DE2016522C3

DE2016522C3 - Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Mischfasern

Info

Publication number: DE2016522C3
Application number: DE19702016522
Authority: DE
Inventors: Osamu; Kogama Kunio; Sato Masami; Kurashiki Okayama Fukushima (Japan)
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1969-04-02
Filing date: 1970-04-02
Publication date: 1977-09-15

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen, bei dem eine ungewebte Fasermatte aus gemischt gesponnenen Fasern aus mindestens zwei polymeren Stoffen mit unterschiedlichen Löslichkeiten gebildet wird, bei dem ferner diese Matte mit einer ersten Flüssigkeit imprägniert wird, die ein Lösungsmittel für mindestens einen der polymeren Stoffe, aber ein Nichtlösungsmittel für den oder die anderen polymeren Stoffe ist, und bei dem die lösliche Komponente aus den gemischt gesponnenen Fasern herausgelöst wird.

Ein derartiges Verfahren ist durch die US-PS 34 24 604 bekannt geworden. Die Polymerlösung wird nach dem Herauslösen aus dem Produkt entfernt und nicht weiterverwendet. Mit dem bekannten Verfahren ist es möglich, einen Faservliesstoff aus Fasern mit niedrigem Titer herzustellen. Derartige Faservliesstoffe weisen eine gute Geschmeidigkeit auf. Zur Herstellung lederartiger, flexibler Vliese ist es aber erforderlich, daß neben hoher Griffülle auch die physikalischen Eigenschaften, z. B. Festigkeitseigenschaften, den Anforderungen genügen. Bei dem bekannten Verfahren ist es nicht möglich, die hinreichende Menge an polymerem Bindemittel in das empfindliche Vlies einzubringen, da Bindemitteldispersionen eine gewisse Viskosität aufweisen, die höher liegt als die Viskosität eines Lösungsmittels. Auch die gewünschte Porosität des Vliesstoffes ist nicht gegeben.

Zur Beseitigung dieser Nachteile wird daher vorgeschlagen, das eingangs genannte Verfahren derart zu verbessern, daß die ungewebte Fasermatte mit der ersten Flüssigkeit zunächst bei einer Temperatur imprägniert wird, bei welcher der oder die von ihr zu lösenden polymeren Stoffe im wesentlichen noch nichi gelöst werden, daß dann die imprägnierte Matte auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welcher der oder die polymeren Stoffe teilweise oder völlig gelöst werden, daß die so gebildete Polymerlösung innerhalb der gesamten Fasermatte verteilt wird und daß diese Polymerlösung schließlich in an sich bekannter Weise durch Behandeln der Matte mit einer zweiten Flüssigkeit, die ein Nichtlösungsmittel für sämtliche die gemischt gesponnenen Fasern bildenden polymeren Stoffe ist und welche zumindest teilweise mit der ersten Flüssigkeit mischbar ist, zur Ausbildung einer porösen, polymeren, im wesentlichen nicht mit den Fasern dei Fasermatte verbundenen Struktur ausgefällt wird.

Das Tränken der ungewebten Fasermatte mit dei ersten Flüssigkeit, dem Lösungsmittel, ist ein einfachei Vorgang, der z. B. durch Eintauchen der Matte in ein da: Lösungsmittel enthaltendes Bad bewirkt werden kanr oder aber auch einfach dadurch erreichbar ist, daß da; Lösungsmittel auf die Matte gegossen wird, ohne daC dabei irgendeine spezielle Vorrichtung benötigt würde Um relativ zur Fasermatte ein bestimmtes Verhältnis an aufgesogenem Lösungsmittel einzustellen, kann die durchtränkte Fasermatte auch leicht wieder ausgepreßt oder ausgewrungen werden, da das Lösungsmittel, das kein polymeres Material enthält, im Vergleich zu den üblichen Polymerlösungen nur eine sehr geringe Viskosität aufweist.

Das durch diesen Lösungsvorgang gleichmäßig mit einer Poiymerlösung durchsetzte Vlies wird anschließend mit einer zweiten Flüssigkeit, einem Nichtlösungsmittel, behandelt, so daß das gelöste Polymere gleichmäßig zwischen den verbliebenen Fasern, der zelligen Struktur dieser Fasern folgend, niedergeschlagen wird. Auf diese Weise ist es möglich, geschmeidige Produkte zu erhalten, die gleichzeitig eine füllige Griffigkeit aufweisen.

Für die Erfindung können beispielsweise die folgenden Polymeren eingesetzt werden:

Polyamide, wie z. B. Nylon-6, Nylon-6,6, Nylon-7 oder Nylon-6,10; modifizierte Polyamide, wie z. B.

N-alkoxymethylierte Polyamide; Polyester, wie

z. B. Polyäthylenterephthalat oder modifizierte Polyester;

Polystyrol;

Polyolefine, wie z. B. Polyäthylen und Polypropylen;

PVC;

Polyvinylidenchlorid;

Polyvinylacetat;

Polymethacrylat;

Polyvinylalkohol (PVA);

Polyacrylnitril und

Polyurethanelastomere,

Die folgende Tabelle ! gibt eine Auswahl bevorzugtcr Kombinationen von unterschiedlich löslichen Polymeren mit den entsprechenden Lösungsmitteln an:

Tabelle

Polymere mil unterschiedlichem l.öMingsverhallcn

Nylon-b Polystyrol

Nylon-6 Polypropylen

Polyethylenterephthalat Polystyrol

PVC Polypropylen

Nylon-6 Polyvinylacetat

Nylon-6 Polyuieihanelastomere

Lösungsmittel

Toluol oder meihanolischc

CaCIi-Lösung

methanolischc CaCb-Lösung

Toluol

Dimethylformamid

Methanol

THF

Die Auswahl unter diesen und anderen Kombinationen hängt von der Art des gewünschten Endproduktes ab.

