DE3614533C2 - - Google Patents
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- DE3614533C2 DE3614533C2 DE3614533A DE3614533A DE3614533C2 DE 3614533 C2 DE3614533 C2 DE 3614533C2 DE 3614533 A DE3614533 A DE 3614533A DE 3614533 A DE3614533 A DE 3614533A DE 3614533 C2 DE3614533 C2 DE 3614533C2
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- B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
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- B29B15/10—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step
- B29B15/105—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcement of definite length with a matrix in solid form, e.g. powder, fibre or sheet form
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von
Formkörpern gemäß Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1.
Diese Verfahrensweise ist beispielsweise aus der
DE-OS 17 79 262 und DE-OS 33 41 292 bekanntgeworden.
Formteile aus verstärkten Kunststoffen, bevorzugt glas
faservestärkten Kunststoffen, werden in vielen An
wendungsbereichen seit langem bevorzugt wegen ihrer
hohen mechanischen Eigenschaftswerte eingesetzt. Man
unterscheidet hierbei Formteile auf Basis von härtbaren
Kunststoffen, Duroplasten wie ungesättigten Polyester-
Melamin-, Phenol- und Epoxidharzen, und auf Basis von
thermoplastisch verarbeitbaren Kunststoffen wie Polyole
finen, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Mischpolymerisaten
des Styrols mit anderen Comonomeren, Polyamiden, und
dergleichen. Die Faserverstärkung kann durch Einar
beiten von losen Fasern, Rovings oder von in Gestalt
textiler Flächengebilde vorliegender Fasern, wie Vliese,
Gewebe, Gewirke oder dergl. erfolgen.
Das Herstellen von Formkörpern, die aus mit faserigen
Substanzen in Gestalt von textilen Flächengebilden ver
stärkten Thermoplasten bestehen, wird beispielsweise in
der DE-OS 14 54 988 beschrieben. Hierbei werden aus den
textilen Flächengebilden und den ausgewählten thermo
plastischen Kunststoffen zunächst Verbundstoffe herge
stellt, dies geschieht entweder durch Beschichten, Im
prägnieren bzw. Tränken des textilen Flächengebildes
mit den geschmolzenen Thermoplasten. Es ist auch mög
lich, die textilen Flächengebilde mit Pasten, Lösungen
oder Dispersionen enthaltend die thermoplastischen
Kunststoffe zu imprägnieren, wobei jedoch es notwendig
ist, die Lösungsmittel oder das Wasser wieder zu ent
fernen. Diese im ersten Schritt hergestellten Verbund
stoffe werden dann bis zum plastischen Fließen des
thermoplastischen Kunststoffes erhitzt und dann zu den
gewünschten Formkörpern verpreßt. Hierbei können be
vorzugt Preßwerkzeuge verwendet werden, deren Tempera
tur unterhalb des Erweichungspunktes des Thermoplasten
gehalten wird.
Das Herstellen von mit Glasmatten verstärken Formkör
pern aus thermoplastischen Kunststoffen wird grundsätz
lich über den zweistufigen Weg beschritten, wobei im
ersten Schritt ein Halbzeug aus einer Endlosfasermatte,
die mit einer Thermoplastschmelze zusammengeführt wird,
ein luftblasenfreies Halbzeug hergestellt wird und im zwei
ten Schritt aus diesem Halbzeug durch Aufheizen und Preß
formen und Abkühlen ein Formkörper, d. h. Fertigteil herge
stellt wird. Diese Verfahrensweise wird Beispiel in dem Auf
satz von Ehrenstein, Welz und Wurmb "Glasmattenverstärkte
Thermoplaste", in der Zeitschrift Kunststoffe 66, 1976, Nr.
12, Seiten 793-797 beschrieben. Analoge Verfahren zum Her
stellen von Halbzeug aus glasfasermattenverstärkten
thermoplastischen Kunststoffen werden beispielsweise in der DE-AS
23 12 816, 29 48 235 und DE-OS 32 36 447 beschrieben.
