DE60123094T2

DE60123094T2 - Meltblown-vliesstoffbahn

Info

Publication number: DE60123094T2
Application number: DE60123094T
Authority: DE
Inventors: N. Edgar Nashville RUDISILL; Vishal Bansal; C. Michael Midlothian DAVIS
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 2000-10-04
Filing date: 2001-10-02
Publication date: 2007-04-05
Anticipated expiration: 2021-10-03
Also published as: CN1303274C; KR20030040516A; JP2004510894A; DE60123094D1; CN1468334A; BR0114506A; CA2420428A1; EP1325184B1; WO2002029145A3; EP1325184A2; AU2002211376A1; KR100713760B1; WO2002029145A2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
GEBIET DER ERFINDUNG
Diese Erfindung bezieht sich auf schmelzgeblasene Fasern, auf schmelzgeblasene Fasergewebe und auf nicht gewebte Verbundvliesstoffe, welche schmelzgeblasene Fasern enthalten. Die schmelzgeblasenen Gewebe gemäß der Erfindung können in Verbundstoffe eingegliedert werden, welche für die Verwendung bei Kleidungsstücken, Wischtüchern, Hygieneprodukten und medizinischen Umschlägen geeignet sind.
BESCHREIBUNG DER VERWANDTEN TECHNIK
Bei einem Schmelzblasverfahren wird ein Vliesgewebe durch das Extrudieren von geschmolzenem Polymer durch eine Matrize bzw. Düse gebildet mit einer anschließenden Verfeinerung und Zerkleinerung der resultierenden Fasern mit Hilfe eines heißen Gasstromes unter einer hohen Geschwindigkeit. Dieses Verfahren liefert kurze, sehr feine Fasern, die auf einem Transportband gesammelt werden können, wo sie sich während des Abkühlens miteinander zusammenbinden. Dieses Faser-an-Faser Verbindungsverfahren kann noch wirksamer gestaltet werden, wenn ein Teil der Faseroberfläche aus einem Material mit einer niedrigeren Schmelztemperatur als bei dem Material der restlichen Fasern zusammengelegt wird. Das Material mit der niedrigen Schmelztemperatur schafft eine heraufgesetzte Verbindung zwischen den Filamenten, um eine verbesserte Integrität der Folie zu erreichen, während das Material mit der höheren Schmelztemperatur die Filamente intakt hält. Dieses Verbindungsmaterial der schmelzgeblasenen Fasern kann ebenfalls verwendet werden, um diese schmelzgeblasenen Gewebe wirksamer mit anderen Faserlagen, wie zum Beispiel mit weiteren schmelzgeblasenen Geweben oder mit spinnverbundenen Geweben die einen mit den anderen zu verbinden.
U.S. Patent Nummer 6.057.256 offenbart das Schmelzblasen von Seite-an-Seite liegenden Bikomponentenfasern auf einem Kollektor, um ein zusammenhängendes verfilztes Gewebe zu bilden. Dieses Patent konzentriert sich auf die Herstellung von Poly(ethylenterephthalat)-/Polypropylen-Fasern.
Schmelzgeblasene Fasern sind in eine Vielzahl von Vliesstoffen integriert worden, einschließlich in Verbundlaminate, wie zum Beispiel in spinnverbundene-schmelzgeblasene-spinnverbundene (spunbond-meltblown-spunbond) ("SMS") zusammengesetzte Folien. In SMS-Verbundwerkstoffen sind es die äußeren spinnverbundenen Faserlagen, welche dem gesamten Verbundwerkstoff die Festigkeit verleihen, während die Kernlage aus einer Lage von nach dem Schmelzblasverfahren hergestellten Fasern besteht, welche Barriereeigenschaften verleiht. Traditionell wurden die spinnverbundenen Lagen und die schmelzgeblasenen Lagen von SMS-Verbundwerkstoffen aus Polypropylenfasern hergestellt. Für bestimmte Endverbrauchsanwendungen, wie zum Beispiel für Ärztekittel, ist es wünschenswert, dass die SMS-Verbundwerkstoffe eine gute Festigkeit und gute Barriereeigenschaften aufweisen und trotzdem so weich und so drapierbar wie möglich sind. Obschon SMS-Stoffe auf der Basis von Polypropylen eine gute Festigkeit und gute Barriereeigenschaften aufweisen, so neigen sie doch dazu, nicht so weich und drapierbar zu sein, wie dies für die Bekleidung erwünscht ist. SMS-Stoffe auf der Basis von Polypropylen besitzen ferner eine Beschränkung, da sie nicht durch eine Gammabestrahlung sterilisiert werden können, da solche Stoffe infolge einer Sterilisierung mit einer Gammastrahlung verblassen und geschwächt werden und da eine Sterilisierung mit einer Gammastrahlung der Stoffe auf der Basis von Polypropylen unangenehme Gerüche erzeugt. Eine Faser oder ein Stoff aus Polymer gilt üblicherweise als nicht durch eine Bestrahlung sterilisierbar, wenn eine Sterilisierung mit einer Gammastrahlung eine wesentliche Minderung der Festigkeit der Faser oder des Stoffes hervorruft, eine erkennbare Änderungen an dem Aussehen der Faser oder des Stoffes verursacht, und einen anstößigen Geruch erzeugt. Diese Unmöglichkeit, einer Sterilisierung durch eine Gammastrahlung unterzogen zu werden, stellt für die SMS-Stoffe auf der Basis von Polypropylen ein wesentliches Problem dar, da die Sterilisierung durch eine Bestrahlung in der medizinischen Industrie allgemein angewandt wird.
Es besteht ein Bedarf an feinen, schmelzgeblasenen Fasern, welche, wenn sie zu einem Gewebe gebildet werden, eine angemessene Festigkeit gegenüber einer nachfolgenden Bearbeitung und einer nachfolgenden Behandlung besitzen, mit anderen Geweben verbunden und durch eine Bestrahlung sterilisiert werden können.
KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Faser gemäß der vorliegenden Erfindung ist ausgerichtet auf eine, mehrere Komponenten umfassende, schmelzgeblasene Faser, welche enthält: einen ersten Faseranteil zwischen 70 Gew.-% und 98 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer ersten Polymerkomponente, die mindestens 80 Gew.-% eines Polyesterpolymers enthält, und einen zweiten Faseranteil zwischen 30 Gew.-% und 2 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer zweiten Polymerkomponente, die mindestens 20 Gew.-% eines Polyethylenpolymers enthält, und bei welcher sich etwas von dem zweiten Faseranteil entlang der Oberfläche der Faser befindet.
In einer weiteren Ausführung ist die vorliegende Erfindung ausgerichtet auf ein Gewebe aus den mehrere Komponenten umfassenden, schmelzgeblasenen Fasern, wobei eine jede dieser Fasern enthält: einen ersten Faseranteil zwischen 70 Gew.-% und 98 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer ersten Polymerkomponente, die mindestens 80 Gew.-% eines Polyesterpolymers enthält, und einen zweiten Faseranteil zwischen 30 Gew.-% und 2 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer zweiten Polymerkomponente, die mindestens 20 Gew.-% eines Polyethylenpolymers enthält, und wobei sich etwas von dem zweiten Faseranteil entlang der Oberfläche der Faser befindet.
