DE3521221A1 - Verfahren zur herstellung von spinnvliesen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von spinnvliesen

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DE3521221A1
DE3521221A1 DE19853521221 DE3521221A DE3521221A1 DE 3521221 A1 DE3521221 A1 DE 3521221A1 DE 19853521221 DE19853521221 DE 19853521221 DE 3521221 A DE3521221 A DE 3521221A DE 3521221 A1 DE3521221 A1 DE 3521221A1
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DE19853521221
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Gerald Dipl.-Ing. Feigenbutz (FH), 7800 Freiburg
Günter Dipl.-Ing. Maurer (FH), 7844 Neuenburg
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Rhodia AG
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Description

Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen aus Spinnfasern und/oder Filamenten durch Blasspinnen einer Schmelze oder einer Lösung eines spinnbaren polymeren Materials mit Hilfe eines Düsenkopfs, der eine Düsenöffnung oder mehrere Düsenöffnungen aufweist, und einer Aufnahmevorrichtung.
Aus der bei der Bildung des Oberbegriffs des Anspruchs 1 berücksichtigten deutschen Offenlegungsschrift 19 64 060 ist es bekannt, Spinnvliese durch Blasspinnen einer Polypropylen-Schmelze herzustellen. Zur Spinnvliesherstellung durch Blasspinnen zählt im übrigen auch das konventionelle Verfahren, wie es z.B. aus der französischen Patentschrift 1 364 916 bekannt ist.
Auch aus der deutschen Offenlegungsschrift 19 00 ist ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen durch Spritzspinnen (Blasspinnen), von faserbildenden Polymeren bekannt; in dieser Veröffentlichung wird darauf hingewiesen, daß für das Verfahren als faserbildende Polymeren alle organischen Polymeren, die durch Schmelzspinnen oder Lösungsspinnen verarbeitet werden können, einsetzbar sind; es werden Polyolefine, z.B. Polypropylen und Polyäthylen, ferner Celluloseacetat und -triacetat, Polyamide, Polyacetale, Polyester und Acrylpolymeren genannt.
Die nach diesen bekannten Verfahren hergestellten
Spinnvliese aus Spinnfasern und/oder Filamenten weisen jedoch folgende Nachteile auf: »
- Für gewisse textile und technische Zwecke weisen sie eine zu geringe Zugfestigkeit, Reißfestigkeit, Weiterreißfestigkeit und auch einen zu geringen Berstdruck auf. Dieses gilt insbesondere für solche Spinnvliese, die aus Mikro-Spinnfasern und -Filamenten bestehen, und ganz besonders für solche Spinnvliese, die zum überwiegenden Teil aus Mikro-Spinnfasern bestehen.
So besitzen beispielsweise solche Spinnvliese für den Einsatz als Trägermaterial für Syntheseleder eine zu geringe Reißfestigkeit.
- Für Zwecke wie die der thermischen Isolierung besitzen sie,
insbesondere, wenn sie aus MikroSpinnfasern und/oder -Filamenten bestehen, eine zu hohe Dichte.
Für den Einsatz als Filtermaterial weisen sie einen zu geringen Berstdruck und - bedingt durch ihre hohe Dichte - eine zu geringe Gas-, Dampf- und Flüssigkeitsdurchlässigkeit auf.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift 19 00 265 ist es zwar bekannt, die Zugfestigkeit von durch Blasspinnen erzeugten Spinnvliesen aus im wesentlichen kontinuierlichem Fadenmaterial zu erhöhen, jedoch erfolgt dieses durch mindestens einmaliges Verstrecken - in mindestens einer Richtung - des von der Aufnahmevorrichtung aufgenommenen Flächengebil-
des, also durch mindestens einen zusätzlichen Verfahrensschritt nach dem Blasspinnen. Durch Kalandrieren, Vernadeln (z.B. Wasserstrahlvernadelung), Aufbringen von Bindemitteln oder Verschweißen läßt sich die Zugfestigkeit von durch Blasspinnen erzeugten Spinnvliesen auch steigern; hierbei handelt es sich jedoch ebenfalls um zusätzliche Verfahrensschritte nach dem Blasspinnen. Gleiches gilt für das Aufbringen von netzartigen Flächengebilden oder von Deckschichten auf durch Blasspinnen erzeugte Spinnvliese.
