EP0928838A2 - Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesstoffen - Google Patents

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EP0928838A2
EP0928838A2 EP98124489A EP98124489A EP0928838A2 EP 0928838 A2 EP0928838 A2 EP 0928838A2 EP 98124489 A EP98124489 A EP 98124489A EP 98124489 A EP98124489 A EP 98124489A EP 0928838 A2 EP0928838 A2 EP 0928838A2
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melt channels
polymer
melt
channels
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Detlef Barbier
Engelbert Löcher
Norbert Goffing
Jean Baravian
Peter Pförtner
Georges Riboulet
Milton Williams
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Carl Freudenberg KG
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Definitions

  • the invention relates to a device for producing Spunbonded nonwovens, that is to say of flat structures, which are characterized by a large number endless filaments are formed. These filaments are created by Spinning or extruding molten plastics in Devices containing numerous nozzles in which the Plastic is formed into the filaments and discharged. Of the Cohesion of the spunbonded nonwovens can be explained by the more or less strong connection of the filaments to each other at their mutual crossing points.
  • the invention deals in detail with spinneret packages for Manufacture of spunbonded nonwovens. These nonwovens consist of two at least in terms of their melting range, by Continuous filaments connected by heat. These in turn arise from simultaneous extrusion of two different ones in their melting range Polymer and then put together on a flat surface mixed with each other.
  • the resulting fabric is heated in the next step a temperature which only softens one type of filament, so that at all crossing points of the two filament types and at the Crossing points of the lower melting filaments with each other each time there is an adhesive connection after cooling.
  • the filaments with a lower melting point therefore play the role of the binder.
  • the nonwoven fabric is produced by pressing the two melted polymer types for the respective filaments Spinnerets through, which are arranged side by side, whereby each of a polymer type a spinneret physically and in terms of Material and temperature control is assigned.
  • the spun Filament bundles become pneumatic from one side below the nozzles stretched and hit a baffle or baffle, which the opening of the bundle. After that, the filaments fall onto an endless one Batten cloth. Alternatively, they can be combined and only then together be stretched pneumatically. This is a particularly good one Mixing of both filament types achieved.
  • a needle process is expediently followed, also continuously, by the thermal calendering.
  • the fabric passes through the linear gap between two cylindrical rollers, at least one of which is heated.
  • a temperature is selected which only softens the lower melting filaments to such an extent that it becomes capable of the binding at the filament crossing points described above.
  • the solidified fabric is cooled between cooling cylinders and then wound up.
  • the finished nonwovens according to DE-C2 34 19 675 have basis weights of 100 to 180 g / m 2 .
  • Examples are carriers for Called carpets, where the fibers are sufficiently flexible during the tufting process such a good adhesive connection to produce in the finished carpet that there are no loose fibers.
  • roof sheeting which is used for bituminizing Temperatures of up to 220 ° C are exposed and below these Conditions are subject to tensile stress.
  • the Longitudinal strain in the direction of stress is not 5% of the initial value exceed.
  • the solution to the task is to provide and operate Spinnerets, each capable of doing so, are two types of thermoplastic Polymers to filaments with different titers and with around 5 to To spin 50 ° C different melt temperatures.
  • the distances between the different polymers Drill holes as well as the choice of solid or air insulating material depend from the specific different melt temperatures of the two Types of polymers. A number of easy to do Preliminary tests are therefore essential in order to achieve the best results for both polymers optimal, adapted to the respective melt temperature Set temperature control. Of course, that plays in particular Melting point difference plays a role here.
  • solid insulating materials are ceramic masses or with Phenolic or epoxy resin soaked and hardened glass fabric mats.
  • the matrix fibers and the binding fibers have different titers should have the holes for the production of the finer
  • the cross section of the fibers must of course be so narrow that a lower throughput and thus finer filaments can be achieved than in the parallel tied, higher titer filaments.
  • the advantage of the invention is that for the first time in the tightest Space very many and also regarding the type of polymer and the Different filaments can be extruded. This results in premixing of the shortly after the nozzle emerges Types of fibers with each other, whereby downstream mixing devices for the spun filaments can be saved. A segregation in further removal of the spinnerets is excluded.
  • FIG. 1a shows the arrangement of a spinning unit assembly in a side view, starting from above with the spinneret pack 1 and the cooling air 2 blowing transversely to the spinning direction.
  • the high-melting matrix filament is designated 3, the low-melting binding filament 4.
  • Both filaments pass through a stretching element 5 and then get into a cooling cabinet 6. From this, both filament types 3 and 4, spreading in a conical shape, are ejected and deposited on a storage belt 19 that moves horizontally in the direction of the arrow.
  • the filaments can be deposited on the sand by suction devices located below the belt.
  • the arrow demonstrates the direction of the conveyor belt perpendicular to the plane of the drawing.
  • Figure 1b shows the bottom view of the spinneret packs 1.
  • the outlet holes 7 for the binding filaments and To see outlet holes 8 for the matrix filaments, also the Heating box 9.
  • FIG 2a and b show different arrangements for the Exit holes of the filaments in rectangular spinneret packages.
  • the exit holes for the binding filaments are again 7, those for the matrix filaments designated 8.
  • Each Spinneret pack 1 is surrounded by a heating box 9.
  • the analog 2c and d relate to round spinneret packs 1.
