DE2851311A1

DE2851311A1 - Wildlederartiges aufgerauhtes folienmaterial und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2851311A1
Application number: DE19782851311
Authority: DE
Inventors: Osamu Fukushima; Koji Hoashi; Kunio Kogame
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1977-11-28
Filing date: 1978-11-27
Publication date: 1979-05-31
Also published as: FR2410076A1; GB2010937A; CH638847A5; IT7830235A0; IT1101443B; JPS5476801A; FR2410076B1; GB2010937B; ZA786404B; US4206257A; CA1078593A; DE2851311C2; JPS6043475B2; BE872329A

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein wildlederartiges Folienmaterial, dessen Substrat aus einer Fasermatte aus Fasern, die Bündel von feineren Fasern darstellen, und zwei Elastomeren "besteht, mit denen die Fasermatte imprägniert ist, wobei das Substrat auf einer Seite oder auf beiden Seiten derselben einen Flor (eine Haardecke) aufweist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Es ist bereits eine Reihe von Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Materials mit einen Flor (einer Haardecke) aus Fasern mit feinem Titer bekannt. Ein solches Verfahren (Verfahren(a), vgl. US-Patentschrift 3 706 613, britische Patentschrift 1 241 382, deutsche Patentschrift 1 901 209, französische Patentschrift 2 000 223 und kanadische Patentschrift 910 140) besteht beispielsweise darin, daß man "Ozeaninsel-Verbundfasern" in einer Fasermatte, beispielsweise einem nicht-gewebten Gewebe, verwendet, die jeweils eine Vielzahl von im Querschnitt inselförmigen Phasen und eine diese inselförmigen Phasen im Querschnitt umgebende "Meeresphase" aufweisen, wobei sich sowohl die inselförmigen Phasen als auch die "Meeresphasen" im allgemeinen entlang der Faserachse erstrecken und wobei die "Ozeaninsel-Faser" hergestellt worden ist durch Verspinnen von zwei oder mehr Polymeren; die Fasermatte vorübergehend fixiert oder in einen fixierten Zustand überführt, indem man sie mit einem Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) behandelt; die "Meeres-Phase" (die sogenannte "Meereskomponente") daraus entfernt; die Matte mit einem Elastomeren imprägniert; das Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) entfernt; und die

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Oberfläche des dabei erhaltenen Folienmaterials aufrauht (englisch: napping). Ein anderes Verfahren (Verfahren (b), vgl. US-Patentschrift 3 4-24- 604-, britische Patentschrift 1 094- 064-, deutsche Patentschrift 1 4-69 550, französische Patentschrift 1 4-20 623 und kanadische Patentschrift 789 9ö6) besteht darin, daß man eine wie in dem Verfahren (a) hergestellte Fasermatte mit einem Elastomeren imprägniert; die "Heereslcomponente" entfernt; und die Oberfläche des dabei erhaltenen Folienmaterials mit einem Flor (einer Haardecke) versieht. Ein weiteres Verfahren (Verfahren (c), vgl. japanische Offenlegungsschrift Sho-51-75178) besteht darin, daß man eine wie in dem Verfahren (a) hergestellte Fasarnatte mit einem Elastomeren imprägniert; die "Meereskomponente" entfernt und die Matte mit einem Elastomeren erneut imprägniert. Der Griff odar das Anfühlen des nach Verfahren (a) oder (c) hergestellten Folienmaterials unterscheidet sich jedoch deutlich von einem echten Wildleder natürlichen Ursprungs, weil das Elastomere in die nach der Entfernung der "Meereskomponente" entstehenden Hohlräume eindringt und einen kautschukartigen Griff oder ein kautschukartiges Anfühlen mit einer zu hohen Elastizität ergibt. Andererseits besteht bei den nach dem Verfahren (b) hergestellten Produkten kaum eine Ausgewogenheit zxvischen den Obarflächeneigenschaften, wie z. B. dem Aussehen des Flors (der Haardecke) und dem Griff, und den Substrateigenschaften, wie 3. B. dem Anfühlen, der Drapierbarkeit und der Nähbarkeit. Wenn man die Betonung auf das Aussehen des Flors (der Haardecke) legt, wird daher der Griff bzw. das Anfühlen beeinträchtigt und die Elastizität wird erhöht, während gleichzeitig die Oberflächeneigenschaften, wie z. B. das Aussehen des Flors (der Haardecke) schlechter werden, wenn man mehr Wert legt auf den Griff (das Anfühlen) und die

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Haftbarkeit. Diese Tendenzen zeigen sich, auch bei Anwendung des Verfahrens (a) oder (c): Das Aussehen des Flors (der Haardecke) wird schlechter, wenn das Elastoaere so variiert wizxl, daß der kautschukartige Griff und das kautschukartige Anfühlen vermindert wird. Produkte mit ausgewogenen Oberflächen- und Substratsigenschaften können dalier nur innerhalb eines sehr engen Bereiches der Verfahr.ensbedingungen hergestellt xverden und für die technische Herstellung ist eine genaue Kontrolle dieser Bedingungen erforderlich. Dia Folgs davon ist, daß die Herstellung einer Vielzahl von wildlederartigen Folienmaterialien sehr schwierig ist und darüber hinaus auch die Herstellung von wildlederartigen Folienmaterialien mit zufriedenstellenden Eigenschaften schwierig ist.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Wildlederartiges Folienniaterial anzugeben, das nicht nur echtem natürlichem Wildleder in bezug auf seine Substrateigenschaften sehr stark ähnelt, nämlich eine ausreichende mechanische Festigkeit besitzt, v/eich ist, einen Griff (ein Anfühlen) mit einer lederaxtigen Biegsamkeit, eine lederartige Drapierbarkeit und eine gute Haftbarkeit besitzt, sondern auch ausgezeichnete Oberflächeneigenschaften, wie z. B. ein ausgezeichnetes Aussehen des Flors (der Haardecke) und einen ausgezeichneten Griff, aufweist; Ziel der Erfindung ist es ferner, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Materials anzugeben.

Gegenstand der Erfindung ist ein v/ildlederartiges Folienmaterial, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es enthält oder besteht aus einer Fasermatte aus Fasern, bei denen es sich jeweils um. ein Bündel von feinen Fasern mit einem (Diter von nicht mehr als 0,3 den handelt, und zwei Polymeren, dem

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Polymeren A und dem Polymeren B, mit denen die Fasermabte imprägniert ist, und die einen Flor (eine Haardecke, engl.: nap) auf einer oder auf beiden Seiten aus den Fasern mit frfiiiaa l'itai· au/weist;, wobei das Bündel von Fasern mit χ einem Titer hergestellt worden ist durch. Entfernen der "Meere skomponente" aus einer Ozeaninsel-Faser durch Extrahieren mit einem Lösungsmittel oder durch Zersetzung mit einem Zersetsungsmittsl, wobei es sich bei dem Polymeren A um ein Elastomeres mit einem Quellungsgrad (Gewichtszunahme) in dem Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel bei einer· Temperatur von 30°C von nicht weniger als 30 Gevr.% und einem anfänglichen Young-Modul, gemessen in Form eines nicht-porösen FiI-mes, von nicht mehr als 10 kg/mm , und bei dem Polymeren B um ein Elastomeres mit einem Quellungsgrad von nicht mehr als 2/3 desjenigen des Polymeren A und einem anfänglichen Young-Modul, gemessen in Form eines nicht-porösen Filmes,

der um mindestens 0,2 kg/mm größer ist als derjenige des Polymeren A, handelt und wobei das Polymere A in dem Folienmaterial in einer solchen Form vorliegt, daß es teilweise an den Bündeln aus den feinen Fasern klebt und in erster Linie das Bündel umgibt und das Polymere B zum größten Teil in der Nähe des Polymeren A und in den Zwischenräumen zwischen den Faserbündeln vorliegt, so daß sowohl das Polymere A als auch das Polymere B in den Hohlraunabschriitten, die bei der ,Entfernung der "Heereskomponente" erhalten werden, im wesentlichen fehlt.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Folienmaterials mit den Eigenschaften von Wildleder·, das gleichzeitig einen Flor (eine Haardecke) aufweist;, die aus Bündeln einer großen Anzahl von Fasern mit einem feinen Titer auf der Oberfläche

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der Substratfolie "bestellt, wobei die Substratfolie aus einer Faseruiatte "besteht, die mit Polymeren imprägniert sind, von denen jedes hauptsächlich aus einem Elastomeren "besteht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man nacheinander die folgenden Stufen durchführt:

