DE2016522B2 - Verfahren zur herstellung von faservliesstoffen aus mischfasern - Google Patents
Verfahren zur herstellung von faservliesstoffen aus mischfasernInfo
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Description
35
4o
45
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen, bei dem eine ungewebte Fasermatte
aus gern seht gesponnenen Fasern aus mindestens zwei polymere η Stoffen mit unterschiedlichen Löslichkeiten
gebildet wird, bei dem ferner diese Matte mit einer ersten Flüssigkeit imprägniert wird, die ein
Lösungsmittel für mindestens einen der polymeren Stoffe, aber ein Nichtlösungsmittel für den oder die
anderen polymeren Stoffe ist, und bei dem die lösliche Komponente aus den gemischt gesponnenen Fasern
herausgelöst wird.
Ein derartiges Verfahren ist durch die US-PS 34 24 604 bekannt geworden. Die Polymerlösung wird
nach dem He-auslösen aus dem Produkt entfernt und nicht weiterverwendet. Mit dem bekannten Verfahren
ist es möglich, einen Faservliesstoff aus Fasern mit niedrigem Titcr herzustellen. Derartige Faservliesstoffe
weisen eine gute Geschmeidigkeit auf. Zur Herstellung lederartiger, flexibler Vliese ist es aber erforderlich, daß
neben hoher Griffülle auch die physikalischen Eigenschaften, z. B. Festigkeitseigenschaften, den Anforderungen
genügen. Bei dem bekannten Verfahren ist es nicht möglich, die hinreichende Menge an polymerem
Bindemittel in das empfindliche Vlies einzubringen, da Bindemitteldii,persionen eine gewisse Viskosität aufweisen,
die höher liegt als die Viskosität eines Lösungsmittels. Auch die gewünschte Porosität des Vliesstoffes ist
nicht gegeben.
Zur Beseitigung dieser Nachteile wird daher vorgeschlagen, das eingangs genannte Verfahren derart zu
verbessern, daß die ungewebte Fasermatte mit der ersten Flüssigkeit zunächst bei einer Temperatur
imprägniert wird, bei welcher der oder die von ihr zu .losenden polymeren Stoffe im wesentlichen noch nicht
gelost werden, daß dann die imprägnierte Matte auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welcher der oder die
polymeren Stoffe teilweise oder völlig gelöst werden, daß die so gebildete Polymerlösung innerhalb der
gesamten Fasermatte verteilt wird und daß diese Polymerlösung schließlich in an sich bekannter Weise
durch Behandeln der Matte mit einer zweiten Flüssigkeit, die ein Nichtlösungsmittel für sämtliche die
gemischt gesponnenen Fasern bildenden polymeren Stoffe ist und welche zumindest teilweise mit der ersten
Flüssigkeit mischbar ist. zur Ausbildung einer porösen.
55
6o polymeren, im wesentlichen nicht mit den Fasern der
Fasermatte verbundenen Struktur ausgefällt wird.
Das Tränken der ungewebten Fasermatte mit der ersten Flüssigkeit, dem Lösungsmittel, ist ein einfacher
Vorgang, der z. 3. durch Eintauchen der Matte in ein das Lösungsmittel enthaltendes Bad bewirkt werden kann
oder aber auch einfach dadurch erreichbar ist, daß das Lösungsmittel auf die Matte gegossen wird, ohne daß
dabei irgendeine spezielle Vorrichtung benötigt würde. Um relativ zur Fasermatte ein bestimmtes Verhältnis an
aufgesogenem Lösungsmittel einzustellen, kann die durchtränkte Fasermatte auch leicht wieder ausgepreßt
oder ausgewrungen werden, da das Lösungsmittel, das kein polymeres Material enthält, im Vergleich zu den
üblichen Polymerlösungen nur eine sehr geringe Viskosität aufweist
Das durch diesen Lösungsvorgang gleichmäßig mit einer Polymerlösung durchsetzte Vlies wird anschließend
mit einer zweiten Flüssigkeit, einem Nichtlösungsmittel, behandelt, so daß das gelöste Polymere
gleichmäßig zwischen den verbliebenen Fasern, der zelligen Struktur dieser Fasern folgend, niedergeschlagen
wird. Auf diese Weise ist es möglich, geschmeidige Produkte zu erhalten, die gleichzeitig eine füllige
Griffigkeit aufweisen.
Für die Erfindung können beispielsweise die folgenden Polymeren eingesetzt werden:
Polyamide, wie z. B. Nylon-6, Nylon-6,6, Nylon-7
oder Nylon-6,10; modifizierte Polyamide, wie z. B.
N-alkoxymethylierte Polyamide; Polyester, wie
z. B. Polyethylenterephthalat oder modifizierte Polyester;
Polystyrol;
Polyolefine, wie z. B. Polyäthylen und Polypropylen;
PVC;
Polyvinylidenchlorid;
Polyvinylacetat;
Polymethacrylat;
Polyvinylalkohol (PVA);
Polyacrylnitril und
Polyurethanelastomere,
Die folgende Tabelle 1 gibt eine Auswahl bevorzugter Kombinationen von unterschiedlich löslichen Polymeren
mit den entsprechenden Lösungsmitteln an:
Polymere mit unterschiedlichem Lösungsverhalten Lösungsmittel
Nylon-6
Nylon-6
Polyalkylenterephthalat
PVC
Nylon-6
Nylon-6
Polystyrol
Polypropylen Polystyrol Polypropylen Polyvinylacetat Toluol oder methanolische
CaCb-Lösung
CaCb-Lösung
methanolische CaCb-Lösung
Toluol
Toluol
Dimethylformamid
Methanol
Methanol
Polyurethanelastomere THF
Die Auswahl unter diesen und anderen Kombinationen hängt von der Art des gewünschten Endprodukts
ab.
Der für die Erfindung benötigte gesponnene Mischfaserfaden
kann durch Verspinnen einer Mischung mindestens zweier Polymerer erhalten werden, und
zwar z. B. folgendermaßen:
Flocken, die durch Abkühlen einer gemeinsamen Schmelze mindestens zweier Polymerer erhalten
wurden, werden schmelzversponnen;
eine Mischung mindestens zweier Polymerer wird direkt schmelzversponnen;
mindestens zwei Polymere werden in einem geeigneten gemeinsamen Lösungsmittel gelöst und dann aus der Lösung naß oder trocken versponnen. D.a im allgemeinen jedoch nur wenige Lösungsmittel zur Verfugung stehen, die die Polymeren gemeinsam lösen, und da solche Polymerenlösungen leicht in Mehrphasengemische zerfallen, ist das Schmelzverspinnen in diesem Zusammenhang bevorzugt.
eine Mischung mindestens zweier Polymerer wird direkt schmelzversponnen;
mindestens zwei Polymere werden in einem geeigneten gemeinsamen Lösungsmittel gelöst und dann aus der Lösung naß oder trocken versponnen. D.a im allgemeinen jedoch nur wenige Lösungsmittel zur Verfugung stehen, die die Polymeren gemeinsam lösen, und da solche Polymerenlösungen leicht in Mehrphasengemische zerfallen, ist das Schmelzverspinnen in diesem Zusammenhang bevorzugt.
