speziellen Ausgestaltung des verwendeten Düsenkopfes und Extruders ab. Im allgemeinen haben sich Polypropylen-Fließgeschwin-

digkeiten zwischen etwa 0,07 und 0,5 g/Min7Öffnung oder darüber als günstig erwiesen. Die Fließgeschwindigkeit des Polypropylens kann durch die Fördergeschwindigkeit des Extruders reguliert werden. Die Gas-Fließgeschwindigkeiten werden in entsprechender Weise durch die Konstruktion des Düsenkopfes begrenzt. Im allgemeinen lassen sich brauchbare Produkte gewinnen, wenn die Luftgeschwindigkeiten zwischen 0,09 und 1,81 kg/Min, liegen.

Die Eigenschaften des Polypropylen-Wirrvlieses unter beliebigen Wärmebehandlungsbedingungen hängen in erheblichem Maße von den Luft-Fließgeschwindigkeiten ab, die in der Schmelz-Blas-Verfahrensstufe angewandt wurden, sowie von dem Abstand der Aufnahmevorrichtung von den Öffnungen im Düsenkopf. Wenn die Luftgeschwindigkeiten ganz allgemein niedrig sind (0,14 bis 0,45 kg/Min.), sind die Fäden in der nichtgewebten Matte im wesentlichen kontinuierlich, wogegen sich bei hohen Luftgeschwindigkeiten (0,77 bis 1,81 kg/Min.) nicht-kontinuierliche Fasern und feines »Schrot« bilden.

Ist die Aufnahmevorrichtung in einem Abstand von 2,5 bis 15,2 cm angeordnet, so ergibt sich eine weitgehende Selbstbindung der Fasern, weil sie am Punkt der Ablage noch heiß sind, so daß sie sich bei Berührung miteinander aneinander binden. Bei Entfernungen von 15,2 cm ergibt sich immer noch eine Selbstbindung, jedoch nimmt das Ausmaß der Selbstbindung mit dem Abstand ab.

Sind die Luftgeschwindigkeiten zu gering, so werden grobe Fäden gebildet. Diese Fäden verflechten sich im allgemeinen zu groben tauartigen Bündeln oder »Tauen« in dem Vlies, so daß dieses eine grobe, nicht biegsame, spröde Struktur erhält. Bei höheren Luftgeschwindigkeiten entstehen feine kontinuierliche Fäden (8 bis 30 Mikron) und das gebildete Vlies hat eine weiche und biegsame Struktur. Vliese, die bei mäßigen Luftgeschwindigkeiten erzeugt worden sind, weisen eine pappe-ähnliche Steifheit auf, wenn die Fäden in: einem Abstand von etwa 12,7 bis 15,2 cm abgelegt werden, enthalten jedoch lose Einzelfäden auf der festeren Innenstruktur des Vlieses. Werden die Fäden in größerer Nähe der Düsenöffnungen abgelegt, so erscheinen die Vliese starrer und weisen weniger lose Fäden oder »Haare« auf. Ein weiches lockeres Vlies erhält man, wenn die Fäden in einem Abstand von mehr als 12,7 bis 15,2 cm aufgefangen werden.

Bei noch höheren Luftgeschwindigkeiten tritt ein Zerreißen der Fäden ein, wodurch großes unerwünschtes »Schrot« im Vlies entsteht Diese Art »Schrot« tritt diskontinuierlich im Vlies auf und kann bis zu 1 mm Durchmesser aufweisen; es gibt der Matte einen rauhen sandpapierartigen Griff. Nach dem Kalandrieren des Vlieses erscheint diese Art von »Schrot« als große glatte Bereiche im Vlies, die diesem nach dem Kalandrieren ein grob-fleckiges Aussehen geben.

Bei sehr hohen Luftgeschwindigkeiten werden im wesentlichen nur nicht-kontinuieriiche sehr feine Fasern bei gleichzeitiger Bildung einer feinen gleichmäßigen Art von »Schrot« gebildet, das weniger als 0,1 mm Durchmesser aufweist und weder im Griff noch visuell bemerkbar ist; es macht sich erst nach dem Kalandrieren bemerkbar, wonach das Vlies sehr glatt weiß mit einer sehr gleichmäßigen feingekörnten Struktur (als Folge der Anwesenheit der sehr feinen Teilchen des »Schrots«) erscheint Das bei diesen sehr hohen Luftgeschwindigkeiten erzeugte Vlies ist weich und biegsam wie Baumwollwatte, und zwar infolge der sehr

feinen Fasern (weniger als 5 Mikron).

Die Lufttemperaturen können zwischen 282 und 538°C liegen. Im allgemeinen befinden sich die Lufttemperaturen innerhalb desselben Bereichs wie die Düsentemperaturen. Gewöhnlich sind die Lufttemperaturen etwas höher als die Düsentemperaturen.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiele 1 bis 4

Bei diesen Beispielen waren die Bedingungen wie folgt:

Harz: Polypropylen mit einer Schmelzflußgeschwindigkeit von 33,6

Extrudertemperatur: 310⁰C

Düsentemperatur: 277 - 285° C

Lufttemperatur: 266-282° C

Polymer-Geschwindigkeit: 7,1 g/Min.

Abstand der Aufnahmevorrichtung: 20,3 cm

Umdrehungen der Aufnahmevorrichtung: 0,9

Die Luftgeschwindigkeit wurde jeweils verändert wobei die in der Tabelle I zusammengestellten Ergebnisse erzielt wurden.