Ferner ist es aus der U.S.-Patentschrift 4 118 531 bekannt, die Dichte von durch Blasspinnen erzeugten Spinnvliesen aus Mikro-Spinnfasern zu verringern - und damit deren Volumen zu vergrößern -, indem man in den Strom der blasgesponnenen MikroSpinnfasern gekräuselte Spinnfasern (Stapelfasern), also Fasern von begrenzter Länge, einbläst. Ein solches Verfahren zeigt jedoch u.a. den Nachteil, daß es nicht möglich ist, die gekräuselten Spinnfasern gleichmäßig im Spinnvlies zu verteilen, da sie sich wegen ihrer begrenzten Länge und durch ihre Kräuselung während des Einblasens mit- oder ineinander verhaken, was zu Agglomerationen dieser gekräuselten Spinnfasern und damit zu Spinnvliesen mit ungleichmäßiger Dichte führt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung zur Verfügung zu stellen, mit dem ohne die Notwendigkeit von zusätzlichen Verfahrensschritten nach dem des
Blasspinnens Spinnvliese gewonnen werden können, die
- verbesserte Festigkeitseigenschaften, wie eine verbesserte Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und Weiterreißfestigkeit, sowie einen erhöhten Berstdruck aufweisen und/oder
eine niedrige und
insbesondere gleichmäßige Dichte sowie für den Einsatz als Filtermaterial eine verbesserte, also erhöhte Gas-, Dampf- und Flüssigkeitsdurchlässigkeit aufweisen.
Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst.
Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist im Anspruch 2 angegeben.
Der Vorteil der mit Anspruch 2 beanspruchten Maßnahme liegt darin, daß mit ihr die Monofilamente und Filamentgarne gezielt auf oder in die Masse der die Spinnvliese bildenden Spinnfasern und/oder Filamente auf- oder eingebracht werden können, wodurch eine noch bessere, also noch gleichmäßigere Verteilung der Monofilamente und Filamentgarne auf oder in der Masse der Spinnfasern und/oder Filamente und damit auf oder in dem Spinnvlies erreicht werden kann.
Für die Zwecke der Erfindung können als spinnbare
polymere Materialien alle die, die durch Schmelzspinnen oder Lösungsspinnen (Trockenspinnen) verarbeitbar sind, eingesetzt werden; geeignet sind daher beispielsweise Polyolefine, wie Polyäthylen und Polypropylen, Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polyamide, wie Polyamid-6,6 und Polyamid-6, Celluloseester, wie Cellulose-2,5-Acetat und -Triacetat, und Acrylpolymeren, wie Polyacrylnitril.
ErfindungsgemäG werden glatte und/oder gekräuselte Monofilamente und/oder glatte und/oder gekräuselte Filamentgarne auf die Masse der die Spinnvliese bildenden Spinnfasern und/oder Filamente aufgebracht oder in die Masse der die Spinnvliese bildenden Spinnfasern und/oder Filamente eingebracht. Unter glatten Monofilamentenund Filamentgarnen sind solche zu verstehen, die keine Kräuselung besitzen. Als gekräuselte Monofilamente und Filamentgarne kommen beispielsweise solche in Betracht, die durch Falschdrallkräuseln, Blasdüsenkräuseln oder Stauchkammerkräuseln mit einer Kräuselung versehen worden sind.
Die Monofilamente und Filamentgarne können beispielsweise aus Polyolefinen, wie Polyäthylen und Polypropylen, Polyestern, wie Polyäthylenterephthalat, Polyamiden, wie aromatischen Polyamiden, Polyamid-6 und Polyamid-6,6, Celluloseestern, wie Cellulose-2,5-Acetat und -Triacetat, und Acrylpolymeren, wie Polyacrylnitril, bestehen.