Gemäß einer weiteren Ausführung ist die vorliegende Erfindung auf eine Verbundfolie ausgerichtet, welche umfasst: eine erste Faserlage mit einer ersten Seite und einer gegenüberliegenden zweiten Seite; eine zweite Faserlage, die mit der ersten Seite der ersten Faserlage verbunden ist, wobei die erste Faserlage aus einem Gewebe besteht, welches aus mehreren Komponenten bestehende schmelzgeblasene Fasern aufweist, von denen eine jede dieser Fasern enthält: einen ersten Faseranteil zwischen 70 Gew.-% und 98 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer ersten Polymerkomponente, die mindestens 80 Gew.-% eines Polyesterpolymers enthält, und einen zweiten Faseranteil zwischen 30 Gew.-% und 2 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer zweiten Polymerkomponente, die mindestens 20 Gew.-% eines Polyethylenpolymers enthält, und wobei sich etwas von dem zweiten Faseranteil entlang der Oberfläche der Faser befindet, und wobei die zweite Faserlage aus mindestens 95 Gew.-% nach dem Schmelzspinnverfahren hergestellte Polymerfasern besteht. Die Verbundfolie hat ein Basisgewicht von weniger als 120 g/m², und eine Greifzugfestigkeit in Richtung der Maschine und quer zur Richtung der Maschine von mindestens 35 N besitzt.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine schematische Darstellung eines Querschnitts einer Schmelzblasmatrize zur Herstellung von schmelzgeblasenen Fasern zwecks Anwendung in den Verbundvliesstoffen gemäß der Erfindung.
2 ist eine schematische Darstellung eines Querschnitts einer weiteren Schmelzblasmatrize zur Herstellung von schmelzgeblasenen Fasern zwecks Anwendung in den Verbundvliesstoffen gemäß der Erfindung.
3 ist eine graphische Ansicht eines Querschnitts eines Verbundvliesstoffes gemäß einer Ausführung der Erfindung.
4 ist eine graphische Ansicht eines Querschnitts eines Verbundvliesstoffes gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, bedeutet der Ausdruck "Polyolefin" gleich welche Serie von weitgehend gesättigten, offenkettigen, polymeren Kohlenwasserstoffen, welche nur aus Kohlenstoff- und Wasserstoff-Atomen bestehen. Typische Polyolefine sind Polyethylen, Polypropylen, Polymethylpenten und verschiedene Kombinationen der Ethylen-, Propylen- und Methylpenten-Monomere.
So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, soll der Ausdruck "Polyethylen" nicht nur Ethylenhomopolymere mit einschließen, sondern ebenfalls Copolymere bezeichnen, bei welchen mindestens 85% der wiederkehrenden Einheiten aus Ethyleneinheiten bestehen.
So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, soll der Ausdruck "Polyester" Polymere einschließen, bei welchen mindestens 85% der wiederkehrenden Einheiten aus Kondensationsprodukten von Dicarbonsäuren und Dihydroxyalkoholen mit Polymerverbindungen bestehen, welche durch die Bildung von Estereinheiten geschaffen worden sind. Dies schließt aromatische, aliphatische, gesättigte und ungesättigte zweiwertige Säuren und zweiwertige Alkohole mit ein. So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, schließt der Ausdruck "Polyester" Copolymere (wie zum Beispiel Block-, Pfropf-, Zufalls- und alternierende Copolymere) sowie Mischungen und Abwandlungen derselben mit ein. Ein herkömmliches Beispiel eines Polyesters ist Poly(ethylenterephthalat), das ein Kondensationsprodukt von Ethylenglycol und Terephthalsäure ist.
So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, bedeutet der Ausdruck "schmelzgeblasene Fasern" Fasern, welche gebildet werden durch Extrudieren eines geschmolzenen, schmelzverarbeitbaren Polymermaterials durch eine Vielzahl von feinen, üblicherweise runden Kapillaren in der Form von geschmolzenen Fäden oder Filamenten in einen Gasstrom (von zum Beispiel Luft) unter hoher Geschwindigkeit. Der Gasstrom unter hoher Geschwindigkeit verfeinert die Filamente des geschmolzenen Polymermaterials, um den Durchmesser der Filamente bis auf zwischen 0,5 und 10 Mikrons zu verringern. Schmelzgeblasene Fasern sind üblicherweise diskontinuierliche Fasern. Die von dem Gasstrom unter hoher Geschwindigkeit getragenen schmelzgeblasenen Fasern werden üblicherweise auf einer Sammeloberfläche abgelegt, um ein Gewebe aus zufällig verteilten Fasern zu bilden.
So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, bedeutet der Ausdruck "nach dem Schmelzspinnverfahren hergestellte Fasern" oder „schmelzgesponnene Fasern" solche Fasern, die gebildet werden durch das Extrudieren eines geschmolzenen, schmelzverarbeitbaren Polymermaterials als Filamente durch eine Vielzahl von feinen, üblicherweise runden Kapillaren einer Spinndüse mit einem gewissen Durchmesser der extrudierten Filamenten, welcher anschließend schnell verfeinert wird. Über das Verfahren des Schmelzspinnens hergestellte Fasern sind üblicherweise fortlaufend und haben einen durchschnittlichen Durchmesser von mehr als annähernd 5 Mikron.
So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, bedeutet der Ausdruck "(nicht gewebter) Vliesstoff, Folie oder Gewebe" eine Struktur von individuellen Fasern oder Fäden, welche in einer zufälligen Weise abgelegt werden, um ein ebenes Material ohne identifizierbares Muster zu bilden, wie etwa einen gestrickten Stoff.
So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, bedeutet der Ausdruck "Gewebe aus mehreren, schmelzgeblasenen Komponenten" diejenigen schmelzgeblasenen Fasern, die aus feinen Kapillaren einer Spinndüse gesponnen werden als geschmolzene Filamente, welche viele und individuelle Polymerkomponenten enthalten, wobei die geschmolzenen Filamente durch einen Gasstrom mit hoher Geschwindigkeit verfeinert werden und auf einer Sammeloberfläche abgelegt werden in der Form von Geweben mit zufällig verteilten Fasern.
So wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, ist der Ausdruck "in der Richtung der Maschine" die längsverlaufende Richtung innerhalb der Ebene einer Folie, das heißt, die Richtung in welcher die Folie hergestellt wird. Die "Richtung quer zur Richtung der Maschine" ist die Richtung innerhalb der Ebene einer Folie, welche senkrecht zu der Richtung der Maschine steht.