  • Figure 2a and c are the exit bores 7 and 8, respectively summarized, in variant a to materially separated from each other Rows, in variant c in separate materials, concentric circles. An even distribution of the holes 7 and 8 with each other is shown in Figures 2b and d.
  • a spinneret 1 is shown from below, which Exit bores 8 for the matrix filaments and exit bores 7 for which contains binding filaments.
  • the heater box is again designated 9.
  • Between the melt channels for the matrix filaments and those for the binding filaments are insulating holes 10; furthermore are the Channels (only the outlet holes can be seen from below) for the Binding filaments surrounded by an insulating gap 11.
  • the insulation material in the cavities 10 and 11 can be a solid material; However, it is filling with air is also possible.
  • the insulating gap 11 serves the Reduction of the heat flow from the heating box 9 to the Melt channels.
  • Figure 3b shows an analog arrangement with a round nozzle concentric outlet bores 7 and 8. Since the bores 7 for the Binding filaments linearly far enough from the cylindrical one here Heating box 9 arranged and this additionally by the Positioning of the melt channels and outlet holes 8 for the Matrix filaments are isolated, this design eliminates the need an additional insulating gap according to Figure 3a.
  • the insulating cavities 10 and 11 are arranged in the nozzle that their mechanical stability does not suffer any losses.
  • the insulating holes 10 separate the Melt channel 12 for the polymer of the matrix component of the Melt channel 13 for the polymer of the binding component. Shortly before the Each of the melts passes through a melt distribution screen 14 and then a pilot hole for the nozzle outlet capillary 16. The constructive structure for the grounding of the binding component is identical.
  • Figure 5 shows the possible melt flow using a rectangular Spinneret pack. With a hole arrangement according to FIG thermal separation of the polymers for the matrix filaments and Binding filaments such that the latter through cannulas 18th is directed. These are from a filled with air or insulating material Annular gap 17 surrounded. The top of the channels are Insulating holes 10 and insulating gaps 11 are available. The cross section B - B 5a shows these conditions in FIG. 5b.
  • the material guide is chosen so that the filaments obtained in the distribution 90% polyethylene terephthalate and 10% copolyester available.
  • the titer of the polyethylene terephthalate threads is 9 dtex.
  • the two sets of filaments are combined underneath the nozzle and after stretching together in a stretching unit on a sieve-like, horizontally moving conveyor belt placed in confusion. That so Loose non-woven is created in a calender by means of two steel rollers under a pressure of 3 t at a speed of 20 m / min pre-consolidated, with both rollers heated to 120 ° C.
  • the top roller has an engraved surface.
  • the fleece is sprayed with a silicone-containing finish and in a continuous furnace at 195 ° C by melting the binding fibers finally consolidated.
  • Both sets of threads per nozzle are combined and in the drawing unit stretched together. Then it is stored on a sieve-like, horizontally moving conveyor belt. The resulting loose Fleece is placed in a calender by means of two steel rollers under one Pressure of 5 t pre-consolidated at a speed of 15 m / min. Both Rollers are heated to 150 ° C, one of which is engraved Surface. The final consolidation of the fleece takes place in one Continuous furnace at 230 ° C, in which the binding fibers melted slightly become.
  • Extrusion is carried out through spinnerets in the configuration in FIG. 3 and in the arrangement according to FIG. 1 each made of 200 filaments Polyethylene terephthalate and 90 filaments from one Polyethylene terephthalate copolymers, the melting range of which 165 ° C.
  • the nozzle temperature for the polyethylene terephthalate is 290 ° C, for the polyethylene terephthalate copolymer 220 ° C.
  • the titer of the Polyethylene terephthalate filaments is 7 dtex.

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Abstract

Rechteckige oder runde Spinndüsenpakete (1) zum Erspinnen von thermoplastischen Filamenten enthalten jeweils sowohl Schmelzekanäle (12) und Austrittsbohrungen (8) für die höher schmelzende Polymermasse als auch Schmelzekanäle (13) mit Austrittsbohrungen (7), durch welche eine um 5 bis 50°C niedriger schmelzende Polymermasse geführt wird. Verschiedenartig gestaltete Isolierkanäle trennen thermisch diese mit unterschiedlichen Temperaturen betriebenen Schmelzekanäle voneinander.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung befaßt sich mit einer Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesstoffen, also von Flächengebilden, welche durch eine Vielzahl endloser Filamente gebildet werden. Diese Filamente entstehen durch Spinnen bzw. Extrudieren von geschmolzenen Kunststoffen in Vorrichtungen, welche zahlreiche Düsen enthalten, in denen der Kunststoff zu den Filamenten geformt und ausgetragen wird. Der Zusammenhalt der Spinnvliesstoffe erklärt sich durch die mehr oder weniger starke Verbindung der Filamente miteinander an ihren gegenseitigen Kreuzungspunkten.
Im Detail befaßt sich die Erfindung mit Spinndüsen-Paketen zur Herstellung von Spinnvliesstoffen. Diese Vliesstoffe bestehen aus zwei zumindest bezüglich ihres Schmelzbereichs verschiedenartigen, durch Wärme verbundenen Endlosfilamenten. Diese wiederum entstehen durch gleichzeitiges Extrudieren zweier in ihrem Schmelzbereich verschiedener Polymerer und werden dann zusammen auf eine ebene Fläche untereinander gemischt abgelegt.