(a) Herstellung einer Pasermatte, die hauptsächlich aus

"Ozeanin.sel-Fasern" "besteht, die jeweils aus mindestens zwei polymeren Materialien mit voneinander verschiedezaen Eigenschaften "bestehen, wobei mindestens eines der polymeren Materialien als "Meereskomponente" in den Fasern vorliegt und mindestens ein anderes polymeres Material, im Querschnitt betrachtet, inseiförmig verstreut in den Fasern als "Inselkomponente" vorliegt, so daß die Fasern jeweils eine Reihe von Fasern mit feinem Titer in dem Produkt bilden können;

(b) Imprägnieren der Fasermatte mit einer Dispersion und/oder Lösung des elastischen Polymeren A vor oder nach dem vorübergehenden Fixieren der Fasern der Fasermatte und Koagulieren oder Verfestigen des Polymeren A;

(c) vorübergehendes Fixieren der Fasern, wenn die Imprägnierung mit dem Polymeren A vor der vorübergehenden Fixierung der Fasern durchgeführt wird oder wenn die vorübergehende Fixierung nicht ausreicht;

(d) Glättung der Oberfläche mittels einei* Presse oder eines Kalanders, wenn die später mit einem Flor (einer Haardecke) versehene Oberfläche nicht genügend glatt ist;

(e) Imprägnieren der Fasermatte mit einer Lösung und/oder

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Dispersion, des Polymeren B, das hauptsächlich aus einem Elastomeren besteht, und Koagulieren oder Verfestigen des Polymeren B;

(f) Entfernung des Schlichtungsmittels (Yerleimungsiaittels), wenn zum vorübergehenden Fixieren ein Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) verwendet wird;

(g) vollständige oder teilweise Entfernung der die Fasern aufbauenden "Meereskomponente" durch Auflösen oder Zersetzen der "Meereskomponente", so daß jede Ozeaninsel-Faser in ein Bündel von Fasern mit feinem üiter umgewandelt werden kann;

(h) Aufbringen bzw. Erzeugen eines Flors (einer Haardecke) auf einer Seite oder auf beiden Seiten des getrockneten Folienmaterials unter Bildtmg einer haarigen (gerauhten) Oberfläche; und

(i) Durchführung einer erforderlichen Oberflächenbehandlung, wie z. B. Färbung und Weichen.

Ein Hauptmerkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die Beziehung zwischen dem in der Fasermatte enthaltenen Polymez'en A und den Fasern verschieden ist von der Beziehung zwischen dem Polymeren B und den Fasern. Das Polymere A ist dabei in erster Linie an den Kreuzungspunkten der Fasern und in der Nachbarschaft dazu angeordnet (verteilt) und dient als Bindemittel zum partiellen Festlegen oder Fixieren der Fasern aneinander, während das Polymere B in erster Linie in den Hohlräumen zwischen den Fasern und um das Polymere A herum angeordnet (verteilt) ist, nur in einem geringen

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Ausmaß an den Fasern haftet (klebt) und als sogenannter !Füllstoff dient. Durch diese Verwendung eines Polymeren, das als Bindemittel dient, und eines davon verschiedenen Polymeren, das als Füllstoff dient, kann leicht eine geeignete Ausgewogenheit zwischen den Substrateigenschaften, wie z. B· dem Griff (dein Anfühlen) und der Drapierbark ext, und den Oberflächeneigenschaften, wie z. B. dem Aussehen des Flors (der Haardecke) und dem Griff, in dem gebildeten wildlederartigen Folienaiaterial erzielt xverden.

Ein anderes wesentliches Merkmal der Erfindung besteht darin, daß praktisch kein Elastomex*es in den Hohlräumen vorhanden ist, die bei der Entfernung der "Meereskomponente", die ursprünglich die Ozeaninsel-Fasern aufbaut, entstehen, so daß das kautschukartige Anfühlen in einem geeigneten Ausmaß vermindert wird und als Folge davon ein Produkt erhalten wird, das echtem Wildleder sehr stark ähnelt.

Zti den wesentlichen Merkmalen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens gehört nicht nur die Tatsache, daß das Verfahren ein wildlederartiges Folienmaterial liefern kann, das IJatux-leder sehr stark ähnelt und eine gute Ausgewogenheit zwischen den Substrateigenschaften und den Oberflächeneigenschaften, wie oben erwähnt, besitzt, sondex-n auch die Tatsache, daß es ein wildlederartiges Folienaaterial mit einex* hohen Flordichte (Oberflächenbehaarungsdichte) und einex· sehr hohen Florfestigkeit (Oberflächenbehaarungsfestigkeit) liefert. Das heißt, erfindungsgemäß wird die Oberfläche auf mindestens einer Seite der Fasermatte oder Faserfolie mittels einer Presse oder eines Kalandex-s geglättet, bevor die Imprägnierung mit dem Polymeren B■durchgeführt wird, so daß eine hohe Flordichte und eine hohe Florfestigkeit ersielt

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werden kann. Diese Glättung mittels einer Presse oder eines Kalanders besteilt darin, daß man die Folie zwischen flachen Platten oder einem Walzenpaar zusammenpreßt oder die Folie mit einer Zylinderoberfläche in Eontakt bringt, wobei auf die Folie eine Zugspannung ausgeübt wird. In diesem Falle wird empfohlen, daß durch die Oberflächenglättung nicht nur die scheinbare Dichte innerhalb der Fasermatte, sondern, auch die Dichte nur in dem Oberflächenabschnitt der Matte erhöht werden sollte. Zu diesem Zweck ist es bevorzugt, die Folie mit nur erhitzter Oberfläche zu pressen oder die Folie mit einer Zylinderoberfläche in Kontakt zu bringen, wobei nur die Oberfläche desselben erhitzt ist. Die Folge dieser G-lättung unter Druck ist ein bemerkenswert verbesserter Oberfläch onbehaarungseffekt, eine höhere Flordichte, eine höhere Florfestigkeit und eine bessere Flexibilität im Vergleich zu dem. Falle, bei dem diese Stufe weggelassen xvird. Ein begleitender Effekt, den die Glättung mit sich bringt, ist dex¹, daß eine ez'wünschte gerauhte Oberfläche hergestellt werden kann, ohne daß ein solches Polieren oder Aufrauhen xvie bei den konventionellen Verfahren erforderlich ist. Eine Oberflächenglättttag ohne Druck, wie z. B. das Polieren oder Abschärf en, kann die erfindungsgemäß durchgeführte Oberflächenglättung nicht ersetzen. Die Glättung durch Polieren oder Abschürfen trägt nur zur Glätte der Pro dulct ob er fläche, kaum jedoch zur Verbesserung des Oberflächenbehaarungseffektes, xvie er erfindungsgemäß erzielbar ist, bei. Wenn die Oberflächenglättung nach der Imprägnierung mit dem Polymeren B und der Koagulation desselben durchgeführt wird, bleibt der Glättungseffekt unbefriedigend, obgleich ein bestimmter Effekt erzielt werden kann.

Die Reihenfolge der Stufen ist eines der wesentlichen

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Merkmale der Erfindung. Die Seihenfolge der Stufen des Behandeins der Fasermatte mit dem Polymeren A, des Behandeins derselben mit dem Polymeren B, der Entfernung der "Heereskoaponente" der Oceaninsel-Fasarn trad des Rauheno (napping) ist sehr wichtig. Bei einer anderen als der hier angegebenen Reihenfolge kann kein ausgezeichnetes wildlederartiges Material erhalten werden, wie es erfindungsgemäß angestrebt und erzielt wird. Darüber hinaus ist es wesentlich, daß die Stufen der vorübergehenden Fixierung der die Fasermatte aufbauenden Fasern und der Glättung der Oberfläche der Fasermatte vor dem Aufbringen des Polymeren B durchgeführt werden. Wenn ein Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) zum vorübergehenden Fixieren der Fasern verwendet wird, muß das Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) nach dem Aufbringen des Polymeren B wieder entfernt werden.

Bei der erfindungsgetnäß verwendeten, die Fasermatte aufbauenden Faser handelt es sich um eine . Ozeaninsel-Faser, die aus mindestens zwei Polymeren mit verschiedenen Eigenschaften besteht, wobei mindestens ein Polymeres als "Meereskomponente" (oder Matrixkomponente) auftritt und mindestens eines der übrigen Polymeren in verteilter Form wie eine Eeihe von"lnselchen" in der "Meereskomponente" vorliegt, wobei die Inselchen eine Eeihe von Fasern mit einem feinen Titer in dem Endprodukt bilden. Eine solche Faser kann beispielsweise nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden:

Mindestens zwei Polymere werden in verschiedenen Schmelzsystemen zum Schmelzen gebracht und die Schmelzen werden versponnen, wobei durch Steuerung der Spinndüsen nach dem sogenannten Verbund-Spinnverfahren gemischte Ströme gebildet werden, wodurch "Ozean-insel-Fasern" erhalten werden.