Die vorliegende Erfindung ist ausgerichtet auf solche mehrere Komponenten umfassenden, schmelzgeblasenen Fasern, welche eine erste Polymerkomponente und eine zweite Polymerkomponente entlang mindestens eines Teiles der Faseroberflächen enthalten. Diese Fasern werden zu einem Gewebe zusammengesammelt, in welchem das Polymer mit dem niedrigeren Schmelzpunkt der Fasern sich mit anderen Fasern verbinden kann, mit welchen sie in Verbindung kommen, um so die Integrität der Gewebestruktur zu steigern. Diese schmelzgeblasenen Fasern können sich ebenfalls mit Fasern in weiteren Gewebelagen verbinden, wenn eine Verbundfolienstruktur hergestellt wird, um so die allgemeine Integrität des Verbundes zu steigern, einschließlich des Widerstandes gegen ein Abblättern der schmelzgeblasenen Gewebestruktur von den anderen Gewebelagen.
Gemäß der Erfindung können die mehrere Komponenten enthaltenden, schmelzgeblasenen Fasern gemäß der Erfindung gemäß einem herkömmlichen Schmelzblasverfahren hergestellt werden. In einem Schmelzblasverfahren liefern einer oder mehrere Extruder geschmolzenes Polymer an eine Matrizenspitze, wo das Polymer, während es durch feine Kapillaröffnungen dringt, zu Fasern geformt wird, um einen Vorhang aus Filamenten zu bilden. Die Filamente werden pneumatisch gezogen und üblicherweise mit Strömen von Gas, vorzugsweise mit Luft, die durch feine kapillare um die Matrize herum vorgesehene Öffnungen zerrissen wird. Die Fasern werden abgelagert auf ein sich in Bewegung befindliches Transportband oder Transportsieb, auf einen Gitterstoff oder auf eine andere faserige Unterlage. Schmelzgeblasene Fasern sind üblicherweise diskontinuierliche Fasern mit einem effektiven Durchmesser im Bereich von annähernd 0,5 bis 10 Mikron. So wie derselbe in dieser Beschreibung verwendet wird, ist der "effektive Durchmesser" einer Faser mit einem unregelmäßigen Querschnitt gleich dem Durchmesser einer hypothetischen runden Faser, welche die gleiche Querschnittsfläche aufweist.
Die mehrere Komponenten umfassenden Fasern in der mehrere Komponenten umfassenden schmelzgeblasenen Gewebestruktur gemäß der Erfindung sind typischerweise diskontinuierliche Fasern mit einem effektiven durchschnittlichen Durchmesser von zwischen annähernd 0,5 bis 10 Mikron, spezieller zwischen annähernd 1 bis 6 Mikron und am speziellsten zwischen annähernd 2 bis 4 Mikron. Die mehrere Komponenten umfassenden schmelzgeblasenen Gewebe gemäß der vorliegenden Erfindung werden durch mindesten zwei gleichzeitig aus einer Spinnvorrichtung heraus gesponnene Polymere gebildet. Vorzugsweise ist die mehrere Komponenten umfassende, schmelzgeblasene Gewebestruktur eine Zwei- bzw. Bikomponenten-Gewebestruktur, die aus zwei separaten Polymerkomponenten hergestellt wird, welche unterschiedliche chemische und/oder physikalische Eigenschaften besitzen. Die Anordnung der Bikomponentenfasern in der Bikomponenten-Gewebestruktur ist vorzugsweise eine Seite-an-Seite Anordnung, in welcher die meisten Fasern aus ersten und zweiten Seite-an-Seite Faserteilen hergestellt wurden, wobei eine jede unterschiedliche Polymerkomponenten aufweist, welche sich über einen bedeutenden Längenbruchteil einer jeden Faser ausdehnen. Alternativ können die Bikomponentenfasern eine Mantel-/Kern-Konfiguration aufweisen, wobei der erste Faserteil von dem zweiten Faserteil umgeben ist, eine tortenförmige Konfiguration mit den tortenförmigen Scheiben von verschiedenen Faserteilen bildet, oder gleich welche herkömmliche Struktur einer Bikomponentenfaser ergibt, wobei das Polymer mit der niedrigeren Schmelztemperatur entlang mindestens eines Teiles der Faseroberfläche angeordnet ist.
Die mehrere Komponenten umfassenden, schmelzgeblasenen Fasern besitzen einen ersten Faseranteil von zwischen 70 Gew.-% und 98 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Faser, einer ersten Polymerkomponente und einem zweiten Faseranteil von zwischen 30 Gew.-% und 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Faser, einer zweiten Polymerkomponente. Spezieller ist der erste Faseranteil zwischen 80 Gew.-% und 98 Gew.-% der ersten Polymerkomponente und die zweite Faseranteil zwischen 20 Gew.-% und 2 Gew.-% der zweiten Polymerkomponente, und am speziellsten ist der erste Faseranteil zwischen 90 Gew.-% und 98 Gew.-% der ersten Polymerkomponente und der zweite Faseranteil zwischen 10 Gew.-% und 2 Gew.-% der zweiten Polymerkomponente.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können beide, sowohl die erste als auch die zweite Polymerkomponente Mischungen aus Polymeren bilden, wobei die erste Polymerkomponente Polyester mit mindestens 80 Gew.-% ausmacht, vorzugsweise Polyester mindestens 90 Gew.-%, und die zweite Polymerkomponente Polyethylen mit mindestens 20 Gew.-% ausmacht, vorzugsweise Polyethylen mit mindestens 50 Gew.-%.
Die Fasern des schmelzgeblasenen Gewebes gemäß der Erfindung können schmelzgeblasen werden unter Verwendung einer Schmelzblasvorrichtung, welche eine Extrusionsmatrize besitzt, wie diejenige die in der 1 gezeigt wird. In der Querschnittansicht einer Schmelzblasmatrize bzw. -düse 20, wie sie in 1 gezeigt wird, werden zwei verschiedene Polymerkomponenten in parallel angeordneten Extrudern 23 und 24 geschmolzen und getrennt über Zahnradpumpen (nicht gezeigt) durch Leitungen 25 und 26 in die Matrizenvertiefung 22 hinein dosiert. In der Matrizenvertiefung bilden die Polymerkomponenten eine geschichtete Masse, in welcher die beiden Komponenten sich als diskrete Lagen trennen. Die geschichtete Masse wird durch eine Reihe von kapillaren Öffnungen 21 extrudiert. Ein, durch die Kanäle 28 herangeführter Strom Warmluft verfeinert die heraustretenden Polymerfasern. Es wird angenommen, dass die entstehenden Fasern zwei Filamente umfassen, wobei ein jedes Filament aus getrennten Polymerkomponenten hergestellt ist und dass die beiden sich über die Länge der schmelzgeblasenen Faser erstrecken in einer Seite-an-Seite Konfiguration. Die feinen Fasern der Lage 14 (3) können alternativ durch weitere bekannte Schmelzblasverfahren hergestellt werden, so zum Beispiel durch das Verfahren, bei welchem eine individuelle Luftdüse ein jedes Polymer kapillar umgibt, so wie dies in dem U.S. Patent No 4.380.570 beschrieben wird.