Als Beispiel seien ein glattes Polypropylen-Monofilament 20 dtex f 1, ein falschdrallgekräuseltes Polyamid-6,6-Filamentgarn 22 dtex f 5 oder ein
falschdrallgekräuseltes Polyamid-6,6-Filamentgarn 44 dtex f 13 genannt. Die Monofilamente und Filamentgarne können jedoch auch einen weitaus niedrigeren oder höheren Titer aufweisen.
Gemäß der Erfindung weisen die Monofilamente und Filamentgarne einen Modul von mindestens 1 cN/dtex auf.
Der Modul (auch als Elastizitäts- oder Anfangsmodul bezeichnet) wird aus der Neigung der Tangente an den ersten - linearen - Teil der Zugspannungs-Dehnungs-Kurve erhalten, wobei die - feinheitsbezogene - Zugspannung auf der Y-Achse über der Dehnung auf der X-Achse aufgetragen wird. Die Ermittlung der Zugspannungs-Dehnungs-Kurve erfolgt jeweils durch einen Zugversuch nach DIN 53834.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Schnitt. Diese Darstellung zeigt die Ausführungsform, nach der - glatte und/oder gekräuselte - Monofilamente und/oder - glatte und/oder gekräuselte - Filamentgarne auf die Masse der das Spinnvlies bildenden Spinnfasern und/oder Filamente aufgebracht werden, und zwar mit Hilfe von Umlenkrollen 5;
Fig. 2 schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Schnitt. Diese Darstellung zeigt die Ausführungsform, nach der - glatte und/oder gekräuselte - Monofilamente
und/oder - glatte und/oder gekräuselte - Filamentgarne auf die Masse der das Spinnvlies bildenden Spinnfasern und/oder Filamente aufgeblasen werden, und zwar mit Hilfe won Filament- bzw. Filamentgarn-Förderdüsen 8;
Fig. 3 schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Schnitt. Diese Darstellung zeigt die Ausführungsform, nach der - glatte und/oder gekräuselte - Monofilamente und/oder - glatte und/oder gekräuselte - Filamentgarne in die Masse der das Spinnvlies bildenden Spinnfasern und/oder Filamente eingebracht werden, und zwar mit Hilfe von Umlenkrollen 5;
Fig. 4 schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Schnitt. Diese Darstellung zeigt die Ausführungsform, nach der - glatte und/oder gekräuselte - Monofilamente und/oder - glatte und/oder gekräuselte - Filamentgarne in die Masse der das Spinnvlies bildenden Spinnfasern und/oder Filamente eingeblasen werden, und zwar mit Hilfe von Filament- bzw. Filamentgarn-Förderdüsen 8;
Fig. 5 eine Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Richtung A der Fig. 3 ab der dort angegebenen Schnittebene. Diese Darstellung zeigt, daß die Umlenkrollen 5 nach Fig. 3 jeweils - mittig zwischen zwei benachbarten Düsenöffnungen 2 unterhalb des Düsenkopfs 1 angeordnet sind.
Die Vorrichtung der Fig. 1 besitzt einen Düsenkopf
mit Düsenöffnungen 2, eine AufnahmevorriehLung 3 und Umlenkrollen 5. Die Umlenkrollen 5 sind seitlich so nahe an die Masse 6 der aus den Düsenöffnungen 2 austretenden, das Spinnvlies 7 bildenden Spinnfasern und/oder Filamente angeordnet, daß die über diese Umlenkrollen 5 zugeführten glatten und/oder gekräuselten Monofilarnente 4 und/oder glatten und/oder gekräuselten Filamentgarne 4 durch den die Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente begleitenden, durch das Blasspinnen bedingten und Primärgasstrom genannten Gasstrom mitgerissen und auf die Masse 6 der Spinnfasern und/oder filamente aufgebracht werden.