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"Ozean ins al-Fasern" können, aber auch nach dein sogenannten, gemischten Spinnverfahren hergestellt werden durch Mischen und Schmelzen von zwei oder mehr verschiedenen Polymeren oder durch Schmelzen derselben in verschiedenen Schmelzsystemen und Vereinigen der Ströme der Polymerschmelzen und anschließendes Verspinnen des dabei erhaltenen gemischten Stromes der Polymeren.

Polymere, die zur Herstellung von "Ozecrinsel-Fasern" verwendbar sind, sind beispielsweise Polyäthylenterephthalat, Polydiäthylenterephthalat, Polyäthylenisophthalat, das Copolykondensationsprodukt von Terephthaisäure, einer anderen Dicarbonsäure und eines Diols, andere verspinnbare Polyester, 6-Mylon, 66-Nylon, 610-Hylon, 8-Hylon, 109-HyI(Jn, 1010-lfylon, 11-liylon, andere verspinnbare Polyamide und Copolyaside, Polyäthylen, Polypropylen, Polybutylen, Polypenten, andere Polyolefine, Polyacrylnitril, Polyvinylalkohol, Polymere, die im wesentlichen von Vinylchlorid abgeleitet sind, Cellulosederivate, Polystyrol, Poly-alpha-methylstyrol, chloriertes Polystyrol, Pοlyviny!naphthalin, andere Polymere von vinylhaltigen cyclischen Verbindungen, PoIyäther, Polyurethane (Harnstoffe) und andere verspinnbare Polymere. Das zur Herstellung der Fasern mit einem feinen Titer verwendete Polymere und das als "Ileereskomponente" verwendete Polymere können unter den obengenannten Polymeren in Abhängigkeit von den für das Endprodukt geforderten Eigenschaften ausgewählt werden. Beispiele für die Kombination aus einem eine Faser mit feinem Titer aufbauenden Polymeren, einem "rieereskomponenten"-Polymeren und einem Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel für das "Meereskomponenten" -Polymere sind folgende:

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Polyäbhylenterephthalat-Mylon (Lösungsmittel Benzylalkohol oder Calciumchlorid enthaltendes Methanol),

6-Nylon-Polyvinylalkohol (Lösungsmittel Wasser), Polyäthylenterephthalat-Polyäthylen (Lösungsmittel Xylol), Polypropylen-Polystyrol (Lösxingsmittel Trichloräthylen), 6-Nylon-Polyur ethan. (Lösungsmittel Dimethylformamid), Polyacrylnitril-Polystyrol (Lösungsmittel Toluol), 6-Nylon-Polyäthylen (Lösungsmittel Trichloräthylen) und 6-lIylon-Polyester (Zersetzungsraittel Alkali).

Die "Ozeoninsel-Fasern" können erforderlichenfalls gezogen, gekräuselt oder geschnitten v/erden. Der Titer der "Ozeaninsel-Paser", die eine Fasermatte bildet, liegt innerhalb des Bereiches von etwa 1 bis etwa 20 den, vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 1,5 bis 15 den. Wenn der Titer dar

"Ozean insel-Faser" zu gering ist, entstehen Schwierigkeiten bei der technischen Herstellung der Fasermatte. Wenn der Titer der "Ozeaninsel-IPaser" gering ist und die Anzahl der Fasern mit feinem Titer pro "Ozeaninsel-Faser" groß ist, werden darüber hinaus das Aussehen des Flors (des Narben) und die physikalischen Eigenschaften der Oberfläche des Produkts verschlechtert. Wenn der Titer der "Ozeaninsel-Faser" andererseits zu groß ist, wird die technische Herstellung der Fasermatte schwierig.

Der Titer der "Ozean-insel-Faser" kann vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Titer der zu verwendenden Feinfaser-Komponente und der Anzahl der in jeder "Qzeaninsel-Faser" enthaltenen Fasern mit feinem Titer ausgewählt werden. Der Titer (die Feinheit) und die Anzahl der feinen Fasern kann je

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nach dem gewünschten Produkt variiert werden. So ist es beispielsweise dann, wenn ein kalbwildlederartiges Produkt oder ein rehwildlederax-tiges Produkt hergestellt werden soll, bevox'sugc, daß der Tl'aer klein und die Anzahl ^roß 1st, konkret; innerhalb des Bereiches von einigen Hundert bis 5OOO liegt, Wenn ein charaois- oder antilopenwildlederarfeiges Produkt hergestellt werden soll, ist es bevorzugt, daß der Titer groß ist; und die Anzahl klein ist, konkret innerhalb des Bereiches von etwa 10 bis 100 liegt. Wenn ein schaf- oder ziegenwildlederartiges Produkt erwünscht ist, werden jeweils ein mittlerer Titer und eine mittlere Anzahl zwischen den obengenannten Werten verwendet. In Jedem FaID-e wird jedoch der Titer der feinen Fasern vorzugsweise so gewählt, daß er innerhalb des Bereiches von etwa 0,3 und etwa 0,000> den liegt und die Ans aiii der feinen Fasern, die in einer "Ozean-

inssl-Faser" enthalten sind, innerhalb des Bereiches von etwa 10 bis etwa 5OOO liegt. Die feinen Fasern in der "Ozean-

insel-Fasei*" brauchen nicht intner den gleichen Titer (die gleiche Feinheit) zu besitzen, sondern es kann sich dabei um eine Mischung a.us feinen Fasern mit einem verschiedenen Titer handeln. Der Titer (die Feinheit) der "Ozean insel-Faser" wird ausgewählt in Abhängigkeit Ύοη dem gewünschten Produkt, so daß man den gewünschten Titer und die gewünschte Anzahl von feinen Fasern ex'hält.

Bei der Fasermatte, die erfindungsgemäß verwendet xverden soll, handelt es sich beispielsweise um ein gewebtes Tuch, ein gewirktes Tuch oder ein nicht-gewebtes Gexvebe. Es kann erforderlichenfalls geschrumpft oder gerauht sein. Es kann allein oder in Form eines Laminats verwendet werden. Wenn die Fasermatte ein gewebtes Tuch oder ein gewirkter Stoff ist, wird dieser vorzugsweise vorher einer Lüftungs- oder

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Rauhungsbehandlung (napping) unterzogen. Wenn als Faseroiatte ein nicht-gewebte 3 Gewebe verwendet X'/ird, handelt es sich bei dem nicht-gewebten Gewebe vorzugsweise um eine dreidimensional verfilzte Fasermatte, die durch Sammeln von Stapelfasern oder Fäden hergestellt und erforderlichenfalls anschließend einer Verfilzung und/oder Schrumpfung unterworfen wird. Die für die praktische Durchführung der Erfindung am neistenbevorzugte Fasermatte ist das oben erwähnte dreidimensional verfilzte, nicht-gewebte Gewebe. Im allgemeinen wird die Faserniatte so hergestellt, daß sie ein Gewicht von 150 bis 4000, vorzugsweise von 200 bis 3000 g/m hat.

Die Fasern in der Fasermatte müssen vor oder nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren A vorübergehend fixiert werden. Wenn als "lieereskoiaponente" der "Ozeaninsel-Faser" ein leicht schmelzbares Polymeres verwendet wird, kann durch eine bloße Wärmebehandlung eine vorübergehende Fixierung der Fasern erzielt werden. Wenn die Menge des schmelzbaren Polymeren unzureichend ist oder wenn es sich bei der"I*Ieereskom.-ponente" um ein schwer schmelzbares Polymeres handelt, kann jedoch durch bloßes Erhitzen keine vorübergehende Fixierung erzielt werden und deshalb wird zu diesem Zweck ein Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) verwendet. Im allgemeinen wird das Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) in einer Menge von etwa 3 bis etxva 20 Gew.%, bezogen auf die Fasermatte, verwendet. Im allgemeinen werden wasserlösliche Substanzen mit einem hohen Molekulargewicht, wie Stärke, Polyvinylalkohol und Carboxymethylcelltilose, als Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) verwendet.