2 zeigt eine alternative Extrusionsmatrize 20' zu jener die in 1 gezeigt wird, zwecks Verwendung in dem Schmelzblasverfahren gemäß dieser Erfindung, welche, aus Gründen der Vereinfachung, ein Zweikomponentensystem zeigt. Separat gesteuerte Vielfachextruder (nicht gezeigt) liefern individuell geschmolzene Ströme von Polymer durch Polymerzufuhröffnungen 25' respektiv 26', wobei die Polymere durch separate Extrusionskapillaren 29 und 30 passieren, welche in einer bevorzugten Ausführung innerhalb der Matrize winkelig sind, um so die individuellen Polymerströme in eine gemeinsame Längsrichtung hin zu lenken. Jedoch können die Extrusionskapillaren parallel zueinander liegen, aber in einer genügenden Nähe zueinander, um eine Koaleszenz d.h. ein Zusammenfließen der extrudierten, geschmolzenen Polymerströme nach ihrem Austritt aus den einzelnen Extrusionskapillaren 29 und 30 zu unterstützen. Die extrudierten Polymerströme fließen zusammen, verlassen die Matrize durch eine Blasöffnung und werden zu Fasern geformt, um einen Vorhang aus Filamenten durch eine Gaszufuhr zu bilden, welche durch die Gasdüsen 28' geliefert wird und welche in die Richtung einer gemeinsame Längsachse der extrudierten Polymerströme gerichtet ist. Durch die Verwendung von separat gesteuerten Extrudern für die verschiedenen Polymerkomponenten ist es gemäß diesem Verfahren möglich, die Verfahrensparameter, wie zum Beispiel Temperatur, Kapillardurchmesser und Extrusionsdruck individuell für eine jede Polymerkomponente zu steuern, um so die Extrusion der individuellen Polymere zu optimieren, und dennoch einzelne Fasern zu bilden, welche beide Polymerkomponenten enthalten.
Jene, die sich auf diesem Gebiet auskennen, werden erkennen, dass die Muster der Schmelzblasmatrizen der 1 und 2 leicht geändert werden können zum Herstellen von Mantel-/Kern-Mehrkomponentenfasern, segmentierten tortenförmigen Mehrkomponentenfasern, usw..
In 3 wird ein Verbundvliesgewebe gezeigt, welches das schmelzgeblasene Gewebe gemäß der Erfindung enthält. Die Folie 10 ist ein dreilagiger Verbundstoff, wobei eine innere Lage 14 aus sehr feinen schmelzgeblasenen Polymerfasern besteht, zwischengelagert zwischen äußere Lagen 12 und 16, welche beide aus größeren und stärker gebundenen Fasern bestehen. Die sehr feinen Fasern der inneren Lage 14, wenn sie zu der Lage 14 ausgebildet sind, stellen eine Barrieren- oder Sperrschicht mit extrem feinen Durchgängen dar. Die Lage 14 funktioniert als eine Barriere gegenüber Flüssigkeiten, verhindert aber nicht den Durchgang von Dampf in Form von Feuchtigkeit. Die gebundenen Faserlagen 12 und 16 bestehen aus gröberen und stärkeren Fasern und sie tragen bei zu den Festigkeitseigenschaften und in einigen Fällen zu den Sperrschichteigenschaften der Verbundfolie. So wie in 4 gezeigt, kann eine Verbundfolie alternativ als ein zweilagiges Verbundmaterial 18 ausgebildet werden. In der zweilagigen Verbundfolie ist die Lage aus den feinen schmelzgeblasenen Fasern 14 an nur einer Seite mit der Lage aus gröberen und stärker gebundenen Fasern 12 verbunden. Entsprechend weiteren Ausführungen gemäß der Erfindung kann die Verbundfolie aus mehrfachen Lagen von feinen schmelzgeblasenen Fasern, wie die Lage 14, hergestellt werden, oder die Verbundfolie kann aus mehr als den beiden Lagen der gröberen und stärkeren Fasern, wie die Lagen 12 und 16, hergestellt werden.
Vorzugsweise sind die längeren und stärker gebundenen Fasern der Lagen 12 und 16 herkömmliche, nach dem Schmelzspinnverfahren hergestellte Fasern, oder sie sind von einem anderen Typ von starken spinnverbundenen Fasern. Vorzugsweise sind die schmelzgesponnenen Fasern im Wesentlichen kontinuierliche Fasern. Alternativ könnten die Lagen 12 und 16 aus einem Gewebe von luftgelegten oder von nassgelegten Stapelfasern oder aus einem kardierten Gewebe bestehen, bei welchem die Fasern miteinander verbunden sind, um eine starke Gewebestruktur zu bilden. Die Fasern der Lagen 12 und 16 sollten aus einem Polymer hergestellt werden, mit welchem Polyethylen enthaltende feine Fasern der Kernlage 14 ohne weiteres verbunden werden können. Die Fasern der Lagen 12 und 16 sind vorzugsweise dadurch mit einer Gammastrahlung sterilisierbar, dass sie eine äußere Lage besitzen, welche aus einem von Polypropylen verschiedenen Polymer besteht, wie zum Beispiel aus einem Polyester, Polyethylen, Polyamid, oder irgendwelchen Verbindungen derselben. Dort, wo der Verbundstoff nicht zum Einsatz kommt bei Endverbraucherbenutzungen, wo eine Sterilisation durch Gammastrahlung benötigt wird, könnten die Fasern der Lagen 12 und 16 ebenfalls aus einem Polymer bestehen, wie zum Beispiel aus Polypropylen, welches nicht mit Hilfe von Gammastrahlung sterilisierbar werden kann.
Vorzugsweise sind die längeren und stärkeren Fasern der Lagen 12 und 16 im Wesentlichen kontinuierliche spinnverbundene Fasern, welche hergestellt werden unter Verwendung eines Hochgeschwindigkeit-Schmelzspinnverfahrens, wie zum Beispiel die Hochgeschwindigkeit-Spinnverfahren, die in den U.S. Patenten No. 3.802.817, 5.545.371 und 5.885.909 offenbart worden sind. Diese Fasern können hergestellt werden als Fasern aus einer einzigen Komponente, als Fasern aus mehreren Komponenten, oder aus irgendwelchen Kombinationen derselben. Fasern aus mehreren Komponenten können hergestellt werden aus verschiedenen bekannten Querschnittsanordnungen, einschließlich der Anordnungen Seite-an-Seite, Mantel-Kern, segmentierte Torte, oder Insel-im-Meer.
Eine bevorzugte, nach dem Schmelzspinnverfahren hergestellte Faser für die Lagen 12 und 16 ist eine Bikomponentenfaser, welche aus Polyester und Polyethylen besteht. Die Polyesterkomponente trägt zur Stärke des Stoffes bei, während die Polyethylenkomponente den Stoff weicher und drapierbarer macht. Des Weiteren besitzt die Polyethylenkomponente einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Polyesterkomponente der Faser, um so die Lagen 12 und 16 leichter mit den feinen, schmelzgeblasenen Fasern der Kernlage 14 unter Anwendung eines thermischen Bindungsverfahrens verbindungsfähig zu gestalten. Alternativ könnten die Lagen 12 und 16 aus einer Mischung von Fasern mit einer einzelnen Polymerkomponente bestehen, so wie zum Beispiel aus einem spinnverbundenen Gewebe, bei welchem ein Teil der Fasern aus Polyethylenfasern und ein Teil der Fasern aus Polyesterfasern besteht.