Das entstandene Flächengebilde erhitzt man im nächsten Arbeitsgang auf eine Temperatur, welche nur die eine Filamentart erweichen läßt, so daß an allen Kreuzungspunkten der beiden Filamentarten und an den Kreuzungspunkten der niedriger schmelzenden Filamente miteinander jeweils nach dem Abkühlen eine klebende Verbindung besteht. Die niedriger schmelzenden Filamente spielen also die Rolle des Bindemittels.
Stand der Technik
Vorrichtungen zur Herstellung von Spinnvliesstoffen sind in DE-C2 34 19 675 beschrieben. Es werden Spinnvliesstoffe erzeugt, welche wegen ihrer Stabilität als gegebenenfalls bitumenbeschichtete Träger für alle großflächigen Abdichtungen in der Bauindustrie Verwendung finden. Ihr Aufbau ist durch zwei Arten von in der Wärme verbundenen Endlosfäden gekennzeichnet: Die eine Art wird aus sehr hoch schmelzendem Polyethylenglykolterephthalat gebildet und ist zu 70 bis 90 Gew.% im Vliesstoff vorhanden, während die andere Art von Polybutylenglykolterephthalat in einem Mengenanteil von 30 bis 10 Gew.% vorhanden ist und die Rolle des Bindemittels spielt, da ihr Schmelzbereich nur um 225°C liegt. Für beide Filamentarten werden Einzelfadentiter von 4,5 bis 6,5 dtex angegeben.
Die Herstellung des Vliesstoffs erfolgt durch Auspressen der beiden geschmolzenen Polymer-Arten für die jeweiligen Filamente durch Spinndüsen hindurch, welche Seite an Seite angeordnet sind, wobei jeweils einer Polymer-Art eine Spinndüse körperlich und bezüglich der Material- und Temperaturführung zugeordnet ist. Die ersponnenen Filamentbündel werden unterhalb der Düsen von einer Seite pneumatisch verstreckt und treffen auf ein Leit- bzw. Prallblech, welches die Öffnung des Bündels ermöglicht. Danach fallen die Filamente auf ein endloses Lattentuch. Alternativ hierzu können sie vereinigt und erst dann zusammen pneumatisch verstreckt werden. Hierbei wird eine besonders gute Durchmischung beider Filamentarten erzielt.
Nach der kontinuierlichen Ablage erfolgt zweckmäßig ein Nadelvorgang, an welchen sich, ebenfalls kontinuierlich, das thermische Kalandern anschließt. Dabei passiert das Flächengebilde den linearen Spalt zwischen zwei zylinderförmigen Walzen, von denen mindestens eine beheizt ist. Hierzu wird eine Temperatur gewählt, die ausschließlich die niedriger schmelzenden Filamente in einem solchen Maße erweicht, daß sie zu der oben beschriebenen Bindung an den Filamentkreuzungs-Punkten fähig wird. Es schließt sich ein Arbeitsgang an, bei dem das verfestigte Flächengebilde zwischen Kühlzylindern abgekühlt und anschließend aufgewickelt wird. In diesem Stadium weisen die fertigen Vliesstoffe gemäß DE-C2 34 19 675 Flächengewichte von 100 bis 180 g/m2 auf.
Mit dem gleichzeitigen Ausspinnen von Matrix- und Bindefilamenten und der Verarbeitung gemäß der obigen Lehre erhält man biegsame Flächengebilde mit guter Dimensionsstabilität. Die Integration des Arbeitsgangs der kontinuierlichen Wärmeverfestigung ermöglicht die wirtschaftliche Herstellung; die Wärmebindung vermindert die Energiekosten bei der Erzeugung, verglichen mit einer chemischen Bindung, auf etwa 1/8. Die Werte für Reißfestigkeit und Bruchdehnung liegen gemäß DE-C2 34 19 675 in den verschiedenen Richtungen parallel zur Vliesstoffebene nahe beieinander.
Problem
Diesen Vorteilen steht die Erfordernis gegenüber, für jede Filamentart (hochschmelzende Matrixkomponente, niedrigschmelzende Bindekomponente) eigene Spinndüsen mit individueller Produkt- und Temperaturführung verwenden zu müssen. Der wegen der begrenzten Möglichkeit, die Düsenabmessungen zu minimieren, nach unten begrenzte Platzbedarf für jede Einzeldüse führt auch zu einer unteren Grenze des Abstandes der daraus ersponnenen Filamente voneinander direkt hinter dem Düsenaustritt. Somit ist auch eine obere Grenze für den spezifischen Durchsatz an spinnbarem Material pro Flächeneinheit der Vorrichtung, also innerhalb eines jeden Spinnbalkens, festgelegt.
Insbesondere bei stark unterschiedlichen Filamenttitern führt der nicht zu verkleinernde Abstand der Matrix- und Bindefilamente voneinander zu Schwankungen in deren Mengenverhältnis im abgelegten Vlies. Es entstehen darin Zonen mit höherem und mit niedrigerem Bindefilament-Anteil, was sich in entsprechenden, unerwünschten Schwankungen der mechanischen Eigenschaften des Flächengebildes niederschlägt. Im Hinblick darauf ist auch die Anwendbarkeit der Lehre aus DE-C2 34 19 675 auf Matrix- und Bindefilamente gleichen Titers beschränkt.