Es sind auch getuftete Spinnvliese für verformbare Teppich
böden aus der DE-PS 28 34 468 bekannt, die aus einer Misch
ung von Polyester- und Copolyesterspinnfäden hergestellt
werden, wobei das Vlies nach dem Tuften mit einem Acrylat-
Dispersionsbindemittel beschichtet wird, bevor eine weitere
Verformung stattfindet.
Auch sogenannte Bikomponentenfasern des Typs Mantel-Kern,
wobei der Kern aus Polyester und der Mantel aus einem bei
niedrigerer Temperatur als der Kern schmelzendem Material
besteht, sind als Bindemittelfasern bekannt, um z. B. bei
Vliesen oder Geweben eine verbesserte Festigkeit zu er
zielen.
Nach der DE-OS 17 79 262 wird ein gleichmäßiges Fasergemisch zu
Rovings, Zwirnen, Geweben oder Matten verarbeitet, die unter
Anwendung von Hitze und Druck zu Formteilen verpreßt werden.
Die nicht aufschmelzenden Fasern bilden hierbei entweder in
Längserstreckung durchgehend entsprechend den Rovings oder
Zwirnen oder ggf. längs und quer bei Geweben eine durchgehende
Armierung. Die Formgebung wird durch die vorgegebenen
Armierungsrichtungen eingeschränkt bzw. das Verformungsvermögen
der Gewebematten-Rovings ist in den unterschiedlichen
Richtungen sehr verschieden. Das gilt auch für das Verfahren
nach der DE-OS 31 13 930, bei dem als verpreßbares textiles
Flächengebilde ein Gelege verwendet wird. Damit lassen sich
Formkörper in ebener Ausführung oder mit nur sehr geringen
Verformungsgraden mit hoher Biegefestigkeit und Formsteifigkeit
herstellen, jedoch nicht Formkörper mit hohen und sehr stark
unterschiedlichen Verformungsgraden.
Auch nach dem Vorschlag der DE-OS 33 41 292 werden textile
Flächengebilde mit vorgegebenen Armierungsrichtungen und
bevorzugten Armierungsrichtungen, insbesondere Gewebe oder
Gewirke aus endlosen Fasern oder Monofilen oder Garnen,
verwendet. Auch hier wird der Grad der möglichen Verformung und
damit die Gestaltung des herzustellenden Formkörpers durch die
zusammenhängende und insbesondere in ein oder zwei Richtungen
sehr stark begrenzte Verformbarkeit infolge der
zusammenhängenden Armierung eingeengt.
Gemäß DE-AS 17 78 781 wird ein gleichmäßiges watteartiges
Fasergemisch hergestellt und diese Faserwatte direkt der
Heißverpressung, insbesondere zu Platten, unterworfen. Hierbei
liegen die nicht aufschmelzenden Fasern einzeln ohne
Zusammenhang in dem geformten Formteil und bilden keine
Armierung.
In der DE-OS 34 20 247 wird ein Verfahren zum Herstellen von
faserverstärkten Platten aus thermoplastischem Kunststoff
beschrieben, das - im Gegensatz zu den vorangehend erläuterten
Druckschriften zweistufig arbeitet, um zu einem dreidimensional
geformten Formkörper zu gelangen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die
Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen faserverstärkter
Kunststofformkörper zu schaffen, das auch bei sehr
unterschiedlichen Verformungsgraden in verschiedenen Bereichen
des Formkörpers einen möglichst gleichmäßigen Aufbau und damit
ein möglichst gleichmäßiges Eigenschaftsbild zeigt. Darüber
hinaus liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das bekannte
Verfahren auch für starke Verformungen, d. h. stark konturierte
und figurierte Formkörper einsetzen zu können.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen von kompakten
mit einer textilen flächigen Armierung ausgestatteten
Formkörper auf Basis thermoplastisch verarbeitbarer Kunststoffe
vorgeschlagen, das sich dadurch auszeichnet, daß als textile
Flächengebilde Vliese bzw. Vliesstoffe mit Flächengewichten von
etwa 100 bis 2000 g/m² enthaltend schmelzbare Fasern (I) von
etwa 1,7 dtex bis etwa 200 dtex bei einer Faserlänge von etwa 3
bis 200 mm und Armierungsfasern (II) mit einem Faserdurchmesser
von etwa 8 bis 12 µ bzw. 2 bis 200 dtex bei einer Faserlänge
von etwa 5 bis 200 mm verwendet werden.