Der für die !Erfindung benötigte gesponnene Mischfaserfaden kann durch Verspinnen einer Mischung mindestens zweier Polymerer erhalten werden, und zwar z. B. folgendermaßen:

Flocken, die durch Abkühlen einer gemeinsamen Schmelze mindestens zweier Polymerer erhalten wurden, werden schmelzversponnen; eine Mischung mindestens zweier Polymeren wird direkt schmelzversponnen; mindestens zwei Polymere werden in einem geeigneten gemeinsamen Lösungsmittel gelöst und dann aus der Lösung naß oder trocken versponnen. Da im allgemeinen jedoch nur wenige Lösungsmittel zur Verfugung stehen, die die Polymeren gemeinsam lösen, und da solche Polymerenlösungen leicht in Mehrphasengemische zerfallen, ist das Schmelzverspinnen in diesem Zusammenhang bevorzugt.

Der so erhaltene Faden kann gegebenenfalls gereckt, gekräuselt und zu Stapelfasern geschnitten werden.

Die nichtgewebte Fasermatte kann durch Dispergieren der Stapelfaser in einer Flüssigkeit, z. B. Wasser, und anschließendes Abschöpfen oder durch Brennen der Stapelfaser und anschließendes Verblasen mit Luft und Sammeln auf einer geeigneten Unterlage hergestellt werden. Eine weitere Möglichkeit zum Herstellen der Fasermatte besteht im einfachen wirren Ausbreiten der Fäden zu einer verfilzten Matte. Die so erhaltene Lage oder Matte kann durch Nadeln noch weiter zu einer dreidimensionalen Netzstruktur verfilzt werden und außerdem mit einer Polymerenemulsion behandelt und getrocknet werden. Wegen der statistischen Faserverteilung in den so erhaltenen Fasermatten sind diese Matten das geeignete Material zum Herstellen von lederartigem Vliesmaterial. Es ist weiterhin wünschenswert, um Vliese mit verbesserter Textur, besserer Griffigkeit und besserem Aussehen zu erhalten, die als Füllstoffe benutzten Polymeren möglichst gleichmäßig zwischen den Fasern zu verteilen. Dadurch wird gleichzeitig die Isotropie der Vliese erhöht.

Als Nichtlösungsmittel können Wasser, Salzlösungen, organische Lösungsmittel mit niedrigem Molekulargewicht sowie Mischungen dieser Nichtlösungsmittel mit Lösungsmitteln, die Teile des polymeren Materials lösen können, verwendet werden. Wenn beispielsweise nichtgewebte Fasermatten aus Mischfasern von Nylon-6 und Polystyrol eingesetzt werden und das Polystyrol mit Toluol herausgelöst wird, dann kann Methanol als Nichtlösungsmittel eingesetzt werden. Wenn eine nichtgewebte FaserrnaUe aus Mischfasern von Nylon-6 und Polypropylen eingesetzt und das Nvlon-6 mit einer methanolischen CaCh-Lösung herausgelöst wird, dann können sowohl Wasser als auch eine Mischung von Wasser und Methanol als Nichtlösungsmittel benutzt werden. Wird eine nichtgewebte Fasermatte aus Mischfasern von PVC und Polypropylen eingesetzt und das PVC durch Dimethylformamid herausgelöst, dann können Wasser, Methanol oder eine Mischung aus Wasser und Dimethylformamid als Nichtlösungsmittel benutzt werden.

Zum Niederschlagen des gelösten Polymeren in der Fasermatte wäre z. B. ein Verfahren denkbar, bei dem lediglich das Lösungsmittel des Polymeren verdampft und so das polymere Material in der Fasermatte niedergeschlagen wird. Dieses Verfahren ist jedoch nicht empfehlenswert, da das polymere Material einerseits in der Matte wandert und so zu inhomogenen Verteilungen führt und andererseits mehr an den Fasern selbst haftet, als daß es in den Zwischenräumen zwischen den Fasern niedergeschlagen wird. Auf diese Weise entstehen beim Verdampfen des Lösungsmittels heterogene Vliese mit recht starrer Textur.

Als besseres Verfahren bietet sich daher das Niederschlagen des polymeren Materials mittels eines Nichtlösungsmittels an. Das Lösungsmittel wird durch das Nichtlösungsmittel aus der Matte herausgewaschen und das so erhaltene Vlies wird getrocknet. Das benutzte Nichtlösungsmittel kann gegebenenfalls mit Wasser ausgewaschen und das so erhaltene Vlies getrocknet werden.

Das Durchtränken der nichtgewebten Fasermatte mit einer Flüssigkeit, die für mindestens eine der hochpolymerem Komponenten der Faser ein Lösungsmittel ist und die die übrigen Komponenten nicht löst, geschieht in geeigneter Weise bei so tiefen Temperaturen, daß die Flüssigkeit zunächst noch nicht als Lösungsmittel wirkt und daß sie erst nach einer allmählichen Temperaturerhöhung Komponenten der polymeren Mischfaser zu lösen imstande ist. Durch das Tränken bei diesen Temperaturen und das damit ausbleibende Lösen bei dieser Verfahrensstufe nimmt auch die Viskosität der Flüssigkeit noch nicht zu, so daß ein homogenes Durchtränken der Matte ohne Schwierigkeiten erreicht wird. Mit zunehmender Temperatur wird dann die polymere Komponente aus der Mischfaser herausgelöst und in der Fasermatte homogen verteilt. Durch das Tränken bei tiefen Temperaturen und das damit zunächst erzielte Ausbleiben des Lösungsprozesses wird außerdem erreicht, daß die durchtränkte Matte teilweise ausgewrungen oder ausgepreßt werden kann, ohne daß ein Verlust an polymerem Material auftritt. Die beim Auswringen oder Pressen erhaltene Flüssigkeit ist das reine Lösungsmittel ohne jede polymere Verunreinigung. Die auf diese Weise hergestellten geschmeidigen Vliese zeichnen sich durch besondere Schwere und füllige Griffigkeit aus.

Zum Herstellen lederartiger Produkte eignet sich

vorzugsweise die Verwendung von Polyamiden als lösliche Komponente und ein belibiges anderes Polymeres mit unterschiedlichem Lösungsverhalten als zweite Komponente. Auch in diesem Fall ist es notwendig, die nichtgewebte Mischfasermatte bei so tiefen Temperaturen zu tränken, daß das Polyamid noch nicht herausgelöst wird so daß ein genaues Verhältnis an aufgesogenem Lösungsmittel eingestellt werden kann. Wie im vorhergehenden beschrieben, wird die Matte dann auf die eigentliche Lösungstemperatur erwärmt. Die Werte für die Imprägniertemperatur und für die Lösungstemperatur hängen von der Art der Lösungsmittel ab (beispielsweise von der Art der verwendeten Metallsalze, von der Art der verwendeten niederen Alkohole sowie von der Salzkonzentration i den alkoholischen Lösungen). Die Imprägnier- un Lösungstemperatur hängen außerdem ab von der Ai und der Zusammensetzung der löslichen Mischfasei komponente, vom Dispersionsgrad der Polymeren i der Mischfaser sowie von der Faserstärke, de effektiven Dichte und der Dicke der Fasermatte.

