ES2223560T3 - Material laminar compuesto no tejido. - Google Patents

Material laminar compuesto no tejido.

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ES2223560T3
ES2223560T3 ES00952338T ES00952338T ES2223560T3 ES 2223560 T3 ES2223560 T3 ES 2223560T3 ES 00952338 T ES00952338 T ES 00952338T ES 00952338 T ES00952338 T ES 00952338T ES 2223560 T3 ES2223560 T3 ES 2223560T3
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ES
Spain
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sheet material
polymer
component
weight
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ES00952338T
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Edgar N. Rudisill
Vishal Bansal
Michael C. Davis
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EIDP Inc
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EI Du Pont de Nemours and Co
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Abstract

Material laminar compuesto que comprende: una primera capa de fibras, una segunda capa de fibras y una tercera capa de fibras, estando dicha primera capa de fibras ligada por termoadherencia entre dichas capas de fibras segunda y tercera; siendo dicha primera capa de fibras una tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente que consta de al menos un 95% en peso de fibras sopladas en caliente que tienen un diámetro efectivo medio de menos de 10 micras, constando dicha tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de un 10% a un 98% en peso de un primer componente polímero y de un 80% a un 2% en peso de un segundo componente polímero que es distinto de dicho primer componente polímero, siendo dicho primer componente polímero polietileno y siendo dicho segundo componente polímero un polímero de poliéster; constando cada una de dichas capas de fibras segunda y tercera de al menos un 95% en peso de fibras ligadas en desorientación de la segunda capa que tienen un diámetro efectivo medio que es mayor que el diámetro efectivo medio de dichas fibras de la primera capa; teniendo dicho material laminar compuesto un peso base de menos de 120 g/m2, una resistencia a la tracción por asimiento en la dirección de máquina y en la dirección transversal de al menos 35 N, y una carga hidrostática de al menos 42, 5 cm.

Description

Material laminar compuesto no tejido.
Antecedentes de la invención Ámbito de la invención
Esta invención se refiere a géneros no tejidos, y más específicamente a géneros no tejidos compuestos que incluyen una capa de barrera de fibras finas sopladas en caliente. Los géneros no tejidos de la invención son adecuados para ser usados en prendas de vestir, trapos de limpieza, productos de higiene y productos médicos tales como batas y tallas quirúrgicas, vendajes, envolturas de esterilización y apósitos para heridas.
Descripción de la técnica afín
Durante muchos años han venido siendo extrusionadas resinas termoplásticas para formar fibras. Estas resinas incluyen poliolefinas, poliésteres, poliamidas y poliuretanos. Con las fibras extrusionadas ha venido haciéndose una variedad de géneros no tejidos entre los que se incluyen laminados compuestos tales como materiales laminares compuestos de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación ("SMS"). En los materiales compuestos de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación, las capas exteriores son capas de fibras ligadas en desorientación que aportan resistencia al material compuesto en su conjunto, mientras que la capa interior es una capa de fibras sopladas en caliente que aporta propiedades de barrera. Tradicionalmente, las capas de fibras ligadas en desorientación y las capas de fibras sopladas en caliente de los materiales compuestos de fibras ligadas en desorientación/fibras ligadas en caliente/fibras ligadas en desorientación han venido siendo hechas de fibras de polipropileno.
Para determinadas aplicaciones de uso final, tales como las batas médicas, es deseable que los materiales laminares compuestos de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación tengan buenas propiedades de resistencia y de barrera, siendo al mismo tiempo suaves al tacto y estando al mismo tiempo dotados de movilidad en la medida de lo posible. Si bien los géneros de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación que se basan en polipropileno presentan buenas propiedades de resistencia y de barrera, tienden a no ser tan suaves al tacto y a no estar tan dotados de movilidad como es deseable para los productos para prendas de vestir. Los géneros de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación que están basados en polipropileno tienen asimismo la limitación de que no pueden ser esterilizados con radiación gamma porque tales géneros se descoloran y se debilitan al ser esterilizados con radiación gamma, y porque la esterilización de géneros de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación basados en polipropileno con radiación gamma genera olores desagradables. Se considera en general que una fibra o un género de polímero no es esterilizable con radiación cuando la esterilización del género con radiación gamma ocasiona una considerable reducción de la resistencia de la fibra o del género, modifica sensiblemente el aspecto de la fibra o del género o bien genera un olor desagradable. Esta incapacidad para ser sometidos a esterilización con radiación gamma constituye un importante problema para los géneros de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación basados en polipropileno porque en toda la industria médica se usa comúnmente la esterilización con radiación.
Las Patentes U.S. Núms. 5.484.645 y 5.498.463 describen géneros compuestos de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación que tienen una capa de fibras de polietileno sopladas en caliente intercalada entre capas de fibras ligadas en desorientación. En la Patente U.S. Nº 5.484.645, las capas de fibras ligadas en desorientación constan de fibras de dos componentes hiladas por fusión a base de polietileno y de un polímero de temperatura de fusión más alta tal como poliéster. En la Patente U.S. Nº 5.498.463, las capas de fibras ligadas en desorientación constan de fibras hiladas por fusión que son de polietileno, de polipropileno o de dos componentes de polietileno/polipropileno. Ha venido resultando difícil producir con uniformidad géneros de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación que tengan las deseables propiedades de barrera cuando la parte interior de fibras sopladas en caliente se hace de fibras de polietileno. Esto es probablemente debido al hecho de que las fibras de polietileno no son tan finas como se requiere para hacer una tela que presente las propiedades de barrera que son necesarias para muchas aplicaciones de uso final.
La Patente U.S. Nº 5.616.408 describe un género compuesto de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación en el cual las fibras sopladas en caliente constan de una mezcla de polietileno y un componente estabilizador de la elaboración del polietileno. El componente estabilizador es añadido al polietileno para rigidizar la resina de polietileno blanda y muy alargable para que la resina pueda ser soplada en caliente sin una considerable formación de partículas esféricas, glóbulos de polímero y cuerpos similares. Se describe que el componente estabilizador es otro polímero tal como una poliolefina, un poliéster o una poliamida que es añadido al polietileno en una cantidad de aproximadamente un 1 a un 15 por ciento en peso sobre la base del peso del polímero de polietileno. Como alternativa, se describe que el componente estabilizador es un agente de reticulación de polietileno que es añadido al polietileno en una cantidad de entre un 0,05 y un 1 por ciento en peso sobre la base del peso del polímero de polietileno. Si bien se ha comprobado que el soplado en caliente de fibras hechas a base de una mezcla de polietileno y un componente estabilizador tal como un poliéster redunda en la generación de menos pelusilla y partículas esféricas, las capas de fibras sopladas en caliente y hechas a base de tales mezclas de polietileno presentan propiedades de barrera que se sitúan a un nivel que es inferior al que es deseable para la capa de fibras sopladas en caliente de los géneros de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación que están destinados a aplicaciones de uso final en las que son importantes las propiedades de barrera.
Breve exposición de la invención
Se aporta un material laminar compuesto que incluye una primera capa de fibras que tiene una primera cara y una segunda cara opuesta, y una segunda capa de fibras adherida a la primera cara de la primera capa de fibras. La primera capa de fibras es una tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente que consta de al menos un 95% en peso de fibras sopladas en caliente que tienen un diámetro efectivo medio de menos de 10 micras. La tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente consta de un 10% a un 98% en peso de un primer componente polímero y de un 90% a un 2% en peso de un segundo componente polímero que es distinto de dicho primer componente polímero. El primer componente polímero es al menos un 85% en peso de polietileno, y el segundo componente polímero es un polímero de poliéster. La segunda capa de fibras consta de al menos un 95% en peso de fibras de la segunda capa que tienen un diámetro efectivo medio que es mayor que el diámetro efectivo medio de las fibras sopladas en caliente de la primera capa de fibras. El material laminar compuesto tiene un peso base de menos de 120 g/m^{2}, una resistencia a la tracción por asimiento en la dirección de máquina y en la dirección transversal de al menos 35 N, y una carga hidrostática de al menos 42,5 cm.
Según la invención, el segundo componente polímero de la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente es polímero de poliéster que es preferiblemente seleccionado de entre los miembros del grupo que consta de poli(tereftalato de etileno), poli(tereftalato de trimetileno), poli(tereftalato de butileno) y copolímeros y terpolímeros de los mismos.
Según la invención, al menos las de un 10% de las fibras de la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente son fibras de dos componentes que tienen una longitud, y los componentes de polímero primero y segundo están dispuestos en tales fibras de dos componentes de tal manera que los componentes de polímero primero y segundo se extienden cada uno prácticamente a todo lo largo de las fibras de dos componentes. Preferiblemente, los componentes polímeros primero y segundo de las fibras de dos componentes están dispuestos lado a lado, extendiéndose cada uno de los componentes polímeros primero y segundo prácticamente a todo lo largo de las fibras de la primera capa.