Die Vorrichtung der Fig. 2 besitzt einen Düsenkopf 1 mit Düsenöffnungen 2, eine Aufnahmevorrichtung 3 und Filament- bzw. FiIamentgarn-Förderdüsen 8. Die Förderdüsen 8 sind seitlich der Masse 6 der aus den Düsenöffnungen 2 austretenden, das Spinnvlies 7 bildenden Spinnfasern und/oder FiIa-0 mente angeordnet. Mit Hilfe der Förderdüsen 8, die mit Druckluft oder einem anderen unter Druck stehenden Gas betrieben werden können, werden die glatten und/oder gekräuselten Monofilamente 4 und/ oder die glatten und/oder gekräuselten Filamentgarne 4 der Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente zugeführt; dabei wird der Druck dieser Luft oder des Gases so eingestellt, daß die Monofilamente 4 und/oder die Filamentgarne 4 auf die Ma;jue 6 der Spinnfasern und/oder Filamente aufgeblasen werden, also nicht in diese Masse 6 eindringen, wonach sie durch den die Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente begleitenden, durch das Blassρ innen bedingten
BAD ORK31NAL
und Primärgasstrom genannten Gasstrom mitgerissen werden.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 3 verfügt über einen Düsenkopf 1 mit Düsenöffnurigen 2, eine Aufnahmevorrichtung 3 und Umlenkrollen 5. Die Umlenkr.ollen 5 sind unterhalb des Düsenkopfs 1 jeweils - mittig - zwischen zwei benachbarten Düsenöffnungen 2 angeordnet, so daß die über diese Um-Ieηkrollen 5 zugeführten glatten und/oder gekräuselten Monofilamente 4 und/oder glatten und/oder gekräuselten Filamentgarne 4 in das Innere der Masse 6 der aus den Düsenöffnungen 2 austretenden, das Spinnvlies 7 bildenden Spinnfasern und/oder Filamente hineingebracht werden, wonach sie durch den die Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente begleitenden, durch das Blasspinnen bedingten und Primärgasstrom genannten Gasstrom mitgerissen werden .
Die Vorrichtung nach Fig. 4 besitzt einen Düsen-2G kopf 1 mit Düsenöffnungen 2, eine Aufnahmevorrichtung 3 und Filament- bzw. Filamentgarn-Förderdüsen Die Förderdüsen 8 sind seitlich der Masse 6 der aus den Düsenöffnungen 2 austretenden, das Spinnvlies bildenden Spinnfasern und/oder Filamente angeordnet. Mit Hilfe der Förderdüsen 8, die mit Druckluft oder einem anderen unter Druck stehenden Gas betrieben werden können, werden die glatten und/oder gekräuselten Monofilamente 4 und/oder die glatten und/oder gekräuselten Filamentgarne 4 der Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente zugeführt; dabei wird der Druck dieser Luft oder des Gases so eingestellt, daß die Monofilamente 4 und/oder die Filamentgarne 4 in
BAD ORIGINAL
das Innere der Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente hineingeblasen werden, wonach sie durch den die Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente begleitenden, durch das Blasspinnen bedingten und Primärgasstrom genannten Gasstrom mitgerissen werden .
Beispiel 1
(Vergleichsbeispiel)
Für dieses Beispiel wurde die Vorrichtung gemäß Fig. 4 eingesetzt; allerdings blieben die filament- bzw. Filamentgarn-Förderdüsen 8 außer Betrieb, so daß keine glatten und/oder gekräuselten Monofilamente 4 und/oder glatten und/oder gekräuselten Filamentgarne 4 in die Masse 6 der aus den Düsenöffnungen 2 austretenden, das Spinnvlies 7 bildenden Spinnfasern und/oder Filamente hineingeblasen wurden.
Polypropylen mit einem Schmelzindex bei 230°C/2,16 kg von 13 g/10 min, einer Dichte bei 230C "von 0,902 g/cm und einem Schmelzbereich von 165-17O0C wurde geschmolzen und mit Hilfe des Düsenkopfs 1, der dem gemäß der deutschen Patentschrift 25 50 463 ähnlich war, durch die Düsenöffnungen 2 zu Spinnfasern und Filamenten, die einen mittleren Durchmesse?r von 1,0 μπι aufwiesen, versponnen (blasgesponnen).