Aufgabe der Erfindung
Ausgehend von den genannten Problemen hat die Erfindung zur Aufgabe, den eingangs dargelegten Stand der Technik bezüglich folgender Kriterien zu verbessern:
  • Auch im polymeren Charakter stark unterschiedliche Matrix- und Bindefilamente sollen in engerem Abstand zueinander, mit höherem spezifischem Durchsatz pro Spinnbalken, ersponnen werden können, als dies die individuelle Geometrie der Einzeldüsen vorgibt. Damit soll eine intensivere Durchmischung der beiden Filamentarten bei der Ablage erzielt werden.
  • Der unterschiedliche polymere Charakter des spinnbaren Materials und der Filamente soll dabei zumindest bezüglich der Parameter für den Schmelzbereich und die Titer innerhalb weiterer Grenzen wählbar sein, als dies der Stand der Technik gemäß DE-C2 34 19 675 (nachfolgend diese Werte in Klammern) möglich macht:
    Schmelzbereich Bindefilamente: 125 bis 245°C (225 °C)
    Titer-Verhältnis Matrix-/Bindefilamente: 1:1 bis 1:10 (1:1)
    Flächengewichte des fertigen Vliesstoffs: 5 bis 500 g/m2 (100 bis 180 g/m2)
    Entsprechend dem Stand der Technik soll dabei der Gewichtsanteil der Bindefilamente im Verhältnis zu den Matrixfilamenten 5 bis 50% (10 bis 30%) betragen.
  • In jedem Falle soll bei der Realisierung der obigen Forderungen danach das Verhältnis von Matrix- zu Bindefasern nach deren Ablage zu einem Vlies in allen Flächen- und Querschnittsbereichen sehr gleichmäßig sein.
Die Erfordernis stark unterschiedlicher Titer stellt sich insbesondere bei Anwendungen, bei denen es auf viele kleine, schwächere Bindepunkte zwischen Matrix- und Bindefasern ankommt: Beispielhaft seien Träger für Teppiche genannt, wo die Fasern beim Tuftprozeß genügend flexibel sein müssen, jedoch gleichzeitig fähig sind, eine solch gute Klebeverbindung im fertigen Teppich zu erzeugen, daß dort keine losen Fasern vorliegen.
Ein weiteres Beispiel sind Dachbahnträger, welche beim Bituminieren Temperaturen von bis zu 220°C ausgesetzt sind und unter diesen Bedingungen unter Zugbeanspruchung stehen. Dabei darf die Längsdehnung in Beanspruchungsrichtung 5% des Ausgangswertes nicht übersteigen.
Hohe Werte von 200°C bis zu 245°C für den Schmelzbereich der Bindefilamente sind erforderlich bei Vliesstoffen, die auch bei höherer Umgebungstemperatur ihre Festigkeit nicht verlieren dürfen, wie z.B. Schallschutzvliese im Motorraum von Kraftfahrzeugen oder wiederum Dachbahnträger.
Niedrigere Werte von 125°C bis 180°C für den Schmelzbereich der Bindefilamente sind dann zu bevorzugen, wenn ein Teppichträger bei niedrigen Temperaturen verformt werden soll, um einerseits das Polgarn des fertigen Teppichs nicht zu zerstören und andererseits die Taktzeiten zu reduzieren und damit Kosten zu sparen.
Darstellung der Erfindung
Die Lösung der Aufgabe besteht in der Bereitstellung und im Betrieb von Spinndüsen, die jede für sich fähig sind, zwei Arten von thermoplastischen Polymeren zu Filamenten mit unterschiedlichen Titern und mit um 5 bis 50°C voneinander verschiedenen Schmelzetemperaturen zu verspinnen.
Um für jede Polymerenart, d.h. die niedriger schmelzende Bindekomponente und die höher schmelzende Matrixkomponente, die zur Einstellung des jeweiligen Schmelzbereichs optimale Temperaturführung zu gewährleisten, sind bei den erfindungsgemäßen Düsen Abstände zwischen den Spinnbohrungen für die einzelnen Polymerenarten vorgesehen, welche thermisch voneinander getrennt sind. Diese Trennung kann mittels Wärmeisolier-Material zwischen den Bohrungen verwirklicht sein. Alternativ können zwischen den Bohrungen parallel zu diesen verlaufende, mit Luft gefüllte Hohlräume vorgesehen sein, wobei hier die Luft das Isoliermaterial darstellt.
Die Abstände der von den unterschiedlichen Polymeren durchströmten Bohrungen sowie die Wahl des festen oder Luft-Isoliermaterials hängen von den konkreten unterschiedlichen Schmelzetemperaturen der beiden Polymerenarten ab. Eine Reihe von einfach durchzuführenden Vorversuchen ist daher unumgänglich, um für beide Polymeren die optimale, an die jeweilige Schmelzetemperatur angepaßte Temperaturführung einzustellen. Natürlich spielt insbesondere die Schmelzpunkt-Differenz hier eine Rolle.
Beispiele für feste Isoliermaterialien sind keramische Massen oder mit Phenol- oder Epoxidharz getränkte und ausgehärtete Glasgewebe-Matten.