Según la realización preferida de la invención, las fibras de la segunda capa son fibras hiladas por fusión que son prácticamente continuas y tienen un diámetro efectivo medio de al menos 5 micras. Preferiblemente, las fibras de la segunda capa son fibras de múltiples componentes hiladas por fusión que incluyen un componente polímero de polietileno y otro distinto segundo componente polímero, representando el componente polímero de polietileno al menos un 5% en peso de dichas fibras de la segunda capa. El segundo componente polímero de las fibras de la segunda capa es preferiblemente seleccionado de entre los miembros del grupo que consta de polímeros de poliéster, poliamida, poliuretano, polipropileno y poliestireno. Las fibras hiladas por fusión de las fibras de la segunda capa tienen preferiblemente un diámetro efectivo medio que está situado dentro de la gama de diámetros de 6 a 10 micras, una resistencia a la tracción por asimiento en la dirección de máquina y en la dirección transversal de al menos 35 newtons, y una carga hidrostática de al menos 3 cm. Las fibras hiladas por fusión de las fibras de la segunda capa pueden ser fibras de dos componentes de las del tipo de alma con revestimiento que tengan un revestimiento de polietileno y un alma de poliéster. El material laminar compuesto de la invención incluye preferiblemente una tercera capa de fibras adherida a la segunda cara de dicha primera capa de fibras. La tercera capa de fibras consta preferiblemente de fibras hiladas por fusión que son prácticamente continuas y tienen un diámetro efectivo medio de al menos 5 micras. Preferiblemente, la primera capa de fibras está adherida por ligamiento por termoadherencia a dichas capas de fibras segunda y tercera.
La presente invención está también dirigida a ropa hecha a base del material laminar compuesto anteriormente descrito y a un proceso para hacer el material laminar compuesto anteriormente descrito.
Breve descripción de los dibujos
Los dibujos acompañantes, que quedan incorporados a esta descripción y constituyen parte de la misma, ilustran las realizaciones actualmente preferidas de la invención.
La Figura 1 es una vista esquemática en sección transversal de un género no tejido compuesto según una realización de la invención.
La Figura 2 es una vista esquemática en sección transversal de un género no tejido compuesto según otra realización de la invención.
La Figura 3 es un diagrama esquemático de una parte de un aparato usado para producir fibras sopladas en caliente destinadas a ser usadas en el género no tejido compuesto de la invención.
La Figura 4 es una ilustración esquemática de un aparato para producir una capa no tejida de fibras ligadas en desorientación destinada a ser usada en el género no tejido compuesto de la invención.
La Figura 5 es una ilustración esquemática de un aparato para producir el género no tejido compuesto de la invención.
La Figura 6 es un gráfico de las propiedades de barrera hidrostática de una serie de materiales laminares compuestos no tejidos hechos con una tela de fibras de dos componentes sopladas en caliente que tiene varias combinaciones de componentes de poliéster y de polietileno.
La Figura 7 es un diagrama esquemático de una parte de un aparato usado para producir fibras sopladas en caliente destinadas a ser usadas en el género no tejido compuesto de la invención.
Definiciones
En el sentido en el que se le utiliza en la presente, el vocablo "polímero" incluye en general, aunque sin quedar limitado a los mismos, homopolímeros, copolímeros (tales como por ejemplo copolímeros en bloques, de injerto, desordenados y alternantes), terpolímeros, etc. y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a no ser que quede específicamente limitado de otro modo, el vocablo "polímero" incluirá todas las posibles configuraciones geométricas del material. Sin quedar limitadas a las mismas, estas configuraciones incluyen las simetrías isotácticas, sindiotácticas y desordenadas.
En el sentido en el que se le utiliza en la presente, el vocablo "poliolefina" significa cualquiera de los de una serie de hidrocarburos poliméricos de cadena abierta saturados en gran medida y compuestos tan sólo por carbono e hidrógeno. Aunque sin quedar limitadas a los mismos, las típicas poliolefinas incluyen polietileno, polipropileno, polimetilpenteno y varias combinaciones de los monómeros de etileno, propileno y metilpenteno.
En el sentido en el que se le utiliza en la presente, el vocablo "polietileno" incluye no tan sólo homopolímeros de etileno, sino también copolímeros en los que al menos las de un 85% de las unidades recurrentes son unidades de etileno.
En el sentido en el que se le utiliza en la presente, el vocablo "polipropileno" incluye no tan sólo homopolímeros de propileno, sino también copolímeros en los que al menos las de un 85% de las unidades recurrentes son unidades de propileno.
En el sentido en el que se le utiliza en la presente, el vocablo "poliéster" incluye polímeros en los que al menos las de un 85% de las unidades recurrentes son productos de condensación de ácidos carboxílicos y alcoholes dihidroxílicos con enlaces poliméricos creados por la formación de una unidad éster. Aunque sin quedar limitado a los mismos, esto incluye dialcoholes y ácidos aromáticos, alifáticos, saturados e insaturados. En el sentido en el que se le utiliza en la presente, el vocablo "poliéster" incluye también copolímeros (tales como copolímeros en bloques, de injerto, desordenados y alternantes), mezclas y modificaciones de los mismos. Un ejemplo común de un poliéster es poli(tereftalato de etileno), que es un producto de condensación de etilenglicol y ácido tereftálico.
En el sentido en el que se la utiliza en la presente, la expresión "fibras sopladas en caliente" significa fibras que son formadas a base de extrusionar un polímero termoplástico fundido a través de una pluralidad de finos capilares habitualmente circulares en forma de hebras o filamentos fundidos que pasan al interior de una corriente de gas (como p. ej. aire) a alta velocidad. La corriente de gas a alta velocidad adelgaza los filamentos de material polímero termoplástico fundido reduciendo su diámetro hasta hacer que éste sea de entre 0,5 y 10 micras. Las fibras sopladas en caliente son generalmente fibras discontinuas. Las fibras sopladas en caliente que son llevadas por la corriente de gas a alta velocidad son normalmente depositadas sobre una superficie colectora para así formar una tela de fibras dispersadas aleatoriamente.
En el sentido en el que se la utiliza en la presente, la expresión "fibras hiladas por fusión" significa fibras de pequeño diámetro que son formadas a base de extrusionar material polímero termoplástico fundido en forma de filamentos a través de una pluralidad de finos capilares habitualmente circulares de una hilera, siendo entonces rápidamente reducido el diámetro de los filamentos extrusionados. Las fibras hiladas por fusión son en general continuas y tienen un diámetro medio de más de aproximadamente 5 micras.
En el sentido en el que se la utiliza en la presente, la expresión "género, material laminar o tela no tejido(a)" significa una estructura de hebras o fibras individuales que están posicionadas de manera aleatoria formando un material planar que carece de un dibujo identificable como el de un tejido de punto.
En el sentido en el que se la utiliza en la presente, la expresión "tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente" significa fibras sopladas en caliente que son hiladas a través de finos capilares en forma de filamentos fundidos que contienen múltiples y distintos componentes polímeros, siendo dichos filamentos fundidos adelgazados por una corriente de gas a alta velocidad y depositados sobre una superficie colectora en forma de una tela de fibras dispersadas aleatoriamente.
En el sentido en el que se la utiliza en la presente, la expresión "dirección de máquina" significa la dirección longitudinal dentro del plano de un material laminar, es decir la dirección en la cual es producido el material laminar. La "dirección transversal" es la dirección que dentro del plano del material laminar es perpendicular a la dirección de máquina.
Métodos de ensayo
En la anterior descripción y en los ejemplos no limitativos que se dan a continuación, fueron empleados los siguientes métodos de ensayo para determinar las distintas características y propiedades que se indican. Las siglas ASTM hacen referencia a la Asociación Americana para las Pruebas de Materiales, y las siglas AATCC hacen referencia a la Asociación Americana de los Químicos y Coloristas Textiles.
El Peso Base es una medida de la masa por unidad de superficie de un género o material laminar y fue determinado según la norma ASTM D-3776 y está indicado en g/m^{2}.
La Resistencia a la Tracción por Asimiento es una medida de la resistencia a la rotura de un material laminar y su determinación fue efectuada según la norma ASTM D 5034, y está indicada en newtons.
El Alargamiento de un material laminar es una medida de la cantidad de estiramiento que experimenta un material laminar antes de romperse (antes de su rotura) en el ensayo de determinación de la resistencia a la tracción por asimiento, y la determinación de dicho alargamiento fue llevada a cabo según la norma ASTM D 5034, y dicho alargamiento está indicado como porcentaje.
La Carga Hidrostática es una medida de la resistencia del material laminar a la penetración de agua líquida bajo una presión estática. El ensayo fue llevado a cabo según la norma AATCC-127, y la carga hidrostática está indicada en centímetros.
La Permeabilidad al Aire según Frazier es una medida del caudal de aire que pasa a través de un material laminar bajo una indicada diferencia de presiones entre las caras del material laminar, y el ensayo para la determinación de esta característica fue llevado a cabo según la norma ASTM D 737, y dicha permeabilidad al aire está indicada en m^{3}/min./m^{2}.
La Resistencia al Impacto de Agua es una medida de la resistencia de un material laminar a la penetración de agua por impacto, y el ensayo para la determinación de esta característica fue llevado a cabo según la norma AATCC 42-1989, y dicha resistencia al impacto de agua está indicada en gramos.