Der so erhaltene Faden kann gegebenenfalls gereckt, gekräuselt und zu Stapelfasern geschnitten werden.
Die nichtgewebte Fasermatte kann durch Dispergieren der Stapelfaser in einer Flüssigkeit, z. B. Wasser, und
anschließendes Abschöpfen oder durch Brennen der Stapelfaser und anschließendes Verblasen mit Luft und
Sammeln auf einer geeigneten Unterlage hergestellt werden. Eine weitere Möglichkeit zum Herstellen der
Fasermatte besteht im einfachen wirren Ausbreiten der Fäden zu einer verfilzten Matte. Die so erhaltene Lage
oder Matte kann durch Nadeln noch weiter zu einer dreidimensionalen Netzstruktur verfilzt werden und
außerdem mit einer Polymerenemulsion behandelt und getrocknet werden. Wegen der statistischen Faserverteilung
in den so erhaltenen Fasermatten sind diese Matten das geeignete Material zum Herstellen von
lederairtigem Vliesmaterial. Es ist weiterhin wünschenswert, um Vliese mit verbesserter Textur, besserer
Griffigkeit und besserem Aussehen zu e-halten, die als
Füllstoffe benutzten Polymeien möglichst gleichmäßig
zwischen den Fasern zu verteilen. Dadurch wird gleichzeitig die Isotropie der Vliese erhöht.
Als Nichtlösungsmittel können Wasser, Salzlösungen,
organische Lösungsmittel mit niedrigem Molekulargewicht :sowie Mischungen dieser Nichtlösungsmittel mit
Losungsmitteln, die Teile des polymeren Materials lösen können, verwendet werden. Wenn beispielsweise
nichtgewebte Fasermatten aus Mischfasern von Nylon-6 und Polystyrol eingesetzt werden und das
Polystyrol mit Toluol herausgelöst wird, dann kann Methanol als Nichtlösungsmittel eingesetzt werden.
Wenn eine nichtgewebte Fasermatte aus Mischfasern von Nylon-6 und Polypropylen eingesetzt und das
Nylon-6 mit einer methanolischen CaClrLösung herausgelöst wird, dann können sowohl Wasser als auch
eine Mischung von Wasser und Methanol als Nichtlösungsmittel benutzt werden. Wird eine nichtgewebte
Fasermatte aus Mischfasern von PVC und Polypropylen eingesetzt und das PVC durch Dimethylformamid
herausgelöst, dann können Wasser, Methanol oder eine Mischung aus Wasser und Dimethylformamid als
Nichtlösungsmittel benutzt werden.
Zum Niederschlagen des gelösten Polymeren in der Fasermatte wäre z. B. ein Verfahren denkbar, bei dem
lediglich da^ Lösungsmittel des Polymeren verdampft
und so das polymere Material in der Fasermatte niedergeschlagen wird. Dieses Verfahren ist jedoch
nicht empfehlenswert, da das polymere Material einerseits in der Matte wandert und so zu inhomogenen
Verteilungen führt und andererseits mehr an den Fasern selbst haftet, als daß es in den Zwischenräumen
zwischen den Fasern niedergeschlagen wird. Auf diese Weise entstehen beim Verdampfen des Lösungsmittels
heterogene Vliese mit recht starrer Textur.
Als besseres Verfahren bietet sich daher das Niederschlagen des polymeren Materials mittels eines
(Nichtlösungsmittels an. Das Lösungsmittel wird durch
das Nichtlösungsmittel aus der Matte herausgewaschen und das io erhaltene Vlies wird getrocknet. Das
benutzte Nichtlösungsmittel kann gegebenenfalls mit Wasser ausgewaschen und das so erhaltene Vlies
getrocknet werden.
Das Durchtränken der nichtgewebte:i Fasermatte mit einer Flüssigkeit, die für mindestens eine der hochpolymeren
Komponenten der Faser ein Lösungsmittel ist und die die übrigen Komponenten nicht löst, geschieht
in geeigneter Weise bei so tiefen Temperaturen, daß die Flüssigkeit zunächst noch nicht als Lösungsmittel wirkt
und daß sie erst nach einer allmählichen Temperaturerhöhung Komponenten der polymeren Mischfaser zu
lösen imstande ist. Durch das Tränken bei diesen Temperaturen und das damit ausbleibende Lösen bei
dieser Verfahrensstufe nimmt auch die Viskosität der Flüssigkeit noch nicht zu, so daß ein homogenes
Durchtränken der Matte ohne Schwierigkeiten erreicht wird. Mit zunehmender Temperatur wird dann die
polymere Komponente aus der Mischfaser herausgelöst und in der Fasermatte homogen verteilt. Durch das
Tränken bei tiefen Temperaturen und das damit zunächst erzielte Ausbleiben des Lösungsprozesses
wird außerdem erreicht, daß die durchtränkte Matte teilweise ausgewrungen oder ausgepreßt werden kann,
ohne daß ein Verlust an polymerem Material auftritt. Die beim Auswringen oder Pressen erhaltene Flüssigkeit
ist das reine Lösungsmittel ohne jede polymere Verunreinigung. Die auf diese Weise hergestellten
geschmeidigen Vliese zeichnen sich durch besondere Schwere und fülüge Griffigkeit aus.
Zum Herstellen lederartiger Produkte eignet sich
vorzugsweise die Verwendung von Polyamiden als
fesliche Komponente und dn belibiges anderes
Polymeres mit unterschiedlichem Lösungsverhalten als
zweite Komponente. Auch in diesem Fall ist es
notwendig, die nichtgewebte Mischfasermatte bei so
} Hefen Temperaturen zu tränken, daß das Polyamid noch
'.nicht herausgelöst wird, so daß ein genaues Vernältnis
rjan aufgesogenem Lösungsmittel eingestellt werden
i, kann. Wie im vorhergehenden beschrieben, wird die
',""Matte dann auf die eigentliche Lösungstemperatur
erwärmt Die Werte für die Imprägniertemperatur und
Jür die Lösungstemperatur hängen von der Art der
Lösungsmittel ab (beispielsweise von der Art der
verwendeten Metallsalze, von der Art der verwendeten
IO niederen Alkohole sowie von der Salzkonzentration in den alkoholischen Lösungen). Die Imprägnier- und
Lösungstemperatur hängen außerdem ab von der Art und der Zusammensetzung der löslichen Mischfaserkomponente,
vom Dispersionsgrad der Polymeren in der Mischfaser sowie von der Faserstärke, der
effektiven Dichte und der Dicke der Fasermatte.