Wenn die Matrixfasern und die Bindefasern unterschiedliche Titer aufweisen sollen, müssen die Bohrungen für die Erzeugung der feineren Fasern selbstverständlich in ihrem Querschnitt so eng bemessen sein, daß ein geringerer Durchsatz und damit feinere Filamente erzielt werden als bei den parallel dazu ersponnen, höhertitrigen Filamenten.
Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß zum ersten Mal auf engstem Raum sehr viele und zudem bezüglich der Polymerenart und der Schmelztemperatur unterschiedliche Filamente extrudiert werden können. So entsteht bereits kurz nach dem Düsenaustritt eine Vormischung der Faserarten miteinander, wodurch nachgeschaltete Mischvorrichtungen für die ersponnen Filamente eingespart werden können. Eine Entmischung in weiterer Entfernung der Spinndüsen ist ausgeschlossen.
Ferner ist es mit der Erfindung zum ersten Mal möglich, die Spinnmassen bereits in der Düse räumlich zusammenzufassen und hierdurch die Durchsätze eines mit mehreren solcher Düsen bestückten Spinnbalkens auf bis zu das Zweifache zu erhöhen. Bisher war lediglich bekannt, Durchsatzsteigerungen durch erhöhten Materialfluß zu erzielen, was erhebliche Probleme, wie Fadenbündelungen und schlecht abgekühlte Fasern, zur Folge hatte.
Es war nicht vorhersehbar, daß der Einsatz der erfindungsgemäßen Spinndüsen dazu führt, daß nach dem Verlassen der Spinnbohrungen, unterhalb der Düsen, Wechselwirkungen zwischen Matrix- und Bindefilamenten stattfinden: Die Geschwindigkeiten beider Filamenttypen gleichen sich offenbar nach dem Verlassen der Spinnbohrungen aneinander an, wodurch dort, bis zur Ablage, ein sehr ruhiger Fadenlauf beobachtet wird.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Der konstruktive Aufbau der erfindungsgemäßen Spinndüsen ist in den Figuren 1 bis 5 beispielhaft dargelegt. Es zeigen:
Fig. 1a
die prinzipielle Anordnung eines Spinnstellen-Verbandes in der Seitenansicht;
Fig. 1b
die entsprechende Ansicht von unten auf die Düsenpakete;
Fig. 2a bis d
verschiedene Lochanordnungen für runde und rechteckige Spinnpakete;
Fig. 3a, b
die Position möglicher Isolierungen zwischen den Düsenbohrungen;
Fig. 4
den Temperaturverlauf über den Querschnitt einer Spinndüse;
Fig. 5a, b
die mögliche Schmelzeführung in einem Rechteckspinndüsen-Paket mit Ansicht von unten und im Querschnitt.
Zunächst sei Figur 1 betrachtet.
Figur 1a zeigt die Anordnung eines Spinnstellenverbandes in der Seitenansicht, beginnend von oben mit dem Spinndüsenpaket 1 und der quer zur Spinnrichtung anblasenden Kühlluft 2. Das hochschmelzende Matrixfilament ist mit 3, das niedrigschmelzende Bindefilament mit 4 bezeichnet. Beide Filamente durchlaufen ein Verstreckungselement 5 und gelangen dann in ein Kühlkabinett 6. Aus diesem werden beide Filamentarten 3 und 4, sich kegelförmig ausbreitend, auf ein sich in Pfeilrichtung horizontal bewegendes Ablageband 19 ausgestoßen und abgelegt. Die Ablage der Filamente auf dem Sand kann durch unterhalb des Bandes befindliche Saugeinrichtungen noch verbessert werden. Der Pfeil demonstriert die Laufrichtung des Ablagebandes senkrecht zur Zeichenebene.
Figur 1b zeigt die Ansicht von unten auf die Spinndüsenpakete 1. In dieser Darstellung sind die Austrittsbohrungen 7 für die Bindefilamente und die Austrittsbohrungen 8 für die Matrixfilamente zu sehen, ferner der Heizkasten 9.
Figur 2a und b zeigen verschiedene Anordnungen für die Austrittsbohrungen der Filamente bei rechteckigen Spinndüsenpaketen. Dabei sind wieder die Austrittsbohrungen für die Bindefilamente mit 7, diejenigen für die Matrixfilamente mit 8 bezeichnet. Jedes Spinndüsenpaket 1 ist von einem Heizkasten 9 umgeben. Die analogen Darstellungen der Figur 2c und d betreffen runde Spinndüsenpakete 1.
In Figur 2a und c sind die Austrittsbohrungen 7 und 8 jeweils zusammengefaßt, in der Variante a zu stofflich voneinander getrennten Reihen, in der Variante c in stofflich voneinander getrennten, konzentrischen Kreisen. Eine gleichmäßige Verteilung der Bohrungen 7 und 8 untereinander ist in den Figuren 2b und d dargestellt.