Bei der praktischen Durchführung des erfindungsgeaäßen Verfahrens ist es wesentlich, daß die Oberfläche der Fasermatte

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nittels einer Presse oder eines Kalanders vor dem Impiägniert'n mit des Polymeren B geglättet wird. Vena eine Presse oder ein Kalander beim vorübergehenden Fixieren der Fasern i.:i d.;";.· i.'aifcs ciursh. Zl-IiI^zsü. oder mittels eines Sclilichtüagsmittels (Verleimungsmittels) oder beim Koagulieren des Polymeren A unter Erhitzen verwendet "wird, wird die Oberfläche der Fnsermatte bei dieser Gelegenheit geglättet und es ist deshalb nicht; immer erfordez-lich, diese Oberfläche erneut mit einex· Presse oder einem Kalander zu behandeln. Die Oberfläclienglättungsbehandlung der !Fasermatte mit einer Presse oder einem Kalander kann auch zwischen dem vorübergehenden Fixieren der Fasern und dem Imprägnieren der Matte mit dem Polymeren B durchgeführt werden. Wenn die Oberfläche der Kasematte vor dem Imprägnieren mit dem Polymeren B nicht glatt ist, ist es jedoch in diesem Falle erforderlich, diese Oberfläche mittels einer Presse oder eines Kalanders vor dem Imprägnieren mit dem Polymeren B zu glätten.

Bei cle¹^ Polymeren A, mit dem die Fasermatte imprägniert wird, handelt es sich um ein. Elastomeres mit einem Quellungsgrad (Gewichtszunahme) bei einer Temperatur von 30°C in. dem Lösungsmittel oder in dem Sersetzungsmittel, das zum Auflösen oder Zersetzen der "Meereskomponente" der "Ozecminsel-Föser" verwendet wird, von nicht weniger als 30 Gew.%, vorzugsweise von nicht weniger als 50 Gew.%, wobei der Verlust (der gelöste Anteil) des Polymeren A in dem Lösungsmittel oder in dem Zersetsungsmittel vorzugsweise nicht mehr als 20 Gew.%, in der Regel nicht mehr als 10 Gew.% beträgt. Als Polymeres A geeignet ist ein Polymeres, das im Querschnitt, betrachtet bei 300-fs.cher Vergrößerung einer Hasse desselben, die in dem Endprodukt vorliegt, einen Prozentsatz der Gesamtfläche von deutlich erkennbaren Poren, bezogen auf

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die Gesamfcquerschnittsflache, von nicht mehr als 40 % aufweist, vorzugsweise ein praktisch nicht-poröses Polymeres. Außerdem ist es "bevorzugt, daß das als Polymeres A. vecwendete Polymere eine scheinbare Dichte von nicht \\^reniger als 0,60 g/cm^ aufweist, bestimmt bei einem Film, der unter den gleichen Bedingungen hergestellt und behandelt worden ist mit dem gleichen Lösungsmittel oder Zersetsungsaiittel wie bei der Herstellung des gewünschten Wildlederartigen Foliennaterials. Außerdem sollte das Polymere A ein flexibles Polymeres sein, der anfängliche Young—Modul eines aus deo.

Polymeren A hergestellten nicht-porösen Filmes sollte nicht

ο ρ

mehr als 10 kg/mm'", vorzugsweise nicht mehr als 5 kg/mm , und insbesondere nicht mehr als 2 kg/mm" betragen. Wenn ein Polymeres mit einem Quellungsgrad von weniger als $0 Gsvr./S als Polymeres A verwendet wird, ist die Oberflächen-Aufrauhbarkeit (nap-raisa.bility) des Produktes zu schlecht, während ein Polymeres mit einem anfänglichen Young-Modul von mehr

als 10 kg/ram einen harten Griff (Anfühlen) ergibt: in jedem Falle können keine Folieninaterialien erhalten werden, die Naturleder ähneln.

Bei dem erfindungsgemäß verwendeten Polymex*en B handelt es sich um ein Elastomeres, dessen Queirungsgrad oder Gewichtszunahme in dem obengenannten Lösungsmittel oder Zei'setaungsmittel bei einer Temperatur von 30 C nicht mehr als 2/3 desjenigen des Polymeren A und in der Eegel nicht mehr als 100 Gew.% beträgt. Wenn ein Querschnitt einer Masse aus dem Polymeren B, das in dem Endprodukt vorliegt, "bei 300-facher Vergrößerung betrachtet wird, so beträgt der Prozentsatz der Gesamtfläche der deutlich erkennbaren Poren, bezogen auf die gesamte Querschnittsflache, nicht wenigei· als 30 ?;>, insbesondere nicht weniger als 50 %; als Polymeres B ist ein

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sogenanntes poröses Polymeres bevorzugt. Der anfängliche Young-IIodul eines aus dem Polymeren B hergestellten nicht—

porösen Films sollte um mindesten s0,2 kg/mm , vorzugsweise i.iä rzUiäej^eae 0,5 'r^/cia höliar 3sin ala derjenige das Polymeren A. Das heißt, als Polymeres B wird ein Polymeres ver*- wendet, das härter ist als das Polymere A. Wenn der Quellungsgrad (die Gexiichtszunahine) des Polyaeren B 2/3 desjenigen des Polymeren A übersteigt, fühlt sich das daraus hergestellte Folieriaiaterial elastisch und gummiartig an und wenn der anfängliche Young-Ilodul des Polymeren B die Summe aus

dem anfänglichen Toung-Modul des Polymeren A und 0,2 kg/mm nicht erreicht, fühlt sich das daraus hergestellte Folienmaterial zu hart an; in beiden Fällen erhält nan keine Folienmaterialion, die Naturleder ähneln.

Erfindrmgügeniäß ist es wesentlich, daJB das Polymere A und das Polymere B jeweils getrennt oder, anders ausgedrückt, in einem ungemischten Zustand in dem PiOdukt-ITolieniaaterial vorliegen. .Aus diesem Grunde ist es bevorzugt, daß entweder das Lösungsmittel für das Polymere A von demjenigen für das Polymere B verschieden ist oder das Polymere A und das Polymere B eine verschiedene Löslichkeit aufweisen· Dabei spielt es keine Rolle, daß das Polymere A in dem Lösungsmittel beim Imprägnieren mit dem Polymeren B teilweise gelöst wird, wenn der gelöste Anteil des Polymeren A nicht in den Polymer B-Anteil eindringt, bevor die Koagulation des Polymeren B beendet ist, so daß die Polymer Α-Anteile von den Polymer B-Anteilen unterscheidbar sind, oder wenn beide Polymeren miteinander unverträglich sind, so daß eine Phasentrennung auftritt. Beispiele für geeignete Polymer Α-Polymer B-Lösungsmittel-Systeme sind folgende:

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von Polyäthylenglykol abgeleitetes Polyurethan - von Poly^te-tra" methylenglykol abgeleitetes Polyurethan - Dimethylformamid ;

von Polytetrainethylenglykol abgeleitetes Polyurethan — von Polybutylenadipat abgeleitetes Polyurethan - Dimethylformamid;

Polyacrylatesta?- von Polyäthylenadipat abgeleitetes Polyurethan oder von Polytetramethylenglykol abgeleitetes Polyurethan - Dimethylformamid;

von Polyesterdiol oder Polyätherdiol als weiches Segment abgeleitetes Polyurethan mit Diamin als Kettenverlängerungsmittel - von Polyesterdiol oder Polyätherdiol als weiches Segment abgeleitetes Polyurethan mit Diol als Kettenverlängerungsmittel - Dimethylformamid;

Polyurethan mit einem höheren Gehalt an weichem Segment ¹ Polyurethan mit einem geringeren Gehalt an weichem Segment - Dimethylformamid.