Descripción detallada de la invención
Se hará ahora referencia en detalle a las realizaciones actualmente preferidas de la invención, de la cual se ilustran a continuación ejemplos. Está ilustrado en la Figura 1 un material laminar no tejido compuesto de la invención. El material laminar 10 es un género compuesto de tres capas en el cual una capa interior 14 que consta de fibras muy finas de polímero está intercalada entre capas exteriores 12 y 16 que constan cada una de fibras mayores y más fuertes y ligadas. Las fibras muy finas de la capa interior 14, cuando forman la capa 14 producen una capa de barrera con pasajes extremadamente finos. La capa 14 actúa como una barrera a los fluidos, pero no impide el paso del vapor húmedo. Las capas 12 y 16 de fibras ligadas constan de fibras más gruesas y más resistentes que aportan resistencia, y en algunos casos propiedades de barrera, al material laminar compuesto. Como alternativa, el material laminar compuesto de la invención puede estar formado como material compuesto 18 de dos capas, como se muestra en la Figura 2. En el material laminar compuesto de dos capas, la capa 14 de fibras finas está unida a solamente una cara de la capa 12 de fibras ligadas más gruesas y más resistentes. Según otras realizaciones alternativas de la invención, el material laminar compuesto puede hacerse con múltiples capas de fibras finas como la capa 14, o bien puede hacerse con más de dos capas de fibras más gruesas y más resistentes como las capas 12 y 16.
La capa 14 de fibras finas comprende una tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente. La tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente es formada a base de al menos dos polímeros que son hilados simultáneamente a través de una serie de orificios de hilatura. Preferiblemente, la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente es una tela de dos componentes que es hecha a base de dos polímeros. La configuración de las fibras en la tela de dos componentes es preferiblemente una disposición lado a lado en la cual las de la mayoría de las fibras son hechas a base de dos componentes polímeros dispuestos lado a lado que se extienden prácticamente a todo lo largo de cada fibra. Como alternativa, estas fibras de dos componentes pueden tener una disposición del tipo de alma con revestimiento, en la que un polímero queda rodeado por otro polímero, o bien una disposición del tipo de "islas en el mar", en la cual múltiples cabos de un polímero quedan embebidos en otro polímero, o bien dichas fibras pueden presentar cualquier otra estructura de fibras de múltiples componentes. Sin pretender que ésta constituya la única teoría válida, se cree que el adelgazamiento de las fibras sopladas en caliente puede de hecho fracturar los filamentos de múltiples componentes convirtiéndolos así en filamentos aún más finos, algunos de los cuales pueden contener solamente un componente polímero. Las fibras de la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de la capa 14 son típicamente fibras discontinuas que tienen un diámetro efectivo medio de entre aproximadamente 0,5 micras y 10 micras, y más preferiblemente de entre poco más o menos 1 y 6 micras, y con la máxima preferencia de entre aproximadamente 2 y 4 micras. En el sentido en el que la expresión es utilizada en la presente, el "diámetro efectivo" de una fibra que tiene una sección transversal irregular es igual al diámetro de una hipotética fibra redonda que tiene la misma área de la sección transversal.
Según una realización preferida de la invención, el primer componente polímero de la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de la capa 14 consta de al menos un 85% de polietileno. Preferiblemente, el polietileno es un polietileno lineal de baja densidad que tiene un índice de fusión de al menos 10 g/10 min. (según medición efectuada según la norma ASTM D-1238; con 2,16 kg a 190ºC), una gama de puntos de fusión del límite superior de aproximadamente 120º a 140ºC, y una densidad situada dentro de la gama de densidades de 0,86 a 0,97 gramos por centímetro cúbico. Un polietileno particularmente preferido es un polietileno lineal de baja densidad que tiene un índice de fusión de 150 g/10 minutos (según ASTM D-1238) y es suministrado por la Dow Chemical como ASPUN 6831A. Según otra realización de la invención, el primer componente polímero puede ser un copolímero de etileno tal como vinilacetato de etileno ("EVA"), metilacrilato de etileno ("EMA"), o copolímero de etileno SURLYN® (suministrado por la DuPont, de Wilmington, DE). El componente de polietileno de la tela de fibras sopladas en caliente de la capa 14 representa preferiblemente entre poco más o menos un 20% y un 98% en peso de la tela en la capa 14 de fibras finas, y más preferiblemente representa entre poco más o menos un 55% y un 98% en peso de la tela en la capa 14 de fibras finas, y con la máxima preferencia representa entre poco más o menos un 65% y un 97% en peso de la tela en la capa 14 de fibras finas. Como alternativa, el componente de polietileno de la tela de fibras sopladas en caliente de la capa 14 puede preferiblemente representar un porcentaje tan bajo como el del orden de entre poco más o menos un 10% y un 20% en peso de la tela en la capa 14 de fibras finas.
Según la invención, el segundo componente polímero de la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de la capa 14 comprende uno o varios polímeros sintéticos fibrógenos que tienen una temperatura de fusión de más de 140ºC o una temperatura de transición vítrea de más de 40ºC. Preferiblemente, el otro polímero o los otros polímeros son polímeros estables a la radiación gamma que mejoran la hilatura del componente de polietileno de la fibra, tal como un polímero de poliéster, poliamida, poliuretano o poliestireno. Como alternativa, el segundo componente polímero de la capa 14 de fibras finas puede ser un polímero no esterilizable con radiación tal como polipropileno si el uso final del material laminar no requiere que el material laminar sea esterilizable con radiación. El polímero más preferido para el segundo componente polímero de la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de la capa 14 es un polímero de poliéster tal como poli(tereftalato de etileno), poli(tereftalato de trimetileno), poli(tereftalato de butileno), y copolímeros terpolímeros de los mismos. Un poliéster que ha sido ventajosamente utilizado en el segundo componente polímero de la tela de fibras sopladas en caliente de la capa 14 ha sido poli(tereftalato de etileno) que tiene una viscosidad intrínseca de 0,53 (según medición efectuada como se indica en la Patente U.S. 4.743.504) y es suministrado por la DuPont como poliéster Crystar® (Merge 3949).
Según la realización preferida de la invención, las fibras finas de la capa 14 son fibras sopladas en caliente que son producidas según un proceso de soplado en caliente. En el proceso de soplado en caliente, una o varias extrusionadoras suministran polímero fundido a una punta de hilera donde el polímero es reducido a fibras al pasar a través de finas aberturas capilares para así formar una cortina de filamentos. Los filamentos son estirados neumáticamente y son normalmente rotos por un chorro de aire que rodea las finas aberturas capilares de la hilera. Las fibras son depositadas sobre una cinta o tela metálica, un cañamazo ligero u otra capa de fibras en movimiento. Las fibras producidas por soplado en caliente son generalmente fibras discontinuas que tienen un diámetro efectivo que está situado dentro de la gama de diámetros que va desde aproximadamente 0,5 hasta aproximadamente 10 micras.
Las fibras de la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de la capa 14 pueden ser sopladas en caliente usando un aparato de soplado en caliente que tenga aberturas de hilera capilares como la ilustrada en la Figura 7. En la vista en sección de un bloque de hilatura por soplado en caliente 20 que está ilustrada en la Figura 7, dos distintos componentes polímeros son fundidos en extrusionadoras paralelas (no ilustradas) y son aportados de manera dosificada y por separado por bombas de engranajes (no ilustradas) a conductos 25 y 26 que están separados uno de otro por una placa 27. Los componentes polímeros son entonces aportados a una línea de orificios capilares 21. Como alternativa, las fibras de la tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de la capa 14 pueden ser sopladas en caliente usando un aparato de soplado en caliente que tenga aberturas de hilera capilares como la ilustrada en la Figura 3 y descrita más ampliamente en la Patente U.S. Nº 4.795.668. En la vista en sección de una hilera de soplado en caliente 20' que está ilustrada en la Figura 3, dos distintos componentes poliméricos son fundidos en extrusionadoras paralelas 23 y 24 y son aportados de manera dosificada y por separado a través de bombas de engranajes (no ilustradas) y de conductos 25' y 26' al interior de la cavidad de hilera 22. Desde la cavidad de hilera, los componentes poliméricos son extrusionados juntamente a través de una línea de orificios capilares 21'. Según otra alternativa, los componentes polímeros pueden ser aportados en una forma ya estratificada al interior de la cavidad del bloque de hilatura, desde la cual los orificios capilares son alimentados con una corriente de polímero de múltiples componentes.
Tras haber salido los filamentos de los orificios capilares, un chorro de aire caliente aportado desde los pasos 28 (Figura 7) o los pasos 28' (Figura 3) adelgaza los filamentos poliméricos emergentes. Sin pretender que ésta constituya la única teoría válida, se cree que el chorro de aire puede ocasionar la rotura de los filamentos convirtiéndolos en filamentos aún más finos. Se cree que los filamentos resultantes incluyen filamentos de dos componentes en los cuales cada filamento está hecho de dos componentes polímeros distintos que se extienden ambos a todo lo largo de la fibra soplada en caliente en una configuración lado a lado. Se cree también que algunos de los filamentos fracturados pueden contener tan sólo un componente polímero. Como alternativa, las fibras finas de la capa 14 podrían ser producidas por otros conocidos procedimientos de soplado en caliente, como por ejemplo mediante el procedimiento en el que una tobera de aire individual rodea a cada capilar previsto para la salida de polímero, como se describe en la Patente U.S. Nº 4.380.570.