Die Erfindung ermöglicht es, direkt vom Vlies durch einen
einzigen Preßvorgang zum Feststoff und damit zum kompakten
Formkörper zu kommen.
Erfindungsgemäß wird der thermoplastische Kunststoff
in Gestalt thermoplastischer Fasern vorgesehen, die
gleichmäßig in einem textilen Flächengebilde, das zu
gleich die Armierung durch einen ausreichenden Gehalt
an während der Herstellung des gewünschten Formkörpers
nicht schmelzbaren Fasern enthält, verteilt sind.
Bei ausreichendem Anteil an thermoplastischen schmelzbaren
Fasern (I) in dem textilen Verbund wird bei Anwendung
von Druck und Wärme ein kompakter homogener lunker
freier Formkörper, der eine textile Armierung aus Ver
stärkungsfasern enthält, aus den thermoplastischen
Fasern geformt. Der Formkörper weist dabei eine glatte
Oberfläche auf. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es auch möglich, Formkörper mit ausgeprägter
Konfiguration durch Verpressen oder Tiefziehen her
zustellen, da die erfindungsgemäßen textilen Flächen
gebilde sich überraschend gut verformen lassen, ins
besondere auch durch Fließpressen. Die nach dem er
findungsgemäßen Verfahren herstellten Formkörper
lassen den ursprünglichen Vliescharakter des einge
setzten textilen Flächengebildes nicht mehr erkennen,
es entsteht ein kompakter, lunkerfreier Kunststoff-
Formkörper, der eine Armierung aus Fasern enthält.
Die Schmelztemperatur der thermoplastischen Fasern,
die in dem textilen Flächengebilde sind,
wird als Beginn der thermoplastischen Fließbarkeit
des jeweiligen thermoplastischen Kunststoffes defi
niert. Teilkristalline Stoffe wie Polyolefine, Poly
amid unter anderem sind unterhalb ihres Einfriertem
peraturbereiches spröde, in der Nähe ihres Kristallit
schmelzbereiches thermoelastisch und oberhalb des
Kristallitschmelzbereiches werden sie fließbar, d. h.
sie gehen in dem Schmelzbereich über. Nichtkristalline
Stoffe wie Polyvinylchlorid, modifiziertes Polystyrol,
sind oberhalb ihrer Einfriertemperatur gummielastisch
und gehen bei weiterer Temperaturerhöhung in den Be
reich thermoplastischer Fließbarkeit kontinuierlich
über. Die Schmelztemperatur solcher nichtkristalliner
Thermoplaste wird dort angesiedelt, wo die gesamte
thermoplastische Masse in den thermoplastischen Zustand
übergegangen ist.
Die erfindungsgemäß verwendeten textilen Flächengebilde
liegen als Vliese und Vliesstoffe,
auch non wovens genannt, vor. Die Herstellung der
Faservliese kann nach dem Krempel- oder Rando-Verfahren
erfolgen. Die Vliesstoffe sind verfestigte Faser
vliese, wobei die Verfestigung durch mechanische,
chemische oder physikalische Verfahren vorgenommen
werden kann. Bevorzugt wird die mechanische Ver
festigung durch Nadeln, Nähen oder Steppen. Für die
Herstellung von Krempel-Vliesen werden Faserlängen von
etwa 30 bis 100 mm, bei Glasfasern bis zu maximal etwa
80 mm bevorzugt, während bei dem Herstellen von Vliesen
nach dem Rando-Verfahren sowohl sehr kurze als auch
sehr lange Fasern, auch gleichzeitig, verwendet werden
können.
Die Flächengewichte der
Vliese können in weitem Umfange variieren, wobei
höhere Flächengewichte auch durch Aufeinanderschichten
mehrerer gleichartiger oder verschiedenartiger Vliese
erzielt werden können. Bevor
zugt können auch genadelte
Vliese, sog. Nadelfilze, eingesetzt werden.