Das Elastomere, das den Hauptanteil des bei der praktischen Durchführung der Erfindung zu verwendenden Polymeren A darstellt, kann ein solches beliebiger Art sein, solange es den obengenannten Bedingungen genügt. Bei diesem Elastomeren handelt es sich beispielsweise um einen Polyacrylatester, ein Acrylatester-Copolymeres, ein Acrylnitril/Butadien-Copolymeres, ein Styrol/Butadien-Copolymeres, Polyisopren, ein Isopren/Butadien-Copolymeres, um einen anderen synthetischen Kautschuk, um einen modifizierten synthetischen Kautschuk, um ein Polyurethan (Harnstoff)-Elastomeres, das hergestellt worden ist durch Polymerisieren eines Polymerdiols und eines organischen Polyisocyanate zusammen mit einer Kettenverlängerungsverbindung mit zwei aktiven Vasserstoffatomen, oder

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ein Polyesterelastomeres, das hergestellt worden ist durch Polymerisieren eines Polyaerdiols, einer einen Ring enthaltenden Verbindung mit zwei Hydroxylgruppen und Phosgen. Diese .Üla3tomeren können allein oder in Form einer Kombination aus zv/ei oder mehreren derselben verwendet werden. Das Polymere A kann auch noch andere Polymere als die genannten enthalten, sofern diese anderen Polymeren zu keiner deutlichen Abnahme der Elastizität des Polymeren führen. Das Polymere A wird zum Imprägnieren in Form einer Dispersion, wie z. B. einer Emulsion oder Aufschlämmung, oder in Form einer Lösung oder in Form einer Lösung verwendet, die ein anderes darin dispergiertes Polymeres enthält. Es ist besonders wirksam, eine wässrige Dispersion mit einer verminderten Oberflächenspannung und Viskosität zu verwenden, so daß diese in die engen Hohlräume innerhalb der Fasermatte genügend eindringt.

Das Elastomere, welches den Hauptanteil des Polymeren B darstellt, kann ein solches beliebiger Art sein, solange es den ocen genannten Anforderungen genügt. Bei einem solchen Elastomeren handelt es sich beispielsweise um ein PoIyurethan(Harnstoff)-Elastoitieres, das durch Polymerisieren eines oder mehrerer Polynierdiole aus der Gruppe Polyesterdiol, Polyätherdiol und Polyesterpolyätherdiol und eines organischen Diisocyanats zusammen mit einer Eettenverlängerungsverbindung mit zwei aktiven Wasserstoffatomen hergestellt worden ist, wobei das Polyurethan(Harnstoff)-Elastomere verzugsweise einen Gehalt an hartem Segment innerhalb des Bereiches von etwa 30 bis etwa 70 Gew.?£, insbesondere innerhalb des Bereiches von etwa 35 his etwa 65 Gew.% aufweist. Zu anderen Polymeren, die als Polymeres B verwendbar sind, gehören Polymere und Copolymere von Acrylestern, mit Melanin oder Formaldehyd nodifzierte Polymere und Copolymere

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von Acrylestern, modifizierte oder nicht-modifizierte Acrylnitril/Butadien-Copolymere, modifizierte oder nicht-modifi-Kierts Polymere und Copolymere ύοχ. Butadien vaiä andere synthetische Kautschuke, Naturkautschuke, Polyesterelastomere, die hergestellt worden sind durch Umsetzung eines Polymerglykols und einer cyclischen Verbindung mit zwei Hydroxylgruppen zusammen mit einem Kettenverlängerungsmittel, wie z. B. Phosgen, Polyamide und modifizierte Polyamide. Diese können entweder allein oder in Form von -Kombinationen von zwei oder mehreren derselben verwendet v/erden und das Polymere B kann außerdem andere Polymere als die obengenannten enthalten, sofern diese anderen Polymeren zu keiner merklichen Verringerung der Elastizität des Polymeren B führen. Das Polymere B wird beim Imprägnieren in Form einer Dispersion, wie z. B. einer Emulsion oder Aufschlämmung, oder in Form einer Lösung oder in Form einer Lösung verwendet, die ein weiteres, darin dispergiertes Polymeres enthält. Wenn das Polymere B in dem Endprodukt porös sein soll, können ein oder mehrere Zusätze, wie z. B. ein Mittel zur Kontrolle (Steuerung) der Poren, die sich beim Koagulieren des Polymeren B bilden, ein Porenbildner, ein Verschäumungsmittel und ein Porenstabilisierungsmittel, verwendet werden. Wenn das Polymere B hart ist, kann ein Weichmacher verwendet werden.

Die Koagulation oder Verfestigung des Polymeren A und des Polymeren B kann beispielsweise bewirkt werden durch Behandlung der Lösung des Polymeren mit einem ITicht-Lösungsmittel für das Polymere, durch Behandltmg in einer umgekehrt ionischen Koagulationsflüssigkeit, wenn das Polymere ionisch ist, durch Erhitzen und/oder Verdampfen des Lösungsmittels oder Dispergiermittels in einer inerten Atmosphäre.

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Die Menge des in der Fasermatte enthaltenen Polymeren A void. des Polymeren B ist so groß, daß die Gesamtmenge aller in dem Produkt enthaltenen Polymeren etwa 10 bis etwa 150 Grew.%-, vox-augdweise etwa 15 bis etwa 100 G-ew./fc, bezogen auf das Fasergewicht, beträgt. Wenn die Polymermenge unzureichend ist, geht die Elastizität des Flors verloren und die Florhaare fallen aus, obgleich der Flor voluminös und lang ist. Venn die Polymermenge übermäßig groß isb> ist nicht nur dex* Flor dünn und kurz und nicht mehr in der Lage, ein wildlederartiges Aussehen zu verleihen, sondern es kann auch keine Ausgewogenheit swischen der Faserelastisität und der Polymerelastizität erzielt werden, so daß diese [Tendenzen für den Griff (das Anfühlen) und die Nähbarkeitr ungünstig sind.

Das optimale Gewichts verhältnis zwischen dem Polymeren A und dem Polymeren B in dem Produkt hängt von dem Xoung-Modul und dem Quellungsgrad des Polymeren A und des Polymeren B ab. Wenn die Gesamtmenge der Polymeren etwa 50 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Fasern in dem Produkt, nicht überschreitet, ist es im allgemeinen bevorzugt, daß die Menge des Polymeren A nicht weniger als etwa 5» insbesondere nicht weniger als 10 % der Gesamtmenge des Polymeren beträgt. Wenn die Polynergesamtnienge etwa 80 % oder mehr beträgt, ist es bevorzugt, daß die Henge des Polymeren A etwa 60 % des Polymergesamtgehaltes nicht übersteigt. Wenn die Polymergesamtmenge 50 bis 80 %, bezogen auf die Faser, beträgt, liegt die Menge des Polymeren A vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 5 "bis 95 % des Polymergesamtgehaltes. In jedem Falle sollte dieses Verhältnis jedoch vorzugsweise anhand von Versuchen bestimmt werden, wobei die gewünschten Eigenschaften des Produktes sovriLe die Produktivität, wie z. B. die Extrahierbarkeit der "Meereskomponente" der Faser und die

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Aufrauhbarkeit,berücksichtigt werden, müssen.

Wenn sowohl das Polymere A als auch das Polymere B beide in Form einer Lösung verwendet werden, ist es bevorzugt, daß die Lösungsmittel verschieden sind. Wenn hier gesagt wird, daß die Lösungsmittel verschieden sind, so fällt darunter auch der Fall, bei dem das gleiche Lösungsmittel für beide Polymere verwendet wird, wobei jedoch dem Lösungsmittelsystem für das Polymere B ein Nicht-Lösungsmittel für das Polymere A in einer solchen Menge zugegeben wird, daß das Polymere B noch nicht ausfällt und eine verminderte Löslichkeit des Polymeren A in dem Lösungsmittelsystem erhalten wird.

Wenn zum vorübergehenden Fixieren der Fasern ein Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) verwendet wird, wird das öchlxchtungsmittel (Verleimungsraittel) nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren B und nach der Koagulation des Polymeren B von der Folie wieder entfernt. Da in der Regel eine wasserlösliche makromolekulare Substanz als Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) verwendet wird, kann das Schlichtungsmittel (Verleimungsmittel) durch Waschen der Folie mit Wasser leicht entfernt werden.