Ein Verbundvliesstoff, welcher das oben beschriebene, schmelzgeblasene Bikomponentengewebe enthält, kann in-line hergestellt werden unter Verwendung einer Vorrichtung gemäß den U.S. Patenten No. 3.802.817, 5.545.371 oder 5.885.909, in Verbindung mit einer Schmelzblaseinrichtung, welche die in den 1 oder 2 gezeigten Schmelzblasmatrizen enthält. Alternativ können die Lagen der Verbundfolie unabhängig voneinander hergestellt werden und später zusammengelegt und miteinander verbunden werden, um eine Verbundfolie zu bilden. Mehr als eine Vorrichtung zur Herstellung von spinnverbundenen Geweben können hintereinander in Serie verwendet werden zur Herstellung eines Gewebes, welches hergestellt wird aus einer Mischung von verschiedenen Einkomponenten- oder Mehrkomponenten-Fasern, und es können mehr als ein Produktionsabschnitt eines schmelzgeblasenen Gewebes hintereinander verwendet werden zur Herstellung von Verbundfolien mit mehrfachen schmelzgeblasenen Lagen. Es wird des Weiteren erwogen, dass das bzw. die Polymere, welche bei den Herstellungsabschnitten der verschiedenen Gewebe verwendet werden, von einander verschieden sein können.
Wo eine zweite spinnverbundene Gewebelage erwünscht ist, werden im Wesentlichen kontinuierliche, spinnverbundene Fasern von einer zweiten Herstellungsvorrichtung für spinnverbundene Gewebe auf die schmelzgeblasene Lage 14 (3) draufgelegt, um so eine zweite spinnverbundene Lage 16 der Verbundfolie zu bilden. Die spinnverbundenen Lagen 12 und 16 müssen nicht unbedingt die gleichen Dicken oder das gleiche Basisgewicht besitzen.
Die Struktur der spinnverbundenen-schmelzgeblasenen-spinnverbundenen Gewebe kann zwischen thermischen Bindungsrollen durchgeschleust werden, um das Verbundvliesgewebe 10 herzustellen, welches auf einer Rolle gesammelt wird. Vorzugsweise sind die Bindungsrollen beheizte Rollen, welche auf einer Temperatur von plus oder minus 20°C der niedrigsten Schmelztemperatur des Polymers in dem Verbundmaterial gehalten werden. Für die Polyethylen enthaltende Verbundfolie gemäß der Erfindung wurde eine Bindungstemperatur im Bereich von 115–120°C und ein Bindungsdruck im Bereich von 350–700 N/cm angewandt, um eine gute thermische Bindung zu erreichen. Alternative Verfahren zur Bindung der Lagen der Verbundfolie erstrecken sich auf die Kalanderbindung, die Bindung durch-die-Luft, die Bindung durch Dampf und die Bindung durch Kleben.
Wahlweise kann eine fluorchemische Beschichtung auf das Verbundvliesgewebe aufgebracht werden, um die Oberflächenenergie der Faseroberfläche zu reduzieren und um auf diese Weise den Widerstand des Stoffes gegen ein Flüssigkeitseindringen zu erhöhen. Zum Beispiel kann der Stoff mit einer lokalen Appreturbearbeitung behandelt werden, um die Flüssigkeitssperre zu verbessern und ins Besondere, um die Sperre gegen Flüssigkeiten mit einer niedrigen Oberflächenspannung zu verbessern. Viele lokale Appreturbearbeitungen sind bestens in der Technik bekannt und beinhalten eine Spritzauftragung, eine Rollenbeschichtung, eine Schaumauftragung, eine Tauch-Auswring-Auftragung, usw. Typische Appreturinhaltsstoffe beinhalten ZONYL^® Fluorchemikalie (ein eingetragenes Warenzeichen von E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, DE) oder REPEARL^® Fluorchemikalie (erhältlich von Mitsubishi Int. Corp, New York, NY). Eine lokale Appreturbearbeitung kann entweder in-line mit der Stoffherstellung oder in einer separaten Behandlung ausgeführt werden. Alternativ könnten solche Fluorchemikalien ebenfalls als ein Additiv für die Schmelze mit in die Faser hinein gesponnen werden.
Die Verbundvliesfolie gemäß der vorliegenden Erfindung hat vorzugsweise ein Basisgewicht im Bereich von 10 bis 120 g/m², und spezieller im Bereich von 30 bis 90 g/m², und am speziellsten im Bereich von 50 bis 70 g/m². Die Greifzugfestigkeit der Verbundvliesfolie kann sich breit gefächert erstrecken, in Abhängigkeit von den angewandten Bedingungen für die thermische Bindung. Typische Greifzugfestigkeiten (in sowohl der Maschinenrichtung als auch in der Querrichtung) liegen zwischen 35 und 400 N, und spezieller zwischen 40 und 300 N, und am speziellsten zwischen 50 und 200 N. Die innere schmelzgeblasene Faserlage der Verbundfolie besitzt typischerweise ein Basisgewicht zwischen 2 und 40 g/m², spezieller zwischen 5 und 30 g/m², am speziellsten zwischen 12 und 25 g/m², und eine Greifzugfestigkeit von mindestens 5 N, sowohl in der Maschinenrichtung als auch in der Querrichtung. Jede der Außenlagen besitzt typischerweise ein Basisgewicht zwischen 3 und 50 g/m², spezieller zwischen 8 und 40 g/m², und am speziellsten zwischen 12 und 35 g/m². Vorzugsweise sind die Lagen der Verbundfolie fest miteinander durch eine thermische Bindung verbunden, wie zum Beispiel durch das Verschmelzen eines Verbundpolymers mit einer niedrigen Schmelztemperatur in der Lage mit den feinen Fasern und/oder den Lagen mit den größeren Fasern. Gemäß der bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung weist die Verbundfolie einen hydrostatischen Druck von mindestens 10 cm auf, und spezieller von mindestens 25 cm, und am speziellsten von mindestens 60 cm. Es wird des weiteren bevorzugt, dass die Verbundfolie einen Wasserschlag von weniger als 5 g aufweist, spezieller von weniger als 2 g, und am speziellsten von weniger als 0,5 g. Schlussendlich wird bevorzugt, dass die Verbundfolie eine Luftdurchlässigkeit nach Frazier von mehr als 1 m³/min/m² haben soll, und spezieller von mehr als 5 m³/min/m².
Die Erfindung wird nun an Hand der folgenden Beispiele veranschaulicht, welche dazu bestimmt sind, die Erfindung zu veranschaulichen und nicht um die Erfindung in irgendeiner Weise einzugrenzen.
VERSUCHSVERFAHREN
In der vorhergehenden Beschreibung und in den Beispielen, die nun folgen werden, wurden die nachfolgenden Versuchsverfahren angewandt, um verschiedene der wiedergegebenen Eigenschaften und Merkmale zu bestimmen. ASTM bezieht sich auf American Society for Testing and Materials.