Diese entsprechenden Temperaturen müssen i jedem Fall durch Vorversuche bestimmt werden. In de folgenden Tabelle II sind einige Beispiele zusammenge stellt für eine nichtgewebte Fasermatte mit eine effektiven Dichte von 0,10, die aus Mischfasern von ; Denier aus 50 Teilen Nylon-6 und 50 Teilen Polypropy len besteht.

Tabelle	Il	Alkohol	Salz/Alkohol	Imprägnier	Lösungstemperatur
Salz			(Gewichtsteile)	temperatur
		CH3OH	20/80	unter 50⁰C	mindestens 6O⁰C
ZnCIz		CH3OH	30/70	unter I5°C	mindestens 40°C
ZnCb		CH3OH	40/60	unter 10°C	mindestens 4O⁰C
ZnCb		CH3OH	10/90	unter 10⁰C	mindestens 40⁰C
CaCb		CH3OH	15/85	unter 10⁰C	mindestens 40⁰C
CaCb		CH3OH	20/80	unter 15°C	mindestens 40⁰C
CaCb		CH3OH	10/90	unter 50⁰C	mindestens 6O⁰C
CaCb ·	2HjO	CH3OH	15/85	unter 15°C	mindestens 40⁰C
CaCb ■	2Η.Ό	CH3OH	20/80	unter 15°C	mindestens 40⁰C
CaCb ·	2H2O	CH3OH	30/70	unter 15° C	mindestens 40°C
CaCb ■	2H.O

Die für die Zwecke der vorliegenden Erfindung eingesetzten Polyamide können beispielsweise Nylon-6 und Nylon-6,6 sowie ihre Polykokondensate und modifizierte Polyamide sein.

Als Komponente mit anderen Lösungsverhalten gegenüber dem eingesetzten Lösungsmittel für die Polyamide können folgende Polymere eingesetzt werden: Polyolefine, wie 2. B. Polyäthylen und Polypropylen, Polyester, wie z. B. Polyäthylenterephthalat und Polypivalolacton, sowie Vinylpolymere, wie z. B. PVC und Polyacrylnitril.

Als Lösungsmittel für die Polyamide können beispielsweise u. a. dienen:

Lösungen anorganischer Sähe in niederen Alkoholen, Fettsäuren, wie z. B. Ameisensäure und Essigsäure sowie ihre wäßrigen Lösungen, anorganische Säuren, wie z. B. Schwefelsäure und Salpetersäure und ihre wäßrigen Lösungen, sowie phenolische Lösungsmittel, wie z. B. Phenol und m-Kresol. Am geeignetsten als Lösungsmittel sind in dieser Auswahl die anorganischen Salze in alkoholischen Lösungen. Als Lösungsmittel für die modifizierten Polyamide, z. B. N-alkoxymethylierte Polyamide, können reine niedere Alkohole, wie z. B. Methanol, eingesetzt werden.

Als Salze für die alkoholischen Lösungen kommen in Frage: Chloride, wie z. B. CaCl₂, ZnCl₂, LiCl, SnCl₄ und TiCU, sowie CuCi₂ und ihre Hydrate.

Als niedere Alkohole kommen in Frage:

60

CH3OH, C₂H₅OH oder C₃H₇OH

Zur Koagulation der Polyamide können Flüssigkeiten verwendet werden, die sowohl für die Polyamide als auch für die anderen Komponenten Nichtlösungsmittel sind, wie z. B. Wasser, wäßrige Salzlösungen, niedere Alkohole und wäßrige Lösungen der niederen Alkohole.

Als Fällbad können 5- bis 6O°/oige, vorzugsweise 10-bis 25%ige wäßrige Lösungen der oben angeführter anorganischen Salze oder eine wäßrige Lösung von S bis 40% des anorganischen Salzes und 5 bis 30% eines der obengenannten niederen Alkohole dienen. Vorzugsweise wird die Koagulation in diesen Fällbädern bei Temperaturen zwischen 10 und 6O⁰C für mindestens 5 Minuten, vorzugsweise mindestens 10 Minuten durchgeführt. Nach der Koagulation empfiehlt es sich, das Salz durch Waschen bei 10 bis 9O⁰C, vorzugsweise bei 10 bis 65° C zu entfernen.

Bei geringeren Salz- und Alkoholkonzentrationen im Fällbad werden die so erhaltenen Vliese störriger, und die Polyamide weisen eine ungleichmäßige zellige Struktur auf. Bei geringeren Konzentrationen sowohl des Salzes als auch des Alkohols werden die Koagulationsgeschwindigkeiten unvertretbar langsam. Bei Koagulationstemperaturen unterhalb 10°C werden die erhaltenen zelligen Strukturen grob und nicht homogen. Bei Temperaturen über 6O⁰C werden Vliese mit ungünstigen Texturen erhalten. Generell günstig wirkt sich eine Ausdehnung der Koagulationsdauer aus.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erklärung der Erfindung und bedeuten keine Einschränkung.

Beispiel 1

Mischfasern von 3 Denier aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen wurden gekräuselt und geschnitten, und die so erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer verflochtenen Matte verblasen. Die ausgeblasene Matte wurde mit Nadeln durchstochen, wodurch eine dreidimensional verfilzte, nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 600 g/m² erhalten wurde. Diese Matte wurde mit einer Lösung getränkt, die 40 Gewichtsteüe Zinkchlorid und 60 Gewichtsteüe Methanol enthielt und die Nylon-6 lösen kann. Polvr>ronvlen

Die Fasermatte wurde bei Zimmertemperatur imprägniert und anschließend durch Preßwalzen gegeben, so daß die aufgesogene Lösungsmittelmenge 200 g/m² betrug. Die so behandelte Fasermatte wurde anschließend 20 Minuten lang stehengelassen, während welcher Zeit der größte Teil des Nylon-6 der Mischfaser herausgelöst wurde, wodurch eine Fasermasse erhalten wurde, die aus Bündeln ultradünner Polypropylenfasern bestand und mit einer Lösung von Nylon-6 durchtränkt war. Die Matte wurde danach für 20 Minuten in Wasser von 50⁰C getaucht, um so das gelöste Nylon-6 zu fällen und gleichmäßig zwischen den Fasern in Form einer einheitlichen zelligen polymeren Struktur niederzuschlagen. Das noch anhaftende Zinkchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser bei 8O⁰C entfernt. Die Matte wurde anschließend getrocknet.