Durch Aufschmelzen eines Teiles
der praktisch als Bindemittelersatz in dem textilen
Flächengebilde enthaltenden Fasern, die als thermo
plastische schmelzbare Fasern (I) bezeichnet werden,
wird bei gleichzeitiger Formgebung und Komprimierung der
Schmelze zum Formkörper ein kompaktes Material herge
stellt, in dem der Anteil an nicht geschmolzenen
Fasern des textilen Flächengebildes die Armierung
bildet. Um eine ausreichende Armierung des fertigen
Formkörpers zu gewährleisten, wird
vorgeschlagen, daß die Differenz der Schmelztempera
turen der beiden das textile Flächengebilde bildenden
Fasergruppen (I) und (II) mindestens 20°C beträgt, be
vorzugt wesentlich höher ist. In besonders bevorzugten
textilen Flächengebilden ist die nicht zum Aufschmelzen
bestimmte Faser eine von Hause aus unschmelzbare Faser,
wie insbesondere Glasfasern, Carbonfasern und/oder ggf.
Jutefasern oder dergl. Es ist aber auch möglich, bei
spielsweise niedrigschmelzende thermoplastische Fasern,
wie beispielsweise Polyproylenfasern, mit Hochtempera
tur beständigen und höher schmelzenden Fasern, wie
Polyersterfasern, Polyacrylnitrilfasern, Polyarylamid
fasern, Polyimidfasern als nicht aufzuschmelzende
Faser, die die spätere Armierung bilden, zu verwenden.
Als in dem textilen Flächengebilde zur Anwendung beim
erfindungsgemäßen Verfahren geeignete thermoplastische
schmelzbare Fasern sind die beispielsweise im Patent
anspruch 5 oder 6 aufgeführten verwendbar. Als für die Ar
mierung geeignete nicht schmelzbare Fasern sind die
gemäß Patentanspruch 7 aufgeführten mit Vorteil anzu
wenden, wobei bevorzugt Glasfasern zur Anwendung
kommen. Jedoch können auch für die Armierung, wie
bereits ausgeführt, thermoplastische Fasern eingesetzt
werden, sofern sie einen ausreichend höheren Schmelz
bereich als den der aufzuschmelzenden thermoplasti
schen Fasern (I) aufweisen und durch die angewendeten
Verfahrenstemperaturen nicht zerstört werden.
Eine besonders bevorzugte
Ausbildung eines Formkörpers gemäß der Erfindung sieht
den Einsatz von textilen Flächengebilden mit einem Ge
halt an thermoplastischen schmelzbaren Fasern (I) von
80 bis 50 Gew.-% und an Glasfasern von 20 bis 50 Gew.-%
vor. Als thermoplastische Fasern bieten sich bei
spielsweise für Massenprodukte Polyolefinfaser an,
wobei je nach dem gewünschten Eigenschaftsbild ent
weder Polyethylenfasern oder bevorzugt aus Polypro
pylenfasern zur Anwendung kommen. Formkörper mit
höheren Wärmefestigkeiten und Wärmestandfestigkeiten
können gemäß dem Erfindungsverfahren hergestellt wer
den durch Verpressen von Vliesen aus Glasfasern und
thermoplastischen Fasern aus Thermoplasten wie Poly
estern, Mischpolyestern, Polyamiden, Polyimiden, Poly
carbonaten, Polyphenylenoxiden oder dergl.
Da die textilen Flächengebilde mit den beiden Faser
gruppen, die als Bindemittel einerseits und als Ver
stärkung andererseits dienen, in gleichmäßiger Ver
teilung hergestellt werden können, überträgt sich dieses
auch auf die daraus herzustellenden Formkörper, die
durch das ausgezeichnete Fließverhalten des Flächengebildes
zu gut ausgeformten Konfigurationen führen.
Bei einer bevorzugten Herstellung und Zusammensetzung
der textilen Flächengebilde sind die thermoplastischen
Fasern gekräuselt, so daß die zweite Fasergruppe, bei
spielsweise nicht schmelzbare Glasfasern, die in ge
rader Form vorliegen, besser in dem Vlies gleichmäßig
verteilt gehalten werden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können Formkörper
mit einer Enddicke von etwa 0,3 bis 7 mm oder auch
mehr hergestellt werden, wobei größere Wanddicken auch
durch Aufeinanderstapeln zweier oder mehrerer Zu
schnitte aus textilen Flächengebilden, gleicher oder
auch verschiedener Faserzusammensetzungen durch Ein
wirken von Preßdruck hergestellt werden können.