In Figur 3a ist ein Spinndüsenpaket 1 von unten gezeigt, welches Austrittsbohrungen 8 für die Matrixfilamente und Austrittsbohrungen 7 für die Bindefilamente enthält. Der Heizkasten ist wieder mit 9 bezeichnet. Zwischen den Schmelzekanälen für die Matrixfilamente und denjenigen für die Bindefilamente befinden sich Isolierbohrungen 10; ferner sind die Kanäle (von unten sind nur die Austrittsbohrungen zu sehen) für die Bindefilamente von einem Isolierspalt 11 umgeben. Das Isoliermaterial in den Hohlräumen 10 und 11 kann ein fester Werkstoff sein; es ist jedoch auch eine Füllung mit Luft möglich. Der Isolierspalt 11 dient der Verringerung des Wärmeflusses vom Heizkasten 9 zu den Schmelzekanälen.
Figur 3b zeigt eine analoge Anordnung bei einer runden Düse mit konzentrischen Austrittsbohrungen 7 und 8. Da die Bohrungen 7 für die Bindefilamente linear weit genug entfernt vom hier zylinderförmigen Heizkasten 9 angeordnet und von diesem zusätzlich durch die Positionierung der Schmelzekanäle und Austrittsbohrungen 8 für die Matrixfilamente isoliert sind, entfällt bei dieser Bauart die Notwendigkeit eines zusätzlichen Isolierspaltes gemäß Figur 3a.
Die isolierenden Hohlräume 10 bzw. 11 sind so in der Düse angeordnet, daß deren mechanische Stabilität keinerlei Einbußen erleidet.
Für eine rechteckige Düsenform gemäß Figur 3a ist der Querschnitt A - A in der Figur 4, oben, gezeigt. Unter der Position 9 ist wieder der Heizkasten erkennbar, ferner sind die Isolierbohrungen 10 und der Isolierspalt 11 gezeigt. Die Isolierbohrungen 10 trennen den Schmelzekanal 12 für das Polymer der Matrixkomponente von dem Schmelzekanal 13 für das Polymer der Bindekomponente. Kurz vor dem Düsenaustritt durchläuft jede der Schmelzen ein Schmelzeverteilersieb 14 und anschließend eine Vorbohrung für die Düsenaustritts-Kapillare 16. Der konstruktive Aufbau für die Masseführung der Bindekomponente ist identisch.
Der untere Teil der Figur 4 zeigt, bezüglich auf den oben dargestellten Querschnitt, den Temperaturverlauf in Abhängigkeit von der Düsenbreite. Deutlich ist die scharfe Abgrenzung zwischen der Temperaturführung für die Matrixfilamente und der Temperaturführung für die Bindefilamente erkennbar. Jede Schmelzemasse hat also die für sie ideale Temperatur zur Verfügung.
Figur 5 zeigt die mögliche Schmelzeführung anhand eines rechteckigen Spinndüsenpakets. Bei einer Lochanordnung gemäß Figur 5a erfolgt die thermische Trennung der Polymeren für die Matrixfilamente und Bindefilamente derart, daß die letztgenannte jeweils durch Kanülen 18 geleitet wird. Diese sind von einem mit Luft oder Isoliermaterial gefüllten Ringspalt 17 umgeben. Im oberen Bereich der Kanäle sind Isolierbohrungen 10 und Isolierspalte 11 vorhanden. Der Querschnitt B - B aus Figur 5a zeigt diese Gegebenheiten in Figur 5b.
Im folgenden wird anhand konkreter, jedoch die Erfindung nicht einschränkender Beispiele aufgezeigt, wie die erfindungsgemäßen Düsenpakete es ermöglichen, alle in der eingangs gestellten Aufgabe genannten Anforderungen zu erfüllen.
Beispiel 1
Man extrudiert durch Spinndüsen der Ausgestaltung gemäß Figur 2a und in einer Anordnung gemäß Figur 1 jeweils 120 Fäden aus Polyethylenterephthalat und 60 Fäden aus einem Copolyester von Polyethylenterephthalat. Der Schmelzbereich des Copolymeren liegt bei 180°C. Die Düsentemperatur für das Polyethylenterephthalat wird auf 290°C, diejenige für das Copolymer auf 270°C eingestellt.
Die stoffliche Führung wird so gewählt, daß die erhaltenen Filamente in der Verteilung 90% Polyethylenterephthalat und 10% Copolyester vorliegen. Der Titer der Polyethylenterephthalat-Fäden beträgt 9 dtex.
Die beiden Filamentscharen werden unterhalb der Düse vereinigt und nach dem gemeinsamen Verstrecken in einer Verstreckeinheit auf einem siebartigen, waagerecht bewegten Transportband wirr abgelegt. Das so entstandene lose Vlies wird in einem Kalander mittels zweier Stahlwalzen unter einem Druck von 3 t bei einer Geschwindigkeit von 20 m/min vorverfestigt, wobei beide Walzen auf 120°C erhitzt sind. Die obere Walze hat eine gravierte Oberfläche.
Danach wird das Vlies mit einer silikonhaltigen Avivage besprüht und in einem Durchlaufofen bei 195°C durch Anschmelzen der Bindefasern endverfestigt.