La preferida tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de la capa 14 es una tela de fibras de dos componentes sopladas en caliente que consta de polietileno y poliéster. El componente de polietileno puede constituir de un 10% a un 98% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente. Preferiblemente, el componente de polietileno constituye de un 20% a un 98% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente, y el componente de poliéster constituye de un 2% a un 80% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente. Más preferiblemente, el componente de polietileno constituye de un 55% a un 98% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente, y el componente de poliéster constituye de un 2% a un 45% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente. Aún más preferiblemente, el componente de polietileno constituye de un 65% a un 97% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente, y el componente de poliéster constituye de un 3% a un 35% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente. Con la máxima preferencia, el componente de polietileno constituye de un 80% a un 95% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente, y el componente de poliéster constituye de un 5% a un 20% en peso de la tela de fibras sopladas en caliente.
Según la invención, las fibras ligadas más gruesas y más resistentes de las capas 12 y 16 son fibras convencionales hiladas por fusión o algún otro tipo de fibra resistente ligada en desorientación. Preferiblemente, las fibras hiladas por fusión son fibras prácticamente continuas. Como alternativa, las capas 12 y 16 podrían ser una tela de fibras discontinuas formada con aire o formada en húmedo o una tela cardada en la que las fibras son ligadas entre sí para así formar una fuerte estructura como la de una tela. Las fibras de las capas 12 y 16 deberán ser hechas a base de un polímero al cual puedan adherirse fácilmente las fibras finas con contenido de polietileno de la capa interior 14. Las fibras de las capas 12 y 16 son preferiblemente esterilizables con radiación gamma por cuanto que tienen una capa exterior que está hecha de un polímero que no es polipropileno, tal como poliéster, polietileno, poliamida o alguna combinación de los mismos. Cuando el género compuesto no sea usado en aplicaciones de uso final en las que se use esterilización con radiación, las fibras de las capas 12 y 16 podrían estar también hechas de un polímero tal como propileno, que no es esterilizable con radiación gamma.
Una fibra hilada por fusión que es preferida para las capas 12 y 16 es una fibra de dos componentes que está hecha de poliéster y polietileno. El componente de poliéster aporta resistencia al género, mientras que el componente de polietileno hace que el género sea más suave al tacto y esté dotado de más movilidad. Adicionalmente, el componente de polietileno tiene una temperatura de fusión que es más baja que la del componente de poliéster de la fibra, para así hacer que las capas de fibras 12 y 16 puedan ser adheridas más fácilmente a las fibras finas de la capa interior 14 usando un proceso de ligamiento por termoadherencia. Como alternativa, las capas 12 y 16 podrían constar de una mezcla de fibras de un solo componente polímero, pudiendo ser por ejemplo una tela de fibras ligadas en desorientación en la que las de una parte de las fibras son fibras de polietileno y las de una parte de las fibras son fibras de poliéster.
Según la realización preferida de la invención, las fibras mayores y más resistentes de las capas 12 y 16 son fibras prácticamente continuas que están destinadas a ser ligadas en desorientación y son producidas usando un proceso de hilatura por fusión a alta velocidad tal como los procesos de hilatura a alta velocidad que están descritos en las Patentes U.S. Núms. 3.802.817, 5.545.371 y 5.885.909. Según el preferido proceso de hilatura por fusión a alta velocidad, una o varias extrusionadoras aportan polímero fundido a un bloque de hilatura donde el polímero es reducido a fibras al pasar a través de aberturas para así formar una cortina de filamentos. Los filamentos son parcialmente enfriados en una zona de enfriamiento rápido con aire. Los filamentos son entonces estirados neumáticamente para así reducir su diámetro e impartirles una resistencia incrementada. Los filamentos son depositados sobre una cinta, un cañamazo ligero u otra capa de fibras en movimiento. Las fibras que son producidas mediante el preferido proceso de hilatura por fusión a alta velocidad son prácticamente continuas y tienen un diámetro de 5 a 30 micras. Estas fibras pueden ser producidas como fibras de un solo componente, como fibras de múltiples componentes, o bien en forma de alguna combinación de las mismas. Las fibras de múltiples componentes pueden ser hechas según varias conocidas configuraciones de la sección transversal, entre las que se incluyen las configuraciones lado a lado, del tipo de alma con revestimiento, del tipo de sección segmentada o del tipo de islas en el mar.
Está ilustrado esquemáticamente en la Figura 4 un aparato para producir a altas velocidades fibras de dos componentes y de alta resistencia hiladas por fusión. En este aparato, dos polímeros termoplásticos son aportados al interior de las tolvas 40 y 42, respectivamente. El polímero de la tolva 40 es aportado al interior de la extrusionadora 44, y el polímero de la tolva 42 es aportado al interior de la extrusionadora 46. Cada una de las extrusionadoras 44 y 46 funde y pone a presión el polímero y lo pasa a presión a través de los filtros 48 y 50 y de las bombas dosificadoras 52 y 54, respectivamente. El polímero de la tolva 40 es combinado con el polímero de la tolva 42 en el bloque de hilatura 56 por métodos conocidos para así producir las deseadas susodichas secciones transversales de los filamentos de múltiples componentes usando por ejemplo un bloque de hilatura de fibras de múltiples componentes como el descrito en la Patente U.S. Nº 5.162.074. Cuando los filamentos tienen una sección transversal del tipo de alma con revestimiento, se usa típicamente para la capa de revestimiento un polímero de punto de fusión más bajo para favorecer el ligamiento por termoadherencia. Si se desea, con el aparato de hilatura de fibras de múltiples componentes que está ilustrado en la Figura 4 pueden hilarse fibras de un solo componente simplemente a base de poner el mismo polímero en ambas tolvas 40 y 42.
Los polímeros fundidos salen del bloque de hilatura 56 a través de las de una pluralidad de aberturas capilares previstas en el frente de la hilera 58. Las aberturas capilares pueden estar dispuestas en el frente de la hilera según una disposición convencional (rectangular, al tresbolillo, etc.), siendo el espaciamiento de las aberturas ajustado para optimizar la productividad y el enfriamiento rápido de las fibras. La densidad de aberturas está típicamente situada dentro de la gama de densidades que va desde 500 hasta 8000 orificios/metro de anchura del grupo de hilado. Los típicos caudales de polímero por abertura están situados dentro de la gama de caudales que va desde 0,3 hasta 5,0 g/min.
Los filamentos 60 que son extrusionados a través del bloque de hilatura 56 son enfriados inicialmente con aire de enfriamiento rápido 62, y son a continuación estirados en un recinto 64 de estirado neumático por chorro de aire antes de ser depositados. El aire de enfriamiento rápido es aportado por una o varias cajas de enfriamiento rápido convencionales que dirigen aire contra los filamentos a una velocidad de aproximadamente 0,3 a 2,5 m/seg. y a una temperatura situada dentro de la gama de temperaturas de 5º a 25ºC. Típicamente se usan en una configuración llamada configuración de flujo de aire paralelo dos cajas de enfriamiento rápido que están encaradas una a otra desde lados opuestos de la hilera de filamentos. La distancia entre las aberturas capilares y el recinto de estirado por chorro de aire puede ser una distancia cualquiera que esté situada dentro de la gama de distancias que va desde los 30 hasta los 130 cm, en dependencia de las propiedades que se deseen para las fibras. Los filamentos ya sometidos al enfriamiento rápido entran en el recinto 64 de estirado neumático por chorro de aire, donde los filamentos son estirados por aire 66 hasta alcanzar velocidades de las fibras que están situadas dentro de la gama de velocidades que va desde 2000 hasta 12000 m/min. Esta tracción que es ejercida en los filamentos estira y alarga los filamentos al pasar los mismos a través de la zona de enfriamiento rápido. Los filamentos 67 que salen del recinto 64 de estirado por chorro de aire son más delgados y más resistentes que los filamentos que fueron extrusionados a través del bloque de hilatura. Los filamentos 67 de fibra prácticamente continua son fibras resistentes que tienen una resistencia a la tracción de al menos 1 gpd (gpd = gramos por denier) y tienen preferiblemente un diámetro efectivo de 5 a 30 micras. Los filamentos 67 son depositados sobre una cinta de deposición o tela metálica de formación 68 en forma de filamentos de fibra prácticamente continua. La distancia entre la salida del recinto 64 de estirado por chorro de aire y la cinta de deposición es variada en dependencia de las propiedades que se deseen para la tela no tejida, y es en general de entre 13 y 76 cm. Habitualmente es aplicada una aspiración por vacío a través de la cinta de deposición para ayudar a fijar la tela de fibras a la misma. Cuando se desee, la tela resultante 12 puede ser pasada por entre cilindros de ligamiento por termoadherencia 72 y 74 antes de ser recogida en el rollo 78.