Diese entsprechenden Temperaturen müssen in jedem Fall durch Vorversuche bestimmt werden. In der
folgenden Tabelle II sind einige Beispiele zusammengestellt für eine nichtgewebte Fasermatte mit einer
effektiven Dichte von 0,10, die aus Mischfasern von 3 Denier aus 50 Teilen Nylon-6 und 50 Teilen Polypropylen
besteht
Tabelle | II | Alkohol | Salz/Alkohol | Imprägnier | Lösungstemperatur |
Salz | (Gewichtsteiie) | temperatur | |||
CH3OH | 20/80 | unter 50T | mindestens 60" C | ||
ZnCl2 | CH3OH | 30/70 | unter 15CC | mindestens 40cC | |
ZnCb | CH3OH | 40/60 | unter 1OX | mindestens 400C | |
ZnCb | CH3OH | 10/90 | unter IOC | mindestens 400C | |
CaCb | CH3OH | 15/85 | unter IOC | mindestens 400C | |
CaCb | CHaOH | 20/80 | unter 15 C | mindestens 40rC | |
CaCb | CH3OH | 10/90 | unter 50C | mindestens 6O0C | |
CaCb · | 2H2O | CH3OH | 15/85 | unter 15CC | mindestens 40cC |
CaCb · | 2H2O | CH3OH | 20/80 | unter 15 C | mindestens 40° C |
CaCl: · | 2H2O | CHjOH | 30/70 | unter 15 C | mindestens 40°C |
CaCb ■ | 2H2O | ||||
Die für die Zwecke der vorliegenden Erfindung eingesetzten Polyamide können beispielsweise Nylon-6
und Nylon-6,6 sowie ihre Polykokondensate und modifizierte Polyamide sein.
Als Komponente mit anderen Lösungsverhalten gegenüber dem eingesetzten Lösungsmittel für die
Polyamide können folgende Polymere eingesetzt werden: Polyolefine, wie z. B. Polyäthylen und Polypropylen,
Polyester, wie z. B. Polyäthylenterephthalat urd Polypivalolacton, sowie Vinylpolymere, wie z. B. PVC
und Polyacrylnitril.
Als Lösungsmittel für die Polyamide können beispielswe ise u. a. dienen:
Lösungen anorganischer Salze in niederen Alkoholen, Fettsäuren, wie z. B. Ameisensäure und Essigsäure
sowie ihre wäßrigen Lösungen, anorganische Säuren, wie z. B. Schwefelsäure und Salpetersäure und ihre
wäßrigen Lösungen, sowie phenolische Lösungsmittel, wie z. B. Phenol und m-Kresol. Am geeignetsten als
Lösungsmittel rind in dieser Auswahl die anorganischen Salze in alkoholischen Lösungen. Als Lösungsmittel für
die modifizierten Polyamide, z. B. N-alkoxymethylierte
Polyamide, können reine niedere Alkohole, wie z. B. Methanol, eingesetzt werden.
Als Salze für die alkoholischen Lösungen kommen in Frage: Chloride, wie z. B. CaCl2, ZnCl2, LiCl, SnCl4 und
, sowie CuCb und ihre Hydrate.
Als niedere Alkohole kommen in Frage:
CH3OH, C2H5OH oder C3H7OH
Zur Koagulation der Polyamide können Flüssigkeiten verwendet werden, die sowohl für die Polyamide als
auch für die anderen Komponenten Nichtlösungsmittel sind, wie z. B. Wasser, wäßrige Salzlösungen, niedere
Alkohole und wäßrige Lösungen der niederen Alkohole. Als Fällbad können 5- bis 60%ige, vorzugsweise 10-
60
65 bis 25%ige wäßrige Lösungen der oben angeführten anorganischen Salze oder eine wäßrige Lösung von 5
bis 40% des anorganischen Salzes und 5 bis 30% eines der obengenannten niederen Alkohole dienen. Vorzugsweise
wird die Koagulation in diesen Fällbädern bei Temperaturen zwischen 10 und 6O0C für mindestens 5
Minuten, vorzugsweise mindestens 10 Minuten durchgeführt.
Nach der Koagulation empfiehlt es sich, das Salz durch Waschen bei 10 bis 9O0C, vorzugsweise bei 10 bis
65°C zu entfernen.
Bei geringeren Salz- und Alkoholkonzentrationen im Fällbad werden die so erhaltenen Vliese störriger, und
die Polyamide weisen eine ungleichmäßige zellige Struktur auf. Bei geringeren Konzentrationen sowohl
des Salzes als auch des Alkohols werden die Koagulationsgeschwindigkeiten unvertretbar langsam.
Bei Koagulationstemperaturen unterhalb 100C werden die erhaltenen zeiligen Strukturen grob und nicht
homogen. Bei Temperaturen über 6O0C werden Vliese mit ungünstigen Texturen erhalten. Generell günstig
wirkt sich eine Ausdehnung der Koagulationsdauer aus.
Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erklärung der Erfindung und bedeuten keine Einschränkung.
Mischfasern von 3 Denier aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen wurden
gekräuselt und geschnitten, und die so erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer verflochtenen
Matte verblasen. Die ausgeblasene Matte wurde mit Nadeln durchstochen, wodurch eine dreidimensional
verfilzte, nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 600 g/m2 erhalten wurde. Diese Matte
wurde mit einer Lösung getränkt, die 40 Gewichtsteile Zinkchlorid und 60 Gewichtsteile Methanol enthielt und
die Nylon-6 lösen kann, Polypropylen hingegen nicht.
Die Fasermatte wurde bei Zimmertemperatur imprägniert und anschließend durch Preßwalzen gegeben, so
daß die aufgesogene Lösungsmittelmenge 200 g/m2 betrug. Die so behandelte Fasermatte wurde anschließend
20 Minuten lang stehengelassen, während welcher Zeit der größte Teil des Nylon-6 der Mischfaser
herausgelöst wurde, wodurch eine Fasermasse erhalten wurde, die aus Bündeln ultradünner Polypropylenfasern
bestand und mit einer Lösung von Nylon-6 durchtränkt war. Die Matte wurde danach für 20 Minuten in Wasser to
von 500C getaucht, um so das gelöste Nylon-6 zu fällen
und gleichmäßig zwischen den Fasern in Form einer einheitlichen zelligen polymeren Struktur niederzuschlagen.