Die Charakteristika des erhaltenen Vlieses sind die folgenden:
  • Breite des Vlieses: 1,60 m
  • Gewicht des Vlieses: 120 g/m2
  • Variationskoeffizient der Oberflächenmasse: Unter 5% (gemessen auf einem Quadrat 10 x 10 cm)
  • Reißfestigkeit in Längsrichtung im ungetufteten Zustand: 300 N/5cm
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Bruchdehnung in Längsrichtung im ungetufteten Zustand: 40%
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Reißfestigkeit in Querrichtung im ungetufteten Zustand: 290 N/5cm
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Bruchdehnung in Querrichtung im ungetufteten Zustand: 40%
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Weiterreißfestigkeit in Längsrichtung: 160 N
  • Prüfung nach DIN 53 859 Bl.3
    • Nach dem Tuftvorgang mit Einstichdichte von 5/32" ergeben sich folgende Charakteristika:
  • Reißfestigkeit in Längsrichtung im getufteten Zustand: 270 N/5cm
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Bruchdehnung in Längsrichtung im getufteten Zustand: 50%
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Reißfestigkeit in Querrichtung im getufteten Zustand: 210 N/5cm
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Bruchdehung in Querrichtung im getufteten Zustand: 50%
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Weiterreißfestigkeit in Längsrichtung: 155 N
  • Prüfung nach DIN 53 859 Bl.3
    • Beispiel 2
    Durch Spinndüsen gemäß Figur 2c, welche einen Düsenverband gemäß Figur 1 bilden, werden jeweils 100 Fäden aus Polyethylenterephthalat und 40 Fäden aus einem Polyethylenterephthalat-Copolymeren, dessen Schmelzbereich bei 225°C liegt, extrudiert. Die Düsentemperatur für die Polyethylenterephthalat-Masse beträgt 290°C, für die Copolymer-Masse 270°C. Man erhält Filamente in der Verteilung 75% Polyethylenterephthalat und 25% Polyethylenterephthalat-Copolymer. Der Titer der Polyethylenterephthalat-Fäden beträgt 11 dtex.
    Beide Fadenscharen je Düse werden vereinigt und in der Verstreckeinheit gemeinsam verstreckt. Anschließend erfolgt die Ablage auf einem siebartigen, horizontal bewegten Transportband. Das so entstandene lose Vlies wird in einem Kalander mittels zweiter Stahlwalzen unter einem Druck von 5 t bei einer Geschwindigkeit von 15 m/min vorverfestigt. Beide Walzen sind auf 150°C erhitzt, eine davon ist mit einer gravierten Oberfläche ausgestattet. Die Endverfestigung des Vlieses erfolgt in einem Durchlaufofen bei 230°C, worin die Bindefasern leicht angeschmolzen werden.
    Die Charakteristika des erhaltenen Vlieses sind die folgenden:
  • Breite des Vlieses: 1,01m
  • Gewicht des Vlieses: 230 g/m2
  • Variationskoeffizient der Oberflächenmasse: Unter 5% (gemessen auf einem Quadrat 10 x 10 cm)
  • Dicke: 0,95 mm
  • Prüfung nach ISO 9073-2
  • Reißfestigkeit in Längsrichtung: 630 N/5cm
  • Prüfung nach ISO 9073-3
  • Bruchdehnung in Längsrichtung: 32%
  • Prüfung nach ISO 9073-3
  • Reißfestigkeit in Querrichtung: 630 N/5cm
  • Prüfung nach ISO 9073-3
  • Bruchdehnung in Querrichtung: 32%
  • Prüfung nach ISO 9073-3
  • Schrumpf in Längsrichtung: 0,6%
  • bei 200°C und 15 min
  • Schrumpf in Querrichtung: 0,6%
  • bei 200°C und 15 min
    • Beispiel 3
    Man extrudiert durch Spinndüsen in der Ausgestaltung der Figur 3 und in der Anordnung gemäß Figur 1 jeweils 200 Filamente aus Polyethylenterephthalat und 90 Filamente aus einem Polyethylenterephthalat-Copelymeren, wobei dessen Schmelzbereich bei 165°C liegt. Die Düsentemperatur für das Polyethylenterephthalat beträgt 290°C, für das Polyethylenterephthalat-Copolymer 220°C.
    Es werden Filamente mit der Verteilung 85% Polyethylenterephthalat und 25% Polyethylenterephthalat-Copolymer erhalten. Der Titer der Polyethylenterephthalat-Filamente beträgt 7 dtex.
    Die beiden Filamentscharen jeder Düse werden vereinigt und in einer Verstreckeinheit gemeinsam verstreckt. Es erfolgt anschließend die Ablage auf einem horizontal bewegten, siebartigen Transportband. Das so entstandene lose Vlies wird in einem Kalander mittels zweier Stahlwalzen unter einem Druck von 1,5 t bei einer Geschwindigkeit von 25 m/min vorverfestigt. Beide Walzen sind dabei auf 100°C erhitzt, und die untere weist eine gravierte Oberfläche auf. Danach wird das Vlies mit einer silikonhaltigen Avivage besprüht und in einem Durchlaufofen bei 180°C unter Erweichung der Bindefasern endverfestigt.