Das Harz, welches in den vorstehenden Beispieler benutzt wurde, war eine Mischung aus einem Polypro pylen-Grundharz mit einem niedrigen Schmelzindex welches in einem getrennten Extruder bei eine: Temperatur über 327° C extrudiert worden war, so daf.

sich ein Polypropylen mit einer Schmelzflußgeschwin digkeit von 33,6 ergab. Durch diese thermische Behandlung des Polypropylens vor der Einführung desselben in den Extruder, der die Düsen speiste konnten niedrigere Extruder- und Düsentemperaturer bei dem Schmelz-Blas-Verfahren angewandt werden.

Tabelle I

Einfluß der Luftgeschwindigkeit auf die Faserbildung

Bei	Luftgeschwin	Beschreibung des Wirrvlieses
spiel	digkeit
	kg/Min.
1	0,132	Grobes, brüchiges Vlies,
		bestehend aus großen tau
		artigen Fasern
2	0,215	Weicheres Vlies, feinere
		Fasern
3	0,299	Weiches, biegsames Vlies aus
		feinen kontinuierlichen Fasen
4	0,320	Vlies enthält grobe »Schrot«-

Teilchen; es ist rauh und hat ein schlechtes Aussehen

Die Beispiele zeigen die Bedeutung der richtige Luftgeschwindigkeit bei der Herstellung von Vliese mit den gewünschten Eigenschaften. Die optimal Luftgeschwindigkeit ändert sich natürlich auch i Abhängigkeit von anderen Bedingungen.

Sind beispielsweise alle Bedingungen so wie vorste hend angegeben, liegt die Polymer-Geschwindigkei jedoch bei 21,2 g/Min, so erhielt man bei eine Luftgeschwindigkeit von 0,51 kg/Min, das beste Vlie: wogegen in Beispiel 3 die Luftgeschwindigkeit bc 0,299 kg/Min, lag. Bei dieser höheren Polymer-Ge

schwindigkcit waren die Fasern größer; jedoch konnte ein gutes gleichmäßiges »Schrot«-freics weiches Vlies gewonnen werden.

In einem weiteren Beispiel, in welchem eine Diisenlemperatur von 310°C anstelle der Düsentemperatur von 277-285°C gemäß Beispiel 3 angewandt wurde, erhielt man bei einer Luftgeschwindigkeit von 0,27 kg/Min, das beste Vlies. Ganz allgemein gilt, daß bei höheren Düsentemperaturen geringere Luftgeschwindigkeiten zur Bildung eines qualitativ hochwertigen Vlieses erforderlich sind.

Beispiele 5 bis 9

In den folgenden Beispielen werden Vliese beschrieben, die bei sehr hohen Luftgcschwindigkcitcn erzeug! werden können, bei welchen die Größe des gebildeten »Schrots« so gering ist, daß dieses unbemerkbar bleibt. Die Bedingungen waren wie folgt:

Harz: Polypropylen mit einer Schmelzflußgeschwindigkeit von 33,6; erhalten nach der in Beispiel I beschriebenen thermischen Behandlung

Kx'rudertemperatur: 310°C

Düscnlemperatur: 34 Γ C

Lufttemperatur: 304⁰C

Polymer-Geschwindigkeit: 18,7 g/Min.

Entfernung der Aufnahmevorrichtung: 20,3 cm
Umdrehungen der Aufnahmevorrichtung: 1,33 Die Luftgesehwindigkeil wurde jeweils verändert, wobei die in der Tabelle Il zusammengestellten Ergebnisse erhallen wurden.

Tabelle Il

Herstellung von Wirrvliesen bei sehr hoher LuIlgeschwindigkeit

Bei- Luftgcschwinspiel digkcit

kg/Min.

Beschreibung des Vlieses

0,47 0,58 0,68 0,79 0,95

Vlies enthält grobes »Schrot«, rauhes, schlechtes Aussehen

kleineres »Schrot«, auch schlechtes Aussehen

noch kleineres »Schrot«, besseres Aussehen

Vlies enthält feines »Schrot«. Gutes Aussehen

Sehr feines »Schrot«, bei Berührung nicht fühlbar. Vlies sehr weich und biegsam. Ausgezeichnetes Aussehen

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen aus Hochpolymeren, wobei das Polymere in einem Extruder aufgeschmolzen und durch eine in einem Düsenkopf befindliche Reihe von Düsenöffnungen extrudiert wird, ein Heißgasstrom durch unmittelbar über und unter der Reihe der Düsenöffnungen angebrachte Schlitze zum Verstrecken und gegebenenfalls Brechen der aus diesen austretenden Polymerfasern geleitet wird, und die Fasern sodann auf einer sich kontinuierlich bewegenden Aufnahmevorrichtung, die 2,5 bis 61 cm von den Düsenöffnungen entfernt angeordnet ist, aufgenommen werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Hochpolymer Polypropylen verwendet wird, das vor seiner Extrusion durch die Reihe der Düsenöffnungen bei einer Temperatur zwischen 316 und 482°C entweder in dem die Düsenöffnungen speisenden Extruder oder in einem von diesem getrennten Extruder thermisch behandelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polypropylen bei Temperaturen zwischen 327 und 427° C thermisch behandelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsentemperatur zwischen 302 und 399° C liegt

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißgasstrom mit einer derartigen Geschwindigkeit gegen die Polypropylenfäden bzw. -fasern geleistet wird, daß diese zu Durchmessern zwischen 1 und 50 Mikron ausgezogen werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden- bzw. Faserdurchmesser etwa 1 bis 5 Mikron beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Heißgasstrom Luft einer Temperatur zwischen 282° C und 538° C eingesetzt wird.