Es ist auch möglich, für die textilen Flächengebilde
für jede Fasergruppe Fasermischungen oder Mischfasern
einzusetzen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auch die Her
stellung von Verbundkörpern mit einer Armierung auf
Basis thermoplastischer Kunststoffe nach dem erfindungs
gemäßen Verfahren, wobei zwischen die erwärmten Zu
schnitte aus textilem Flächengebilde ein weiteres
Substrat, beispielsweise ein flächiges Substrat wie
eine Metallfolie, Kunststoffolie, Gittergewebe, Draht
gewebe, Stoffgewebe oder dergl. aufgelegt oder auf
einen Zuschnitt aufgelegt und durch Einwirken von Preß
druck zu einem kompakten Formkörper verdichtet, ver
formt und verbunden wird. Der hohe Anteil an thermo
plastischen Fasern, die durch Aufschmelzen die thermo
plastische Bindemittelschmelze zum Herstellen des kom
pakten Formkörpers bilden, ist es auch möglich, weitere
Substrate haftfest und gleichmäßig mit einzubinden.
Der nicht aufgeschmolzene Teil des textilen Flächenge
bildes bleibt als Armierung in dem gebildeten Form
körper.
Das Aufheizen der Zuschnitte aus textilen Flächenge
bilden kann in Infrarot-Umluftöfen oder zwischen
Heizplatten durchgeführt werden. Um eine gute Aus
formung sowie glatte Oberflächen und Lunkerfreiheit
zu erhalten, werden Drucke zwischen etwa 5 und 300 bar
angewendet, sie sind von dem textilen Vlies, seiner Zu
sammensetzung, seiner Dicke sowie von der Konfiguration
des herzustellenden Formkörpers abhängig.
Man unterscheidet hierbei zwei Arten des Verpressens,
je nach der Art der Temperierung der Preßwerkzeuge.
Bei der einen Verfahrensweise werden die Zuschnitte
auf die Plastifizierungstemperatur zum Schmelzen der
dafür bestimmten thermoplastischen Fasern des textilen
Flächengebildes erwärmt und anschließend in einem Werk
zeug, dessen Temperatur unterhalb der Plastifizierungs
temperatur der thermoplastischen plastifizierten Fasern
liegt, vorzugsweise unter 100°C, d. h. in einem soge
nannten kalten Werkzeug verformt. Die andere Verfahrens
weise vereinigt Erwärmung und Plastifizierung des Zu
schnittes sowie das Verdichten und Verformen unter Ein
wirkung von Preßdruck in einem Verfahrensschritt in
dem Werkzeug, das hierbei eine zur Plastifizierung
der aufschmelzbaren thermoplastischen Fasern des ein
gelegten textilen Flächengebildes ausreichende Tempe
ratur aufweist. Dieses wird auch als Heißpressen be
zeichnet.
Die Erfindung zeichnet sich des weiteren gegenüber der
bekannten Herstellung von glasmattenverstärkten thermo
plastischen Formkörpern dadurch aus, daß die Zuschnitte
für die Formkörper mit wesentlich geringerer Belastung
der Stanz- und Schneidwerkzeuge ausgeführt werden
können, da das poröse textile Flächen
gebilde aus den
Fasergemischen (I) und (II) wesentlich leichter zu
stanzen ist als ein Verbund aus einer Glasfasermatte
mit einer kompakten Thermoplastschicht. Darüber hinaus
zeichnet sich das erfindungsgemäß eingesetzte textile
Flächengebilde durch verbesserte Fließeigenschaften
während der Formgebung und des Verpressens aus, so daß
auch bei stark verformten Teilen eine gleichmäßige
Verteilung der als Armierung verbleibenden Fasern in
dem Formkörper vorhanden ist. Das wirkt sich nicht nur
auf die Oberflächengüte des Formkörpers sondern auch
positiv auf seine mechanischen Eigenschaften aus.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung
und Ausführungsbeispiele erläutert.