Die Spinnfasern und Filamente wurden durch Ablage auf der Aufnahmevorrichtung 3, die aus einer rotierenden Trommel bestand, zu einem Spinnvlies urnge formt.
Das erhaltene Vlies hatte ein Flächengewicht von
BAD ORIGINAL
2
150 g/m . Die Messung der Zugfestigkeit nach DIN 53857 dieses Vlieses in Längsrichtung, i.e. in Förderrichtung des Spinnvlieses, ergab einen Wert won 1.500 cN.
Beispiel 2
Auch für dieses Beispiel wurde die Vorrichtung nach Fig. 4 eingesetzt. Der Unterschied gegenüber dem Beispiel 1 bestand jedoch darin, daß eine der Filament- bzw. Filamentgarnförderdüsen 8, die mit der in dem deutschen Gebrauchsmuster 73 06 184 beschriebenen Düse vergleichbar war, in Betrieb war.
Unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 wurde das gleiche Polymere geschmolzen und mit Hilfe des Düsenkopfs 1 durch die Düsenöffnungen 2 zu Spinnfasern und Filamenten, die einen mittleren Durchmesser won 1,0 μπι aufwiesen, versponnen (blasgesponnen).
Mit Hilfe der einen Förderdüse 8, die mit Druckluft betrieben wurde, wurde ein glattes Polyamid-6,6-Filamentgarn 44 dtex f 13 mit einem Modul von 29,3 cN/dtex der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente zugeführt und zwar unter einem Winkel von 45° zur Flieörichtung dieser Masse 6; dabei war der Druck der Luft, mit der die Förderdüse 8 betrieben wurde, so eingestellt, daß das Polyamid-6,6-Filamentgarn in das Innere der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente hineingeblasen wurde. Durch den die Masse 6 der Spinnfasern und FiLamente begleitenden Primärgasstrom - wie im Beispiel 1 ein Heißluftstrom wurde das Polyamid-6,6-Filamentgarn mitgerissen und
wirr innerhalb der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente verteilt.
Durch Ablage der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente mit dem Polyamid-6,6-Filamentgarn auf der Aufnahmevorrichtung 3, die aus einer rotierenden Trommel bestand, wurde ein Spinnvlies ge formt.
Das erhaltene Vlies hatte ein Flächengewicht von
2
165 g/m . Die Messung der Zugfestigkeit nach DIN 53857 dieses Vlieses in Längsrichtung, i.e. in Förderrichtung des Spinnvlieses, ergab einen Wert von 3.800 cN.
Es wurde im übrigen festgestellt, daß sich die Zugfestigkeit von solchen erfindungsgemäßen Spinnvliesen mit ein- oder aufgebrachten glatten Monofilamenten und/oder Filamentgarnen durch anschliessende Verfestigungstechniken, wie Ultraschallverschweißen, Wasserstrahlvernadelh oder Kalandrieren, nochmals erheblich erhöhen läßt, und zwar über das Maß von verfestigten Spinnvliesen ohne ein- oder aufgebrachte glatte Monofilamente und/oder FiIamentgarne hinaus. Dieses zeigt die folgende Übersicht
Spinnvlies Zug festigkeit
(in cN)
gemäß Beispiel 1 1.500
gemäß Beispiel 1
mit anschließendem
Ultraschallverschweißen*		 4.800
gemäß Beispiel 1
mit anschließendem
Wasserstrahlvernadeln		 3.2OU
BAD
10 15
Spinnvlies Zugfestigkeit
(in cN)
gemäß Beispiel 1
mit anschließendem
Kalandrieren		 12.000
gemäß Beispiel 2 3.800
gemäß Beispiel 2
mit anschließendem
Ultra scha llverschweißen*		 16.000
gemäß Beispiel 2
mit anschließendem
Wasserstrahlvernadeln		 8.700
gemäß Beispiel 2
mit anschließendem
Kalandrieren		 14.600
Punk tuelie Ultraschallverschweißung, wobei die effektive Schweißfläche ca. 5 %0 der Gesamtfläche des Spinnvlieses betrug.