El género no tejido compuesto de la invención puede ser producido en línea usando el aparato que está ilustrado esquemáticamente en la Figura 5. Como alternativa, las capas del material laminar compuesto pueden ser producidas independientemente y pueden ser con posterioridad combinadas y adheridas para formar el material laminar compuesto. El aparato que está ilustrado en la Figura 5 incluye secciones 80 y 94 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación que son preferiblemente como el aparato de hilatura por fusión a alta velocidad que ha sido descrito haciendo referencia a la Figura 4. El aparato de la Figura 5 incluye además una sección 82 de producción de tela de fibras sopladas en caliente que incorpora el aparato de soplado en caliente que ha sido descrito anteriormente haciendo referencia a las Figuras 3 ó 7. A efectos ilustrativos, las dos secciones 80 y 94 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación están ilustradas como estaciones en las que se hacen fibras de dos componentes. Se contempla que las secciones 80 y 94 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación podrían ser sustituidas por conjuntos diseñados para producir telas de fibras ligadas en desorientación que tengan solamente un componente polímero o que tengan tres o más componentes polímeros. Se contempla asimismo que podría usarse en serie más de una sección de producción de tela de fibras ligadas en desorientación para producir una tela hecha a base de una mezcla de distintas fibras de un solo componente o de múltiples componentes. Se contempla además que el (los) polímero(s) usado(s) en la sección 94 podría(n) ser distinto(s) del (de los) polímero(s) usado(s) en la sección 80. Cuando se desee producir un material laminar compuesto que tenga solamente una capa de fibras ligadas en desorientación y una capa de fibras finas (como en el caso de la ilustración de la Figura 2), puede ser desconectada o eliminada la segunda sección 94 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación.
Según la realización preferida de la invención, en las secciones 80 y 94 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación del aparato que está ilustrado en la Figura 5 dos componentes polímeros termoplásticos A y B son fundidos, filtrados y aportados de manera dosificada (no ilustrado) a los bloques de hilatura 56 y 96 como se ha descrito anteriormente haciendo referencia a la Figura 4. Los filamentos poliméricos fundidos 60 y 100 son extrusionados desde los bloques de hilatura a través de conjuntos de hileras 58 y 98, respectivamente, como se ha descrito anteriormente haciendo referencia a la Figura 4. Los filamentos pueden ser extrusionados como filamentos de dos componentes que tengan la sección transversal deseada, tal como una sección transversal de filamento de alma con revestimiento. Preferiblemente se usa un polímero de temperatura de fusión más baja para la parte que constituye el revestimiento, mientras que para la parte que constituye el alma se usa un polímero de temperatura de fusión más alta. Los filamentos resultantes 60 y 100 son enfriados con aire de enfriamiento rápido 62 y 102 como se ha descrito anteriormente. Los filamentos entran a continuación en los recintos 64 y 104 de estirado neumático por chorro de aire y son estirados por aire de estirado 66 y 106 como se ha descrito anteriormente con respecto a la Figura 4. Las fibras 67 de la sección 80 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación son depositadas sobre la tela metálica de formación 68 para así formar sobre la cinta una capa 12 de fibras ligadas en desorientación.
Según la realización preferida de la invención, son combinados dos polímeros termoplásticos C y D para hacer una tela de fibras de dos componentes sopladas en caliente en la sección 82 de producción de tela de fibras sopladas en caliente. Los polímeros C y D son fundidos, filtrados y aportados a continuación de manera dosificada (no ilustrado) al interior del bloque de hilatura 84. Los polímeros son combinados en el bloque de hilatura y soplado en caliente 84, y salen del bloque de hilatura a través de las de una hilera de aberturas capilares 86 como se ha descrito anteriormente. Preferiblemente, el bloque de hilatura 86 genera la deseada sección transversal de los filamentos de fibra según una configuración lado a lado. Pueden usarse configuraciones del bloque de hilatura alternativas para producir fibras con secciones transversales alternativas tales como una sección transversal realizada en forma de un alma con revestimiento. Un chorro de aire caliente 88 aportado desde los pasos 90 incide en los lados opuestos de los filamentos salientes 91 y adelgaza cada filamento 91 inmediatamente después de haber salido cada filamento de su abertura capilar. Los filamentos soplados en caliente 91 son generalmente fracturados durante el proceso de adelgazamiento. Las fibras filamentarias sopladas en caliente 91 se depositan sobre la capa 12 de fibras ligadas en desorientación para así crear la capa 14 que constituye una tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente.
Cuando se use una segunda sección 94 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación, las fibras prácticamente continuas 107 que están destinadas a ser ligadas en desorientación y proceden de la sección 94 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación pueden ser depositadas sobre la capa 14 de fibras sopladas en caliente para así formar sobre la tela una segunda capa 16 de fibras ligadas en desorientación. Las capas 12 y 16 no tienen necesariamente que tener el mismo espesor o peso base.
La estructura que constituye una tela de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación es pasada por entre cilindros de ligamiento por termoadherencia 72 y 74 a fin de producir la tela no tejida compuesta 10 que es recogida en un rollo 78. Preferiblemente, los cilindros de ligamiento 72 y 74 son cilindros calentados que son mantenidos a una temperatura situada dentro de una tolerancia de más o menos 20ºC con respecto a la temperatura de fusión del polímero que de entre los del material compuesto es el que tiene la temperatura de fusión más baja. Para el material laminar compuesto con contenido de polietileno de la invención, han sido aplicadas para obtener un buen ligamiento por termoadherencia una temperatura de ligamiento situada dentro de la gama de temperaturas de 115-120ºC y una presión de ligamiento situada dentro de la gama de presiones de 350-700 N/cm. Los métodos alternativos para ligar las capas del material laminar compuesto incluyen los de ligamiento por calandrado, ligamiento mediante corriente de aire pasante, ligamiento mediante vapor y ligamiento mediante adhesivo.
Opcionalmente puede ser aplicado un recubrimiento de producto fluoroquímico a la tela no tejida compuesta 10 para reducir la energía superficial de la superficie de las fibras e incrementar así la resistencia del género a la penetración de líquidos. Por ejemplo, el género puede ser tratado con un tratamiento de acabado tópico para mejorar la barrera a los líquidos, y en particular para mejorar la barrera a los líquidos de baja tensión superficial. Muchos métodos de tratamiento de acabado tópico son perfectamente conocidos en la técnica e incluyen los de aplicación por pulverización, recubrimiento con rodillos, aplicación de espuma, aplicación por inmersión y expresión, etc. Los típicos ingredientes de acabado incluyen el producto fluoroquímico llamado ZONYL® (suministrado por la DuPont, de Wilmington, DE) o el producto fluoroquímico llamado REPEARL® (suministrado por la Mitsubishi Int. Corp., de Nueva York, NY). Un proceso de acabado tópico puede ser llevado a cabo ya sea en línea con la producción del género o bien en un paso de elaboración aparte. Como alternativa, tales productos fluoroquímicos podrían ser también incorporados a la fibra en la hilatura como aditivo añadido a la masa fundida.
El material laminar no tejido compuesto 10 de la invención tiene preferiblemente un peso base que está situado dentro de la gama de pesos base que va desde 10 hasta 120 g/m^{2}, y que está más preferiblemente situado dentro de la gama de pesos base que va desde 30 hasta 90 g/m^{2}, y que con la máxima preferencia está situado dentro de la gama de pesos base que va desde 50 hasta 70 g/m^{2}. La resistencia a la tracción por asimiento del material laminar no tejido compuesto puede variar dentro de amplios límites en dependencia de las condiciones de ligamiento por termoadherencia que se empleen. Las típicas resistencias del material laminar a la tracción por asimiento (tanto en la dirección de máquina como en la dirección transversal) son de 35 a 400 N, más preferiblemente de 40 a 300 N, y con la máxima preferencia de 50 a 200 N. La capa interior de fibras sopladas en caliente del material laminar compuesto tiene típicamente un peso base de entre 2 y 40 g/m^{2}, más preferiblemente de entre 5 y 30 g/m^{2}, y con la máxima preferencia de entre 12 y 25 g/m^{2}. La capa exterior del material compuesto aporta resistencia y en algunos casos propiedades de barrera al género no tejido compuesto. Cada una de las capas exteriores tiene típicamente un peso base de entre 3 y 50 g/m^{2}, más preferiblemente de entre 8 y 40 g/m^{2}, y con la máxima preferencia de entre 12 y 35 g/m^{2}. Preferiblemente, las capas del material laminar compuesto son ligadas entre sí mediante ligamiento por termoadherencia, como por ejemplo por medio de la fusión de un polímero componente de baja temperatura de fusión de la capa 14 de fibras finas y/o de las capas 12 y 16 de fibras de mayor tamaño. Según la realización preferida de la invención, el material laminar compuesto presenta una carga hidrostática de al menos 10 cm, más preferiblemente de al menos 20 cm, y con la máxima preferencia de al menos 35 cm. Se prefiere además que el material laminar compuesto presente una resistencia al impacto de agua de menos de 5 g, más preferiblemente de menos de 2 g, y con la máxima preferencia de menos de 0,5 g. Finalmente, se prefiere que el material laminar compuesto tenga una Permeabilidad al Aire según Frazier de más de 1 m^{3}/min./m^{2}, y más preferiblemente de más de 5 m^{3}/min./m^{2}.
Se ilustra a continuación esta invención mediante los siguientes ejemplos no limitativos, que están destinados a ilustrar la invención y no a limitar la invención en modo alguno.