Der erhaltene Vliesstoff war in der Griffigkeit und in der Textur lederähnlich und zeigte eine ausgezeichnete Dehn- und Reißfestigkeit.

20 Beispiel 2

Gesponnene Mischfasern von 5 Denier aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen Polyester (Polyethylenterephthalat) wurden gekräuselt und geschnitten, und die so erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer Matte verblasen. Diese Matte wurde mit einer Polyurethanemulsion zu etwa gleichen Gewichtsteilen getränkt und anschließend getrocknet, wodurch eine formbeständige Matte erhalten wurde. Mittels einer Berieselungsanlage wurde auf diese Matte eine Lösung aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Calciumchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol mit einer Temperatur von 8O⁰C besprüht. Diese Lösung vermag den Polyester nicht zu lösen, ist jedoch ein gutes Lösungsmittel für Nylon-6. Die getränkte Matte wurde leicht ausgepreßt, so daß der Grad der Durchtränkung auf 400 g/m² eingestellt wurde. Durch Stehenlassen des Vlieses für 5 Minuten bei 50⁰C wurde der größte Teil des Nylon-6 herausgelöst, wodurch eine Fasermatte erhalten wurde, die aus Bündeln ultradünner Fasern von Polyester bestand, die mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert war. Die so erhaltene Matte wurde anschließend 20 Minuten lang in Wasser von 50⁰C getaucht, um das Nylon-6 auszufällen und zwischen den Fasern homogen in einer zelligen polymeren Struktur zu fixieren. Das noch anhaftende Calciumchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser bei 8O⁰C entfernt. Die Matte wurde anschließend getrocknet.

Der so erhaltene Vliesstoff zeigte eine lederartige Griffigkeit und Textur sowie günstige physikalische Eigenschaften.

Beispiel 3

Gesponnene Mischfasern von 3 Denier aus 30 Gewichtsteilen Nylon-6 und 70 Gcwichtsteilen Polypropylen wurde gekräuselt und geschnitten. Die so erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer verfilzten Matte verblasen. Durch Nadeleinstiche wurde eine dreidimensional verfilzte nichtgewebte Fasermatte erhalten, die ein Flächengewicht von 400 g/m² hatte. Diese Matte wurde mit einer Lösung durchtränkt, die 50⁰C vorgewärmt war und aus 50 Gewichtsteilen Zinkchlorid und aus 50 Gewichtstcilcn Methanol bestand. Diese Lösung löst Nylon-6, das Polypropylen jedoch nicht. Die durchtränkte Matte wurde durch Preßwalzen gegeben, wodurch die insgesamt aufgesogene LösungsmiUelmenge auf 1000 g/m² eingestellt wurde. Die so behandeile Malte wurde bei 50⁰C 20 Minuten lang stehengelassen, wodurch der größte Teil des Nylon-6 herausgelöst wurde und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus zelligen Polypropylenfasern bespannt, die mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert waren. Diese imprägnierte Matte wurde anschließend 20 Minuten lang in Wasser von 50⁰C getaucht, wodurch das Nylon-6 niedergeschlagen wurde und eine homogen zwischen den Fasern verteilte zellige polymere Struktur erhalten wurde. Das noch anhaftende Zinkchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser bei 8O⁰C entfernt. Der so erhaltene Vliesstoff wurde anschließend getrocknet.

Das in der Griffigkeit und Textur lederähnliche Material zeigte ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.

Beispiel 4

Gesponnene Mischfasern von 3 Denier aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer Matte verblasen. Durch Nadeleinstiche wurde eine dreidimensional verfilzte, nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 600 g/m² erhalten. Diese Matte wurde bei 120⁰C mit einer Lösung aus 40 Gewichtsteilen. Zinkchlorid und 60 Gewichtsteilen Methanol durchtränkt. Diese Lösung vermag Nylon-6 zu !ösen, das Polypropylen dagegen nicht. Durch Preßwalzen wurde die aufgenommene Lösungsmittelmenge auf 1200 g/m² eingestellt. Die imprägnierte Matte wurde 20 Minuten lang bei 6O⁰C stehengelassen, wodurch der größte Teil des Nylon-6 der Mischfaser herausgelöst wurde und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus Bündeln ultradünner Polypropylenfasern bestand und mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert war. Die so behandelte Matte wurde anschließend in Wasser von 50⁰C getaucht, wodurch das Nylon-6 koaguliert und zwischen den Fasern als homogene zellige polymere Struktur niedergeschlagen wurde. Das noch anhaftende Zinkchlorid und Methanol wurden mit Wasser bei 8O⁰C herausgewaschen. Die Matte wurde anschließend getrocknet.

Das so erhaltene Vliesmaterial war in der Griffigkeit und in der Textur lederähnlich und zeigte ausgezeichnete Dehn- und Reißfestigkeit.

Beispiel 5

Gesponnene Mischfasern von 5 Denier aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen PoIyäthylenterephthalat wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer Matte mit einem Flächengewicht von 200 g/m² verblasen. Diese Matte wurde mit einer Acrylonitrilemulsion behandelt und getrocknet. Mit Hilfe einer Berieselungsanlage wurde auf diese Matte eine Lösung aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Calciumchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol bei einer Temperatur von 15°C versprüht. Diese Lösung löst Nylon-6, den Polyester dagegen nicht. Durch geringfügiges Pressen wurde die aufgenommene Lösungsmittelmenge aul 400 g/m² eingestellt. Die so imprägnierte Matte wurde anschließend in der Weise erwärmt, daß das Lösungsmittel eine Temperatur von 6O⁰C erreichte, wodurch der größte Teil des Nylon-6 aus der Mischfasei herausgelöst wurde, so daß dadurch eine Fasermatte au; ultradünnen Polyesterfasern entstand, die mit einci Lösung aus Nylon-6 imprägniert war. Diese Matte wurde 20 Minuten lang in Wasser von 5O⁰C getaucht

wodurch das Nylon-6 koaguliert wurde und zwischen den Fasern in Form einer homogenen zelligen polymeren Struktur abgeschieden wurde. Das restliche anhaftende Calciumchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser von 80⁰C entfernt. Die erhaltene Matte wurde anschließend getrocknet.