20
Beispiel 3
(y/ergleichsbeispiel)
25
Zur Durchführung dieses Beispiels wurden die gleiche Vorrichtung und das gleiche Polymere verwendet wie im Beispiel 1. Die Bedingungen wichen nur insofern von denen des Beispiels 1 ab, als etwas mehr PoIypropylenschmel/e pro Zeiteinheit durch die Dü:jenöffnungen 2 gefördert und der Druck des die Masse 6 der Spinnfasern und Filamente begleitenden Primärgasstromes - wie im Beispiel 1 eines Heißluft-
BAD OBfGiNAL
stromes - etwas erhöht wurde; so wurden Spinnfasern und Filamente mit einem mittleren Durchmesser von 1,0 μίϊ) blasgesponnen. Die Spinnfasern und Filamente wurden durch Ablage auf der Aufnahmevorrichtung 3 - der gleichen, mit der gleichen Geschwindigkeit rotierenden Trommel wie im Beispiel 1 - zu einem Spinnvlies umgeformt.
Das erhaltene Vlies hatte ein Flächengewicht von
2
170 g/m , eine Dicke von 6 mm und einen Luft-
3 2
durchlaß von 600 m /m . h bei einem Differenzdruck von 490,35 Pa.
Beispiel 4
Auch für dieses Beispiel wurden die gleiche \lovrichtung und das gleiche Polymere verwendet wie im Beispiel 1. Die Bedingungen entsprachen denen des Beispiels 3 bis auf die Tatsache, daß zusätzlich eine der Filament- bzw. F ilamentcjarn f örderdüsen 8, die mit der in dem deutschen Gebrauchsmuster 73 06 184 beschriebenen Düse vergleichbar war, in Betrieb war. Mit Hilfe dieser einen Förderdüse 8, die mit Druckluft betrieben wurde, wurde ein falschdrallgekräuseltes Polyamid-6,6-Filamentgarn 22 dtex f 5 mit einem Modul von 21 cN/dtex der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente zugeführt, und zwar unter einem Winkel von 45" zur FlieOrichtung dieser Masse 6; dabei war der Druck der Luft, mit der die Förderdüse 8 be trieben wurde, so eingestellt, daß das Polyamid-6,6-Filaiiientgarn in das Innere der Masse 6 der Spinnfasern und Fi-
BAD OWfGINAL
lamente hineingeblasen wurde. Durch den die Masse 6 der Spinnfasern und Filamente begleitenden Primärqasstrom - einen Heißluftstrom - wurde das Polyamid-6,6-Filamentgarn mitgerissen und wirr innerhalb der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente v/erteilt.
Durch Ablage der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente mit dem PoIyamid-6,6-Γilamentgarη auf der Aufnahmetrommel 3, die mit der gleichen Geschwindigkeit wie im Beispiel 3 rotierte, wurde ein Spinnvlies geformt.
Das erhaltene Vlies hatte ein Flächengewicht von
2
251 g/m und eine Dicke von 15 mm. Die Messung Luftdurchlasses dieses Vlieses ergab einen Wert von 1.200
490,35 Pa.
2
251 g/m und eine Dicke von 15 mm. Die Messung des
isses
3 2
von 1.200 m /m . h bei einem Differenzdruck von
Beispiel 5
Das Beispiel 4 wurde wiederholt, allerdings mit dem Unterschied, daß mit Hilfe der einen Förderdüse 8 statt des falschdrallgekräuselten Polyamid-6,6-Filamentgarnes 22 dtex f 5 ein falschdrallgekräuseltes Polyamid-6,6-Filamentgarn 44 dtex f 13 mit einem Modul von 24 cN/dtex in das Innere der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente hineingeblasen wurde, wiederum unter einem Winkel von 45° zur Fließrichtung dieser Masse 6. Durch den die Masse 6 der Spinnfasern und Filamente begleitenden Primärgasstrom wurde auch dieses Polyamid-6,6-Filamentgarn 44 dtex f 13 mitgerissen und wirr innerhalb der Masse 6 der Spinnfasern und Filamente verteilt.