    Die Charakteristika des erhaltenen Vlieses sind die folgenden:
  • Breite des Vlieses 1,60 m
  • Gewicht des Vlieses: 100 g/m2
  • Variationskoeffizient der Oberflächenmasse: Unter 5% (gemessen auf einem Quadrat 10 x 10 cm)
  • Reißfestigkeit in Längsrichtung im ungetufteten Zustand: 200 N/5cm
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Bruchdehnung in Längsrichtung im ungetufteten Zustand: 31%
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Reißfestigkeit in Querrichtung im ungetufteten Zustand: 180 N/5cm
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Bruchdehnung in Querrichtung im ungetufteten Zustand: 35%
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Weiterreißfestigkeit in Längsrichtung: 170 N
  • Prüfung nach DIN 53 589 Bl.3
    • Nach dem Tuftvorgang mit Einstichdichte von 5/32" ergeben sich folgende Charakteristika:
  • Reißfestigkeit in Längsrichtung im getufteten Zustand: 250 N/5cm
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Bruchdehnung in Längsrichtung im getufteten Zustand: 65%
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Reißfestigkeit in Querrichtung im getufteten Zustand: 180 N/5cm
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Bruchdehnung in Querrichtung im getufteten Zustand: 65%
  • Prüfung nach EN 290 73 T3
  • Weiterreißfestigkeit in Längsrichtung: 250 N
  • Prüfung nach DIN 53 859 Bl.3
    • Aus allen drei Beispielen ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen Spinndüsen es ermöglichen, Gemische von Matrix- und Bindefilamenten zu erzeugen, welche einen sehr innigen Vermischungsgrad aufweisen, und dies auch bei deutlich unterschiedlichen Titern. Diese Möglichkeiten führen zu sehr hohen Festigkeiten der in der beschriebenen Weise nachbehandelten Vliesstoffe.

    Claims (13)

    1. Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesstoffen aus einem Gemisch von thermoplastischen, höher schmelzenden Matrixfilamenten und thermoplastischen, um 5 bis 50°C niedriger schmelzenden Bindefilamenten, diese Vorrichtung bestehend aus Spinndüsenpaketen, welche von je einem Heizkasten zum Erhitzen der thermoplastischen Polymermassen umgeben sind und welche Schmelzekanäle mit zugehörigen Austrittsbohrungen für die Polymermassen aufweisen,
      dadurch gekennzeichnet, daß jedes einzelne Spinndüsenpaket (1) Schmelzekanäle (12) und Austrittsbohrungen (8) für die Polymermasse der Matrixfilamente und Schmelzekanäle (13) und Austrittsbohrungen (7) für die Polymermasse der Bindefilamente aufweist, daß diese Schmelzekanäle (12) und (13) voneinander thermisch isoliert sind und daß jeder Schmelzekanal-Gruppe (12) und (13) eine individuelle Temperatur zugeordnet ist, welche ausreicht, die jeweilige Polymermasse für die Matrixfilamente (2) bzw. für die Bindefilamente (4) schmelzflüssig zu halten.
    2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenseitige thermische Isolierung der Schmelzekanäle (12 und (13) durch eine Vielzahl dazwischenliegender, zu den Kanälen (12), (13) parallel verlaufender Hohlräume erfolgt, welche mit Luft gefüllt sind.
    3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenseitige thermische Isolierung der Schmelzekanäle 12 und (13) durch eine Vielzahl dazwischenliegender, zu den Kanälen (12), (13) parallel verlaufender Hohlräume erfolgt, welche mit einem festen Isoliermaterial gefüllt sind.
    4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das feste Isoliermaterial aus keramischen Massen oder aus mit Phenol- oder Epoxidharz getränkten und ausgehärteten Glasgewebe-Matten besteht.
    5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Spinndüsenpakete (1) rechteckig ist.
    6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzekanäle (12), (13) mit ihren zugehörigen Austrittsbohrungen (8), (7) im Querschnitt des Spinndüsenpakets (1) in voneinander gemäß der Polymerenart getrennten Reihen vorliegen.
    7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzekanäle (12), (13) mit ihren zugehörigen Austrittsbohrungen (8), (7) im Querschnitt des Spinndüsenpakets (1) gleichmäßig untereinander verteilt vorliegen.
    8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Spinndüsenpakete (1) kreisrund ist.
    9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Querschnitt des Spinndüsenpakets (1) die Schmelzekanäle (12) mit ihren zugehörigen Austrittsbohrungen (8) zu den Schmelzekanälen (13) mit ihren zugehörigen Austrittsbohrungen (7) konzentrisch angeordnet sind.
    10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Querschnitt des Spinndüsenpakets (1) die Schmelzekanäle (12) mit ihren zugehörigen Austrittsbohrungen (8) bezüglich der Schmelzekanäle (13) mit ihren zugehörigen Austrittsbohrungen (7) regellos untereinander verteilt vorliegen.
    11. Vorrichtung nach Ansprüche 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzekanäle (13) für das Bindekomponenten-Polymer von dem das Spinndüsenpaket (1) umgebenden Heizkasten (9) durch einen mit Luft oder Fest-Isolierstoff gefüllten Isolierspalt (11) getrennt sind.
    12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzekanäle (13) für das Binde-Polymer sich bezüglich des Querschnitts des Spinndüsenpakets (1) in dessen Innerem befinden und von den sie konzentrisch umgebenden Schmelzekanälen (12) für das Matrix-Polymer durch ebenfalls konzentrisch angeordnete Isolierbohrungen (10) getrennt sind.
    13. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerschmelze für die Bindekomponente durch eine Vorbohrung (15) und eine sich daran anschließende Kapillare (16) geleitet wird, wobei sie im unteren Bereich der Kapillare (16) eine Kanüle (18) durchläuft, welche von einem mit Luft oder festem Isoliermaterial gefüllten Ringspalt (17) umgeben ist.
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