Wenn es sich bei der Substrat-Fasermatte um ein dreidimensional verfilztes, nicht-gewebtes Gewebe handelt, kann die Folie nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren B und nach dem Koagulieren desselben in Richtung der Dicke in zwei Teile aufgespalten oder aufgeschlitzt werden. Die geglättete Oberfläche der so vorbehandelten Folie wird aufgerauht, beispielsweise durch Schleifen mit einem Sandpapier oder dergleichen. Erfindungsgemäß ist das Aufrauhen (napping)

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■begrenzt auf einen sehr oberflächlichen Teil, nämlich bis zu einer Tiefe von nicht mehr als 0,2 mm, wodurch der maximale Effekt der Erfindung erzielt wird. Die nachfolgenden Oberflächenbehandlungen, die erforderlich sind, um ein wildlederartiges Haterial herzustellen, wie z. B. das Anfärben, das Weichen und Bürsten, liefern ein ausgezeichnetes wildlederartiges Polienmaterial, wie es erfindungsgemäß angestrebt wird.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, in denen einige Ausführungsformen des erfindungsgetaäßen Verfahrens beschrieben sind, näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt au sein. In den Beispielen beziehen sich alle Teile und Prozentsätze, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

Beispiel

Eine Polyäthylen-Nylon- Ozean insel-Faser aus 50 Teilen Polyäthylen als "Meereskomponente" und 50 Teilen 6-ITylon als "Inselkomponente", bestehend aus etwa 350 Fasern mit einem feinen Titer,wurde in heißem Wasser verstreckt zur Herstellung einer Paser mit einem Titer von 4,5 den. Diese Paser wurde gekräuselt und zu einer Stapelfaser zerschnitten, aus der ein nadelgestanztes, verfilztes, nicht-gewebtes Gewebe mit einem Gewicht von etwa 800 g/m (scheinbare Dichte 0,19 g/car) hergestellt wurde. Dieses verfilzte, nicht-gewebte Gewebe vrurde mit einer 5%ig^eri· wässrigen Dispersion eines Butylacrylatharzes vom selbsthärtenden Typ (Polymeres Α} imprägniert, dann so ausgepreßt, daß das Gewebe die Dispersion in einer Menge von etwa 50 Gew.5&, bezogen auf das Gewebe,

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enthielt, und in einem Heißlufttrockner "bei einer Temperatur von 130^oC getrocknet. Die Trocknung bewirkte gleichzeitig eine vorübergehende Fixierung des Gewebes durch Verschweißung. Die Oberfläche des Gewebes wurde durch Pressen des Gewebes, während es noch heiß war, unter Verwendung eines heißen Waisenpaares bei einer Temperatur von 90⁰C mit eingestelltem Abstand bei einem Pressanzylinderdruck von 0,3

kg/cm geglättet. Die scheinbare Dichte des dabei erhaltenen» vorübergehend fixierten, verfilzten, nicht-gewebten Gewebes betrug 0,36 g/cra . Ein aus einem Polymeren A getrennt hergestellter Film hatte einen Quellungsgrad, gemessen in Toluol, von etwa 240 %, einen anfänglichen Young-llodul von 0,05

kg/mm und einen Verlust in Toluol von etwa 2,7 %.

Das vorübergehend fixierte, verfilzte, nicht-gewebte Gewebe wurde dann, mit einer Λ$%1ξβη Lösung eines Polyurethanelastomeren (Polymeres B) in Dimethylformamid (nachfolgend abgekürzt mit DMF), die einen Koagulationsregulator enthielt, imprägniert, wobei das Polyurethan-Elastomere durch Umsetzung von Polyäthylenadipat, Dimethylmethandiisocyanat und Äthylenglykol hergestellt worden war. Nachdem eine Menge des PoIy-

meren B von etwa 185 g/m aufgebracht worden war, wurde das Gewebe in einer 30%igen DMF-lösung in Wasser behandelt, um die Koagulation herbeizuführen, mit Wasser gewaschen und mit heißem Toluol extrahiert, um die "Meereskomponente" der Faser zu entfernen. Der anfängliche Young-Modul des Polymeren B betrug 3*52 kg/mm und der Quellungsgrad in Toluol betrug 40 °/o. Das getrocknete Folienmaterial wurde etwa in der Mitte der Dicke in zwei Teile aufgespalten, die Oberfläche wurde durch Schleifen mit einem Schmirgelmaterial gerauht, angefärbt, gestollt und gebürstet zur Herstellung eines wildlederartigen Materials, dessen gerauhte Oberfläche aus feinen

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Fasern "bestand, die den Eindruck von Kalbwildleder· vermittelte, einen ausgezeichneten Glanz und einen ausgezeichneten Schreibeffekt aufwies und im Anfühlen (Griff), in der Flexibilität, in ά-3χ· Drapisrbarkait und in dar Erholung von. der Faltenbildung in einem organoleptischen Test, bei dem das Folienniaterial von den Händen mehrerer Personen ergriffen wurde, als Kalbwildleder ähnelnd beurteilt wurde. Die Florfestigkeit war ebenfalls ausreichend.

Die Betrachtung der Struktur dieses Produkts zeigte, daß das Polymere A im nicht-porösen Zustand und lokalisiert an den Kreuzungspunkten der Fasern und an den Stellen parallel und in der Nähe dazu vorlag, wobei es die Faserbündel umgab und zusammendrückte, und daß das Polymere B in einem porösen Zusfeand und lokalisiex't in den Hohlräumen zwischen den Faserbündeln vorlag, ohne die Faserbündel zusammenzudrücken. In den Hohlraumabschnitten, die bei der Entfernung der "Meereskomponente" entstanden, fehlte entweder das Polymere A oder das Polymere B. Die Faserdichte in der Oberflächenschicht dieses wildlederartigen Haterials war größer als in seinem inneren Abschnitt.

Vergleichsbeispiel 1

Es wurde wie in Beispiel 1 gearbeitet, wobei diesmal das Aufbringen des Polymeren A und die Glättungsbehandlung mit einer heißen Walze mit einem eingestellten Spielraum dazwischen weggelassen wurden, wobei man ein wildlederartiges Folienmaterial erhielt. Dar Flor dieses Produktes war kurz und hatte eine sehr geringe Dichte und das Folienmaterial war viel schlechter in bezug auf den kalb-wildleclerartigen

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Schreibeffekt und den Griff (das Anfühlen), "bezogen auf das wildlederartige Folienmaterial des Beispiels 1.

Obgleich durch Anwendung von strengeren Schleif bedingungen auf dieses Folienmaterial die Aufrauhbarkeit verbessert und der gleiche Schreibeffekt wie in Beispiel 1 erzielt wurde, führte dieses Schleifen zu einer extremen Abnahme der Florfestigkeit und zu keiner Verbesserung des Griffs (Anfühlens)· Es bestand kein Faserdichteunterschied zwischen dem inneren Abschnitt der Folie und dem Oberflächenabschnitt des Substrats»

Beispiel 2

Das gleiche nadelgestanzte, verfilzte, nicht-gewebte Gewebe wie in Beispiel 1 wurde in heißer Luft bei einer Temperatur von 135°C vorbehandelt, um so die miteinander in Eontakt stehenden Fasern zu fixieren, und dann wurde die Oberfläche auf beiden Seiten geglättet, indem man beide Oberflächen nacheinander unter Zugspannung mit einer Zylinderoberfläche in Kontakt brachte, die bei einer Temperatur von 11O⁰C gehalten vrurde. Danach wurde das Gewebe mit einer 5%igen Lösung eines Polyurethan-Elastomeren (Polymeres A) in DMP, das durch Umsetzung von Polytetramethylenätherglykol, Diphenylmethandiisocyanat und ITeopentylglykol hergestellt worden war und einen Stickstoffgehalt aufgrund der -ITCO-Gruppe von 4,5 % aufwies, imprägniert, das Elastomere xvurde in einem Nicht-Lösungsmittel dafür koaguliert und die Faser wurde getrocknet. Das so behandelte verfilzte, nicht-gewebte Gewebe enthielt 106 g des Polymeren A pro m . Die Faser wurde dann auf beiden Seiten geglättet _r indem man sie nacheinander

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Zugspannung mit einer auf eine Temperatur von 11O⁰C eingestellten Zylinderoberflache in Kontakt brachte. Bas dabei erhaltene Gewebe wies eine scheinbare Dichte von 0,33 g/cji^ auf. Das Gewebe wurde darin mit der gleichen Lösung des Polymeren B, wie sie in Beispiel 1 verwendet worden war, iaprägniert. ITach äea Koagulieren des Polymeren B in einem Nicht-Lösungsmittel dafür belief sich der Gehalt des Polymeren B auf etwa 240 g/ra . Die dabei erhaltene Folie wurde in helßeta Tolttol behandelt, um das Polyäthylen aus den Fasern zu extrahieren, so daß man Bündel von 6-Eylon-Fasern mit einem feinen Eiter erhielt. Aus dem Polymeren A wurde unter Anwendung eines Trockenkoagulationsverfahrens getrennt davon ein Film hergestellt. Der Film wurde beim Trocknen nicht-porös und wies einen Quellungsgrad in Toluol von etwa 6f? % auf. Der Verlust bei der Behandlung dieses Films in heißem Toluol war vernachlässigbar gering. Der anfängliche Toung-

p rioöul dieses Fiima betrug 1,05 kg/mm

Die Folie wurde dann in der Mitte der Dicke in zwei Teile aufgespalten und die ursprüngliche Oberfläche wurde durch Schleifen mit einem Schmirgelmaterial aufgerauht. Die Länge des Flors war etwas geringer als im Falle des Beispiels 1, sie betrug nämlich durchschnittlich 0,6 mm. Der Flor war flexibel und das Produkt ähnelte Kalb-Wildleder in beaug auf den Griff und das Infühlen und die Drapierbarke it. Der Oberflächenabschnitt dieses wildlederartigen Folienmaterials wies eine größere Faserdichte auf als der innere Abschnitt desselben. Das Polymere A und das Polymere B lagen Jeweils in dem gleichen Zustand wie in dem Produkt des Beispiels 1 vor.