Der Faserdurchmesser wurde mit Hilfe eines optischen Mikroskops gemessen und er wurde als Durchschnittswert in Mikrometer ausgedrückt.
Das Basisgewicht ist ein Maß für die Masse pro Flächeneinheit eines Stoffes oder einer Folie und es wurde durch ASTM D-3776 bestimmt und es wird in g/m² ausgedrückt.
Die Greifzugfestigkeit ist ein Maß für die Bruchfestigkeit einer Folie und sie wurde durchgeführt gemäß ASTM D-5034 und sie wird in Newtons (N) ausgedrückt.
BEISPIEL 1
Schmelzgeblasene Bikomponentenfasern wurden hergestellt mit Hilfe einer ersten Polymerkomponente aus Poly(ethylenterephthalat) und einer zweiten Polymerkomponente aus einer Zweikomponentenmischung aus Polyethylen/Poly(butylenterephthalat). Die Poly(ethylenterephthalat)-Komponente wurde hergestellt aus Poly(ethylenterephthalat) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,53 [so wie sie gemessen worden ist in U.S. Patent 4.743.504 und erhältlich ist bei DuPont als Crystar^® Polyester (Merge 3949)]. Die Zweikomponentenmischung aus Polyethylen/Poly(butylenterephthalat) enthielt 90 Gew.-% lineares Niederdruck-Polyethylen mit einem Schmelzindex von 150 g/10 Minuten (gemessen entsprechend ASTM D-1238), erhältlich von Dow Chemical Company als ASPUN 6831A und 10 Gew.-% Poly(butylenterephthalat), erhältlich von Hoechst als Merge 1300A. Das Vorhandensein von Poly(butylenterephthalat) in der Mischkomponente verbessert die Spinnfähigkeit des Polyethylens. Die aus Polyethylen/Poly(butylenterephthalat) bestehende Zweikomponentenmischung wurde hergestellt durch das Mischen des Polyethylens und des Poly(butylenterephthalat)s in einem Extruder bei 265°C.
Die erste und die zweite Polymerkomponente wurden separat extrudiert, filtriert und dosiert weitergeleitet an eine Spinneinheit für zwei Komponenten, welche ausgelegt war, um einen Seite-an-Seite Filamentquerschnitt herzustellen. Die Matrize der Spinneinheit wurde auf 600°F (315°C) aufgeheizt. Die Matrize hatte 601 Kapillaröffnungen, welche sich auf einer Linie von 24 Zoll (61 cm) befanden. Die Polymere wurden durch eine jede Kapillaröffnung gesponnen mit einer Polymerdurchsatzrate von 0,80 g/Öffnung/Min. Verfeinerungsluft wurde auf eine Temperatur von 615°F (323°C) erhitzt und mit einer Leistung von 425 Standardkubikfuß pro Minute (12 m³/min) durch zwei 0,8 mm weite Luftkanäle angeliefert. Die beiden Luftkanäle verliefen längs der 24 Zoll langen Linie der Kapillaröffnungen, wobei ein Kanal auf einer jeden Seite der Kapillaröffnungen verlief und 1 mm von den Kapillaröffnungen zurücklag. Das Poly(ethylenterephthalat) wurde der Spinneinheit in einer Menge von 26 kg/hr zugeführt, und das Polyethylen/Poly(butylenterephthalat) wurde der Spinneinheit in einer Menge von 2,9 kg/hr zugeführt. Ein schmelzgeblasenes Zweikomponentengewebe wurde hergestellt aus 90 Gew.-% Poly(ethylenterephthalat) und 10 Gew.-% einer Mischung bestehend aus 90 Gew.-% Polyethylen/10 Gew.-% Poly(butylenterephthalat). Die Filamente wurden auf einem beweglichen Formgebungssieb gesammelt, um ein schmelzgeblasenes Gewebe zu erzeugen. Das schmelzgeblasene Gewebe wurde auf einer Rolle gesammelt und hatte ein Basisgewicht von 17 g/m². Die Greifzugeigenschaften des Gewebes werden in Tabelle 1 angezeigt.
Die spinnverbundenen Außenlagen waren Bikomponentenfasern mit einem Mantel/Kern-Querschnitt. Die spinnverbundenen Gewebe mit zwei Basisgewichten (17 g/m² und 24 g/m²) wurden hergestellt zwecks Verwendung in den äußeren Lagen der Verbundfolie. Die spinnverbundenen Zweikomponenetenfasern wurden hergestellt aus linearem Polyethylen von niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von 27 g/10 Minuten (gemessen gemäß ASTM D-1238), erhältlich von Dow Chemical Company als ASPUN 6811A, und aus Poly(ethylenterephthalat)-Polyester mit einer intrinsischen Viskosität von 0,63 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von annähernd 35.700, erhältlich von DuPont als Crystar^® Polyester (Merge 3949). Das Polyesterharz wurde bei einer Temperatur von 180°C kristallisiert und bei einer Temperatur von 120°C getrocknet bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 50 ppm vor dem Gebrauch.
Das in den spinnverbundenen Lagen verwendete Poly(ethylenterephthalat) wurde auf 290°C erhitzt und das Polyethylen wurde auf 280°C erhitzt, in separaten Extrudern. Die Polymere wurden extrudiert, filtriert und dosiert weitergeleitet an eine Bikomponenten-Spinneinheit, welche auf einer Temperatur von 295°C gehalten wurde und welche ausgelegt war, um ein Mantel/Kern-Filamentquerschnitt herzustellen. Die Polymere wurden durch die Spinndüse gesponnen, um Bikomponentenfilamente zu erzeugen mit einem Mantel aus Polyethylen und einem Kern aus Poly(ethylenterephthalat). Der gesamte Durchsatz pro Kapillare der Spinneinheit belief sich auf 1,0 g/min für das Gewebe mit dem Basisgewicht von 17 g/m² und 1,0 g/min für das Gewebe mit dem Basisgewicht von 24 g/m². Die Polymere wurden dosiert, um Filamentfasern herzustellen, welche aus 30% Polyethylen (Mantel) und 70% Polyester (Kern) bestanden, basierend auf dem Fasergewicht. Die Filamente wurden in einer 15 Zoll (38,1 cm) langen Abschreckzone mit Abschreckluft gekühlt, welche aus zwei einander gegenüberliegend angebrachten Abschreckkästen mit einer Temperatur von 12°C und einer Geschwindigkeit von 1 m/s geliefert wurde. Die Filamente gelangten anschließend in einen pneumatischen Zugstrahl, 20 Zoll (50,8 cm) unterhalb den Kapillaröffnungen der Spinneinheit, wo die Filamente mit einer Geschwindigkeit von annähernd 9000 m/min gezogen wurden. Die resultierenden schmäleren, stärkeren, im Wesentlichen kontinuierlichen Filamente wurden unter einem Vakuumsog auf ein Ablegeband abgelegt. Die Fasern in den beiden Geweben (17 g/m² und 24 g/m² Basisgewicht) hatten einen tatsächlichen Durchmesser in dem Bereich zwischen 9 und 12 Mikron. Die resultierenden Gewebe wurden separat zwischen zwei thermischen Bindungsrollen durchgeschleust, um die Gewebe aus Gründen des Transportes leicht miteinander zu verbinden, dies unter Anwendung eines Punktverbindungsmusters bei einer Temperatur von 100°C und einem Walzenspaltdruck von 100 N/cm. Die Liniengeschwindigkeit während der Bindung betrug 206 m/min für das Gewebe mit einem Basisgewicht von 17 g/m² und 146 m/min für das Gewebe mit einem Basisgewicht von 24 g/m². Ein jedes der leicht verbundenen, spinnverbundenen Gewebe wurde auf einer Rolle gesammelt.