Das auf diese Weise hergestellte Vliesmaterial war in der Textur und in der Griffigkeit lederähnlich und zeigte ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.

IO

Beispiel 6

Eine nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 400 g/m² und einer effektiven Dichte von 0,10 g/m³ wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und eine Stärke von 3 Denier hatten. Die Fasern hatten eine Länge von 51 mm und wurden auf einer Verfilzanlage hergestellt. Diese Matte wurde in ein Bad getaucht, das aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Zinkchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol bestand und auf 15°C gehalten wurde. Die aufgesogene methanolische Zinkchloridlösung vermochte bei dieser Temperatur das Nylon-6 der Mischfasern noch nicht zu lösen. Die durchtränkte Matte wurde anschließend mit Preßwalzen in der Weise behandelt, daß die methanolische Zinkchloridlösung im Verhältnis 1 :3 aufgesogen war. Die Matte wurde dann auf einer angewärmten Platte 5 Minuten lang auf 6O⁰C erwärmt, so daß das Nylon-6 aus den Mischfassrn herausgelöst wurde. Die Matte wurde anschließend mit Wasser von 50"C behandelt, wodurch das Nylon-6 koaguliert wurde. Anschließend wurde bei 8O⁰C gewaschen und getrocknet.

Das so erhaltene Vliesmaterial war geschmeidig, zeigte eine erhöhte Schwere sowie tine lederartige Textur und lederartiges Aufspringen des Materials. Das Vlies hatte eine effektive Diente von 0,30 g/cm³ und eine Festigkeit von 1,5 kg/mm². Das so erhaltene lederartige Vlies zeigte gegenüber dem eingesetzten Mischfasermaterial keinen Gewichtsverlust, d. h., daß kein Polyamid verlorenging.

Beispiel 7

Die in Beispiel 6 benutzte nichtgewebte Fasermatte wurde in ein auf 10⁰C gehaltenes Bad getaucht, das aus 40 Gewichtsteilen wasserfreiem Zinkchlorid und 60 Gewichtsteilen Methanol bestand. Die mit der methanolischen Zinkchloridlösung getränkte Matte wurde durch Preßwalzen auf ein Gewichtsverhältnis der aufgesogenen Lösung von 1 :4 eingestellt. Die Matte wurde anschließend für 5 Minuten auf einer vorgewärmten Platte auf 5O⁰C erwärmt, wodurch das Nylon-6 aus der Mischfaser herausgelöst wurde, und in die Hohl- und Zwischenräume der Matte eindrang. Die Nylon-6-Lösiing wurde anschließend in Wasser von 5O⁰C koagulieri und das erhaltene Material bei 8O⁰C gewaschen und anschließend getrocknet.

Das so erhaltene Vliesmaterial besaß das gleiche Gewicht wie die nichtgewebte Mischfaserplatte, von der m hier beschriebenen Beispiel ausgegangen wurde. Die do Eigenschaften des so hergestellten Materials waren im wesentlichen die gleichen wie die des im Beispiel 6 :rhaltenen Materials.

Beim Anschleifen der Oberfläche dieses Vlieses wurden die Enden der Fasern gespalten, wodurch ftj ^raserenden mit Durchmessern zwischen 0,1 und 1 μηι rhalten wurde, die eine velourartige Oberfläche ildetcn.

Beispiel 8

Eine nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 400 g/m² und einer effektiven Dichte von 0,08 g/cm³ wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen PoIyäthylenterephthalat bestanden und eine Stärke von 5 Denier bei einer Länge von 51 mm hatten. Die Matte wurde in ein Bad getaucht, das aus 30 Gewichtsteilen Calciumchloriddihydrat und 70 Gewichtsteilen Methanol bestand. Mit Hilfe von Preßwalzen wurde die Menge der aufgesogenen methanolischen Calciumchloridlösung so eingestellt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der Lösung 1 :2 betrug. Die Matte wurde in der gleichen Weise behandelt wie in Beispiel 6 beschrieben. Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte lederartiges Aussehen, eine lederartige Struktur und Textur und ausgezeichnete Dehnfestigkeit, Reißfestigkeit und Wärmebeständigkeit. Dieses Material kann für industrielle Anwendungen benutzt werden, so z. B. für Treibriemen.

Beispiel 9

Ein Wirrfaservlies wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und eine Stärke von 3 Denier aufwiesen. Auf einem Nadelstuhl wurde daraus eine dreidimensional verfilzte nichtgewebte Fasermatte hergestellt. Diese Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die aus 40 Gewichtsteilen Zinkchioriddihydrat und 60 Gewichtsteilen Methanol bestand und eine Temperatur von 10⁰C hatte. Auf Preßwalzen wurde ein Gewichtsverhältnis Matte zu Lösung von 1 :4 hergestellt. Die Matte wurde anschließend 10 Minuten lang auf 50⁰C erwärmt, wodurch das Nylon-6 aus den Mischfasern herausgelöst wurde und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus ultradünnen Polypropylenfasern bestand, die mit einer Nylon-6-Lösung durchtränkt waren.

Die mit der Nylon-6-Lösung durchtränkte Matte wurde in einem Fällbad behandelt, das aus 30 Teilen Zinkchloriddihydrat und 70 Teilen Wasser bestand. Die Nylon-6-Lösung wurde 30 Minuten lang bei 5O⁰C koaguliert und die Matte anschließend 30 Minuten lang mit Wasser von 50⁰C und anschließend weitere 30 Minuten bei 8O⁰C mineralfrei gewaschen, zwischendurch wiederholt ausgepreßt und anschließend getrocknet.