Das noch anhaftende Zinkchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser bei 800C
entfernt. Die Matte wurde anschließend getrocknet.
Der erhaltene Vliesstoff war in der Griffigkeit und in
der Textur lederähnlich und zeigte eine ausgezeichnete Dehn- und Reißfestigkeit.
20 Beispiel 2
Gesponnene Mischfasern von 5 Denier aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen Polyester
(Polyathylenterephthalat) wurden gekräuselt und geschnitten, und die so erhaltenen Stapelfasern wurden
im Luftstrom zu einer Matte verblasen. Diese Matte wurde mn einer Polyurethanemulsion zu etwa gleichen
GevMchtsteilen getränkt und anschließend getrocknet,
wodurch eine formbeständige Matte erhalten wurde. Muteis einer Beneselungsanlage wurde auf diese Matte
eine Losung aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem C aluumchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol mit
einer Temperatur von 80cC besprüht. Diese Lösung
vermag den Polyester nicht zu lösen, ist jedoch ein gutes Losungsmitte! für Nylon-6. Die getränkte Matte wurde
leicht ausgepreßt, so daß der Grad der Durchtränkung duf 400 g/m2 eingestellt wurce. Durch Stehenlassen des
Vlieses für 5 Minuten bei 1KTC wurde der größte Teil
des Nylon-6 herausgelöst, wodurch eine Fasermatte erhalten wurde, die aus Bündeln ultradünner Fasern von
Polyester bestand, die mit einer Nylon-6-Lösung
imprägniert war. Die so erhaltene Matte wurde anschließend 20 Minuten lang in Wasser von 50cC
getaucht, um das Nylon-6 auszufällen und zwischen den Fasern homogen in einer zdligen polymeren Struktur
zu fixieren. Das noch anhaltende Calciumchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser bei 80cC
entfernt. Die Matte wurde anschließend getrocknet.
Der so erhaltene Vliesstoff zeigte eine lederartige Griffigkeit und Textur sowie günstige physikalische so
Eigenschaften.
Gesponnene Mischfas«rn von 3 Denier aus 30 Gewichtsteilen Nylon-6urd 70Gewichtsteilen Polypronvlen
wurde gekräuselt und geschnitten. Die so erhaltenen Stapelfasern wurden im Luitbirum tu tm«-.
verfilzten Matte verblasen. Durch Nadeleinstiche wurde eine dreidimensional verfi zte nichtgewebte Fasermatte
erhalten, die ein Rächen gewicht von 400 g/m2 hatte. 6c
Diese Matte wurde mit einer Lösung durchtränkt, die 50" C vorgewärmt war und aus 50 Gewichtsteilen
Zinkchlorid und aus 5) Gewichtsteilen Methanol bestand. Diese Lösung löst Nylon-6. das Polypropylen
jedoch nicht. Die durchtränkte Matte wurde durch Preßwalzen gegeben, wodurch die insgesamt aufgesogene
Lösungsmittelmenge auf 1000 g/m2 eingestellt wurde. Die so behandelte Matte wurde bei 50"C 20
Minuten lang stehengelassen, wodurch der größte Teil des Nylon-6 herausgelöst wurde und eine Fasermatte
erhalten wurde, die aus zelligen Polypropylenfasern bespannt, die mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert
waren. Diese imprägnierte Matte wurde anschließend 20 Minuten lang in Wasser von 5O0C getaucht, wodurch
das Nylon-6 niedergeschlagea wurde und eine homogen zwischen den Fasern verteilte zellige polymere Struktur
erhalten wurde. Das noch anhaftende Zinkchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser bei 8O0C
entfernt. Der so erhaltene Vliesstoff wurde anschließend getrocknet.
Das in der Griffigkeit und Textur lederähnliche Material zeigte ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.
Be i s ρ i e I 4
Gesponnene Mischfasern von 3 Denier aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen
wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu einer Matte
verblasen. Durch Nadeleinstiche wurde eine dreidimensional verfilzte, nichtgewebte Fasermatte mit einem
Flächengewicht von 600 g/m2 erhalten. Diese Matte wurde bei 1203C mit einer Lösung aus 40 Gewichtsteilen
Zinkchlorid und 60 Gewichtsteilen Methanol durchtränkt. Diese Lösung vermag Nylon-6 zu lösen,
das Polypropylen dagegen nicht. Durch Preßwalzen wurde die aufgenommene Lösungsmittelmenge auf
1200 g/m2 eingestellt. Die imprägnierte Matte wurde 20 Minuten lang bei 60°C stehengelassen, wodurch der
größte Teil des Nylon-6 der Mischfaser herausgelöst wurde und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus
Bimdeln ultradünner Polypropylenfasern bestand und mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert war. Die so
behandelte Matte wurde anschließend in Wasser von 503C getaucht wodurch das Nylon-6 koaguliert und
zwischen den Fasern als homogene zellige polymere Struktur niedergeschlagen wurde. Das noch anhaftende
Zinkchlorid und Methanol wurden mit Wasser bei 8O0C
herausgewaschen. Die Matte wurde anschließend getrocknet.
Das so erhaltene Vliesmaterial war in der Griffigkeit und in der Textur lederähnlich und zeigte ausgezeichnete
Dehn- und Reißfestigkeit.
Gesponnene Mischfasern von 5 Denier aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewicrtsteilen Polyathylenterephthalat
wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im Luftstrom zu
einer Matte mit einem Flächengewicht von 200 g/m2 verblasen. Diese Matte wurde mit einer Aerylonitrilemulsion
behandelt und getrocknet. Mit Hilfe einer Berieselungsanlage wurde auf diese Matte eine Lösung
aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Calciumchlorid und SC Ccv.irhtcte'.'.t" Xi*=*h<»™·-»' hpi pinpr Temperatur von
150C versprüht Diese Lösung löst Nylon-6, den Polyester dagegen nicht Durch geringfügiges Pressen
wurde die aufgenommene Lösungsmittelmenge auf 400 g/m2 eingestellt. Die so imprägnierte Matte wurde
anschließend in der Weise erwärmt daß das Lösungsmittel eine Temperatur von 6O0C erreichte, wodurch
der größte Teil des Nylon-6 aus der Mischfaser herausgelöst wurde, so daß dadurch eine Fasermatte aus
ultradünnen Polyesterfasern entstand, die mit einet Lösung aus Nylon-6 imprägniert war. Diese Mam
wurde 20 Minuten lang in Wasser von 500C getaucht
'5
wodurch das Nylon-6 koaguliert wurde und zwischen den Fasern in Form einer homogenen zelligen
polymeren Struktur abgeschieden wurde. Das restliche anhaftende Calciumchlorid und Methanol wurden durch
Waschen mit Wasser von 80° C entfernt. Die erhaltene Matte wurde anschließend getrocknet.