Ejemplos
Fueron preparados materiales laminares compuestos como el ilustrado en la Figura 1. Cada material laminar compuesto constaba de una capa de fibras sopladas en caliente intercalada entre capas exteriores de fibras ligadas en desorientación. La capa interior de fibras sopladas en caliente fue preparada según los procedimientos que han sido descritos anteriormente haciendo referencia a la Figura 4. Están indicadas en la Tabla 1 las condiciones de elaboración en las que fue efectuado el soplado en caliente para la capa de fibras sopladas en caliente de cada material laminar compuesto. Las capas de fibras ligadas en desorientación fueron producidas cada una individualmente usando un proceso de hilatura por fusión a alta velocidad como el descrito anteriormente con respecto a la sección 80 de producción de tela de fibras ligadas en desorientación del proceso que está ilustrado en la Figura 5. Sin embargo, en lugar de preparar todas las capas en un proceso continuo como se ha descrito haciendo referencia a la Figura 5, cada una de las capas de fibras ligadas en desorientación fue hilada, formada y enrollada por separado. Las dos capas de fibras ligadas en desorientación y la capa de fibras sopladas en caliente fueron posteriormente desenrolladas y combinadas para producir estructuras de tela de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación que fueron sometidas a ligamiento por termoadherencia para producir materiales laminares no tejidos compuestos. En todos los ejemplos fueron aplicadas temperaturas de ligamiento situadas dentro de la gama de temperaturas de 115 a 120ºC y presiones de ligamiento situadas dentro de la gama de presiones de 350 a 700 N/cm. Se ha comprobado que la variación de las condiciones de ligamiento dentro de estas gamas de temperaturas y presiones de ligamiento no ejerce un efecto significativo en las propiedades de barrera o de resistencia a la tracción del material laminar compuesto ligado. En consecuencia, las condiciones de ligamiento para los ejemplos que se dan a continuación están indicadas en la Tabla 2 pero no se exponen específicamente para cada ejemplo. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades medidas en el material laminar compuesto de cada ejemplo.
Ejemplos 1, 1a Y 1b
Se hizo con un componente de polietileno y un componente de poli(tereftalato de etileno) una tela de fibras de dos componentes sopladas en caliente. El componente de polietileno fue hecho a base de polietileno lineal de baja densidad que tiene un índice de fusión de 150 g/10 minutos (según medición efectuada según la norma ASTM D-1238) y es suministrado por la Dow como ASPUN 6831A. El componente de poliéster fue hecho a base de poli(tereftalato de etileno) que tiene una viscosidad intrínseca de 0,53 (según medición efectuada como se describe en la Patente U.S. 4.743.504) y es suministrado por la DuPont como poliéster Crystar® (Merge 3949). El polímero de poliéster fue cristalizado y secado antes de la extrusión. El polímero de polietileno fue calentado hasta 450ºF (232ºC) y el polímero de poliéster fue calentado hasta 572ºF (300ºC) en extrusionadoras independientes. Los dos polímeros fueron extrusionados, filtrados y aportados de manera dosificada por separado a un bloque de hilatura de fibras de dos componentes preparado para generar una sección transversal de los filamentos en la que los componentes quedan dispuestos lado a lado. La hilera del bloque de hilatura fue calentada hasta una temperatura de 572ºF (300ºC). La hilera tenía 601 aberturas capilares dispuestas en una hilera de 24 pulgadas (61 cm). Los polímeros fueron hilados a través de cada capilar a razón de un caudal de polímero de 0,4 g/orificio/min. El aire de adelgazamiento fue calentado hasta una temperatura de 600ºF (316ºC) y fue aportado a razón de 400 pies cúbicos por minuto en condiciones estándar especificadas de presión y temperatura (11,33 m^{3}/min.) a través de dos pasos de aire de 0,8 mm de anchura. Los dos pasos de aire abarcaban toda la longitud de la hilera de 24 pulgadas de aberturas capilares, estando un paso a cada lado de la hilera de capilares retrasado 1 mm con respecto a las aberturas capilares. El polietileno fue aportado al bloque de hilatura a razón de un caudal de 2,9 kg/h, y el poliéster fue aportado al bloque de hilatura a razón de un caudal de 11,7 kg/h. Fue producida una tela de fibras de dos componentes sopladas en caliente que era en un 20 por ciento en peso de polietileno y en un 80 por ciento en peso de poliéster. Los filamentos fueron recogidos sobre una tela metálica de formación en movimiento para así producir una tela de fibras sopladas en caliente. La tela de fibras sopladas en caliente fue recogida en un rollo. La tela de fibras sopladas en caliente tenía un peso base de 11,7 g/m^{2}.
Las capas exteriores de fibras ligadas en desorientación eran de fibras de dos componentes que tenían una sección transversal del tipo de las de alma con revestimiento. Las fibras destinadas a ser ligadas en desorientación fueron hechas usando un aparato como el descrito anteriormente con respecto a la Figura 4. Fueron producidas para ser usadas en las capas exteriores del material laminar compuesto telas de fibras ligadas en desorientación que tenían dos pesos base (de 15 g/m^{2} y de 30 g/m^{2}). Las fibras de dos componentes destinadas a ser ligadas en desorientación fueron hechas a base de polietileno lineal de baja densidad que tenía un índice de fusión de 27 g/10 minutos (según medición efectuada según la norma ASTM D-1238) y es suministrado por la Dow como ASPUN 6811A, y a base de poliéster de poli(tereftalato de etileno) que tiene una viscosidad intrínseca de 0,53 (según medición efectuada como se describe en la Patente U.S. 4.743.504) y es suministrado por la DuPont como poliéster Crystar® (Merge 3949). La resina de poliéster fue cristalizada a una temperatura de 180ºC y secada a una temperatura de 120ºC hasta quedar con un contenido de humedad de menos de 50 ppm antes de ser usada.
En extrusionadoras independientes el poliéster fue calentado hasta 290ºC y el polietileno fue calentado hasta 280ºC. Los polímeros fueron extrusionados, filtrados y aportados de manera dosificada a un bloque de hilatura de fibras de dos componentes que era mantenido a 295ºC y estaba diseñado para generar una sección transversal de los filamentos de las del tipo de alma con revestimiento. Los polímeros fueron hilados a través de la hilera para producir filamentos de dos componentes con un revestimiento de polietileno y un alma de poli(tereftalato de etileno). El caudal de polímero total por cada capilar del bloque de hilatura era de 0,4 g/min. para la tela que tenía un peso base de 15 g/m^{2} y de 0,5 g/min. para la tela de 30 g/m^{2}. Los polímeros fueron dosificados para formar fibras filamentarias que eran en un 30% de polietileno (revestimiento) y en un 70% de poliéster (alma), sobre la base del peso de la fibra. Los filamentos fueron enfriados en una zona de enfriamiento rápido de 15 pulgadas (38,1 cm) de longitud con aire de enfriamiento rápido que era aportado desde dos cajas de enfriamiento rápido enfrentadas a una temperatura de 12ºC y a una velocidad de 1 m/seg. Los filamentos pasaban al interior de un recinto de estirado neumático por chorro de aire que estaba situado debajo de las aberturas capilares del bloque de hilatura a una distancia de 20 pulgadas (50,8 cm) de las mismas, siendo los filamentos estirados en dicho recinto de estirado neumático por chorro de aire a una velocidad de aproximadamente 9000 m/min. Los filamentos resultantes, que eran de menor diámetro, más resistentes y prácticamente continuos, fueron depositados sobre una cinta de deposición con aspiración por vacío. Las fibras de las dos telas (que tenían los pesos base de 15 g/m^{2} y 30 g/m^{2}) tenían un diámetro efectivo que estaba situado dentro de la gama de diámetros de 6 a 8 micras. Las telas resultantes fueron pasadas por entre dos cilindros de ligamiento por termoadherencia para mantener la tela ligada mediante un ligero ligamiento para el transporte usando una configuración de ligamiento puntual a una temperatura de 100ºC y a una presión de prensado de 100 N/cm. La velocidad de la línea durante el ligamiento era de 150 m/min. para la tela que tenía el peso base de 15 g/m^{2} y de 100 m/min. para la tela que tenía el peso base de 30 g/m^{2}. Las telas de fibras ligeramente ligadas en desorientación fueron recogidas cada una en un rollo.
El material laminar no tejido compuesto fue preparado desenrollando la tela de fibras ligadas en desorientación que tenía un peso base de 15 g/m^{2} y depositándola sobre una cinta en movimiento. La tela de fibras de dos componentes sopladas en caliente fue desenrollada y depositada sobre la tela de fibras ligadas en desorientación en movimiento. La tela de un segundo rollo formado por la tela de fibras ligadas en desorientación que tenía un peso base de 15 g/m^{2} fue desenrollada y depositada sobre la tela de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente para producir una tela no tejida compuesta de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación. La tela compuesta fue ligada por termoadherencia entre un cilindro calandrador metálico grabado calentado con aceite y un cilindro calandrador metálico liso calentado con aceite. Ambos cilindros tenían un diámetro de 466 mm. El cilindro grabado tenía una superficie de acero no templado cromado con un dibujo de rombos que tenía un tamaño de protuberancia de 0,466 mm^{2}, una profundidad de protuberancia de 0,86 mm, un espaciamiento entre protuberancias de 1,2 mm y un área de ligamiento de un 14,6%. El cilindro liso tenía una superficie de acero templado. La tela compuesta fue ligada a una temperatura de 120ºC, una presión de prensado de 350 N/cm y una velocidad de línea de 50 m/min. El material laminar compuesto ligado fue recogido en un rollo. Este material laminar no tejido compuesto, hecho a base de dos capas de telas de fibras ligadas en desorientación que tienen un peso base de 15 g/m^{2} y de la tela de fibras de dos componentes sopladas en caliente, es el material laminar compuesto del Ejemplo 1a. El peso base final de este material laminar no tejido compuesto era de 42,1 g/m^{2}.