Der erhaltene Vliesstoff hatte eine lederartige Textur und Festigkeit.

Beispiel 10

Aus einer Mischfaser aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6,6 und 50 Gewichtsteilen Polyäthylen mit einer Stärke von 4 Denier wurde ein Wirrvlies ausgelegt, woraus eine nichtgewebte Fasermatte mit dreidimensional verfilzter Struktur auf einer Nadel-Verfilzanlage hergestellt wurde. Die Malte wurde mit einer Lösung imprägniert, die aus 35 Gewichtstcilen Calciumchlorid, 62 Gewichtsteilen Methanol und 3 Gcwichtsteilen p-Nonylphenol bestand und eine Temperatur von 15°C hatte. Die getränkte Matte wurde dann ausgepreßt, so daß ein Imprügnierverhältnis von 1 :5 eingestellt wurde. Die Matte wurde 10 Minuten lang bei 5O⁰C gehalten, wodurch das Nylon-6,6 aus der Mischfaser herausgelöst wurde. Die so erhaltene, durchtränkte Matte wurde in einem Fällbad aus 50 Gewichtsteilen Calciumchloridhydrat und 50 Gewichtsteilen Wasser 30 Minuten lang bei

50°C behandelt. Dadurch wurde die Nylon-6,6-Lösung koaguliert. .Der erhaltene Vliesstoff wurde in der in Beispiel 9 beschriebenen Weise behandelt, wodurch ein lederartiges Vlies erhalten wurde.

Beispiel 11

Eine nichtgewebte Fasermatte wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 10 Gewichtsteilen Nylon-6, das zu 25% methoxymethyliert war, zu 40 Gewichtsteilen aus Nylon-6 und zu 50 Gewichtsteilen Polyäthylen-terephthalat bestanden. Die nichtgewebte Fasermatte wurde in der gleichen Weise hergestellt, wie in Beispiel 9 beschrieben. Die Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die aus 40 Gewichtsteilen Calciumchloriddihydrat und 60 Gewichtsteilen Methanol bestand und eine Temperatur von 5°C hatte. Die getränkte Matte wurde in der Weise gepreßt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der aufgenommenen Lösung 1 :4 betrug. Zum Herauslösen der Nylonanteile wurde die Matte anschließend 20 Minuten lang auf 40°C erwärmt. Zum Koagulieren der aufgesogenen Nylon-Lösung wurde die Matte 50 Minuten lang in ein 30⁰C warmes Fällbad getaucht, das zu 40 Gewichtsteilen aus Calciumchloriddihydrat und zu 90 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Die Matte wurde anschließend 60 Minuten lang bei 70⁰C in Wasser mineralfrei gewaschen und anschließend getrocknet. Der auf diese Weise erhaltene lederartige Vliesstoff war geschmeidig und zäh.

B e i s ρ i e 1 12

Ein Vlies mit statistischen Fadenlagen wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und eine Stärke von 3 Denier aufweisen. Dieses Vlies wurde auf einer Nadel-Verfilzeinrichtung in eine dreidimensional verfilzte, nichtgewebte Fasermatte überführt. Diese Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die zu 40 Gewichtsteilen aus Zinkchloriddihydrat und zu 60 Gewichtsteilen aus Methanol bestand und eine Temperatur von 10°C hatte. Mit Hilfe von Preßwalzen wurde das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der aufgesogenen Lösung zu 1:4 eingestellt. Die Matte wurde anschließend 10 Minuten lang auf 50°C erwärmt, wodurch das Nylon-6 aus der Mischfaser herausgelöst wurde. Die auf diese Weise erhaltene Fasermatte bestand aus ultradünnen Polypropylenfasern, die mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert waren. Die Matte mit der imprägnierten Nylon-6-Lösung wurde in einem Fällbad behandelt, das zu 30 Gewichtsteilen aus Zinkchloriddihydrat, zu 20 Gewiehtsteilen aus Methanol und zu 50 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Die Koagulation der Nylon-6-Lösung wurde 30 Minuten lang bei 50°C Badtemperatur vorgenommen. Die Matte wurde anschließend 30 Minuten lang in Wasser von 50⁰C und weiterhin 30 Minuten lang in Wasser von 8O⁰C mineralfrei gewaschen, wobei die Matte wiederholt ausgepreßt wurde. Anschließend wurde die Matte getrocknet.

Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederartige Textur und Zähigkeit.

Beispiel 13

Ein Vlies mit statistischem Fadenverlauf wurde aus Mischfasern hergestellt, die zu 50 Gewichtsteilen aus Nylon-6,6 und zu 50 Gewiehtsteilen aus Polyäthylen bestanden, die eine Stärke von 4 Denier hatten. Auf einer Nadel-Verfilzeinrichtung wurde aus diesem Vlies eine nichtgewebte Fasermatte mit dreidimensiona verfilzter Struktur hergestellt. Die so erhaltene Matt< wurde mit einer Lösung imprägniert, die zu 3i Gewichtsteilen aus Calciumchlorid, zu 62 Gewichtstei len aus Methanol und zu 3 Gewichtsteilen au: p-Nonylphenol bestand und eine Temperatur von 15°C hatte. Die durchtränkte Matte wurde in der Weise ausgepreßt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen dei Matte und der Lösung 1 :5 betrug. Die Matte wurde in einem Fällbad behandelt, das aus 50 Gewichtsteilen Calciumc'-Joriddihydrat, aus 5 Gewichtsteilen Methanol und aus 45 Gewichtsteilen Wasser bestand. Die Koagulation des Nylon-6,6 wurde 30 Minuten lang bei 50° C Badtemperatur durchgeführt. Das erhaltene Produkt wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 12 beschrieben behandelt und ergab einen lederartigen Vliesstoff.