Das auf diese Weise hergestellte Vliesmaterial war in der Textur und in der Griffigkeit lederähnlich und zeigte
ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.
Eine nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 400 g/m2 und einer effektiven Dichte von
O1IOgZm5 wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 50
Gewichtsteilen Nylon-b und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und eine Stärke von 3 Denier hatten.
Die Fasern hatten eine Länge von 51 mm und wurden auf einer Verfilzanlage hergestellt. Diese Matte wurde
in ein Bad getaucht, das aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Zinkchlorid und 80 Gewichtsteilen Methanol
bestand und auf 150C gehalten wurde. Die aufgesogene methanolische Zinkchloridlösung vermochte
bei dieser Temperatur das Nylon-6 der Mischfasern noch nicht zu lösen. Die durchtränkte
Matte wurde anschließend mit Preßwalzen in der Weise behandelt, daß die methanolische Zinkchloridlösung im
Verhältnis 1 : 3 aufgesogen war. Die Matte wurde dann auf einer angewärmten Platte 5 Minuten lang auf 60° C
erwärmt, so daß das Nylon-6 aus den Mischfasern herausgelöst wurde. Die Matte wurde anschließend mit
Wasser von 50°C behandelt, wodurch das Nylon-b koaguliert wurde. Anschließend wurde bei 800C
gewaschen und getrocknet.
Das so erhaltene Vliesmaterial m<- geschmeidig,
zeigte eine erhöhte Schwere sowie eine lederartige Textur und lcderartiges Aufspringen des Materials. Das
Vlies hatte eine effektive Dichte von 0,30 g/cm3 und eine Festigkeit von 1.5 kg/mm2. Das so erhaltene lederartige
Vlies zeigte gegenüber dem eingesetzten Mischfasermaterial keinen Gewichtsverlust, d. h„ daß kein Polyamid
verlorenging.
Die in Beispiel b benutzte nichtgewebte Fasermatte wurde in ein auf 10° C gehaltenes Bad getaucht, das aus
40 Gewichtsteilen wasserfreiem Zinkchlorid und 60 Gewichtsteilen Methanol bestand. Die mit der methanolischen
Zinkchloridlösung getränkte Matte wurde durch Preßwalzen auf ein Gewichtsverhältnis der aufgesogenen
Lösung von 1 :4 eingestellt. Die Matte wurde anschließend für 5 Minuten auf einer vorgewärmten
Platte auf 500C erwärmt, wodurch das Nylon-6 aus der
Mischfaser herausgelöst wurde, und in die Hohl- und Zwischenräume der Matte eindrang, [lie Nylon-b-Lösung
wurde anschließend in Wasser von 50' C koaguliert und das erhaltene Material bei 80° C gewaschen und
iin<.rh!if>ft{»nH trptrnrknpt
Das so erhaltene Vliesmatenal besaß das gleiche Gewicht wie die nichtgewebte Mischfaserplatte, von der
im hier beschriebenen Beispiel ausgegangen wurde. Die to Eigenschaften des so hergestellten Materials waren im
wesentlichen die gleichen wie die des im Beispiel 6 erhaltenen Materials.
Beim Anschleifen der Oberfläche dieses Vlieses wurden die Enden der Fasern gespalten, wodurch
Faserenden mit Durchmessern zwischen 0,1 und 1 μπι
erhalten wurde, die eine velourariige Oberfläche
bildeten.
35
40
Eine nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 400 g/m2 und einer effektiven Dichte von
0,08 g/cm3 wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 60
Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen PoIyäthylenterephthalat
bestanden und eine Stärke von 5 Denier bei einer Länge von 51 mm hatten. Die Matte
wurde in ein Bad getaucht, das aus 30 Gewichtsteilen Calciumchloriddihydrat und 70 Gewichtsteilen Methanol
bestand. Mit Hilfe von Preßwalzen wurde die Menge der aufgesogenen methanolischen Calciumchloridlösung
so eingestellt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der Lösung 1 :2 betrug. Die Matte
wurde in der gleichen Weise behandelt wie in Beispiel 6 beschrieben. Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte
lederartiges Aussehen, eine lederartige Struktur und Textur und ausgezeichnete Dehnfestigkeit, Reißfestigkeit
und Wärmebeständigkeit. Dieses Material kann für industrielle Anwendungen benutzt werden, so z. B. für
Treibriemen.
Ein Wirrfaservlies wurde aus Mischfasern hergestellt,
die aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6 und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und eine Stärke von 3
Denier aufwiesen. Auf einem Nadelstuhl wurde daraus eine dreidimensional verfilzte nichtgewebte Fasermatte
hergestellt. Diese Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die aus 40 Gewichtsteilen Zinkchloriddihydrat
und 60 Gewichtsteilen Methanol bestand und eine Temperatur von 10°C hatte. Auf Preßwalzen wurde ein
Gewichtsverhältnis Matte zu Lösung von 1 :4 hergestellt. Die Matte wurde anschließend 10 Minuten lang
auf 50° C erwärmt, wodurch das Nylon-6 aus den Mischfasern herausgelöst wurde und eine Fasermatte
erhalten wurde, die aus ultradünnen Polypropylenfasern bestand, die mit einer Nylon-6-Lösung durchtränkt
waren.
Die mit der Nylon-6-Lösung durchtränkte Matte wurde in einem Fällbad behandelt, das aus 30 Teilen
Zinkchloriddihydrat und 70 Teilen Wasser bestand. Die Nylon-6-Lösung wurde 30 Minuten lang bei 50°C
koaguliert und die Matte anschließend 30 Minuten lang mit Wasser von 500C und anschließend weitere 3C
Minuten bei 80°C mineralfrei gewaschen, zwischendurch
wiederholt ausgepreßt und anschließend getrocknet.
Der erhaltene Vliesstoff hatte eine lederartige Textui
und Festigkeit.