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Beispiel 3

Das gleiche verfilzte, nicht-gewebte Gewebe, das nach dem Imprägnieren mit de-a Polymeren A vorübergehend fixiert worden war, wie in Beispiel 1, wurde nit einer 20y£igen wässrigen Dispersion eines Acrylnitril/Butylacrylat-Copolyffiei-har-Z83 vom selbstaushärtenden Typ (Polymeres B) mit einem zugesetzten warmesensibilisator imprägniert. Nachdem die Menge des Polymeren B auf etwa 370 g/m eingestellt worden war, wurde das Polymere B durch Behandlung in heißem Wasser bei 98 C koaguliert. Das Gewebe wurde dann mit einer 5/&igeii wässrigen Melaminlösung imprägniert, so daß das Gewebe Melamin in einer Menge entsprechend 15 % des Acrylnitril/-Butylacrylat-Copolymerharzes enthielt. Das Gewebe wurde getrocknet und 10 Minuten lang bei 14-0⁰C vernetzt (gehärtet).

Ein unter Anwendung eines Trockenverfahrens hergestellter Film aus dem mit Melamin vernetzten Acrylnitril/Butylacrylat-Copolymerharz wies einen anfänglichen Young-Modul von etwa 12 kg/mm und einen Quellungsgrad in Toluol von etwa 45 % auf.

Das mit Harz imprägnierte, verfilzte, nicht-gewebte Gewebe wurde dann in heißem Soluol extrahiert, um die Matrixkooiponente aus den Fasern zu entfernen. Das dabei erhaltene Folienmaterial wurde etwa in der Mitte der Dicke desselben in zwei Teile aufgeschlitzt und die Oberfläche wurde durch Schleifen mit einem Schmirgelaaterial aufgerauht, angefärbb, gestollt und gebürstet. Das auf diese Weise erhaltene wildledex-artige Folienmaterial wies einen kalb-wildlederartigen Flor einer Länge von etwa 0,4 bis etwa 0,7 ™» eic. sehr gutes Aussehen, einen vornehmen und flexiblen Griff (Anfühlsn)

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und eine gute Erholung "von einer Faltenbildung auf.

Der OberflächerLabschnitt des Foliensubatjcats -wies eine höhere Faserdichte auf als der innere Abschnitt· Das Polymere A und das Polymere B lagen in dem gleichen Zustand vor wie in dem Produkt des Beispiels 1.

Verffleichsbeispiel 2

Das verfilzte, nicht-gewabte Gewebe wurde nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren B gemäß Beispiel 3 den gleichen Nachfolgebehandlungen wie in Beispiel 3 unterzogen, jedoch ohne die Melaminbehandlung. Da das Polymere A und das Polymere B zueinander ähnliche physikalische Eigenschaften aufwiesen einschließlich der Flexibilität, war das Produkt in bezug auf das Aussehen und den vornehmen Griff dein in Beispiel 3 erhaltenen Wildlederartigen Folienmaterial unterlegen. Ein unter Anwendung eines Trockenverfahrens aus dem unbehandelten (nicht mit Melamin behandelten) Polymeren B hergestellter Film wies einen anfänglichen Xoung-Hodul von 0,10

kg/mm'¹ auf.

Dagegen verlieh die Melaminbehandliuig in Beispiel 3 vor der Selbstvernetzung (Selbsthärtung) des Polymeren B dem Polymeren eine ausreichende Härte, während das bereits vernetzte (gehärtete) Polymere A durch die Helaminbehandlung nicht beeinflußt wurde und deshalb dessen Flexibilität kaum beeinträchbigt wurde, und infolgedessen konnte der erfindungsgemäße Effekt in einem großen Ausmaße erzielt werden.

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Beispiel 4

Eine PolystTrol/Polyäthylenterephthalat'-Faser aus 50 Teilen Polystyrol als "Meereskomponente" und 50 Seilen Polyäthylenterephthalat als "Jnselkomponente", die aus etwa 180 Fasern mitr einem feinen Titer 'bestand, wurde verstreckt zur Herstellung einer Easer mit einem Titer von 4- den, die dann gekräuselt und geschnitten wurde. Die dabei erhaltene Stapelfaser wurde unter Anwendung eines Überlappungsverfahrens zu einer Bahn mit einem Gewicht von 700 g/m verarbeitet. Die Bahn wurde nadelgestanzt und das dabei erhaltene verfilzte, nicht-gewebte Gewebe wurde mit einer i0%igen xvässrigen Dispersion eines Acrylnitril/Butadien-Copolymeren (Polymeres A) in der Weise imprägniert, daß die Menge des in dem Gewebe enthaltenen Polymeren A 80 %, bezogen auf das Fasergewicht, betrug. Das Gewebe wurde bei 140⁰C getrocknet. Die Trocknung bewirkte auch eine Vernetzung bzw. Aushärtung des Polymeren A und gleichzeitig eine vorübergehende Fixierung der Fasern. Die Faser wurde mittels eines Metallwalzenpaares mit einem Zwischenraum bei 80°C gepreßt. Das dabei erhaltene, vorübergehend fixierte, verfilzte, nicht-gewebte Gewebe hatte eine scheinbare Dichte von 0,33 g/cnr und wies einen Unterschied in bezug auf die scheinbare Dichte zwischen jedem Oberflächenabschnitt und dem: inneren Abschnitt aufgrund einer unterschiedlichen Harzwanderung von etwa 0,06 g/cm^ auf. Dieser Dichteunterschied wurde durch weiteres Pressen mit der heißen Walze mit eingestelltem Zwischenraum ex'höht, bis die Oberfläche eine scheinbare Dichte aufwies, die um etwa Q,10 g/cm* höher war als der Innenabschnitt und eine entsprechend größere Menge an Fasern enthielt.

Ein getrennt davon hergestellter Film aus- d'est Polymeren A

wies einen Verlust bei der Behandlung in Perchloräthylen auf, der vernachlässigbar gering war.

Das vorübergehend fixierte, verfilzte, nicht-gewebte Gewebe wurde mit einer Zubereitung imprägniert, die bestand aus 70 Teilen einer I5%igen Lösung eines Polyätherpolyurethans in DMF, das hergestellt worden war durch Umsetzung von PoIytetramethylenätherglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 2i00,DxTihenylmethandiisocyanat und Äthylenglykol und einen Stickstoffgehalt aufgrund der -NCO-Gruppe von 5 % aufwies, und 30 Teilen einer 15%igen Dispersion einer in DMF unlöslichen Polyurethanemulsion in DMF (wobei beide Polyurethane als Polymeres B dienten), in einer 30%igen wässrigen DMF-Lösung behandelt, um die Koagulation des Polymeren B zu bewirken, mit Wasser gewaschen und getrocknet, wobei man ein Folienmaterial erhielt, in dem der Gehalt an dem Polymeren B

etwa 230 g/m betrug. Dieses Folienmaterial wurde in Perchloräthylen eingetaucht, so daß die "Meereskomponente" der Faser durch Extrahieren entfernt wurde.

Das dabei erhaltene Folienmaterial wurde in der Mitte seiner Dicke in zwei Teile aufgespalten und die Oberfläche wurde mit einem Schleifmittel geschliffen und in Uasser gebürstet. Das Produkt hatte einen flockigen, flexiblen, elastischen und hochdichten Flor und das Folienniaterinl xvar als Ganses flexibel und elastisch und vor-hieLt sich wie Kalbvildl ider.

Die Faserdichte an der Oberfläche des iiuliiita'-its die^e·} v/i Ldlederartigen Folienaatarial;; war höher alu die Fas erdichte des inneren Abschnitts cca Cubobratsj. iia« Polymere A. und dao Polymere B lagen in dem gleichen "u.-.t-ä-ul vi ; j η Λ „-ta Produlcb des Beispiels 1 vor.