Die Verbundvliesfolie wurde vorbereitet durch das Abrollen des spinnverbundenen Gewebes mit dem Basisgewicht von 17 g/m² auf ein Transportband. Das schmelzgeblasene Bikomponentengewebe wurde abgewickelt und auf die Oberseite des sich bewegenden spinnverbundenen Gewebes abgelegt. Die zweite Rolle mit dem spinnverbundenen Gewebe mit dem Basisgewicht von 24 g/m² wurde losgewickelt und auf die Oberseite des spinnverbundenen-schmelzgeblasenen Gewebes drauf gelegt, um ein spinnverbundenes-schmelzgeblasenes-spinnverbundenes Verbundvliesgewebe herzustellen. Die Verbundfolie wurde thermisch abgebunden zwischen einer eingekerbten ölbeheizten Kalenderrolle aus Metall und einer glatten ölbeheizten Kalenderrolle aus Metall. Beide Rollen hatten einen Durchmesser von 466 mm. Die eingekerbte Rolle besaß eine chromierte, ungehärtete Stahloberfläche mit einem Diamantmuster mit einer Punktgröße von 0,466 mm², einer Punkttiefe von 0,86 mm, einem Punktabstand von 1,2 mm und einer Bindungsfläche von 14,6%. Die glatte Rolle hatte eine gehärtete Stahloberfläche. Das Verbundgewebe wurde bei einer Temperatur von 110°C, einem Walzenspaltdruck von 350 N/cm und einer Liniengeschwindigkeit von 20 m/min verbunden. Das verbundene Verbundgewebe wurde auf einer Rolle gesammelt. Das Endbasisgewicht dieser Verbundvliesfolie lag bei 58 g/m². Die Greifzugeigenschaften der Folie werden in Tabelle 1 angezeigt.
BEISPIELE 2 UND 3
Schmelzgeblasene Bikomponentenfasern wurden entsprechend dem Verfahren des Beispiels 1 gebildet, mit der Ausnahme, dass das Gewichtverhältnis der Komponente Poly(ethylenterephthalat) zu der Mischkomponente mit den zwei Konstituenten Polyethylen/Poly(buthylenterephthalat) auf 90:10 (Beispiel 1) bis 80:20 und 70:30 für die jeweiligen Beispiele 2 und 3 eingestellt wurde. Die Greifzugeigenschaften für das schmelzgeblasene Gewebe und die Verbundfolie werden in Tabelle 1 angezeigt.
BEISPIEL 4
Schmelzgeblasene Bikomponentenfaser wurden entsprechend dem Verfahren des Beispiels 1 gebildet, mit der Ausnahme, dass das Poly(butylenterephthalat) in der Mischkomponente mit den zwei Konstituenten Polyethylen/Poly(butylenterephthalat) ersetzt wurde durch Poly(ethylenterephthalat) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,53 [so wie sie gemessen wird in U.S. Patent 4.743.504, erhältlich von Dupont als Crystar^® Polyester (Merge 3949)]. Ebenfalls wurde das Verhältnis von dem Polyethylen zu dem Poly(ethylenterephthalat in der Mischkomponente mit den zwei Konstituenten Polyethylen/Poly(ethylenterephthalat) auf 60:40 eingestellt. Die Luft zum Verfeinern während des Schmelzspinnens wurde in einer Menge von 450 Standardkubikfuß pro Minute (13 m³/min) angeliefert, statt 425 Standardkubikfuß pro Minute (12 m³/min). Die Greifzugeigenschaften des Gewebes werden in Tabelle 1 angezeigt. Es wurden keine Verbundfolien hergestellt.
BEISPIELE 5 UND 6
Schmelzgeblasene Bikomponentenfasern wurden gemäß dem Verfahren nach Beispiel 4 gemäß gebildet, mit der Ausnahme, dass das Verhältnis der Komponente Poly(ethylenterephthalat) zu der Mischkomponente mit den zwei Konstituenten Polyethylen/Poly(ethylenterephthalat) auf 80:20 und 70:30 für die jeweiligen Beispiele 5 und 6 eingestellt wurde. Die Greifzugeigenschaften des schmelzgeblasenen Gewebes werden in Tabelle 1 angezeigt.
BEISPIEL 7
Schmelzgeblasene Bikomponentenfasern wurden mit einer ersten Polymerkomponente aus Poly(ethylenterephthalat) und einer zweiten Polymerkomponente aus Polyethylen hergestellt. Die Poly(ethylenterephthalat)-Komponente wurde hergestellt aus Poly(ethylenterephthalat) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,53 (so wie sie gemessen wird in U.S. Patent 4.743.504, erhältlich von Dupont als Crystar^® Polyester (Merge 4449)). Die Polyethylen-Komponente wurde hergestellt aus linearem Polyethylen mit einer niedrigen Dichte und mit einem Schmelzindex von 150 g/10 Minuten (gemessen gemäß ASTM D-1238), erhältlich von Dow Chemical Company als ASPUN.
Die erste und die zweite Polymerkomponente wurden separat extrudiert, filtriert und dosiert weitergeleitet an eine Bikomponenten-Spinneinheit, welche ausgelegt war, um einen Seite-an-Seite Filamentquerschnitt herzustellen. Die Matrize der Spinneinheit wurde auf 600°F (315°C) geheizt. Die Matrize hatte 624 Kapillaröffnungen, welche auf einer Linie von 20,8 Zoll (52,8 cm) angeordnet waren. Die Polymere wurden durch eine jede Kapillaröffnung gesponnen mit einer Polymerdurchsatzrate von 0,80 g/Öffnung/Min. Verfeinerungsluft wurde auf eine Temperatur von 615°F (323°C) erhitzt und unter einem Druck von 8 psi (55,1 kPa) durch zwei 1,5 mm weite Luftkanäle angeliefert. Die beiden Luftkanäle verliefen längs der 20,8 Zoll Linie der Kapillaröffnungen, wobei ein Kanal auf einer jeden Seite der Kapillaröffnungen verlief und 1,5 mm von den Kapillaröffnungen zurücklag. Das Poly(ethylenterephthalat) wurde der Spinneinheit in einer Menge von 27 kg/hr zugeführt, und das Polyethylen/Poly(butylenterephthalat) wurde der Spinneinheit in einer Menge von 3,0 kg/hr zugeführt. Ein schmelzgeblasenes Bikomponentengewebe wurde hergestellt aus 90 Gew.-% Poly(ethylenterephthalat) und 10 Gew.-% Polyethylen. Die Filamente wurden auf einem beweglichen Formgebungssieb gesammelt, um ein schmelzgeblasenes Gewebe zu erzeugen. Das schmelzgeblasene Gewebe wurde auf einer Rolle gesammelt und hatte ein Basisgewicht von 17 g/m². Die Greifzugeigenschaften werden in Tabelle 1 angezeigt.