En el Ejemplo 1b se hizo otro material laminar no tejido compuesto usando idénticas condiciones de ligamiento, pero usando dos capas de telas de fibras ligadas en desorientación que tenían un peso base de 30 g/m^{2} en lugar de las telas de 15 g/m^{2} del Ejemplo 1a. El peso base final de este material laminar no tejido compuesto del Ejemplo 1b era de 65,7 g/m^{2}.
Ejemplo 2
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento del Ejemplo 1, exceptuando el hecho de que la velocidad de la tela metálica de formación sobre la cual fue depositada la tela de fibras sopladas en caliente fue ajustada para incrementar el peso base de la capa de fibras sopladas en caliente hasta los 16,8 g/m^{2}. Las capas exteriores del material laminar compuesto estaban ambas hechas de la tela de fibras ligadas en desorientación que tenía un peso base de 30 g/m^{2} y ha sido descrita en el Ejemplo 1. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas del material laminar.
Ejemplo 3
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento del Ejemplo 2, exceptuando el hecho de que la velocidad de la tela metálica de formación sobre la cual era depositada la tela de fibras sopladas en caliente fue ajustada para incrementar el peso base de la capa de fibras sopladas en caliente hasta los 24,1 g/m^{2}. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas del material laminar.
Ejemplos 4, 4a Y 4b
Fueron formados materiales laminares compuestos según el procedimiento de los Ejemplos 1, 1a y 1b, exceptuando el hecho de que el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: El caudal de aire de adelgazamiento fue incrementado hasta 500 scfm (scfm = pies cúbicos por minuto de flujo gaseoso en condiciones estándar especificadas de temperatura y presión) (14,16 m^{3}/min.); el caudal de polímero fue incrementado hasta 0,75 g/orificio/min.; el caudal de alimentación con polietileno fue incrementado hasta 11,4 kg/h, mientras que el caudal de alimentación con poli(tereftalato de etileno) fue incrementado hasta 15,6 kg/h para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que era en un 42% en peso de polietileno y en un 58% en peso de poliéster; y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 11,0 g/m^{2}. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas de los materiales laminares.
Ejemplo 5
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento del Ejemplo 2, exceptuando el hecho de que el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: El caudal del aire de adelgazamiento fue modificado para pasar a ser de 350 scfm (9,91 m^{3}/min.); el caudal de polímero fue modificado para pasar a ser de 0,37 g/orificio/min.; el caudal de alimentación con polietileno fue modificado para pasar a ser de 5,7 kg/h, mientras que el caudal de alimentación con poli(tereftalato de etileno) fue modificado para pasar a ser de 7,8 kg/h para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que era en un 42% en peso de polietileno y en un 58% en peso de poliéster; y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 16,3 g/m^{2}. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas del material laminar.
El material laminar no tejido compuesto fue tratado adicionalmente con un acabado de producto fluoroquímico estándar para reducir la energía superficial de la superficie de las fibras e incrementar así la resistencia del género a la penetración de líquidos. El material laminar fue sumergido en un baño acuoso de un 4% en peso del producto fluoroquímico llamado Repearl® F-35 (obtenido de la Mitsubishi), un 0,25% en peso del antiestático llamado Zelect® TY (obtenido de la DuPont) y un 20% en peso de isopropanol, que es un agente mojante que puede ser obtenido comercialmente de muchas fuentes. Las telas fueron entonces exprimidas para retirarles el líquido sobrante, y fueron secadas y curadas en una estufa por espacio de 2 minutos a 105ºC. Están indicadas en la Tabla 3 las propiedades físicas del material laminar no tejido tratado con producto fluoroquímico.
Ejemplo 6
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento del Ejemplo 2, exceptuando el hecho de que el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: El caudal de aire de adelgazamiento fue modificado para pasar a ser de 500 scfm (14,16 m^{3}/min.) y la temperatura del flujo de aire fue modificada para pasar a ser de 560ºF (293ºC); el caudal de polímero fue modificado para pasar a ser de 0,75 g/orificio/min.; el caudal de alimentación con polietileno fue modificado para pasar a ser de 11,4 kg/h, mientras que el caudal de alimentación con poli(tereftalato de etileno) fue modificado para pasar a ser de 15,6 kg/h para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que era en un 42% en peso de polietileno y en un 58% en peso de poliéster; y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 21,7 g/m^{2}. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas del material laminar.
La tela no tejida compuesta fue tratada adicionalmente con el acabado de producto fluoroquímico como se ha descrito en el Ejemplo 5. Están indicadas en la Tabla 3 las propiedades físicas del material laminar no tejido tratado con producto fluoroquímico.
Ejemplos 7, 7a Y 7b
Fueron formados materiales laminares compuestos según el procedimiento de los Ejemplos 1, 1a y 1b, exceptuando el hecho de que el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: El caudal de aire de adelgazamiento fue modificado para pasar a ser de 300 scfm (8,50 m^{3}/min.); el caudal de alimentación con polietileno fue modificado para pasar a ser de 11,7 kg/h, mientras que el caudal de alimentación con poli(tereftalato de etileno) fue modificado para pasar a ser de 11,0 kg/h para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que era en un 80% en peso de polietileno y en un 20% en peso de poliéster; y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 11,4 g/m^{2}. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas de los materiales laminares.
Ejemplo 8
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento del Ejemplo 2, exceptuando el hecho de que el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: El caudal de aire de adelgazamiento fue modificado para pasar a ser de 300 scfm (8,50 m^{3}/min.); la velocidad de alimentación con polietileno fue modificada para pasar a ser de 11,7 kg/h, mientras que la velocidad de alimentación con poli(tereftalato de etileno) fue modificada para pasar a ser de 2,8 kg/h para así obtener una tela de fibras sopladas en caliente que era en un 80% en peso de polietileno y en un 20% en peso de poliéster; y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 15,0 g/m^{2}. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas del material laminar.
La tela no tejida compuesta fue tratada adicionalmente con el acabado de producto fluoroquímico que se describe en el Ejemplo 5. Están indicadas en la Tabla 3 las propiedades físicas del material laminar no tejido tratado con producto fluoroquímico.
Ejemplo 9
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento del Ejemplo 2, exceptuando el hecho de que el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: El caudal de aire de adelgazamiento fue modificado para pasar a ser de 300 scfm (8,50 m^{3}/min.); el caudal de alimentación con polietileno fue modificado para pasar a ser de 11,7 kg/h, mientras que el caudal de alimentación con poli(tereftalato de etileno) fue modificado para pasar a ser de 2,8 kg/h para así obtener una tela de fibras sopladas en caliente que era en un 80% en peso de polietileno y en un 20% en peso de poliéster; y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 22,2 g/m^{2}. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas del material laminar.
La tela no tejida compuesta fue tratada adicionalmente con el acabado de producto fluoroquímico como se describe en el Ejemplo 5. Están indicadas en la Tabla 3 las propiedades físicas del material laminar no tejido tratado con producto fluoroquímico.
Ejemplo 10
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento de los Ejemplos 1, 1a y 1b, exceptuando el hecho de que el componente de poliéster fue hecho a base de poli(tereftalato de etileno) que tenía una viscosidad intrínseca de 0,53 (según medición efectuada como se describe en la Patente U.S. 4.743.504) y es suministrado por la DuPont como poliéster Crystar® (Merge 4449). El producto llamado Crystar® Merge 4449 es una versión cristalizada del producto llamado Crystar® Merge 3949. También el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: La temperatura de la hilera fue modificada para pasar a ser de 315ºC; la temperatura del flujo de aire de adelgazamiento fue modificada para pasar a ser de 322ºC; el caudal de aire de adelgazamiento fue modificado para pasar a ser de 420 scfm (714 m^{3}/min.); el caudal de polímero fue modificado para pasar a ser de 0,80 g/orificio/min.; el caudal de alimentación con polietileno fue modificado para pasar a ser de 23,1 kg/h, mientras que el caudal de alimentación con poli(tereftalato de etileno) fue modificado para pasar a ser de 5,8 kg/h para así obtener una tela de fibras sopladas en caliente que era en un 80% en peso de polietileno y en un 20% en peso de poliéster; y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 17,5 g/m^{2}. Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas del material laminar.
Ejemplo 11
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento del Ejemplo 10, exceptuando el hecho de que el componente de polietileno estaba constituido por una mezcla de un 90% en peso de ASPUN 6831A de Dow y un 10% en peso de poli(tereftalato de butilo) Celanese 1300A de Hoechst. El poli(tereftalato de butilo) actúa como un adyuvante a la hilatura para el polietileno. También el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: La mezcla de polietileno y poli(tereftalato de butilo) fue calentada hasta 260ºC, y el caudal de aire de adelgazamiento fue modificado para pasar a ser de 425 scfm (722 m^{3}/min.). Están indicadas en la Tabla 2 las propiedades físicas del material laminar.
La comparación del Ejemplo 11 con el Ejemplo 10 pone de manifiesto que la carga hidrostática es más alta para el Ejemplo 11, que tiene el poli(tereftalato de butilo) en el componente de polietileno, en comparación con el Ejemplo 10, en el que no hay poli(tereftalato de butilo) en el componente de polietileno.