BAD ORiGINAL
Das von der rotierenden Aufnahmetrommel 3 entnommene Spinnvlies hatte ein FPächengewicht
2
von 230 g/m und eine Dicke von 22 mm. Die f sung des Luftdurchlasses dieses Vlieses ergab einen Wert von 1.800 m /ι
renzdruck von 490,35 Pa.
3 2
einen Wert von 1.800 m /m . h bei einem Diffe-
Selbstverständlich können die Filament- bzw. Filamentgarnförderdüsen 8, die zur Durchführung der Beispiele 2, 4 und 5 feststehend angeordnet waren, auch schwenkbar angeordnet sein. Gleiches gilt für die Umlenkrollen 5. Dadurch wird es möglich, eine noch bessere, also noch g1 eich mäßig ere Verteilung der Monofilamente und/oder Filamentgarne auf oder in dem Spinnvlies zu erzielen.
Entsprechend Beispiel 2 wurde nur ein glattes Filamentgarn und entsprechend den Beispielei ι 4 und 5 wurde jeweils nur ein gekräuseltes FiIament garη in die Masse 6 der Spinnfasern und Filamente eingebracht. Die Erfindung umfaßt jedoch beispielsweise auch das Ein- oder Aufbringen von glatten zusammen mit gekräuselten Monofilamenten und/oder glatten zusammen mit gekräuselten Filamentgarnen. Es ist also im Rahmen der Erfindung möglich,
- ein glattes Monofilament zusammen mit einem gekräuselten Filamentgarn,
- mehrere gekräuselte Monofilamente zusammen mit einem glatten Filamentgarn,
BAD ORIGINAL
- ein glattes Filamentgarn zusammen mit einem gekräuselten Filamentgarn oder deren mehrere oder
- ein glattes Monofilament zusammen mit einem gekräuselten Monofilament oder deren mehrere
auf die Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente aufzubringen oder in die Masse 6 der Spinnfasern und/oder Filamente einzubringen, um so sowohl bessere Festigkeitseigenschaften als auch die übrigen erwünschten Eigenschaften, wie
eine niedrige und gleichmäßige Dichte etc., der Spinnvliese zu erzielen.
Die Erfindung weist folgende Vorteile auf:
Es ist mit dem erfindungsgemäOen Verfahren möglieh, ohne zusätzliche Verfahrensschritte nach dem des Blasspinnens Spinnvliese herzustellen, die verbesserte Festigkeitseigenschaften und einen erhöhten Berstdruck und/oder
eine niedrige und gleichmäßige Dichte sowie eine erhöhte Gas-, Dampf- und Flüssigkeitsdurchlässigkeit aufweisen.
BAD ORIGINAL
Leerseite

Claims (2)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen aus Spinnfasern und/oder Filamenten durch Blasspinnen einer Schmelze oder einer Lösung eines spinnbaren polymeren Materials mit Hilfe eines Düsenkopfs, der eine Düsenöffnung oder mehrere Düsenöffnungen aufweist, und einer Aufnahmevorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich zwischen der Düsenöffnung oder den Düsenöffnungen und der Aufnahmevorrichtung
- ein glattes und/oder ein gekräuseltes Monofilament und/oder mehrere glatte und/oder mehrere gekräuselte Monofilamente
und/oder
- ein glattes und/oder ein gekräuseltes Filamentgarn und/oder mehrere glatte und/oder mehrere
gekräuselte Filamentgarne
auf die Masse der die Spinnvliese bildenden Spinnfasern und/oder Filamente aufgebracht oder in die Masse der die Spinnvliese bildenden Spinnfasern und/oder Filamente eingebracht wird bzw. werden,
wobei die Monofilamente und Filamentgarne einen Modul von mindestens 1 cN/dtex aufweisen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Auf- oder Einbringen der Monofilamente und/oder Filamentgarne durch Auf- oder Einblasen mit Hilfe von Filament- bzw. FiIamentgarn-Förderdüsen erfolgt.
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