BEISPIEL 8
Beispiel 8 wurde hergestellt in derselben Weise wie unter Beispiel 7, mit der Ausnahme, dass das Poly(ethylenterephthalat) an die Spinneinheit mit einem Durchsatz von 24 kg/hr angeliefert wurde und dass das Polyethylen/Poly(butylenterephthalat) an die Spinneinheit mit einem Durchsatz von 6,0 kg/hr angeliefert wurde.
VERGLEICHSBEISPIEL A
Schmelzgeblasene Einkomponentenfasern wurden gebildet gemäß dem Verfahren nach Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass die Mischkomponente mit den zwei Konstituenten aus Polyethylen/Poly(ethylenterephthalat) ersetzt wurde durch das gleiche Poly(ethylenterephthalat), welches in der Poly(ethylenterephthalat)-Komponente verwendet wird. Die Luft zum Verfeinern während dem Schmelzspinnen wurde in einer Menge von 225 Standardkubikfuß pro Minute (6,4 m³/min), statt 425 Standardkubikfuß pro Minute (12 m³/min) angeliefert. Die Greifzugeigenschaften des Gewebes werden in Tabelle 1 angezeigt. Es wurden keine Verbundfolien hergestellt.
Tabelle 1 zeigt an, dass die Greifzugeigenschaften aus den Beispielen 1–8 höher liegen als im Vergleichsbeispiel A.

Claims

Mehrere Komponenten umfassende, aus der Schmelze geblasene Faser, welche enthält; einen ersten Faseranteil zwischen 70 Gewichtsprozent bis 98 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer ersten Polymerkomponente, die mindestens 80 Gewichtsprozent eines Polyesterpolymers enthält, und einen zweiten Faseranteil zwischen 30 Gewichtsprozent bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer zweiten Polymerkomponente, die mindestens 20 Gewichtsprozent eines Polyethylenpolymers enthält, und bei welcher sich ein wenig des zweiten Faseranteil entlang der Oberfläche der Faser befindet.
Schmelzgeblasene Faser gemäß Anspruch 1, bei welcher der erste Faseranteil zwischen 80 Gewichtsprozent bis 98 Gewichtsprozent der ersten Polymerkomponente liegt und der zweite Faseranteil zwischen 20 Gewichtsprozent bis 2 Gewichtsprozent der zweiten Polymerkomponente liegt.
Schmelzgeblasene Faser gemäß Anspruch 1, bei welcher der erste Faseranteil zwischen 90 Gewichtsprozent bis 98 Gewichtsprozent der ersten Polymerkomponente liegt und der zweite Faseranteil zwischen 10 Gewichtsprozent bis 2 Gewichtsprozent der zweiten Polymerkomponente liegt.
Schmelzgeblasene Faser gemäß Anspruch 1, bei welcher das Polyesterpolymer ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Poly(ethylenterephthalat), Poly(trimethylenterephthalat), Poly(butylenterephthalat) und aus Copolymeren und Terpolymeren derselben.
Schmelzgeblasene Faser gemäß Anspruch 4, bei welcher das Polyesterpolymer aus Poly(ethylenterephthalat) besteht.
Schmelzgeblasene Faser gemäß Anspruch 4, bei welcher das Polyesterpolymer aus Poly(butylenterephthalat) besteht.
Schmelzgeblasene Faser gemäß Anspruch 1, bei welcher die Querschnittsform der Faser eine Seite-an-Seite Konfiguration des ersten und des zweiten Faseranteils darstellt.
Schmelzgeblasene Faser gemäß Anspruch 1, bei welcher die Querschnittsform der Faser eine Mantel/Kern Konfiguration des ersten und des zweiten Faseranteils darstellt.
Netzstruktur aus mehrere Komponenten umfassenden, aus der Schmelze geblasenen Fasern, wobei eine jede dieser Fasern enthält; einen ersten Faseranteil zwischen 70 Gewichtsprozent bis 98 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer ersten Polymerkomponente, die mindestens 80 Gewichtsprozent eines Polyesterpolymers enthält, und einen zweiten Faseranteil zwischen 30 Gewichtsprozent bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer zweiten Polymerkomponente, die mindestens 20 Gewichtsprozent eines Polyethylenpolymers enthält, und bei welcher sich ein wenig von dem zweiten Faseranteil entlang der Oberfläche der Faser befindet.
Netzstruktur gemäß Anspruch 9, bei welcher die schmelzgeblasenen Fasern zwischen 80 Gewichtsprozent bis 98 Gewichtsprozent der ersten Polymerkomponente enthalten und der zweite Faseranteil zwischen 20 Gewichtsprozent bis 2 Gewichtsprozent der zweiten Polymerkomponente liegt.
Netzstruktur gemäß Anspruch 9, bei welcher die schmelzgeblasenen Fasern zwischen 90 Gewichtsprozent bis 98 Gewichtsprozent der ersten Polymerkomponente enthalten und der zweite Faseranteil zwischen 10 Gewichtsprozent bis 2 Gewichtsprozent der zweiten Polymerkomponente liegt.
Netzstruktur gemäß Anspruch 9, bei welcher die Netzstruktur in der Richtung der Maschine und quer zu der Richtung der Maschine eine Greifzugfestigkeit von mindestens 5 N aufweist.
Verbundfolie, welche umfasst: eine erste Faserlage mit einer ersten Seite und einer gegenüberliegenden zweiten Seite; eine zweite Faserlage, die mit der ersten Seite der besagten ersten Faserlage verbunden ist; wobei die erste Faserlage aus einer Netzstruktur besteht, welche mehrere Komponenten von aus der Schmelze geblasenen Fasern aufweist, von denen eine jede Faser einen ersten Faseranteil umfasst von zwischen 70 Gewichtsprozent bis 98 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer ersten Polymerkomponente, die mindestens 80 Gewichtsprozent eines Polyesterpolymers enthält, und einen zweiten Faseranteil umfasst von zwischen 30 Gewichtsprozent bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gewicht der Faser, einer zweiten Polymerkomponente, die mindestens 20 Gewichtsprozent eines Polyethylenpolymers enthält, und bei welcher sich ein wenig von dem zweiten Faseranteil entlang der Oberfläche der Faser befindet; die zweite Faserlage mindestens 95 Gewichtsprozent an schmelzgesponnenen Polymerfasern enthält, wobei die Verbundfolie ein Basisgewicht von weniger als 120 g/m² aufweist und in der Richtung der Maschine und quer zu der Richtung der Maschine eine Greifzugfestigkeit von mindestens 35 N besitzt.