Es zeigt die
Fig. 1 das schematische Fließbild gemäß dem be
kannten Verfahren,
Fig. 2 u. 3 die schematische Fließbilder des er
findungsgemäßen Verfahrens und
Fig. 4 den Herstellungsprozeß eines Formkörpers.
Während also nach dem Stand der Technik, wie in der
Fig. 1 nochmals im Fließbild dargestellt, mit textilen Flä
chengebilden verstärkte thermoplastische Formkörper
über den Zwischenschritt der Fertigung eines Halbzeu
ges durch Beschichten oder Imprägnieren hergestellt
werden, ist es durch Einsatz erfindungsgemäß ausgebil
deter textiler Flächengebilde möglich, den gewünschten
verstärkten thermoplastischen Formkörper direkt aus
einem Teil, dem textilen Flächengebilde mit nur einem
Preßvorgang herzustellen, wie aus der Fließbilddarstel
lung nach Fig. 2 der Zeichnung ersichtlich ist. Darüber
hinaus ist es auch möglich, das Verfahren dadurch wei
ter abzukürzen, daß das Aufheizen und Preßformen in
einem einzigen Schritt durchgeführt wird, wie in der
Fig. 3 im schematischen Fließbild dargestellt. Die wirt
schaftlichen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfah
rens, ausgehend von geeigneten erfindungsgemäß aus
gebildeten textilen Flächengebilden, sind bedeutend.
Gemäß der Fließbilddarstellung der Fig. 2 wird nach
Fig. 4 ein Formkörper hergestellt. Ausgangsbasis
bildet das textile Flächengebilde 1 gemäß Fig. 4a,
aus dem ein Zuschnitt gefertigt wird entsprechend der
Konfiguration des daraus zu formenden Formkörpers.
Unter Formkörper wird im Sinne der Erfindung stets
ein dreidimensional verformtes Gebilde verstanden.
Das textile Flächengebilde 1 ist als Vlies ausge
bildet und enthält in gleichmäßiger Verteilung die
thermoplastischen Fasern (I), aus einem thermoplasti
schen Kunststoff, der nachfolgend aufgeschmolzen wird
und die Fasern (II), die eine höhere Schmelztemperatur
als die Fasern (I) aufweisen und die in dem nachfolgen
den Verfahrensprozeß nicht aufgeschmolzen werden.
In dem Vlies 1 können Fasern (I) und (II) unterschied
liche Längen aufweisen, also längere und kürzer Fasern
sowohl der einen als auch der anderen Sorte. Die als
Armierung verbleibende Faser (II) sollte jedoch nicht
zu kurz sein, um ausreichende Steifigkeit dem Endpro
dukt zu verleihen, während die Länge der aufzuschmel
zenden thermoplastischen Faser (I) für das Endprodukt
keine Rolle spielt, da sie aufschmilzt. Dies spielt
eine Rolle bei der Herstellung des textilen Flä
chengebildes, da eine möglichst gleichmäßige Faserver
teilung der beiden Fasersorten in dem Filz oder Vlies
erwünscht ist.
Der aus dem textilen Flächengebilde 1 gefertigte Zu
schnitt 1 a wird gemäß Fig. 4b beispielsweise durch
Infrarot-Bestrahlung 3 oder mittels Heißluft auf die
Schmelztemperatur der eingesetzten thermoplastischen
Faser (I) solange erwärmt, bis alle thermoplastischen
Fasern (I) aufgeschmolzen sind. Der Zuschnitt 1 a wird
hierbei beispielsweise auf einem Tragerost 2 gehalten
und transportiert. Der teilweise aufgeschmolzene Zu
schnitt 1 b wird nunmehr gemäß Fig. 4b auf bzw. in ein
Formwerkzeug 4 gelegt und einem Preßdruck und Ver
formungsdruck durch Zufahren des Werkzeuges mittels des
Stempels 5 unterworfen. Die nicht aufgeschmolzenen
Fasern (II), die auch als Verstärkungsfasern oder Ar
mierung zu bezeichnen sind, verleihen dem teilweise
aufgeschmolzenen Zuschnitt 1 b noch ausreichende Festig
keit, um das Handling beim Einlegen in das Werkzeug zu
ermöglichen. Bei Vorwärmen des Zuschnittes 1 a gemäß
dem Verfahrensschritt Fig. 4b wird das nachfolgende
Verformen in sogenannten kalten Preßwerkzeugen vorge
nommen, die sich lediglich aufgrund der erwärmten Zu
schnitte auf eine Arbeitstemperatur von etwa 50 bis
70°C aufwärmen. Die aus dem erwärmten Zuschnitt 1 b
geformten Teile werden dann aus der Preßform entnommen,
noch abgekühlt, ggf. an den Rändern besäumt, und
bilden das Fertigteil oder Formkörper 10.