Beispiel 14

Eine nichtgewebte Fasermatte wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 10 Gewichtsteilen Nylon-6, das zu 25% aus methoxymethyliertem Material bestand, aus 40 Gewichtsteilen Nylon-6 und aus 50 Gewichtsteilen Polyäthylenterephthalat bestand. Die Matte wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 12 beschrieben. Anschließend wurde die Matte mit einer Lösung imprägniert, die zu 40 Gewichtsteilen aus Calciumchloriddihydrat und zu 60 Gewichtsteilen aus Methanol bestand und eine Temperatur von 50⁰C hatte. Die Matte wurde anschließend in der Weise ausgepreßt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der aufgenommenen Lösung 1 :4 betrug. Die Matte wurde anschließend 20 Minuten lang bei 40⁰C gehalten, um so das Nylon herauszulösen. Die aufgesogene Nylon-Lösung wurde 50 Minuten lang bei 30°C in einem Bad gefällt, das zu 10 Gewichtsteilen aus Calciumchloriddihydrat, zu 15 Gewichtsteilen aus Methanol und zu 75 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Das erhaltene Produkt wurde unter Pressen 60 Minuten lang in Wasser von 70°C mineralfrei gewaschen und anschließend getrocknet. Dadurch wurde ein geschmeidiges und zähes lederartiges Vlies erhalten.

Beispiel 15

Mischfasern aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen Polyester (Polyäthylenterephthalat) mit einer Stärke von 5 Denier wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einem Vlies verblasen, das ein Flächengewicht von 200 g/m² hatte. Das Vlies wurde in etwa gleichen Gewichtsverhiiltnissen mit einer Polyurethanemulsion imprägniert. Durch anschließendes Trocknen wurde eine formbeständige Matte erhalten. Mit Hilfe einer Berieselungsanlage wurde anschließend auf diese Matte eine Lösung gesprüht, die 10⁰C hatte und aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Calciumchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol bestand. Diese Lösung vermag Nylon-6 zu lösen, den Polyester dagegen nicht. Die getränkte Matte wurde dann anschließend in der Weise gepreßt, daß die aufgenommene Lösungsmittelmenge' etwa 400 g/m² betrug. Anschließend wurde die Matte 5 Minuten lang bei 50°C gehalten, wodurch der größte Teil des Nylon-6 herausgelöst wurde und eine nichtgewebte Fasermattc entstand, die aus ultradünnen Polyesterfasern bestand und mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert war. Die mit der Nylon-Lösung imprägnierte Matte wurde anschließend 10 Minuten lang in ein auf 6O⁰C erwärmtes Fällbad getaucht, das zu 37 Gewichts-

teilen aus Calciumchlorid und zu 63 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Zur vollständigen Koagulation wurde die Matte anschließend noch 20 Minuten lang in Wasser von 50⁰C getaucht. Das noch anhaftende restliche Calciumchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser von 80⁰C entfernt. Das Material wurde anschließend getrocknet.

Der auf diese Weise erhaltene Vliesstoff zeigte eine lederartige Textur und Griffigkeit sowie ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.

Beispiel 16

Gesponnene Mischfasern aus 45 Gewichtsteilen Nylon-6,6 und 55 Gewichtsteilen Polystyrol mit einer Stärke von 3,5 Denier wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden durch Verblasen im Luftstrom zu einem Vlies ausgebreitet, das anschließend durch Einstechen mit Nadeln dreidimensional verfilzt wurde und so eine nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 600 g/m² bildete. Diese Matte wurde bei Zimmertemperatur mit Toluol imprägniert, das Polystyrol löst, Nylon-6,6 hingegen nicht. Die durchtränkte Matte wurde dann mit Hilfe von Preßwalzen in der Weise gepreßt, daß die Menge des aufgenommenen Toluols 1200 g/m² betrug. Anschließend wurde diese Matte auf 60⁰C erwärmt und 20 Minuten bei dieser Temperatur stehengelassen, wobei der größte Teil des Polystyrols herausgelöst wurde. Es wurde dadurch eine nichtgewebte Fasermatte erhalten, die aus zelligen Nylon-6,6-Fasern bestand, die mit einer Polystyrol-Lösung imprägniert waren. Das Polystyrol wurde durch Eintauchen in Methanol von 50⁰C in 20 Minuten koaguliert.

Das so niedergeschlagene Polystyrol bildete eine homogen verteilte zellige Struktur. Zur Entfernung des restlichen noch anhaftenden Methanols und Toluols wurde die Matte mit Wasser bei 80⁰C gewaschen und anschließend getrocknet.

Das auf diese Weise erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederartige Griffigkeit und Textur sowie ausgezeichnete Dehn- und Reißfestigkeit.

Beispiel 17

Eine Mischung einer wäßrigen Polyvinylalkohollösung (PVA) und aus einer Polyvinylchloridemulsion (PVC) wurde in ein Glaubersalzbad gepreßt und heiß gereckt, so daß eine Mischfaser erhalten wurde, die aus 60 Gewichtsteilen PVA und aus 40 Gewichtsteilen PVC bestand. Diese Faser wurde in 7 mm lange Stapelfasern geschnitten. 90 Gewichtsteile der so erhaltenen Stapelfaser und 10 Gewichtsteile einer PVA-Faser, die in der Papierherstellung als Binder dient, wurden zu einer Fasermatte naß verarbeitet, die ein Flächengewicht von 150 g/m² hatte. Diese Matte wurde mit Dimethylformamid (DMF) bei Zimmertemperatur getränkt. DMF vermag PVC zu lösen, PVA dagegen nicht. Mit Hilfe von Preßwalzen wurde die Matte in der Weise ausgepreßt, daß sie auf einen Gehalt an DMF von 300 g/m² eingestellt wurde. Diese Matte wurde anschließend 5 Minuten lang auf 50⁰C erwärmt, um dadurch den größten Teil des PVC herauszulösen, wodurch eine Matte erhalten wurde, die aus zelligen PVA-Fasern bestand, die mit einer PVC-Lösung durchtränkt war. Diese Matte wurde dann anschließend 10 Minuten lang ein auf 50⁰C erwärmtes Fällbad getaucht, das aus 50 Gcwichtstcilen DMF und aus 50 Gewichtsteilen Wasser bestand, wodurch das PVC homogen zwischen den Fasern in zelliger Struktur niedergeschlagen wurde. Zum Entfernen des restlichen noch anhaftenden DMF wurde die Matte mit Wasser von 80⁰C gewaschen und anschließend getrocknet. Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederähnliche Textur und Griffigkeit. Der Vliesstoff wurde anschließend noch mit einem Weichmacher behandelt (beispielsweise Dioctylphthalat oder Dibutylphthalat), um so ein hochschmiegsames Material zu erhalten, das einem zur Konfektion verwendeten Leder glich.