Beispiel 10
Aus einer Mischfaser aus 50 Gewichtsteilen Nylon-6,£
und 50 Gewichtstellen Polyäthylen mit einer Stärke vor 4 Denier wurde ein Wirrvlies ausgelegt, woraus eine
nichtgewebte Fasermatte mit dreidimensional verfilztei
C«Ur · ll
«n,U* —r
ι ,.«oll
wurde. Die Matte wurde mit einer Lösung imprägniert die aus 35 Gewichtsteilen Calciumchlorid. 62 Gewichts
teilen Methanol und 3 Gewichtsteilen p-Nonylpheno bestand und eine Temperatur von 15° C hatte. Die
getränkte Matte wurde dann ausgepreßt, so daß eir Imprägnierverhältnis von 1 :5 eingestellt wurde. Die
Matte wurde 10 Minuten lang bei 500C gehalten wodurch das Nylon-6.6 aus der Mischfaser herausgelös
wurde. Die so erhaltene, durchtränkte Matte wurde ir einem Fällbad aus 50 Gewichtsteilen Calciumchloridhy
drat und 50 Gewiehtsteiien Wasser 30 Minuten lang be
500C behandelt. Dadurch wurde die Nylon-6,6-Lösung
koaguliert. Der erhaltene Vliesstoff wurde in der in Beispiel 9 beschriebenen Weise behandelt, wodurch ein
lederartiges Vlies erhalten wurde.
Beispiel 11
Eine nichtgewebte Fasermatte wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 10 Gewichtsteilen Nylon-6. das
zu 25% methoxymethyliert war, zu 40 Gewichtsteilen aus Nylon-6 und zu 50 Gewichtsteilen Polyäthylen-te
rephthalat bestanden. Die nichtgewebte Fasermatte wurde in der gleichen Weise hergestellt, wie in Beispiel
9 beschrieben. Die Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die aus 40 Gewichtsteilen C alciumchioriddihydrat
und 60 Gewichtsteilen Methanol bestand und eine Temperatur von 5°C hatte. Die getränkte Matte
wurde in der Weise gepreßt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der aufgenommenen
Lösung 1 :4 betrug. Zum Herauslösen der Nylonanteile wurde die Matte anschließend 20 Minuten lang auf 40c C
erwärmt. Zum Koagulieren der aufgesogenen Nylon-Lösung wurde die Matte 50 Minuten lang in ein 30° C
warmes Fällbad getaucht, das zu 40 Gewicht· teilen aus
Calciumchloriddihydrat und zu 90 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Die Matte wurde anschließend 60
Minuten lang bei 700C in Wasser mineralfrei gewaschen und anschließend getrocknet. Der auf diese Weise
erhaltene lederartige Vliesstoff war geschmeidig und zäh.
Beispiel 12
Ein Vlies mit statistischen Fadenlagen wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 50 Gewichtsteilen
N>lon-6und 50 Gewichtsteilen Polypropylen bestanden und eine Stärke von 3 Denier aufweisen. Dieses Vlies
wurde auf einer Nadel-Verfilzeinrichtung in eine dreidimensional verfilzte, nichtgewebte Fasermatte
überführt. Diese Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die zu 40 Gewichtsteilen aus Zinkchloriddihydrat
und zu b0 Gewichtsteilen aus Methanol bestand und eine Temperatur von 1O0C hatte. Mit Hilfe von
Preßwalzen wurde das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der aufgesogenen Lösung zu 1:4
eingestellt Die Matte wurde anschließend 10 Minuten lang auf 500C erwärmt wodurch das Nylon-6 aus der
Mischfaser herausgelöst wurde. Die auf diese Weise erhaltene Fasermrtte bestand aus ultradünnen Polypropylenfasern,
die mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert waren. Die Matte mit der imprägnierten Nylon-6-Lösung
wurde in einem Fällbad behandelt, das zu 30 Gewichtsteilen aus Zsnkchloriddihydrat, zu 20 Gewichtsteilen
aus Methanol und zu 50 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Die Koagulation der Nylon-6-Lösung
wurde 30 Minuten lang bei 500C Badtemperatur vorgenommen. Die Matte wurde anschließend 30
Minuten lang in Wasser von 50cC und weiterhin 30
Minuten lang in Wasser von 8O0C mineralfrei gewaschen, wobei die Matte wiederholt ausgepreßt
wurde. Anschließend wurde die Matte getrocknet
Das so erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederartige Textur und Zähigkeit
Beispiel 13
Ein Vlies mit statistischem Fadenverlauf wurde aus Mischfasern hergestellt die zu 50 Gewichtsteilen aus
Nylon-6,6 und zu 50 Gewichtsteilen aus Polyäthylen bestanden, die eine Stärke von 4 Denier hatten. Auf
einer Nadel-Verfilzeinrichtung wurde aus diesem Vlies eine nichtgewebte Fasermatte mit dreidimensional
verfilzter Struktur hergestellt. Die so erhaltene Matte wurde mit einer Lösung imprägniert, die zu 35
Gewichtsteilen aus Calciumchlorid, zu 62 Gewichtsteilen aus Methanol und zu 3 Gewichtsteilen aus
p-Nonylphenol bestand und eine Temperatur von 15°C
hatte. Die durchtränkte Matte wurde in der Weise ausgepreßt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der
Matte und der Lösung 1 :5 betrug. Die Matte wurde in einem Fällbad behandelt, das aus 50 Gewichtsteilen
Calciumchloriddihydrat, aus 5 Gewichtsteilen Methanol und aus 45 Gewichtsteilen Wasser bestand. Die
Koagulation des Nylon-6,6 wurde 30 Minuten lang bei 50° C Badtemperatur durchgeführt. Das erhaltene
Produkt wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 12
beschrieben behandelt und ergab einen lederartigen Vliesstoff.
Beispiel 14
Eine nichtgewebte Fasermatte wurde aus Mischfasern hergestellt, die aus 10 Gewichtsteilen Nylon-6, das
zu 25% aus methoxymethyliertem Material bestand, aus 40 Gewichtsteilen Nylon-6 und aus 50 Gewichtsteilen
Polyäthylenterephthalat bestand. Die Matte wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 12
beschrieben. Anschließend wurde die Matte mit einer Lösung imprägniert, die zu 40 Gewichtsteilen aus
Calciumchloriddihydrat und zu 60 Gewichtsteilen aus Methanol bestand und eine Temperatur von 50c C hatte.
Die Matte wurde anschließend in der Weise ausgepreßt, daß das Gewichtsverhältnis zwischen der Matte und der
aufgenommenen Lösung 1 :4 betrug. Die Matte wurde anschließend 20 Minuten lang bei 40cC gehalten, um so
das Nylon herauszulösen. Die aufgesogene Nylon-Lösung wurde 50 Minuten lang bei 30" C in einem Bad
gefällt, das zu 10 Gewichtsteilen aus Calciumchloriddihydrat. zu 15 Gewichtsteilen aus Methanol und zu 75
Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Das erhaltene Produkt wurde unter Pressen 60 Minuten lang in Wasser
von 700C mineralfrei gewaschen und anschließend getrocknet. Dadurch wurde ein geschmeidiges und
zähes lederartiges Vlies erhalten.