Die aufgeschmolzenen thermoplastischen
Fasern (I) sind bei dem Formkörper 10 zu einer kom
pakten Masse verschmolzen und abgekühlt, in der die
nicht aufgeschmolzenen Fasern (II) als Armierung ver
bleiben. Damit wird ein faserverstärktes Formteil aus
thermoplastischem Kunststoff erhalten, daß sich durch
eine gleichmäßige Verteilung der Faserverstärkung und
entsprechenden mechanischen Eigenschaften auszeichnet.
Der erwärmte Zuschnitt 1 b gemäß Fig. 4c zeigt ein sehr
gutes Fließverhalten während des Verpressens, so daß
auch dreidimensionale Formkörper mit Bereichen sehr
starker Verformung gut ausgeformt werden.
Es ist auch möglich, die Verfahrensschritte gemäß
Fig. 4b und c in einem zusammenfassenden, d. h. daß
der Zuschnitt gemäß Fig. 4a direkt in ein Preßwerk
zeug gemäß Fig. 4c eingelegt wird, wobei jedoch das
Preßwerkzeug auf die Schmelztemperatur der Fasern (I)
erwärmt ist und der Zuschnitt so lange unter Druck ver
preßt wird, bis die thermoplastischen Fasern (I) in
der Presse aufgeschmolzen sind und verdichtet und ver
formt sind, und nach Abkühlen des Preßwerkzeuges und
Öffnen desselben, der Formkörper 10 aus der Form ent
nommen wird.
350 Gew.-Teile E-Glasstapelfasern von 10 µm Durch
messer und einer Länge von 30 mm und 650 Gew.-Teilen
Polyamidfasern von 20 dtex und 100 mm Länge
werden vermischt und im Krempelverfahren schichtweise
unter Kreuzlegung zu einem Vlies mit einem Flächenge
wicht von 800 g/m2 verarbeitet. Aus dem Vlies wird
ein Zuschnitt für eine topfförmige Abdeckhaube erstellt
und auf eine Temperatur von etwa 230°C erwärmt bis die
Polyamidfasern vollständig plastifiziert waren
und in einer Presse mit Patrize und Matrize, die eine
Temperatur unter 70°C aufweisen, bei einem Druck von
60 bar zu der Abdeckhaube verpreßt. In der kompakten
Polyamidmasse des Fertigteils waren die Glas
fasern eingebettet und bildeten als vliesartige Flä
chengebilde die Armierung. Die Oberflächen der Abdeck
haube waren glatt. Die Glasfasern zeigten eine gleich
mäßige Verteilung im Fertigteil, d. h. in dem Form
körper.
Anstelle der Polyamidfasern des Beispiel 1
wurden Polypropylen-Stapelfasern von 18 dtex und einer
Länge von 80 mm verwendet und hieraus wie in Beispiel
1 beschrieben eine Abdeckhaube herstellt. Der Zu
schnitt wurde auf ca. 180°C erwärmt.
Anstelle der Polyamidfaser des Beispiel 1
wurden Polypropylenspließfasern in Längen von 6 bis
30 mm und Polyethylenfasern von 17 dtex in Längen von
50 mm zu gleichen Teilen verwendet und hieraus wie in
Beispiel 1 beschrieben eine Abdeckhaube hergestellt.
Der Zuschnitt wurde auf ca. 180°C erwärmt.
Bei dem Beispiel 2 wurden 100 Gew.-Teile Glasfasern
durch Jutefasern ersetzt und das Vlies anschließend
genadelt. Eine Ab
deckhaube gemäß Beispiel 1 wurde hergestellt. Der Zu
schnitt wurde auf die Schmelztemperatur des PP er
wärmt, ca. 180°C.
Erfindungsgemäß hergestellte Formkörper können vor
teilhaft für die Innen- und Außenausstattung von
Kraftfahrzeugen, z. B. in Gestalt von Seitenverkleidungen
Armstützen, Tunnelabdeckungen, Armaturenbretter,
Motorhaubenabdeckungen, Radkastenverkleidungen, usf.
verwendet werden.
Neben Polypropylenfasern werden auch Polyesterfasern
bevorzugt als schmelzbare Fasern zum Herstellen von
Formkörpern gemäß der Erfindung eingesetzt.
Claims (8)
1. Verfahren zum Herstellen von kompakten faserverstärkten
dreidimensional geformten Formkörpern aus
thermoplastischem Kunststoff bzw. Kunststoffgemisch, bei
dem ein Zuschnitt entsprechend der Konfiguration des
gewünschten Formkörpers aus einem textilen
Flächengebilde enthaltend 80 bis 50 Gew.-% von eine um
mindestens 20°C über der Schmelztemperatur der Fasern
(I) liegende Schmelztemperatur aufweisende
Armierungsfasern (II) hergestellt wird, der Zuschnitt
auf eine dem thermoplastischen Fließbereich der Fasern
(I) entsprechende Schmelztemperatur vor oder während der
Formgebung so lange erwärmt wird, bis die
thermoplastischen Fasern (I) plastifiziert sind, und
durch Einwirken von Preßdruck auf den Zuschnitt die
pastifizierten Fasern (I) um das als Armierung
verbleibende Flächengebilde aus den nicht
plastifizierten Armierungsfasern (II) verdichtet und
gemeinsam zu dem Formkörper verformt werden, dadurch
gekennzeichnet, daß als textile Flächengebilde Vliese
bzw. Vliesstoffe mit Flächengewichten von etwa 100 bis
etwa 2000 g/m² enthaltend schmelzbare Fasern (I) von
etwa 1,7 dtex bis etwa 200 dtex bei einer Faserlänge von
etwa 3 bis 200 mm und Armierungsfasern (II) mit einem
Faserdurchmesser von etwa 8 bis 12 µ bzw. 2 bis 200 dtex
bei einer Faserlänge von etwa 5 bis 200 mm verwendet
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß Vliese bzw. Vliesstoffe
enthaltend thermoplastische Fasern (I) in gekräuselter
Gestalt verwendet werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei erwärmte
Zuschnitte aufeinandergelegt und durch Einwirken von
Preßdruck zu einem homogenen kompakten Formkörper
verdichtet, verformt und verbunden werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß auf bzw. zwischen die
erwärmten Zuschnitte ein weiteres Substrat,
bespielsweise ein flächiges Substrat wie eine
Metallfolie, Kunstoffolie, Gittergewebe, Drahtgewebe,
Stoffgewebe oder dergl. aufgelegt und durch Einwirken
von Preßdruck zu einem kompakten Formkörper verdichtet,
verformt und verbunden wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß Vliese bzw. Vliesstoffe
enthaltend als thermoplastische schmelzbare Fasern (I)
Fasern, Fasergemische oder Mischfasern auf Basis von
Polyolefinen, wie Polypropylen, Propylencopolymere,
Polyethylen, Ethylen-Copolymere verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß Vliese bzw. Vliesstoffe
enthaltend als thermoplastische Fasern (I)
hochtemperaturbeständige Fasern wie z. B. auf Basis von
Polyamiden, Polyimiden, linearen Polyestern,
Polytherephthalsäureestern, Mischpolyestern,
Polycarbonaten, Polyphenylenoxid, verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß als Armierungsfasern (II),
Glasfasern oder Fasergemische, aus Glasfasern und
Steinwollfasern, Asbestfasern, Wollfasern,
Baumwollfasern, Hanffasern, Jutefasern, Carbonfasern,
Zellwollfasern, Seidenfasern, verwendet sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die erwärmten Zuschnitte mit
Drucken von etwa 3 bis 300 bar verdichtet und verformt werden.
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