Beispiel 18

Gesponnene Mischfasern aus 50 Gewichtsteilen Polypropylen und 50 Gewichtsteilen eines in die Reihe der Ester gehörenden Polyurethanelastomeren (PU), die eine Stärke von 3 Denier hatten, wurden geschnitten und die so erhaltenen Stapelfasern im Luftstrom zu einem Vlies verblasen, das ein Flächengewicht von 200 g/m² hatte. Dieses Vlies wurde mit einer Polyacrylatemulsion behandelt und anschließend getrocknet, so daß auf diese Weise ein Gespinst erhalten wurde, das, bezogen auf die Faser, mit 15% Polyacrylatharz beschwert war. Mit Hilfe einer Berieselungsvorrichtung wurde dieses Vlies bei Zimmertemperatur mit Dimethylformamid (DMF) besprüht. DMF löst PU, Polypropylen jedoch nicht. Durch leichtes Pressen wurde ein DMF-Gehalt von 300 g/m² eingestellt. Dieses Vlies wurde anschließend 5 Minuten lang auf 6O⁰C erwärmt, wodurch der größte Teil des PU herausgelöst wurde, und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus ultradiinnen Polypropylenfasern bestand, die mit PU-Lösung imprägniert waren. Diese Matte wurde 20 Minuten lang in ein Fällbad von 50⁰C getaucht, das zu 50 Gewichtsprozent aus DMF und zu 50 Gewichtsprozent aus Wasser bestand. Auf diese Weise wurde das PU in homogener zelliger Struktur zwischen den Fasern niedergeschlagen. Um das restliche DMF zu entfernen, wurde die Matte anschließend mit Wasser von 8O⁰C gewaschen und danach getrocknet.

Der auf diese Weise erhaltene Vliesstoff zeigte eine lederartige Textur, eine lederartige Griffigkeit sowie lederartige physikalische Eigenschaften.

Beispiel 19

Eine Lösungsmischung, die aus einer Lösung von

Polyacrylnitril (PAN) in DMF und aus einer Lösung von Polyurethanelastomeren (PU) in DMF bestand, wurde in ein Bad verpreßt, das zu 50 Gewichtsteilen aus DMF und zu 50 Gewichtsteilen aus Wasser bestand und eine Temperatur von 65° C hatte. Die aus diesem Bad gezogenen Mischfasern bestanden zu 50 Gewichtsteilen aus PAN und zu 50 Gewichtsteilen aus PU und hatten eine Stärke von 5 Denier. Diese Mischfaser wurde geschnitten, und die daraus erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einem Vlies verblasen, das ein Flächengewicht von 250 g/m² aufwies. Dieses Vlies wurde mit einer Lösung besprüht, die zu 60 Gewichtsteilen aus DMF und zu 40 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Das so besprühte Vlies wurde anschließend ausgepreßt und bei 50⁰C getrocknet, so daß eine Matte entstand, die eine effektive Dichte von 0,25 g/cm³ hatte. Diese so erhaltene Faserbahn wurde dann mit Hilfe einer Berieselungsanlage bei 15⁰C mit Tetrahydrofuran (THF) besprüht. THF vermag PU zu lösen, PAN dagegen nicht. Durch vorsichtiges Auspressen wurde

f'5 ein THF-Gehalt in der Matte von 400 g/m² eingestellt. Diese Faservliesbahn wurde anschließend 5 Minuten lang auf 4O⁰C erwärmt, wodurch der größte Teil des PU herausgelöst wurde, und eine Fasermatte erhalten

wurde, die -ins iiltradürmen PAN-Fascrn bestand, die ihrerseits mit einer FLJ-Lösung imprägniert waren. Diese Matte wurde anschließend 20 Minuten lang bei 30⁰C in ein Fällbad getaucht, das zu 30 Gewichtsteilen aus THF und zu 70 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Auf diese Weise wurde die ^pU-Lösung koaguliert und das PU homogen zwischen den Fasern in zelliger Struktur abgeschieden. Zum Entfernen des restlichen THF wurde die erhaltene Matte mit Wasser von 60⁰C gewaschen und anschließend getrocknet.

Der so erhaltene Vliesstoff zeigte eine lederännliehe Textur und lederähnliche physikalische Eigenschaften. Durch Aufrauhen der Oberfläche dieses Vliesmaterials wurde ein Material erfüllten, das in der Textur und in der Griffigkeit gcmslederarlig war. Wuide dieses gemslederartige Material zusätzlich mil DMF besprüht und anschließend bei 50"C gepreßt, so wurde ein Material erhallen, daß eine Textur, eine Griffigkeit und physikalische Eigenschaften zeigte, die es als Schuhoberleder geeignet erscheinen lassen.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen, bei dem eine ungewebte Fasermatte aus gemischt gesponnenen Fasern aus mindestens zwei polymeren Stoffen mit unterschiedlichen Löslichkeiten gebildet wird, bei dem ferner diese Matte mit einer ersten Flüssigkeit imprägniert wird, die ein Lösungsmittel für mindestens einen der polymeren Stoffe, aber ein Nichtlösungsmittel für den oder die anderen polymeren Stoffe ist, und bei dem die lösliche Komponente aus den gemischt gesponnenen Fasern herausgelöst wird, dadurch gekennzeichnet,, daß die ungewebte Fasermatte mit der ersten Flüssigkeit zunächst bei einer Temperatur imprägniert wird, bei welcher der oder die von ihr zu lösenden polymeren Stoffe im wesentlichen noch !licht gelöst werden, daß dann die imprägniert Malle auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welche der oder die polymeren Stoffe teilweise oder völli; gelöst werden, daß die so gebildete Polymerlösunj innerhalb der gesamten Fasermatte verteilt wird um daß diese Polymerlösung schließlich in an siel bekannter Weise durch Behandeln der Matte mi einer zweiten Flüssigkeit, die ein Nichtlösungsmitte für sämtliche die gemischt gesponnenen Fasen bildenden polymeren Stoffe ist und welche zumin dest teilweise mit der ersten Flüssigkeit mischbar isi zur Ausbildung ein?^r porösen, polymeren, in wesentlichen nicht mit den Fasern der Fasermatt« verbundenen Struktur ausgefällt wird.