Beispiel 15
Mischfasern aus 60 Gewichtsteilen Nylon-6 und 40 Gewichtsteilen Polyester (Polyäthylenterephthalat) mit
einer Stärke von 5 Denier wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden im
Luftstrom zu einem Vlies verblasen, das ein Flächengewicht von 200 g/m2 hatte. Das Vlies wurde in etwa
gleichen Gewichtsverhältnissen mit einer Polyurethanemulsion imprägniert Durch anschließendes Trocknen
wurde eine formbeständige Matte erhalten. Mit Hilfe einer Berieselungsanlage wurde anschließend auf diese
Matte eine Lösung gesprüht die 100C hatte und aus 20 Gewichtsteilen wasserfreiem Calciumchlorid und 8C
Gewichtsteilen fviethanol bestand. Diese Lösung vermag Nylon-b zu losen, den Koiyester dagegen nicht. Die
getränkte Matte wurde dann anschließend in der Weise gepreßt daß die aufgenommene Lösungsmittelmenge
etwa 400 g/m2 betrug. Anschließend wurde die Matte ί Minuten lang bei 500C gehalten, wodurch der größte
Teil des Nylon-6 herausgelöst wurde und eine nichtgewebte Faserrrsatte entstand, die aus ultradünner
Polyesterfasern bestand und mit einer Nylon-6-Lösung imprägniert war. Die mit der Nylon-Lösung imprägnier
te Matte wurde anschließend 10 Minuten lang in ein au 6O0C erwärmtes Fällbad getaucht das zu 37 Gewichts
teilen aus Calciumchlorid und zu 63 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Zur vollständigen Koagulation wurde
die Matte anschließend noch 20 Minuten lang in Wasser von 500C getaucht. Das noch anhaftende restliche
Calciumchlorid und Methanol wurden durch Waschen mit Wasser von 800C entfernt. Das Material wurde
anschließend getrocknet.
Der auf diese Weise erhaltene Vliesstoff zeigte eine lederartige Textur und Griffigkeit sowie ausgezeichnete
physikalische Eigenschaften.
Beispiel 16
Gesponnene Mischfasern aus 45 Gewichtsteilen Nylun-6,6 und 55 Gewichtsteilen Polystyrol mit emer
Stärke von 3,5 Denier wurden gekräuselt und geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden durch
Verblasen im Luftstrom zu einem Vlies ausgebreitet, das anschließend durch Einstechen mit Nadeln dreidimensional
verfilzt wurde und so eine nichtgewebte Fasermatte mit einem Flächengewicht von 600 g/m2
bildete. Diese Matte wurde bei Zimmertemperatur mit Toluol imprägniert, das Polystyrol löst, Nylon-6.6
hingegen nicht. Die durchtränkte Matte wurde dann mit Hilfe von Preßwalzen in der Weise gepreßt, daß die
Menge des aufgenommenen Toluols 1200 g/m2 betrug.
Anschließend wurde diese Matte auf 60' C erwärmt und 20 Minuten bei dieser Temperatur stehengelassen,
wobei der größte Teil des Polystyrols herausgelöst wurde. Es wurde dadurch eine nichtgewebte Fasermatte
erhalten, die aus zelligen Nylon-6,6-Fasern bestand, die
mit einer Polystyrol-Lösung imprägniert waren. Das Polystyrol wurde durch Eintauchen in Methanol von
50° C in 20 Minuten koaguliert.
Das so niedergeschlagene Polystyrol bildete eine homogen verteilte zeilige Struktur. Zur Entfernung des
restlichen noch anhaftenden Methanols und Toluols
wurde die Matte mit Wasser bei 800C gewaschen und anschließend getrocknet.
Das auf diese Weise erhaltene Vliesmaterial zeigte eine lederartige Griffigkeit und Textur sowie ausgezeichnete
Dehn- und Reißfestigkeit.
Beispiel 17
Eine Mischung einer wäßrigen Polyvmylalkohollösung
(PVA) und aus einer Polyvinylchloridemulsion (PVC) wurde in ein Glaubersalzbad gepreßt und heiß
gereckt, so daß eine Mischfaser erhalten wurde, die aus 60 Gewichtsteilen PVA und aus 40 Gewichtsteilen PVC
bestand. Diese Faser wurde in 7 mm lange Stapelfasern geschnitten. 90 Gewichtsteile der so erhaltenen
Stapelfaser und 10 Gewichtsteile einer PVA-Faser, die in der Papierherstellung als Binder dient, wurden zu
einer Fasermatte naß verarbeitet, die ein Flächengewicht von 150 g/m2 hatte. Diese Matte wurde mit
Dimethylformamid (DMF) bei Zimmertemperatur getränkt. DMF vermag PVC zu lösen, PVA dagegen nicht.
f- v>
ο—ι
ill UVl V» CISC
ausgepreßt, daß sie auf einen Gehalt an DMF von 300 g/m2 eingestellt wurde. Diese Matte wurde anschließend
5 Minuten lang auf 50" C erwärmt, um dadurch den größten Teil des PVC herauszulösen, wodurch eine
Matte erhalten wurde, die aus zelligen PVA-Fasern bestand, die mit einer PVC-Lösung durchtränkt war.
Diese Matte wurde dann anschließend 10 Minuten lang ein auf 50° C erwärmtes Fällbad getaucht das aus 50
Gewkhtsteilen DMF und aus 50 Gewichtsteilen Wasser bestand, wodurch das PVC homogen zwischen den
Fasern in zc'liger Struktur niedergeschlagen wurde.
Zum Entfernen des restlichen noch anhaftenden DMF wurde die Matte mit Wasser von 800C gewaschen unc
anschließend getrocknet. Das so erhaltene Vliesmateria zeigte eine lederähnliche Textur und Griffigkeit. Dei
Vliesstoff wurde anschließend noch mit einem Weichmacher behandelt (beispielsweise Dioctylphthalat oder
Dibutylphthalat), um so ein hochschmiegsames Material zu erhalten, das einem zur Konfektion verwendeten
Leder glich.