Ejemplo comparativo A
Se siguió el procedimiento del Ejemplo 1, exceptuando el hecho de que en la tela de fibras sopladas en caliente el componente de poli(tereftalato de etileno) fue sustituido por el mismo polietileno usado para el otro componente. Esta modificación produjo una tela de fibras de un solo componente de polietileno sopladas en caliente. Están indicadas en la Tabla 1 otras modificaciones de las condiciones del proceso de soplado en caliente. La carga hidrostática que presentaba el material laminar compuesto del Ejemplo Comparativo A era considerablemente más baja que la de los materiales laminares compuestos que tenían pesos base equiparables y fueron hechos según la invención.
Ejemplo comparativo B
Fue formado un material laminar compuesto según el procedimiento del Ejemplo Comparativo A, exceptuando el hecho de que el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: El caudal de aire de adelgazamiento fue modificado para pasar a ser de 250 scfm (7,08 m^{3}/min.); y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 19,7 g/m^{2}. La carga hidrostática que presentaba el material laminar compuesto del Ejemplo Comparativo B era considerablemente más baja que la de los materiales laminares compuestos que tienen pesos base equiparables y fueron hechos según la invención.
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(Tabla pasa a página siguiente)
1
2
3
TABLA 3
Tela no tejida compuesta tratada con producto fluoroquímico Propiedades de barrera
Ejemplos Carga Hidrostática (cm) Impacto de Agua (g)
5 48,5 0,01
6 40,0 0,01
8 53,0 0,01
9 62,0 0,01
Ejemplos 12a - 12k
Fueron formados materiales laminares compuestos según el procedimiento del Ejemplo 1 a fin de producir una gama de materiales laminares no tejidos con distintas cantidades de componentes de polímero de polietileno y de poliéster en la capa de los materiales laminares que constituye una tela de fibras de dos componentes sopladas en caliente, exceptuando el hecho de que el proceso de soplado en caliente fue alterado de la manera siguiente: El caudal de aire de adelgazamiento fue incrementado hasta los 300 scfm (8,50 m^{3}/min.); el caudal de alimentación con polietileno y el caudal de alimentación con poli(tereftalato de etileno) fueron ajustados como se indica en la Tabla 4 para lograr una variedad de proporciones entre los componentes polímeros en las fibras de la capa de fibras sopladas en caliente; y la velocidad de la tela metálica de formación fue ajustada para obtener una tela de fibras sopladas en caliente que tenía un peso base de 22 g/m^{2}. Cada una de las capas exteriores de fibras ligadas en desorientación estaba hecha de la tela de fibras ligadas en desorientación que tenía un peso base de 15 g/m^{2} y está descrita en el Ejemplo 1. Para cada uno de los materiales laminares no tejidos compuestos de fibras ligadas en desorientación/fibras sopladas en caliente/fibras ligadas en desorientación de los Ejemplos 12a - 12k, el ligamiento fue llevado a cabo a una temperatura de ligamiento de 110ºC y a una velocidad de línea en el ligamiento de 10 m/min. Están indicadas en la Tabla 4 las propiedades físicas de los materiales laminares. La Figura 6 es un gráfico que ilustra la relación del componente de polietileno al componente de poliéster expresada en porcentaje en peso en las fibras sopladas en caliente referida a la carga hidrostática medida en una muestra de cada material laminar compuesto.
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(Tabla pasa a página siguiente)
4

Claims (21)

1. Material laminar compuesto que comprende:
una primera capa de fibras, una segunda capa de fibras y una tercera capa de fibras, estando dicha primera capa de fibras ligada por termoadherencia entre dichas capas de fibras segunda y tercera;
siendo dicha primera capa de fibras una tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente que consta de al menos un 95% en peso de fibras sopladas en caliente que tienen un diámetro efectivo medio de menos de 10 micras, constando dicha tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de un 10% a un 98% en peso de un primer componente polímero y de un 80% a un 2% en peso de un segundo componente polímero que es distinto de dicho primer componente polímero, siendo dicho primer componente polímero polietileno y siendo dicho segundo componente polímero un polímero de poliéster;
constando cada una de dichas capas de fibras segunda y tercera de al menos un 95% en peso de fibras ligadas en desorientación de la segunda capa que tienen un diámetro efectivo medio que es mayor que el diámetro efectivo medio de dichas fibras de la primera capa;
teniendo dicho material laminar compuesto un peso base de menos de 120 g/m^{2}, una resistencia a la tracción por asimiento en la dirección de máquina y en la dirección transversal de al menos 35 N, y una carga hidrostática de al menos 42,5 cm.
2. El material laminar compuesto de la reivindicación 1, en el que dicha tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de dicha primera capa de fibras consta de entre un 20% y un 98% en peso de dicho primer componente polímero y de entre un 80% y un 2% en peso de dicho segundo componente polímero.
3. El material laminar compuesto de la reivindicación 1, en el que dicha tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de dicha primera capa de fibras consta de entre un 55% y un 98% en peso de dicho primer componente polímero y de entre un 45% y un 2% en peso de dicho segundo componente polímero.
4. El material laminar compuesto de la reivindicación 1, en el que dicha tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de dicha primera capa de fibras consta de entre un 65% y un 97% en peso de dicho primer componente polímero y de entre un 35% y un 3% en peso de dicho segundo componente polímero.
5. El material laminar compuesto de la reivindicación 1, en el que dicha tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente de dicha primera capa de fibras consta de entre un 80% y un 95% en peso de dicho primer componente polímero y de entre un 20% y un 5% en peso de dicho segundo componente polímero.
6. El material laminar compuesto de la reivindicación 1, en el que dicho polímero de poliéster es seleccionado de entre los miembros del grupo que consta de poli(tereftalato de etileno), poli(tereftalato de trimetileno), poli(tereftalato de butileno) y copolímeros y terpolímeros de los mismos.
7. El material laminar compuesto de la reivindicación 6, en el que dicho polímero de poliéster es poli(tereftalato de etileno).
8. El material laminar compuesto de la reivindicación 1, en el que al menos las de un 10% de las fibras en dicha tela de fibras de múltiples componentes sopladas en caliente son fibras de dos componentes que tienen una longitud, y en el que los componentes polímeros primero y segundo están dispuestos en tales fibras de dos componentes de tal manera que dichos componentes polímeros primero y segundo se extienden cada uno prácticamente a todo lo largo de dichas fibras de dos componentes.
9. El material laminar compuesto de la reivindicación 8, en el que dichos componentes polímeros primero y segundo de dichas fibras de dos componentes están dispuestos lado a lado, extendiéndose dichos componentes polímeros primero y segundo prácticamente a todo lo largo de dichas fibras de la primera capa.
10. El material laminar compuesto de la reivindicación 1, en el que dichas fibras de las capas segunda y tercera son fibras hiladas por fusión que son prácticamente continuas y tienen un diámetro efectivo medio de al menos 5 micras.
11. El material laminar compuesto de la reivindicación 10, en el que dichas fibras de las capas segunda y tercera son fibras de múltiples componentes hiladas por fusión que incluyen un polímero de polietileno y otro distinto segundo componente polímero, constituyendo dicho componente polímero de polietileno al menos un 5% en peso de dichas fibras de la segunda capa.
12. El material laminar compuesto de la reivindicación 11, en el que el segundo componente polímero de dichas fibras de las capas segunda y tercera es seleccionado de entre los miembros del grupo que consta de polímeros de poliéster, poliamida, poliuretano, polipropileno y poliestireno.
13. El material laminar compuesto de la reivindicación 12, en el que las fibras de dichas capas de fibras primera, segunda y tercera son esterilizables con radiación gamma.
14. El material laminar compuesto de la reivindicación 12, en el que dichas fibras hiladas por fusión tienen un diámetro efectivo medio que está situado dentro de la gama de diámetros que va desde 6 hasta 10 micras y una resistencia a la tracción por asimiento en la dirección de máquina y en la dirección transversal de al menos 35 newtons.
15. Material laminar compuesto según la reivindicación 14, en el que las capas segunda y tercera tienen cargas hidrostáticas de al menos 3 cm.
16. El material laminar compuesto de la reivindicación 14, en el que dichas fibras hiladas por fusión son fibras de dos componentes de las del tipo de alma con revestimiento que tienen un revestimiento de polietileno y un alma de poliéster.
17. El material laminar compuesto de la reivindicación 1, en el que dicho material laminar compuesto tiene un peso base que está situado dentro de la gama de pesos base que va desde 30 hasta 90 g/m^{2} y una resistencia a la tracción por asimiento en la dirección de máquina y en la dirección transversal de al menos 40 N.
18. El material laminar compuesto de la reivindicación 17, en el que dicho material laminar compuesto tiene un peso base de menos de 70 g/m^{2}.
19. El material laminar compuesto de la reivindicación 17, en el que dicho material laminar compuesto tiene una resistencia al impacto de agua de menos de 5 g.
20. El material laminar compuesto de la reivindicación 17, en el que dicho material laminar compuesto tiene una resistencia al impacto de agua de menos de 2 g y una Permeabilidad al Aire según Frazier de al menos 1 m^{3}/min./m^{2}.
21. Ropa que consta del material laminar compuesto de la reivindicación 1.
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