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Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung betrifft die Erfindung ein wildlederartiges Folienmaterial, das in bezug auf seinen Griff bzw. nein Anfühlen und seinen Flor (seine Oberflachenbehaarun«;, eugl.: nap) iiaburleder i;ehr stark ähnelt, uaj
hergestellt wird durch vorübergehendes Fixieren einer Fasermatte, die besteht aus "Ozeaninsel-Verbundfasern", Imprägnieren der Posermatte mit dem Elastomeren (A), Glätten der
Cfberflär-he, Imprägnieren der dabei erhaltenen Hatte mit
einem anderen Elastomeren (B), das härter und weniger quellbar ist al3 dos Elastomere (A), Entfernen der "Heereskomponeiiti¹:" und Aufrauhen der Oberfläche des dabei erhaltenen
Fo .1 i eimaberial s.

Claims

SCHIFF ν. FÜNER ^tpehL SCH Ü 3EL-! ΙΟΓ F EüBlNGHAUS FINCK MARIAHILFPLATZ 2 & 3, MÖNCHEN 90 O O C 1 0 1 1 POSTADRESSE: POSTFACH 95 Ol OO, D-BOCIO MÜNCHEN 95 KURARAY CO., LTD. 27. November 197 3 DEA-5750 Y/ildlederartiges aufgerauhtes Folieniuaterial und Verfahren zu seiner Herstellung Patentansprüche

1. Wildlederartiges Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet , daß es besteht aus oder enthält eine Faserraatte aus Pasern, die jextfeils ein Bündel aus Fasern mit einem feinen Titer von nicht mehr alc5 0,3 den darstellen, und zwei Polymere A und B, mit denen die Fasex'inatte imprägniert ist, und die einen Flor (eine Oberflächenbehaarung) aus den Fasern mit feinem Titer auf einer Seite oder auf beiden Seiten aufxveist, wobei

das Bündel von Fasern mit feinem Titer hergestellt worden ist durch Entfernen der "Meereskomponente" aus einer "Ozeaninsel-Verbundfaser" durch Extrahieren mit einem Lösungsmittel oder durch Zersetzen mit einem Zersetzungsmittel, wobei es sich bei dem Polymeren A um ein Elastomeres mit einem Quellungsgrad (Gewichtsaunahme) in dem Lösungsmittel oder in dem Zersetsungsmittel bei einer Temperatur von 30⁰C von nicht weniger als 30 Gew.^ und einem Anfangs-Young-Modul, gemessen in Form eines

nicht-porösen Filmes, von nicht mehr als 10 kg/mm handelt ₇und es sich bei dem Tolynieren B um ein Elastomeres

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mit einem Quellungsgrad von nicht mehr als 2/3 desjenigen des Polymeren A und einem Anfangs-Young-Iiodul, gemessen in Form eines nicht-porösen Filmes, der um minde-

, ρ
Suons 0,2 k^/mm" größer ist als derjenige des Polymeren A, handelt,

wobei das Polymere A in dem Folienmaterial in einer solchen Form vorliegt, daß es zum Teil an dem Bündel aus den feinen Fasern haftet und in erster Linie das Bündel umgibt, und das Polymere B zum größfeen Teil in der Nachbarschaft des Polymeren A und in den Zwischenräumen zwischen den Faserbündeln vorliegt und

das Polymere A und das Polymere B praktisch fehlen in den Hohlx'aumabschnitten, die aus der Entfernung der "Heereskomponente" resultieren.

2. Folienmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat im Oberflächenabschnitt oder in einer Schicht davon eine höhere Faserdichte aufweist als im Innenabschnitt.

3. Folienmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß e3 sich bei dem Polymeren A um ein Elastomeres handelt, wobei der durch das Lösungsmittel oder das Zersetzungsmittel zum Zeitpunkt der Entfernung der "Meereskomponente" hervorgerufene Verlust an dem Elastomeren nichb mehr als 20 Gew.% beträgt.

4. Folienmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3? dadurch gekennzeichnet, daß die scheinbare Dichte des Polymeren A nicht weniger als 0,60 g/cßr beträgt.

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5. Folienmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, daß es sich "bei dem Polymeren A um ein im wesentlichen nicht-poröses Polymeres handelt.

6. Folienmaterial nach einem der Ansprüche 1 "bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Quellungsgrad des Polymeren B nicht mehr als 100 Gew.% "beträgt.

7» Folienmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Polymeren B um ein poröses Polymeres handelt.

8. Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Folienmaterials, das die Eigenschaften von Wildleder sowie einen Flor (eine Oberflächenbehaarung) aus Bündeln einer großen Anzahl von Fasern mit feinem Titer auf der Oberfläche einer Substratfolie aufweist, die besteht aus oder enthält eine mit Polymeren, die jeweils hauptsächlich aus einem Elastomeren bestehen, imprägnierte Fasermatte, dadurch gekennzeichnet, daß man nacheinander die folgenden Stufen durchführt:

(a) Herstellung einer Fasermatte, die hauptsächlich aus Ozeaninsel-Verbundfasern besteht, die jeweils aus mindestens zwei in bezug auf ihre Eigenschaften voneinander verschiedenen Polymeren bestehen, wobei mindestens eines der polymeren Materialien als "Meereskomponente" in den Fasern vorliegt und mindestens ein weiteres polymeres Material vorhanden ist, das im Querschnitt betrachtet in den Fasern in Form einer "Inselkomponente" inselartig verteilt ist, so daß die Fasern jeweils eine Reihe von Fasern mit

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einem feinen Titer in dem Endprodiakt liefern können;

(b) !imprägnieren der Fasermatte mit einer Dispersion turi/oder !lösung eines elastomeren Polymeren A vor oder nach dem vorübergehenden Fixieren der Fasern der Fasermatte und Koagulieren oder Verfestigen des Polymeren A;

(c) vorübergehendes Fixieren der Fasern, wenn die Imprägnierung mit dem Polymeren A vor der vorübergehenden Fixierung der Fasern durchgeführt wird - oder wenn die vorübergehende Fixierung nicht ausreicht;

(d) Glättung der Oberfläche mittels einer Presse oder eines Kalanders, wenn die Oberfläche nicht genügend glatt ist;

(e) Imprägnieren der Fasermatte mit einer Lösung und/—

oder Dispersion eines Polymeren B, das hauptsächlich aus einem Elastomeren besteht, und Koagulieren oder Verfestigen des Polymeren B;

(f) Entfernung der Schlichte, wenn zum vorübergehenden Fixieren eine Schlichte (Klebstoff) verwendet worden ist;

(g) vollständige oder teilweise Entfernung der die Fasern aufbauenden "Meereskomponente" durch Auflösen oder Zersetzen der "Meereskomponente", so daß jede

"Ozeaninsel-Verbundfaser" in ein Bündel von Fasern mit feinem Titer umgewandelt werden kann;

Ch) Aufrauhen des getrockneten Folienmaterials auf einer Seite oder auf beiden Seiten unter Bildung einer

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aufgerauhten (mit einem Flor versehenen, englisch.: napped) Oberfläche; und

(i) Durchführxmg einer erforderlichen Oberflächenbehandlung, wie z. B. Anfärben und Weichen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Titer der feinen Fasern nicht mehr als 0,3 den beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9j dadurch gekennzeichnet, daß man als Polymeres A ein Elastomeres mit einem Aufquellungsgrad (Gewichtszunahme) bei einer Temperatur von 30°C in dem Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel zur Entfernung der "Heereskomponente" von nicht weniger als 30 Gew.% und mit einem Anfangs-Young-Modul, gemessen in Form eines nicht-porösen Filmes, von nicht mehr als 10 kg/mm und als Polymez*es B ein Elastomeres mit einem Aufqiaellungsgrad, der nicht mehr als 2/3 desjenigen des Polymeren A beträgt und dessen Anf angs-Toung-Modul, gemessen in Form eines nicht-porösen Films, um mindestens 0,2 kg/mm größer ist als derjenige des Polymeren A, verwendet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polymeres A ein Elastomeres verwendet, bei dem der durch das Lösungsmittel oder das Zersetzungsmittel zum Zeitpunkt der Entfernung der "Meereskomponente" hervorgerufene Verlust nicht mehr als 20 Gew.% beträgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch

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gekennzeichnet, daß man ein Polymeres B mit einem Quellungsgrad von nicht mehr als 100 O-ew.% verwendet.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberfläche des iOlienmaterials in der Stufe (h) bis zu einer (Tiefe von nicht mehr als 0,2 mm behaart (aufrauht).

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