Beispiel 18
Gesponnene Mischfasern aus 50 Gewichtsteilen Polypropylen und 50 Gewichtsteilen eines in die Reihe
der Ester gehörenden Polyurethanelastomeren (PU), die eine Stärke von 3 Denier hatten, wurden geschnitten
und die so erhaltenen Stapelfasern im Luftstrom zu einem Vlies verblasen, das ein Flächengewicht von
200 g/m2 hatte. Dieses Vlies wurde mit einer Polyacry· latemulsion behandelt und anschließend getrocknet, so
daß auf diese Weise ein Gespinst erhalten wurde, das, bezogen auf die Faser, mit 15% Polyacrylatharz
beschwert war. Mit Hilfe einer Berieselungsvorrichtung wurde dieses Vlies bei Zimmertemperatur mit Dimethylformamid
(DMF) besprüht. DMF löst PU, Polypropylen jedoch nicht. Durch leichtes Pressen wurde ein
DMF-Gehalt von 300 g/m2 eingestelh. Dieses Vlies
wurde anschließend 5 Minuten lang auf 6O0C erwärmt,
wodurch der größte Teil des PU herausgelöst wurde, und eine Fasermatte erhalten wurde, die aus ultradünnen
Polypropylenfasern bestand, die mit PU-Lösung imprägniert waren. Diese Matte wurde 20 Minuten lang
in ein Fällbad von 500C getaucht, das /u 50
Gewichtsprozent aus DMF und zu 50 Gewichtsprozent aus Wasser bestand. Auf diese Weise wurde das PlJ in
homogener zelliger Struktur zwischen den Fasern niedergeschlagen. Um das restliche DMF zu entfernen,
wurde die Matte anschließend mit Wasser von 80cC
gewaschen und danach getrocknet.
Der auf diese Weise erhaltene Vliesstoff zeigte eine
lederartige Textur, eine lederartige Griffigkeit sowie
lederartige physikalische Eigenschaften.
Beispiel 19
Eine Lösungsmischung, die aus einer Lösung von
Polyacrylnitril (PAN) in DMF und aus einer Lösung
von Polyurethanelastomeren (PU) in DMF bestand, wurde in ein Bad verpreßt, das zu 50 Gewichtsteilen aus
DMF und zu 50 Gewichtsteilen aus Wasser bestand und eine Temperatur von 65"C hatte. Die aus diesem Bad
gezogenen Mischfasern bestanden zu 50 Gewichtsteilen aus PAN und zu 50 Gewichtsteilen aus PU und hatten
eine Stärke von 5 Denier. Diese Mischfaser wurde geschnitten, und die daraus erhaltenen Stapelfasern
wurden im Luftstrom zu einem Vlies verblasen, das ein Flächengewicht von 250 g/m2 aufwies. Dieses Vlies
wurde mit einer Lösung besprüht die zu 60 Gewichtsteiien
aus UMh und zu 40 Gewichtsteilen aus Wasser bestand. Das so besprühte Vlies wurde anschließend
ausgepreßt und bei 50'C getrocknet so daß eine Matte entstand, die eine effektive Dichte von 0,25 g/cm3 hatte.
Diese so erhaltene Faserbahn wurde dann mit Hilfe einer Berieselungsanlage bei 15°C mit Tetrahydrofuran
(THF) besprüht. THF vermag PU zu lösen. PAN dagegen nicht Durch vorsichtiges Auspressen wurde
ein THF-Gehalt in der Matte von 400 g/m2 eingestellt. Diese Faservliesbahn wurde anschließend 5 Minuten
lang auf 400C erwärmt, wodurch der größte Teil des PU
heraUSEelÖSt WlirHp imrl oin- rocommi» nrhaltpn
wurde, die aus ultradünnen PAH-Fasern bestand, die
ihrerseits mit einer PU-Lösung imprägniert waren. Diese Matte wurde anschließend 20 Minuten iang bei
300C in ein Fällbad getaucht, das zu 30 Gewichtsteilen
aus THF und zu 70 Gewichtsteilen aus Wasser bestand.
Auf diese Weise wurde die PU-Lösung koaguliert und das PU homogen zwischen den Fasern in zelliger
Struktur abgeschieden. Zum Entfernen des restlichen THF wurde die erhaltene Matte mit Wasser von 600C
gewaschen und anschließend getrocknet
Der so erhaltene Vliesstoff zeigte eine lederähnliche Textur und lederähnliche physikalische Eigenschaften.
Durch Aufrauhen der Oberfläche dieses Vliesmaterials wurde ein Material erhalten, das in dier Textur und in der
Griffigkeit gemslederartig war. Wurde dieses gemslederartige Material zusätzlich mit DMF besprüht und
anschließend bei 500C gepreßt, so wurde ein Material erhalten, daß eine Textur, eine Griffigkeit und
physikalische Eigenschaften zeigte, die es als Schuhoberleder geeignet erscheinen lassen.
609 584/352
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen, Bei dem eine ungewebte Fasermatte aus gemischt gesponnenen Fasern aus mindestens zwei polymeren Stoffen mit unterschiedlichen Löslichkeiten gebildet wird, bei dem ferner diese Matte nut einer ersten Flüssigkeit imprägniert wird, die ein Lösung_>mittel für mindestens einen der polymeren Stoffe, aber ein Niditlösungsmittel für den oder die anderen polymeren Stoffe ist, und bei dem die lösliche Komponente aus den gemischt gesponnenen Fasern herausgelöst wird, dadurch gekennzeichnet, daß die ungewebte Fasermatte mit der ersten Flüssigkeit zunächst bei einer Temperatur imprägniert wird, bei welcher der oder die von ihr zu lösenden polymeren Stoffe im wesentlichen noch nicht gelöst werden, daß dann die imprägnierte Matte auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welcher der oder die polymeren Stoffe teilweise oder völlig gelöst werden, daß die so gebildete Polymerlösung innerhalb der gesamten Fasermatte verteilt wird und daß diese Polymerlösung schließlich in an sich bekannter Weise durch Behandeln der Matte mit einer zweiten Flüssigkeit, die ein Nichtlösungsmittel für sämtliche die gemischt gesponnenen Fasern bildenden polymeren Stoffe ist und welche zumindest teilweise mit der ersten Flüssigkeit mischbar ist, zur Ausbildung einer porösen, polymeren, im wesentlichen nicht mit den Fasern der Fasermatte verbundenen Struktur ausgefällt wird.
Applications Claiming Priority (6)
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JP44025781A JPS4823830B1 (de) | 1969-04-02 | 1969-04-02 | |
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JP3208269 | 1969-04-24 | ||
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JP3246369 | 1969-04-26 |
Publications (3)
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---|---|
DE2016522A1 DE2016522A1 (de) | 1970-10-15 |
DE2016522B2 true DE2016522B2 (de) | 1977-01-27 |
DE2016522C3 DE2016522C3 (de) | 1977-09-15 |
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ID=
Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE2016522A1 (de) | 1970-10-15 |
FR2038188B1 (de) | 1976-03-19 |
CA927223A (en) | 1973-05-29 |
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US3869310A (en) | 1975-03-04 |
FR2038188A1 (de) | 1971-01-08 |
GB1300846A (en) | 1972-12-20 |
BE748417A (fr) | 1970-09-16 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |